ES2211499T3 - Unidad de control remoto para un aparato de soldadura o una fuente de corriente. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para un intercambio de datos entre un componente externo, especialmente una unidad de control remoto (23), y un aparato de soldadura (1), especialmente una fuente de corriente (2), realizando un intercambio de datos en serie entre un aparato de soldadura (1), especialmente una unidad de control remoto (23), directamente a través de líneas de soldadura, especialmente a través de líneas de unión (36), hacia el soplete (10) y hacia la pieza de trabajo (16), con niveles (57) digitales, caracterizado porque entre el aparato de soldadura, especialmente la fuente de corriente, y el componente externo, especialmente la unidad de control remoto, se realiza un intercambio de datos bidireccional, porque el componente externo comprende un elemento constructivo conmutable y una resistencia (59) dispuesta paralelamente respecto al elemento constructivo conmutable, en donde se constituye un flujo permanente de corriente entre las dos entradas de los componentes externos a través del dispositivo de conmutación de la unidad de control remoto y la formación de los niveles digitales o bien impulsos de corriente se realiza de tal modo, que cerrando el elemento constructivo conmutable la resistencia (59) entra en cortocircuito de modo que un valor de resistencia total entre las dos entradas de los componentes externos se modifica.

Description

Unidad de control remoto para un aparato de soldadura o una fuente de corriente.

La invención se refiere a un procedimiento para un intercambio de datos así como a una unidad de control remoto, según se describe en la reivindicación 1 y 7.

Del documento US 4.226.114 A se conoce una unidad de control remoto así como un procedimiento para el intercambio de datos, en la cual se realiza una transferencia de datos en serie desde la unidad de control remoto al aparato de soldadura a través de las líneas de soldadura. Para tal fin, se dispone un elemento de conmutación entre dos superficies de contacto, especialmente entre dos entradas, y en serie a esto una resistencia. El elemento de conmutación se activa por una unidad lógica de modo que por cierre y apertura se transmiten correspondientes niveles de corriente al aparato de soldadura. La desventaja aquí es, que con una unidad de control remoto de este tipo sólo puede realizarse una transferencia de datos unilateralmente, es decir desde la unidad de control remoto hacia el aparato de soldadura. Además, se tiene que disponer en el aparato de soldadura un dispositivo propio de reconocimiento, especialmente de los pulsos generados, a través del cual puede conocerse el número de pulsos. Por esta razón sólo pueden utilizarse determinados dispositivos de control remoto, ajustados al dispositivo de reconocimiento.

Del documento WO 98/25726 A se conoce un procedimiento para una aparato de soldadura de tubos, en el cual se realiza un intercambio de datos bidireccional entre dos componentes a través de una línea. De este modo, los datos a transmitir se modulan en la línea a través de un dispositivo de modulación o bien los datos modulados se desmodulan a través de un dispositivo de modulación. La desventaja aquí es, que para la transmisión de datos es necesario un gasto técnico muy alto. También, son este tipo de procedimientos de transmisión muy susceptibles a influencias perturbadoras exteriores.

Además, se conocen de los documentos DE 41 21 740 A, US 5.039.835 A y EP 0 622 768 A dispositivos de control remoto donde solo se puede realizar una transferencia de datos unilateralmente, es decir desde la unidad de control remoto al aparato de soldadura. Se conocen de los documentos JP 61 033 768 y JP 04 162 966 A dispositivos de control remoto, en los cuales la transmisión de datos se realiza mediante la modulación de frecuencia.

Se conoce ya una máquina de soldadura por arco, según el documento DE 29 04 458 A1, donde a través de un dispositivo de control se puede regular un elemento de potencia regulable para generar la corriente de soldadura. Con este fin, el elemento de potencia se conecta respectivamente a través de un cable de corriente de soldadura con una pinza portaelectrodos y con la pieza de trabajo y está equipado con un dispositivo de regulación asignado al dispositivo de control y graduable manualmente o bien a través de una unidad de control remoto. La unidad de control remoto se dispone entre la pieza de trabajo y la pinza portaelectrodos, especialmente un soplete, y comprende un dispositivo de regulación manipulable manualmente para la corriente de soldadura. A esta unidad de control remoto se asigna un dispositivo de registro en el dispositivo de control del aparato de soldadura. El suministro de corriente de la unidad de control remoto se cambia a través de la unidad de control remoto, por lo cual se aumenta la absorción de potencia. El cambio del flujo de corriente en la unidad de control remoto se reconoce mediante el dispositivo de registro y conforme a esto se cambia el valor teórico del flujo de la corriente. La desventaja aquí es, que a causa de influencias exteriores pueden producirse cambios de resistencia en el circuito de regulación, que puede ocasionar un aumento de corriente de vacío y por tanto un ajuste erróneo del valor teórico del aparato de soldadura.

Además, se conoce ya una máquina de soldadura por arco con un elemento de potencia ajustable, según el documento DE 33 29 216 A1, donde se coloca una unidad de control remoto entre las superficies conductoras de una pieza de trabajo y un electrodo para soldadura. De acuerdo a la secuencia de la superficie conductora y a la polaridad de la pieza de trabajo y del electrodo para soldar se sobrepone a la tensión para soldadura una frecuencia más alta o bien más baja de la tensión para soldadura. Un dispositivo de control en el aparato de soldadura aumenta o baja la corriente de soldadura siempre que el circuito de regulación o bien el circuito de corriente esté cerrado por el elemento de potencia. La desventaja aquí es que el proceso de ajuste posterior o bien el proceso de ajuste debe de repetirse varias veces para poder comprobar por ensayos de soldadura intermedios, si el nuevo valor teórico ajustado de la corriente para soldadura corresponde al valor deseado.

La presente invención tiene como objetivo crear una unidad de control remoto donde sea posible de forma sencilla un ajuste a distancia exacto del valor teórico de un parámetro de soldadura de un aparato de soldadura.

Este objetivo de la invención se resuelve gracias a los atributos de la parte caracterizadora de la reivindicación 1. La ventaja aquí es, que gracias a un intercambio de datos en serie en forma de un protocolo de datos puede transmitirse cualquier cantidad de datos y por consiguiente puede cambiarse un gran número de diferentes parámetros de soldadura con una sola unidad de control remoto. Otra ventaja está en el hecho de que mediante un intercambio bidireccional de datos pueden consultarse distintos parámetros de soldadura, especialmente sus valores teóricos del aparato para soldadura o bien de la fuente de corriente, que a continuación pueden ser leídos y/o cambiados por el usuario en el dispositivo indicador de la unidad de control remoto.

Otras medidas ventajosas se describen en las reivindicaciones 2 a 6. Las ventajas que se pueden conseguir con éstas pueden extraerse de la descripción detallada de las figuras.

Además, este objetivo de la invención también se resuelve gracias a los atributos de la parte caracterizadora de la reivindicación 7. La ventaja aquí es, que gracias a una configuración de este tipo de la unidad de control remoto puede efectuarse una transmisión de datos en serie, por lo cual se logra, que cualquier cantidad de datos pueden transmitirse. Otra ventaja esta en el hecho de que, de forma sencilla pueden seleccionarse diferentes parámetros de soldadura activando un órgano de ajuste en la unidad de control remoto, en donde el usuario tiene la posibilidad de cambiar mediante la unidad de control remoto el valor teórico graduado de cada parámetro de soldadura, sin que haya que realizar a este respecto ninguna graduación en el dispositivo de entrada y/o salida en el aparato de soldadura.

En una aplicación de una unidad de control remoto de este tipo se consigue de manera ventajosa, que entre la unidad de control remoto y el aparato de soldadura pueda efectuarse un intercambio bidireccional de datos de modo que, por ejemplo, en caso de una graduación errónea por el usuario ésta puede ser reconocida por el dispositivo de control del aparato de soldadura, después de lo cual, puede advertirse al usuario a través de la unidad de control remoto mediante la emisión por el dispositivo de control de un protocolo de datos correspondiente.

Otras configuraciones ventajosas se describen en las reivindicaciones 8 a 17. Las ventajas que se pueden conseguir con éstas pueden extraerse de la descripción detallada de las figuras.

A continuación se explica la invención más detalladamente mediante los ejemplos de realización representados en los dibujos.

Se muestra en:

Fig. 1 una construcción esquemática de un aparato de soldadura en una representación simplificada;

Fig. 2 un esquema de conexiones de bloques de una unidad de control remoto según la invención para un aparato de soldadura o bien una fuente de corriente en una representación esquemática simplificada;

Fig. 3 un diagrama de un protocolo de datos desde la unidad de control remoto al aparato de soldadura en una representación esquemática simplificada;

Fig. 4 otro diagrama de un protocolo de datos desde el aparato de soldadura a la unidad de control remoto en una representación esquemática simplificada.

Queremos constatar al inicio, que las mismas partes en las formas de realización tienen los mismos signos de referencia o bien las mismas denominaciones de la pieza constructiva, pudiendo aplicar las manifestaciones contenidas en toda la descripción en consonancia con las mismas piezas con los mismos signos de referencia o bien los mismos dibujos de las piezas constructivas. También las indicaciones en cuanto a la posición seleccionadas en la descripción, como p. ej. arriba, abajo, lateralmente etc. se refieren a la figura representada y directamente descrita y se deben aplicar en consonancia con la nueva posición en caso de un cambio de colocación. Además las características individuales o bien combinaciones de características de los diferentes ejemplos de realización mostrados y descritos pueden ser soluciones independientes ingeniosas o bien conforme a la invención.

En la figura 1 se muestra un aparato de soldadura para diferentes procedimientos de soldadura, como por ejemplo la soldadura MIG/ MAG o bien la soldadura TIG o el procedimiento de soldadura con electrodos.

El aparato de soldadura 1 comprende una fuente de corriente 2 con un elemento de potencia 3, un dispositivo de control 4 y un elemento de conmutación 5 asignado al elemento de potencia 3 o bien al dispositivo de control 4. El elemento de conmutación 5 o bien el dispositivo de control 4 se conecta con una válvula de distribución 6, la cual se dispone en una línea de suministro 7 para un gas, especialmente un gas de protección, como por ejemplo CO_{2}, helio o argón y similares, entre un almacén de gas 9 y un soplete 10.

Adicionalmente puede activarse a través del dispositivo de control 4 también un aparato de avance de hilo 11, usual para la soldadura MIG/MAG, suministrando a través de una línea de suministro 12 un alambre de soldar 13 de un tambor de retirada de hilo 14 a la zona del soplete 10. La corriente para realizar un arco 15 entre el alambre de soldar 13 y la pieza de trabajo 16 se conduce a través de una línea de suministro 17 desde el elemento de potencia 3 de la fuente de corriente 2 al soplete 10 o bien al alambre de soldar, estando conectada la pieza de trabajo 16 a soldar a través de otra línea de suministro 18 también con el aparato de soldadura 1 y por consiguiente puede efectuarse un circuito de corriente a través del arco 15.

Para la refrigeración del soplete 10 éste puede conectarse a través de un circuito de refrigeración 19 con un recipiente de agua interconectando un guardaflujos 20, por lo cual puede arrancarse durante la puesta en marcha del soplete 10, el circuito de refrigeración 19 del dispositivo de control 4 y por consiguiente se produce una refrigeración del soplete 10 o bien del alambre de soldar 13.

Además el aparato de soldadura 10 presenta un dispositivo de entrada y de salida 22 por medio del cual pueden ajustarse los más diferentes parámetros de soldadura o bien modos de servicio del aparato de soldadura 1. A este respecto los parámetros de soldadura ajustados a través del dispositivo de entrada y/o salida se transmiten al dispositivo de control 4 y éste activa a continuación los diferentes componentes del aparato de soldadura.

Naturalmente es posible que no como en los ejemplos de realización representados, el soplete 10 esté conectado a través de distintas líneas con los distintos componentes, especialmente con el aparato de soldadura 1 o bien el aparato de avance de hilo 11, sino que estas respectivas líneas se juntan en un común paquete de manguera y se conectan al soplete 10.

En la figura 2 se muestra un esquema de bloques del aparato de soldadura 1 y de una unidad de control remoto 23 según la invención.

El aparato de soldadura 1 se representa esquemáticamente por el elemento de potencia 3 y el dispositivo de control 4, estando el elemento de potencia 3 constituido por ejemplo por una fuente de corriente invertida 24. Para controlar o bien regular la fuente de corriente invertida 24, el elemento de potencia 3 se conecta por ejemplo a través de un bus de datos 25, especialmente a través de un bus de datos digital, con el dispositivo de control 4. El dispositivo de control 4 puede constituirse por ejemplo por un control por microprocesador 26. Los distintos componentes del aparato de soldadura 1, o sea la fuente de corriente invertida 24 y el control por microprocesador 26, pueden constituirse por cualquier fuente de corriente invertida 24 y control por microprocesador 26 del estado de la técnica, por lo cual no se ha efectuado ninguna representación detallada de estos componentes para simplificar. Desde luego es posible, conectar al dispositivo de control 4, especialmente en el control por microprocesador 26, otros componentes del aparato de soldadura 1, como por ejemplo el dispositivo de entrada y/o de salida 22 así como el aparato de avance de hilo 11 etc., como está descrito en la figura 1, es decir, que estos componentes se conectan con el dispositivo de control 4 a través de un canal de comunicación, con lo cual se consigue una estructura completa del aparato de soldadura 1.

En el esquema de conexiones de bloques representado del aparato de soldadura 1, el elemento de potencia 3 se conecta a través de líneas 27, 28 con las hembrillas de conexión 29, 30. Estas hembrillas de conexión 29, 30 se constituyen de tal forma, que tal como se conoce del estado de la técnica, se puede conectar un paquete de manguera al aparato de soldadura 1. Ahora se conectan a estas hembrillas de conexión 29, 30 las líneas de suministro 17, 18 para el soplete 10 y la pieza de trabajo 16. en el ejemplo de realización representado se muestra esquemáticamente el soplete 10 y la pieza de trabajo 16. Sin embargo se puede ver, que es posible constituir un circuito de corriente con el elemento de potencia 3 a través de las líneas de suministro 17, 18.

Para poder efectuar una regulación o bien control del elemento de potencia 3 desde el dispositivo de control 4, se dispone en el aparato de soldadura 1 un dispositivo de registro 31. Este dispositivo de registro 31 se representa esquemáticamente en la línea 27 en la salida del elemento de potencia 3, es decir entre el elemento de potencia 3 y la hembrilla de conexión 29 ó 30. El dispositivo de registro 31 puede constituirse por ejemplo por un shunt del estado de la técnica, por lo cual puede detectarse el flujo de corriente a través de la línea 27 del elemento de potencia 3 y por tanto puede realizarse una regulación o bien un control desde el dispositivo de control 4 registrando los valores reales, especialmente de la corriente y de la tensión. La regulación o bien el control del dispositivo de control 4 se efectúa según el software, es decir, que en el control por microprocesador se pueden descargar correspondientes programas de software de una memoria, de modo que por ejemplo se puede efectuar una regulación y/o control del elemento de potencia 3 por una comparación del valor teórico con el valor real.

En el ejemplo de realización representado, la unidad de control remoto 23 ahora se dispone entre el soplete 10 y la pieza de trabajo 16, es decir, que el soplete 10, especialmente el alambre de soldar 13, el cual conforma el electrodo, tiene contacto con una pinza portaelectrodos 32. Esta pinza portaelectrodos 32 constituye una primera entrada 33 de la unidad de control remoto 23. Al mismo tiempo, la unidad de control remoto 23 tiene contacto a través de otra pinza portaelectrodos 34, la cual, en cambio, configura una entrada de la unidad de control remoto 23. Gracias a la disposición de la unidad de control remoto 23 entre el soplete 10 y la pieza de trabajo 16 ahora es posible, que se pueda efectuar un suministro con corriente de la unidad de control remoto 23 desde el elemento de potencia 3, es decir, que se puede conformar a causa del contacto del alambre de soldadura 13 con la primera entrada 33 y del contacto de la otra entrada 35 con la pieza de trabajo 16 a través de las dos líneas de suministro 17, 18, un circuito de corriente con el elemento de potencia 3, especialmente con la fuente de corriente invertida 24.

La unidad de control remoto se constituye de tal forma, que entre ambas entradas 33, 35 se dispone una línea de unión 36 interconectando un dispositivo de conmutación 37, por lo cual puede realizarse ahora un circuito de corriente del elemento de potencia 3 a través de la línea de suministro 17, de la línea de unión 36, de la pieza de trabajo 16 y de la línea de suministro 18.

A este respecto, el dispositivo de conmutación 37, presenta una resistencia 38 y un elemento constructivo 39 conmutable, por lo cual, al activar el elemento constructivo 39 conmutable, se conforma un circuito de corriente entre las entradas 33 y 35 con un flujo de corriente constante por la resistencia 38. El elemento constructivo 39 conmutable por ejemplo puede constituirse por un transistor, Triac u otros elementos de conexión eléctricos. Desde luego es posible utilizar cualquier dispositivo de conmutación 37, considerando, sin embargo, al hecho de que al activar el dispositivo de conmutación 37 debe de generarse un flujo de corriente constante entre las entradas 33, 35, o sea, que se genere, por ejemplo, por la disposición de la resistencia 38 con un correspondiente valor, un flujo de corriente constante del elemento de potencia 3.

Para que este flujo de corriente a través de la línea de unión 36 pueda registrarse por la unidad de control remoto 23, ésta, en cambio, presenta un dispositivo de registro 40. Este dispositivo de registro 40 puede constituirse por otra parte por un shunt del estado de la técnica o bien por otros dispositivos de registro 40 del estado de la técnica para registrar el flujo de la corriente. Para que se pueda efectuar ahora un control del dispositivo de conmutación 37 así como un procesamiento del flujo de corriente detectado por el dispositivo de registro 40, la unidad de control remoto 23 presenta una unidad lógica 41. La unidad lógica 41 puede constituirse, por ejemplo, por un control por microprocesador o bien por otros elementos constructivos digitales, como unos chips autoprogramables.

Una salida de la unidad lógica 41 se conecta a través de una línea de mando 42 con la entrada del elemento constructivo 39 conmutable, por lo cual se puede activar el elemento constructivo 39 conmutable a través de la línea de mando 42 activando la salida de la unidad lógica 41, es decir, que se cierra el elemento constructivo 39 conmutable y por consiguiente se produce un flujo de corriente a través de la línea de unión 36 desde el soplete 10 hacia la pieza de trabajo 16. El dispositivo de registro 40 se conecta a través de al menos una línea 43 con la entrada de la unidad lógica 41, por lo cual se transmiten los valores reales detectados del dispositivo de registro 40 a la unidad lógica 41.

Para que un usuario pueda realizar un control remoto del aparato de soldadura 1, se conecta con la unidad lógica 41, un dispositivo de ajuste 44 a través de al menos una línea 45. El dispositivo de ajuste 44 puede configurarse por ejemplo por un potenciómetro del estado de la técnica o bien por pulsadores, por lo cual ahora es posible, que al cambiar el valor de resistencia del potenciómetros del dispositivo de ajuste 44 el usuario puede determinar un nuevo valor teórico para la unidad lógica 41, especialmente para el aparato de soldadura 1, es decir, que debido al ajuste del potenciómetro se efectúa una conversión desde la unidad lógica 41 a un valor teórico correspondiente para un parámetro de soldadura, como por ejemplo la cantidad de corriente, de modo que se puede realizar a través de la unidad de control remoto 23, tal como se describirá a continuación más detalladamente, un cambio de la corriente graduada en el aparato de soldadura 1, especialmente de la cantidad de la corriente, desde la unidad de control remoto 23.

A este respecto ahora también es posible, que utilizando distintos pulsadores para el cambio de un valor predeterminado, especialmente de un valor teórico, éstos pueden conectarse directamente con la unidad lógica 41, dado que la unidad lógica 41 efectúa una conversión de los distintos impulsos de los pulsadores, o bien una evaluación de una duración de tiempo para la manipulación del pulsador de modo que es posible una activación correspondiente del elemento constructivo 39 conmutable. De este modo se consigue, que en la unidad de control remoto 23 sólo se generan o bien están presentes el nivel lógico "0" y "1", con lo cual se simplifica el dimensionamiento de los distintos elementos constructivos.

Para suministrar a los distintos componentes de la unidad de control remoto 23 con corriente y tensión, se dispone una unidad de suministro de corriente 46 en la unidad de control remoto 23. Esta unidad de suministro de corriente 46 se dispone de tal modo, que se conecta con ambas entradas 33, 35 de la unidad de control remoto 23 y por tanto asegura un suministro de energía al contactar la unidad de control remoto 23 con el soplete 10 y la pieza de trabajo 16 independientemente de los estados de los distintos componentes, es decir, que mediante este flujo de corriente o bien suministro de energía la unidad de suministro de corriente 46 conforma una correspondiente tensión de servicio para los elementos constructivos análogos y digitales de la unidad de control remoto 23 y por tanto se asegura una función de la unidad de control remoto 23. Por aportar claridad, sin embargo, no se han representadas las líneas de suministro de corriente de los distintos componentes.

A este respecto es posible, que los distintos componentes, como el elemento constructivo 39 conmutable, la resistencia 38 y el dispositivo de registro 40 se integren en la unidad de suministro de corriente 46. De este modo se logra, que se forma un solo circuito de corriente en la unidad de control remoto 23.

Los distintos componentes descritos anteriormente de la unidad de control remoto 23 corresponden a la exigencia mínima para la unidad de control remoto 23 según la invención, es decir, que mediante estos componentes el usuario tiene la posibilidad de efectuar a través de la unidad de control remoto 23 una graduación o un ajuste de un determinado parámetro de soldadura en el aparato de soldadura 1. Desde luego, es posible que esta unidad de control remoto 23 pueda presentar aún más componentes adicionales, que faciliten o bien apoyen la operación del usuario.

A este respecto es posible por ejemplo, que con la unidad lógica 41 se conecte un dispositivo indicador 47. Este dispositivo indicador 47 puede constituirse por ejemplo por una pantalla LCD, por lo cual el usuario ahora tiene la posibilidad de que al graduar un determinado valor de un parámetro de soldadura a través del dispositivo de ajuste 44, se le indique este cambio en el dispositivo indicador 47. Además es posible que varios órganos de ajuste 48 a 50 se conecten con la unidad lógica 41 a través de entradas. Estos órganos de ajuste 48 a 50 pueden constituirse por ejemplo por conectores convencionales del mercado.

Mediante los órganos de ajuste 48 a 50, el usuario tiene la posibilidad de seleccionar diferentes parámetros de soldadura, es decir, que por ejemplo el órgano de ajuste 48 se asigne para la corriente, el órgano de ajuste 49 para la tensión y el órgano de ajuste 50 para la velocidad de avance del hilo y por consiguiente puede ajustarse por distancia el correspondiente parámetro de soldadura a través de la unidad de control remoto 23 en el aparato de soldadura 1 al operar uno de estos órganos de ajuste 48 a 50. Desde luego es posible disponer al menos un órgano de ajuste 48 adicional, cadencialmente el cual el usuario puede llamar los distintos parámetros de soldadura por tactos, es decir que al manipular este órgano de ajuste 48 se efectúa una conmutación en serie al próximo parámetro de soldadura de modo que se puede seleccionar cualquier cantidad mayor de parámetros de soldaduras.

El ámbito de aplicación de la unidad de control remoto 23 se sitúa ahora en que un usuario puede cambiar a través de esta unidad de control remoto 23 al menos un parámetro de soldadura en el aparato de soldadura 1, realizando, sin embargo, en la unidad de control remoto 23 conforme a la invención el intercambio de datos o bien la transferencia de datos entre la unidad de control remoto 23 y el aparato de soldadura 1 o una fuente de corriente de forma digital, o sea, que se efectúa una transmisión de datos en serie o bien un intercambio de datos en serie entre la fuente de corriente 2, especialmente el aparato de soldadura 1 y un aparato externo, especialmente la unidad de control remoto 23, directamente a través de las líneas de soldadura, especialmente la línea de suministro 17, 18 con niveles digitales, especialmente con el nivel "lógico 1" y "lógico 0". En un intercambio de datos o bien transferencia de datos de este tipo la unidad de control remoto 23 emite un protocolo de datos en serie, como es usual por ejemplo según el estado de la técnica para un intercambio de datos en por ejemplo un ordenador, que se entrega o bien transmite a continuación a través de las líneas de suministro 17, 18 al aparato de soldadura. La emisión del protocolo de datos se efectúa en la unidad lógica 41, generando a continuación, al activar el elemento constructivo 39 conmutable, los niveles digitales o bien señales "1" y "0".

El desarrollo funcional para ajustar un parámetro de soldadura a través de una unidad de control remoto 23 se describe ahora mediante el ejemplo de realización según la figura 2 y un ejemplo de una parte de un protocolo de datos en serie, como mostrado en los diagramas de la figura 3 y 4.

Para que en un aparato de soldadura 1 de este tipo pueda realizarse un ajuste o bien un cambio de un parámetro de soldadura a través de la unidad de control remoto 23, el usuario debe primero poner en contacto la unidad de control remoto 23 con la pieza de trabajo 16 a través de la entrada 35. A este respecto es posible, que la entrada 35, especialmente la pinza portaelectrodos 34, esté constituida por un imán de modo que por una simple colocación de la unidad de control remoto 23 se obtiene un contacto fijo con la superficie de la pieza de trabajo 16. De este modo se consigue, que ahora la entrada 35 esté conectada a través de la pieza de trabajo 16 y la línea de suministro 18 con el elemento de potencia 3 del aparato de soldadura 1 o bien fuente de corriente 2.

Para poder cerrar el circuito de corriente con el elemento de potencia 3 del aparato de soldadura 1, el usuario tiene que poner en contacto ahora el soplete 10, especialmente el alambre de soldar 13, el cual constituye el electrodo, con la otra entrada 33, especialmente con la pinza portaelectrodos 32, de modo que ahora puede generarse un circuito de corriente a través de la línea de suministro 17 hacia la línea de suministro 18 interconectando la unidad de control remoto 23. Dado que en los ejemplos de realización indicados la unidad de suministro de corriente 46 se dispone entre las dos entradas 33 y 35 paralelamente al elemento constructivo 39 conmutado, la unidad de suministro de corriente 46 puede crear ahora una tensión de servicio para los distintos componentes de la unidad de control remoto 23, ya que con el aparato de soldadura 1 activado siempre hay puesta una tensión en vacío en el soplete 10, por lo cual se conforma un circuito de corriente de la entrada 33 a través de la unidad de suministro de corriente 46 hacia la entrada 35 y por consiguiente a la unidad de suministro de corriente se le suministra energía.

Por la conexión o bien la interconexión de la unidad de control remoto 23 como usuario, el elemento de potencia crea ahora un suministro de energía, formando un flujo de corriente constante por una resistencia interior constante de la unidad de suministro de corriente 46.

A este respecto es ahora posible, que después del suministro de energía de los elementos constructivos de la unidad de control remoto 23 se active desde la unidad lógica 41 una transferencia de datos, o sea, que al activar el elemento constructivo 30 conmutable se realiza un indicativo en forma de un protocolo de datos en serie digital a través de las líneas de soldadura, especialmente a través de las líneas de suministro 17, 18 al aparato de soldadura 1. Este indicativo o bien el protocolo de datos emitido puede ser reconocido por el aparato de soldadura 1, especialmente del dispositivo de registro 31, transmitiendo los distintos niveles directamente al dispositivo de control 4. El dispositivo de control 4 evalúa a continuación el protocolo de datos emitido, especialmente el indicativo enviado de la unidad de control remoto 23 y lo compara por ejemplo con un indicativo depositado en un dispositivo de memoria. En caso de coincidencia entre el indicativo depositado y el indicativo enviado, el dispositivo de control 4 puede comprobar, que una unidad de control remoto 23 según la invención esté interconectada entre las dos líneas de soldadura, especialmente las líneas de suministro 17, 18, por lo cual puede impedirse una activación del proceso de encendido por el dispositivo de control. A este respecto, por ejemplo, es posible, que al reconocer un flujo de corriente del dispositivo de registro 31, el dispositivo de control activa una duración de tiempo preajustable con el fin de un retardo en el inicio del proceso de encendido, de modo que es posible una evaluación de los datos emitidos durante la puesta en marcha de una unidad de control remoto 23.

Debido a esta posibilidad de reconocimiento de una unidad de control remoto 23 interconectada, también es posible que se pueda aplicar diferentes unidades de control remoto 23 para un aparato de soldadura 1. A este respecto pueden ser depositados a parte de los distintos indicativos de las distintas unidades de control remoto 23, datos adicionales de modo que por ejemplo el dispositivo de control pueda leer estos datos adicionales y por tanto pueden reconocerse o bien asignarse las funciones de la unidad de control remoto 23 utilizada. De esta manera el dispositivo de control 4 puede por ejemplo comprobar, cuántos órganos de ajuste 48 a 50 se disponen en la unidad de control remoto y cuales son las funciones que estos órganos de ajuste 48 a 50 ejecutan.

El flujo de corriente producido por la unidad de suministro de corriente 46 tiene que ser reconocido por el aparato de soldadura 1, especialmente por el dispositivo de control 4, dado que en caso contrario, tal como es el caso en un aparato de soldadura 1 del estado de la técnica, se iniciaría por el dispositivo de control 4 un encendido del arco 15, es decir el inicio del proceso de encendido o bien una fusión del presunto cortocircuito, como es usual en un proceso de soldadura. El comienzo de un desarrollo de proceso de este tipo produciría una destrucción de la unidad de control remoto 23, por el alto flujo de corriente. Para poder evitar esto, el dispositivo de control 4 efectúa una evaluación según el Software sobre el flujo de corriente saliente o bien del protocolo de datos entregado.

A este respecto, también es posible que el dispositivo de control 4 pueda reconocer mediante el dispositivo de registro 40 que se produce un descenso de corriente constante o bien salida de corriente del elemento de potencia 3 sin el proceso de soldadura comenzado, por lo cual el dispositivo de control 4 por ejemplo puede realizar una supresión del proceso de encendido o de otros desarrollos de proceso.

El reconocimiento de que entre el soplete 10 y la pieza de trabajo se interconecta una unidad de control remoto 23 puede realizarse también por la cantidad de la corriente, es decir, que en el dispositivo de control 4 se realiza una comparación entre el valor teórico y el real de la corriente saliente, registrando el dispositivo de registro 31 la cantidad del flujo de la corriente y lo transmite al dispositivo de control 4 de modo que sea posible un reconocimiento a través de la cantidad de la corriente. Desde luego es posible, que los diferentes procedimientos independientes para el reconocimiento de la unidad de control remoto 23 puedan combinarse mutuamente.

Para poder realizar ahora una transmisión digital entre la unidad de control remoto 23 y el aparato de soldadura 1, especialmente del dispositivo de control 4, el usuario ahora tiene la posibilidad de cambiar al menos un parámetro de soldadura, es decir, que el usuario determina un nuevo valor teórico a través del dispositivo de ajuste 44, el cual a continuación se transmite en forma digital al aparato de soldadura 1. A este respecto es posible, que en caso de utilizar un dispositivo indicador 47 se indique el valor teórico ajustado.

La conversión del valor teórico nuevamente ajustado en un protocolo de datos digital se efectúa por la unidad lógica 41, representando un ejemplo de un protocolo de datos de este tipo en las figuras 3 y 4. La transmisión de datos en serie del protocolo de datos se realiza por una correspondiente activación del elemento constructivo 39 conmutable. A este respecto, se cierra el conector representado esquemáticamente activando el elemento constructivo 39 conmutable, por lo cual se crea un flujo de corriente desde la entrada 33 a través de la resistencia 38, el elemento constructivo 39 conmutable, hacia la entrada 35. Dado que ahora corre una correspondiente resistencia 38 entre ambas entradas 33, 35, se realiza un aumento de corriente a un valor predeterminado, tal como se puede extraer de la figura 3. Con este aumento de corriente se realiza el estado lógico "1" de la unidad lógica 41 por el elemento constructivo 39 conmutable. El estado lógico "0" se obtiene de la unidad lógica 41 por la desactivación del elemento constructivo 39 conmutable, por lo cual se produce un descenso de la cantidad de corriente hasta el valor inicial. La unidad lógica 41 activa ahora, abriendo y cerrando el elemento constructivo 39 conmutable, la transmisión de datos al aparato de soldadura 1, es decir, que por el elemento constructivo 39 conmutable se crean niveles digitales, especialmente niveles de "lógico 1" y "lógico 0", que se unen en serie formando un protocolo de datos. Este protocolo de datos o bien los distintos niveles digitales son reconocidos por el dispositivo de registro 31, por lo cual puede realizarse una evaluación de los distintos estados o bien combinaciones de niveles del dispositivo de control 4 y por tanto pueden ser transmitidos correspondientes datos para el ajuste de un parámetro de soldadura.

A este respecto se ha de mencionar, que el aparato de soldadura 1 así como la unidad de control remoto 23, especialmente el dispositivo de control 4 y la unidad lógica 41 tienen que estar ajustados entre sí, es decir, que tanto la unidad lógica 41 y el dispositivo de control 4 tienen que ser capaz de reconocer los estados lógicos niveles "1" y "0". Los datos, de como se estructuran los distintos datos digitales están depositados en un dispositivo de memoria de la unidad lógica 41 y del dispositivo de control 4, por lo cual es posible una evaluación de los niveles digitales tanto del dispositivo de control 4 como también de la unidad lógica 41. Estos datos se refieren, a este respecto, a una altura 51 de la corriente y a la duración de tiempo 52 por la longitud del nivel. A este respecto es posible, que utilizando un indicativo para la unidad de control remoto 23, se envíen también estos datos durante la puesta en marcha de modo que para las diferentes unidades de control remoto 23 pueden utilizarse diferentes indicativos de los niveles.

Gracias a esta determinación de los datos para un sólo impulso o bien nivel, puede decirse ahora que la altura 51 y la duración de tiempo 52 en una transmisión de datos digital se determina en un bit de modo que emitiendo de forma sucesiva de varios distintos bits puede generarse un correspondiente protocolo de datos, como ya se conoce del estado de la técnica. Esta definición de un bit es necesaria por el hecho de que en una transmisión de datos en serie puede ser, que se haya de enviar dos iguales impulsos o bien niveles uno tras otro y con esta definición el dispositivo de control 4 puede reconocer, que se pueden transmitir dos o varias señales iguales o bien niveles uno tras el otro. El dispositivo de control 4 o bien la unidad lógica 41 puede detectar fácilmente por la duración de tiempo depositada, cuanto tiempo el elemento constructivo 39 conmutable estaba cerrado y por tanto puede desfiltrarse el número de los bits enviados uno tras otro.

Gracias a una configuración de este tipo de la unidad de control remoto 23 ahora es posible, que se realice una llamada transmisión de datos digital de la unidad de control remoto 23 hacia el aparato de soldadura 1, es decir, que la transmisión de datos se compone por distintos bits, que son evaluados a continuación del dispositivo de control 4 en el aparato de soldadura 1. Esto es posible, dado que en el aparato de soldadura 1 se utiliza el dispositivo de registro 31 para reconocer y registrar el flujo de la corriente de modo que los aumentos de la corriente así como las pausas de corriente se registran y se transmiten al dispositivo de control 4 en forma de impulsos digitales para su evaluación, pudiendo evaluar el dispositivo de control 4 los datos mediante un programa de software.

Gracias a esta forma de la transmisión de datos es posible, que el usuario pueda ajustar a distancia varios parámetros diferentes de soldadura basándose en la transmisión de datos digitales en serie de la unidad de control remoto 23, es decir que gracias a la disposición de los órganos de ajuste 48 a 50 el usuario puede seleccionar diferentes parámetros de soldadura, asignados respectivamente a un órgano de ajuste 48 a 50, por lo cual el usuario puede realizar a través del dispositivo de ajuste 44 un cambio del valor teórico para el parámetro de soldadura seleccionado. A este respecto es posible por ejemplo, que a través de la unidad de control remoto 23 puede ajustarse la corriente de soldadura, la tensión de soldadura, la velocidad de avance del hilo, etc. El usuario sólo tiene que activar uno de los órganos de ajuste 48 a 50, después de lo cual la unidad lógica 41 reconoce, cual de los parámetros de soldadura debe de modificarse de modo que a continuación se remita un protocolo de datos correspondiente para este parámetro de soldadura de la unidad lógica 41 y por tanto se comunica al aparato de soldadura 1 mediante la activación correspondientemente del elemento constructivo 39 conmutable, que este parámetro de soldadura debe de modificarse a través de la unidad de control remoto 23.

En una aplicación de este tipo de la unidad de control remoto 23 es posible, por ejemplo, que se depositen para los diferentes parámetros de soldadura diferentes muestras bit, es decir, indicativos, de modo que en una transmisión de datos la unidad lógica 41 envía esta muestra bit al dispositivo de control 4, por lo cual el dispositivo de control 4 puede reconocer el parámetro de soldadura a modificar. La unidad lógica 41 añade el nuevo valor teórico determinado por el usuario a la correspondiente muestra bit, por lo cual es posible una regulación a distancia con una sola unidad de control remoto 23 para diferentes parámetros de soldadura. A este respecto es posible, que el usuario mediante la selección por tactos de los distintos parámetros de soldadura pueda modificar o bien ajustar un gran número de diferentes parámetros de soldadura.

En la figura 3 se representa una parte de un protocolo de datos para el ajuste a distancia desde la unidad de control remoto 23. Este protocolo de datos indica las señales o bien niveles registrados por el dispositivo de registro 31 para el dispositivo de control 4.

Del protocolo de datos representado puede extraerse por ejemplo, que en un momento dado 53 se integra la unidad de control remoto 23 en el circuito de corriente del elemento de potencia 3, es decir, que la entrada 35 ha sido conectada con la pieza de trabajo 16 y la entrada 33 con el soplete 10 y por tanto se produce una extracción de corriente o bien un suministro de corriente constante de la unidad de control remoto 23 con una altura de corriente 54. Una vez seleccionado un parámetro de soldadura a modificar por el usuario a través de los órganos de ajuste 48 a 50 y habiendo realizado la modificación del valor teórico previsto a través del dispositivo de ajuste 44, éste puede iniciar la transmisión de datos activando otro órgano de ajuste 55, como se puede ver en el momento 56. Desde luego es posible, que se realice una transmisión de datos directa y por tanto puede anularse una activación de la transmisión de datos a través del órgano de ajuste 55.

A partir del momento 56 se representa un nivel 57 de un protocolo de datos 58, que se genera por la activación del elemento constructivo 39 conmutable de la unidad lógica 41, es decir, que cerrando el elemento constructivo 30 conmutable ahora se integra la resistencia 38 en el circuito de corriente entre el soplete 10 y la pieza de trabajo 16, por lo cual tiene lugar un aumento de corriente por el monto 51 y por tanto se genera el nivel digital 57. Para que se transmite un nivel 57 "lógico 1" inequívoco, o sea un bit, se activa el elemento constructivo 39 conmutable de la unidad lógica 41 por la duración de tiempo 52, por lo cual puede registrar el dispositivo de registro 31 del aparato de soldadura 1 un correspondiente nivel 57 por el tiempo 52. Este se transmite directamente al dispositivo de control 4. El dispositivo de control 4 puede reconocer ahora, que a causa del aumento del flujo de corriente por el monto 51 el nivel 57 ha sido generado por la unidad de control remoto 23 y transmitido a través de los cables de soldadura a la fuente de corriente 2. Al mismo tiempo el dispositivo de control 4 revisa la duración de tiempo 52 para el nivel 57, por lo cual el dispositivo de control 4 puede reconocer, que después de terminar la duración de tiempo 52 predeterminada, la corriente de nuevo desciende al monto de corriente 54 y por tanto se ha transmitido el primer nivel 57, o sea un bit. La revisión de la duración de tiempo 52 para un nivel 57 es necesaria porque en dos niveles iguales 57 emitidos uno tras otro, el dispositivo de control 4 puede reconocer por la duración de tiempo 52, que a causa de la duración de tiempo 52 doble han sido transmitidos dos iguales niveles 57 sucesivos.

Dado que una transmisión de datos digital de este tipo se considera como estado de la técnica, no se detallan mas los demás niveles 57. Sin embargo puede decirse principalmente, que por la emisión de niveles 57 de este tipo seriales sucesivos se efectúa un protocolo de datos, el cual se evalúa por el dispositivo de control 4 a través de un correspondiente cálculo o bien programa de software. Para que el dispositivo de control 4 pueda reconocer los dos niveles 57 emitidos sucesivamente en caso de dos niveles 57 dispuestos sucesivamente del mismo modo, o sea dos niveles, el nivel "lógico 1" o bien el nivel "lógico 0", se deposita en el dispositivo de control 4 así como en la unidad lógica 41 la duración de tiempo 52, cuanto tiempo puede durar un impulso o bien un nivel 57, o bien esta duración de tiempo 52 se ajusta durante la puesta en marcha de la unidad de control remoto 23 entre la unidad lógica 41 y el dispositivo de control 4, de modo que en caso de una emisión doble o bien múltiple de iguales niveles 57 el dispositivo de control puede reconocer por la duración de tiempo, que se envían dos o más iguales niveles 57 sucesivamente, como se representa por ejemplo por dos señales del nivel "lógico 1" en la figura 3. en una transmisión de este tipo de dos niveles 57 iguales, el elemento constructivo 39 conmutable se cierra o bien se mantiene abierto por la duración de tiempo doble o bien múltiple.

La ventaja de una transmisión de datos digital de este tipo está ahora en el hecho de que a través de una unidad de control remoto de este tipo 23 pueden enviarse cualquier cantidad de datos al aparato de soldadura 1. Por tanto es posible, que los parámetros más diferentes de soldadura puedan ser ajustados a través de la unidad de control remoto 23.

En una configuración de este tipo de una unidad de control remoto 23 digital también es posible, que se pueda realizar un intercambio de datos bidireccional entre el aparato de soldadura 1 y la unidad de control remoto 23. A este respecto se dispone por ejemplo -representado en línea punteada- otra resistencia 59 paralelamente al elemento constructivo 39 conmutable. Por la conexión paralela de otra resistencia 59 al elemento constructivo 39 conmutable se consigue ahora, que al interconectar la unidad de control remoto 23 de forma simultáneamente al circuito de corriente a través de la unidad de suministro de corriente 46, un circuito de corriente a través de las dos resistencias 38, 59 conectadas entre sí en serie entre las entradas 33, 35, es decir, que de este modo el elemento constructivo 39 conmutable se puentea por la otra resistencia 59 y por tanto se genera de nuevo un flujo de corriente constante, que puede ser cambiado activando el elemento constructivo 39 conmutable. Esto es necesario para un intercambio de datos bidireccional representado por el ejemplo de realización, ya que en la unidad de control remoto 23 representada, el dispositivo de registro 40 se dispone en el circuito de corriente del dispositivo de conmutación 37 de modo que a través de este circuito de corriente del dispositivo de registro 40 pueda detectarse y reconocerse los niveles 57 digitales emitidos del aparato de soldadura 1 o bien de la fuente de corriente 2.

Desde luego es posible, que en la disposición del elemento constructivo 39 conmutable en la unidad de suministro de corriente 46 pueda suspenderse esta resistencia 59 adicional, dado que a través de la unidad de suministro de corriente 46 se crea un circuito de corriente constante para la generación de la tensión de servicio. A este respecto, sin embargo, el dispositivo de registro 40 también se dispone en la unidad de suministro de corriente 46.

Como puede verse en la figura 4, se indica de nuevo un protocolo de datos 58 esquemático para una transmisión de datos en este caso del aparato de soldadura 1, especialmente de la fuente de corriente 2, hacia la unidad de control remoto 23, haciendo posible una transferencia de datos bidireccional gracias a esta configuración con la resistencia 59 conectada paralelamente.

Como se describió anteriormente, la unidad de control remoto 23 presenta la resistencia 59 para un intercambio de datos bidireccional paralelamente respecto al elemento constructivo 39 conmutable de modo, que se forma un flujo de corriente continuo entre las dos entradas 33, 35 a través del dispositivo de conmutación 37 de la unidad de control remoto 23. Como puede verse ahora en el momento 53, se genera de nuevo una absorción de corriente constante por la conexión en serie de las dos resistencias 38, 59, cuando la unidad de control remoto 23 establece el contacto entre la pieza a trabajar 16 y el soplete 10. En la puesta en marcha ahora es posible nuevamente, que la unidad de control remoto 23 envíe un indicativo a la fuente de corriente 2 de modo, que el dispositivo de control 4 pueda reconocer, que por el flujo de corriente producido no debe iniciarse ningún proceso de encendido.

Además, se puede aplicar otro tipo de reconocimiento de la interconexión de la unidad de control remoto 23, que puede utilizarse también en combinación con la emisión del indicativo. A este respecto, al reconocer el dispositivo de registro 31 un flujo de corriente, éste transmite el monto de corriente 54 detectado, el cual se entrega por el elemento de potencia 3 a la unidad de control remoto 23, al dispositivo de control 4, especialmente el control de microprocesador 26, que puede reconocer a base del monto de la corriente 54 definido, que la unidad de control remoto 23 se conecta como usuario. De ese modo el dispositivo de control 4 puede impedir ahora el inicio del proceso del encendido o bien del proceso de fusión, como se realiza habitualmente cuando se establece el contacto del alambre de soldar 13 con la pieza de trabajo 16.

Gracias a este flujo de corriente constante entre las entradas 33, 35, ahora se puede realizar desde el aparato de soldadura 1, mediante la emisión de tales impulsos de corriente niveles digitales 57 descritos anteriormente, un intercambio de datos con la unidad de control remoto 23 en ambas direcciones. Esto es posible por el hecho de que la unidad de control remoto 23 presenta también un dispositivo de registro 40 y por tanto puede reconocer los distintos impulsos de corriente o niveles digitales 57, como se han descrito anteriormente, y se puede realizar una evaluación del protocolo de datos de la unidad lógica 41.

Gracias a este intercambio de datos bidireccional, ahora se puede consultar valores teóricos preajustados a través de la unidad de control remoto 23 del aparato de soldadura 1 de modo que, a continuación, el usuario modifica estos valores teóricos manipulando el dispositivo de ajuste 44 y transmite el valor teórico nuevo al aparato de soldadura 1.

La formación de los distintos impulsos de corriente niveles "lógico 1" se realiza a este respecto de tal modo, que cerrando el elemento constructivo 39 conmutable, la resistencia puesta en paralelo entra en cortocircuito por lo que, se cambia el valor total de la resistencia entre ambas entradas 33, 35 y por tanto, se presenta un aumento de la corriente con una tensión mantenida constante y, por consiguiente pueden generarse los niveles 57 digitales. Estos niveles 57 digitales son reconocidos por los dos dispositivos de registro 31, 40 de modo que se puede llevar a cabo una evaluación.

Mediante el intercambio de datos bidireccional se consigue de manera ventajosa, que debido al cambio de un valor teórico, el aparato de soldadura 1, especialmente el dispositivo de control 4, pueda revisar, si por este cambio han de modificarse también otros parámetros de soldadura. Si esto es, por ejemplo, el caso, el dispositivo de control 4 puede comunicar o bien indicar este hecho al usuario mediante una transmisión de datos a la unidad de control remoto 23, es decir, que por ejemplo en un determinado procedimiento de soldadura, al cambiar un parámetro de soldadura, como por ejemplo la velocidad del alambre de soldadura, también habría que cambiar el monto de la corriente para conseguir el mismo rendimiento de fusión, por lo cual en un ajuste de este tipo el dispositivo de control 4 del aparato de soldadura 1 envía un protocolo de datos de este tipo a la unidad de control remoto 23, después de lo cual la unidad lógica 41 después de evaluar este protocolo de datos indica al usuario en el dispositivo indicador 47 el hecho, que por este cambio de la velocidad del alambre de soldar también hay que cambiar el monto de la corriente. Este cambio puede indicarse de forma sencilla en el dispositivo indicador 47 óptico. Desde luego, es posible activar un altavoz, o bien un aparato de señales de aviso, o bien una bombillita, para informar al usuario de forma acústica u óptica del ajuste erróneo. De este modo el usuario tiene la posibilidad de corregir este ajuste erróneo, por ejemplo aumentando la corriente. Por este modo de intercambio de datos bidireccional se logra, que el usuario tenga que llevar a cabo soldaduras de ensayo después de un cambio de un parámetro de soldadura. Además existe la posibilidad de transmitir al usuario informaciones adicionales.

Básicamente puede decirse ahora, que como consecuencia de la transmisión de datos digital de la unidad de control remoto 23 al aparato de soldadura 1, se pueden modificar un gran número de diferentes parámetros de soldadura a través de la unidad de control remoto 23.

A este respecto es de hecho posible, por ejemplo, que los órganos de ajuste 48 a 50 se utilicen en combinación entre sí, por lo cual por tales órganos de ajuste 48 a 50 pueden consignarse o bien seleccionarse, en total, dieciséis diferentes parámetros de soldadura con sólo tres órganos de ajuste 48 a 50, es decir que para los dieciséis posibles ajustes en la unidad de control remoto 23 se depositan los datos correspondientes en la unidad lógica 41, especialmente en un dispositivo de memoria asignado a ésta, de modo que al solicitar una posibilidad, la unidad lógica 41 descarga el parámetro de soldadura consignado del dispositivo de memoria y lo indica a continuación en el dispositivo indicador 47.

Al mismo tiempo se emite desde la unidad lógica 41 un protocolo correspondiente de datos al aparato de soldadura 1, en el cual la unidad lógica 41 comunica al dispositivo de control 4, que para el parámetro de soldadura ajustado se enviará el valor teórico del dispositivo de control 4 a la unidad lógica 41. A continuación se envía desde el dispositivo de control 4 el valor teórico consignado o bien el valor teórico ajustado a través de un protocolo correspondiente de datos activando el elemento de potencia 4 para la formación de tales impulsos de corriente o bien niveles 57 de modo que la unidad lógica 41 puede evaluar el valor teórico enviado a través del dispositivo de registro 40. Este valor teórico se indica a continuación o bien al mismo tiempo con el parámetro de soldadura depositado en el dispositivo indicador 47, por lo cual el usuario ahora puede reconocer que, por ejemplo, por la letra "I" ha de ajustarse el monto de la corriente y para el valor, por ejemplo, de "250" se ajusta la intensidad de la corriente de 250 amperios y por tanto el usuario puede realizar un cambio del valor teórico predeterminado, que a continuación se envía de nuevo al aparato de soldadura 1 y se deposita como nuevo valor teórico en un depósito de memoria para el dispositivo de control 4.

Además existe la posibilidad, mediante la transmisión de datos en serie, de que se pueden transmitir una cantidad ilimitada de datos, especialmente de niveles 57 sucesivos de modo que, por ejemplo, existe la posibilidad de transmitir desde la unidad de control remoto 23 un ajuste de soldadura definido por el usuario y almacenado en ésta al aparato de soldadura 1 de modo que es posible un cambio completo del aparato de soldadura 1 a un nuevo procedimiento de soldadura.

También existe la posibilidad de que la unidad de control remoto 23 no presente ninguna inteligencia, sino que la inteligencia sea ejercida por el dispositivo de control 4 del aparato de soldadura 1 o bien de la fuente de la corriente 2. A este respecto, la unidad lógica 41 se configura de tal modo, que sólo puede realizar la activación del elemento constructivo 39 conmutable y del dispositivo indicador 47. Esto es posible ya que por el intercambio de datos bidireccional entre la unidad de control remoto 23 y el aparato de soldadura 1 y de la unidad lógica 41 solo se realiza la indicación de los datos transmitidos. Al manipular un órgano de ajuste 48 a 50 o bien el dispositivo de ajuste 44 sólo se transmite un determinado protocolo de datos, de modo que el dispositivo de control 4 se encarga del cálculo y de la asignación del protocolo de datos. La ventaja de una solución de este tipo está en el hecho de que es posible una fabricación económica de la unidad de control remoto 23. Además se consigue, que a causa de la exclusión de la inteligencia de la unidad de control remoto 23 al dispositivo de control 4, se posibilita un fácil mantenimiento en relación con los programas de software consignados, dado que al mismo tiempo varias unidades de control remoto 23, especialmente sus programas de software o bien programas operativos, pueden ser mantenidos a través del dispositivo de control 4.

Desde luego es posible, que mediante la transmisión de datos en serie en forma de un protocolo de datos puede utilizarse cualquier protocolo de datos conocido del estado de la técnica. A este respecto también es posible, que la unidad de control remoto 23 pueda ser adaptada a cualquier protocolo de datos, teniendo que realizar solamente una adaptación del software al nuevo protocolo de datos.

Finalmente se ha de indicar, para el buen orden, el hecho de que para obtener un mejor entendimiento de la estructura de la unidad de control remoto 23 se ha representado ésta misma o sus partes integrantes parcialmente fuera de la escala y/o ampliada y/o disminuida.

La tarea en la que se basan las soluciones inventivas autónomas puede extraerse de la descripción.

Sobre todo, las realizaciones indicadas en las figuras 1, 2, 3, 4 pueden constituir el objeto de soluciones autónomas según la invención. Las respectivas tareas y soluciones según la invención han de extraerse de las descripciones detalladas de estas figu-
ras.

Relación de los signos de referencia

1.

Aparato de soldadura

2.

Fuente de corriente

3.

Elemento de potencia

4.

Dispositivo de control

5.

Elemento de conmutación

6.

Válvula de distribución

7.

Línea de suministro

8.

Gas

9.

Almacén de gas

10.

Soplete

11.

Aparato de avance de hilo

12.

Línea de suministro

13.

Alambre de soldar

14.

Tambor de retirada de hilo

15.

Arco

16.

Pieza de trabajo

17.

Línea de suministro

18.

Línea de suministro

19.

Circuito de refrigeración

20.

Guardaflujos

21.

Recipiente de agua

22.

Dispositivo de entrada y/o salida

23.

Unidad de control remoto

24.

Fuente de corriente invertida

25.

Bus de datos

26.

Control por microprocesador

27.

Líneas

28.

Líneas

29.

Hembrillas de conexión

30.

Hembrillas de conexión

31.

Dispositivo de registro

32.

Pinza portaelectrodos

33.

Entrada

34.

Pinza portaelectrodos

35.

Entrada

36.

Línea de unión

37.

Dispositivo de conmutación

38.

Resistencia

39.

Elemento constructivo conmutable

40.

Dispositivo de registro

41.

Unidad lógica

42.

Línea de mando

43.

Línea

44.

Dispositivo de ajuste

45.

Línea

46.

Unidad de suministro de corriente

47.

Dispositivo indicador

48.

Órgano de ajuste

49.

Órgano de ajuste

50.

Órgano de ajuste

51.

Altura

52.

Duración de tiempo

53.

Momento

54.

Monto de la corriente

55.

Órgano de ajuste

56.

Momento

57.

Nivel

58.

Protocolo de datos

59.

Resistencia

Claims (17)

1. Procedimiento para un intercambio de datos entre un componente externo, especialmente una unidad de control remoto (23), y un aparato de soldadura (1), especialmente una fuente de corriente (2), realizando un intercambio de datos en serie entre un aparato de soldadura (1), especialmente una unidad de control remoto (23), directamente a través de líneas de soldadura, especialmente a través de líneas de unión (36), hacia el soplete (10) y hacia la pieza de trabajo (16), con niveles (57) digitales, caracterizado porque entre el aparato de soldadura, especialmente la fuente de corriente, y el componente externo, especialmente la unidad de control remoto, se realiza un intercambio de datos bidireccional, porque el componente externo comprende un elemento constructivo conmutable y una resistencia (59) dispuesta paralelamente respecto al elemento constructivo conmutable, en donde se constituye un flujo permanente de corriente entre las dos entradas de los componentes externos a través del dispositivo de conmutación de la unidad de control remoto y la formación de los niveles digitales o bien impulsos de corriente se realiza de tal modo, que cerrando el elemento constructivo conmutable la resistencia (59) entra en cortocircuito de modo que un valor de resistencia total entre las dos entradas de los componentes externos se modifica.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el intercambio de datos se realiza mediante un protocolo de datos (58), en donde un dispositivo de registro (31, 40) recibe los distintos niveles (57) digitales correlativos.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2 caracterizado porque los niveles (57) digitales recibidos se transmiten del dispositivo de registro (31, 40) a un dispositivo de control (4) y/o una unidad lógica (41), que a continuación realiza la evaluación del protocolo de datos (58) transmitidos en serie e inicia de acuerdo con los datos transmitidos un proceso de regulación y/o de control.

4. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque al activar el elemento constructivo conmutable una resistencia conectada paralelamente a éste entra en cortocircuito.

5. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque el protocolo de datos (58) se estructura en niveles (57) correlativos, definiendo un nivel (57) digital que representa un bit por una duración de tiempo (52).

6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores caracterizado porque en la unidad de control remoto (23) se consigue un circuito de corriente a través de al menos una duración de tiempo (52) predeterminada y un monto corriente (54) predeterminado entre las entradas (33, 35) de la unidad de control remoto (23), al activar un elemento constructivo (39) conmutable.

7. Unidad de control remoto para un aparato de soldadura (1) o bien una fuente de corriente (2), presentando la unidad de control remoto (23) al menos un dispositivo de ajuste (44) y una unidad de suministro de corriente (46) y que para la activación de la unidad de control remoto (23) ésta se pone en contacto a través de una entrada (33, 35) respectivamente con una pieza de trabajo (16) y una pinza portaelectrodos, en donde en la unidad de control remoto está dispuesta una unidad lógica programable de forma digital, en donde está conectada con un dispositivo de conmutación, que comprende al menos una resistencia y un elemento constructivo conmutable, para generar niveles digitales sucesivos, que está conectado con la entrada de la pinza portaelectrodos sobre la pieza de trabajo, caracterizada porque paralelamente al elemento constructivo (39) conmutable está dispuesta otra resistencia (59) para crear un flujo de corriente permanente en el dispositivo de conmutación
(37).

8. Unidad de control remoto según la reivindicación 7, caracterizado porque la unidad lógica (41) programable de forma digital está constituida por un control de microprocesador.

9. Unidad de control remoto según la reivindicación 7 ó 8 caracterizada porque el dispositivo de conmutación (37) está constituida por al menos una resistencia (38, 59) y un elemento constructivo (39) conmutable, como por ejemplo un transistor, un triac, etc.

10. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 9 caracterizada porque en la unidad de control remoto (23), especialmente en el dispositivo de conmutación (37), está dispuesto un dispositivo de registro (31) para registrar el flujo de energía, especialmente de la corriente y/o la ten-
sión.

11. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 10 caracterizado porque la unidad lógica (41) programable digitalmente está conectada con el dispositivo de ajuste (44) y un dispositivo indicador (47).

12. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 11 caracterizada porque la unidad lógica (41) programable digitalmente está conectada con uno o varios órganos de ajuste (48 a 50) para la selección de diferentes parámetros de soldaduras a modificar.

13. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 12 caracterizada porque la unidad de suministro de corriente (46) está dispuesta paralelamente al dispositivo de conmutación (37), que genera una tensión de servicio para los distintos componentes de la unidad de control remoto (23) a través del flujo de energía entre las dos entradas (33, 35) para la pinza portaelectrodos (34) y la pieza de trabajo (16).

14. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 13 caracterizada porque el dispositivo de conmutación (37) está dispuesto en la unidad de suministro de corriente (46).

15. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 14 caracterizada porque en el aparato de soldadura (1) o bien en la fuente de corriente está dispuesto al menos un elemento de potencia (3) regulable, el cual por ejemplo está constituido por una fuente de corriente invertida (24).

16. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 15 caracterizada porque en el aparato de soldadura (1) o bien en la fuente de corriente está dispuesto un dispositivo de control (4), especialmente un control por microprocesador (26), que está unido con el elemento de potencia (3) para regular o controlar la potencia de salida.

17. Unidad de control remoto según una o varias de las reivindicaciones 7 a 16 caracterizada porque en el aparato de soldadura (1) o bien en la fuente de corriente está dispuesto un dispositivo de registro (31) para registrar la corriente y/o tensión en la salida del elemento de potencia (3).