ES2220108T3 - Procedimiento de recuperacion de carbono y de combinaciones de hidrocarburos a partir de polimeros, de preferencia en forma de nuematicos usados, por pirolisis en un reactor de pirolisis. - Google Patents

Abstract

Método para la recuperación de carbono y combinaciones de hidrocarburos a partir de neumáticos desechados o material polimérico similar por tratamiento de pirólisis en un reactor (3) que tiene un espacio que se puede sellar hacia fuera en el que el material es cargado de forma escalonada y en una condición preferentemente fragmentada en gran parte, por lo que el material es calentado a temperatura de pirólisis en el reactor y el gas de pirólisis obtenido de este modo es llevado a condensarse en un condensador (8) conectado en el reactor, caracterizado por el uso de un reactor (3) que tiene una entrada (6) y una salida (7), de forma que un gas puede ser conducido a través del reactor y pasar sobre el material polimérico que es colocado en él, por lo que al menos una parte del gas de pirólisis que no se condensa en el condensador (8) es calentada a una temperatura predeterminada y por recirculación en un circuito es conducida a través del reactor para calentamiento del material polimérico colocado en él.

Description

Procedimiento de recuperación de carbono y de combinaciones de hidrocarburos a partir de polímeros, de preferencia en forma de neumáticos usados, por pirólisis en un reactor de pirólisis.

La presente invención se refiere a un método para la recuperación de carbono y combinaciones de hidrocarburos a partir de polímeros, preferentemente, en forma de neumáticos desechados, por pirólisis en un reactor de pirólisis.

Los neumáticos de vehículo desechados y otros materiales de caucho tienen en los últimos tiempos un problema medioambiental importante, parcialmente puesto que un material de este tipo no se puede biodegradar por sí mismo de un modo simple y, por tanto, requiere actualmente almacenes extremadamente grandes y áreas de vertido, y, parcialmente puesto que la combustión del material en ceniza en plantas de combustión especiales forma substancias peligrosas desde el punto de vista medioambiental, tales como ácidos que contienen azufre y otros gases que huelen a combustible.

Puesto que el material del que está compuesto el neumático en sí mismo contiene una fracción grande de substancias que son valiosas para la industria petroquímica, ha probado ser interesante encontrar los métodos eficientes para recuperar estas substancias valiosas. Los neumáticos constan, entre otras cosas, de aproximadamente 35% de negro de carbón como refuerzo en las paredes y superficies que pueden llevar el neumático, aproximadamente el 60% de estireno-butadieno-caucho (SBR) y las cantidades considerables de aceite, junto con cordón en forma de alambre de acero y/o poliéster de fibra de vidrio. Todas estas substancias son valiosas y costosas de producir por métodos convencionales a partir de materias primas actuales. Por otro lado, desafortunadamente, las substancias que son elementos del material de neumático y que ofrecen al neumático sus propiedades deseadas, son también principalmente aquellas substancias que hacen más difíciles las posibilidades de reciclar eficientemente el neumático.

El reciclado de los neumáticos desechados es conocido a través de la denominada pirólisis, en la que los neumáticos o residuos de caucho después de la fragmentación en piezas de un tamaño adecuado son introducidos en un gran reactor similar a un horno para la gasificación en la ausencia de oxígeno, que se produce a temperaturas entre 450 y 600ºC. El proceso de pirólisis produce un gas volátil, conocido como gas de pirólisis, que además del vapor de agua contiene también monóxido de carbono, dióxido de carbono, parafinas, olefinas y algunos otros hidrocarburos, y a partir de los cuales pueden recuperarse el aceite de gas de pirólisis y el gas. El negro de carbón y/o el carbono activo pueden producirse a partir del residuo que contiene carbono sólido que permanece en el reactor después de que se completa la pirólisis. El producto producido a partir de neumáticos reciclados consta principalmente de 20% de aceite, 25% de gas, aproximadamente 15% de acero y otros materiales, junto con aproximadamente el 40% de carbono.

Una razón de que el proceso de pirólisis ha sido utilizado hasta ahora solamente a una extensión muy pequeña para el reciclado de neumáticos y otros materiales de caucho es que la planta en sí misma requiere una inversión mayor, y los precios de los productos que pueden obtenerse a partir de los neumáticos desechados en tales plantas están también por debajo en comparación con el precio de los productos equivalentes fabricados por los métodos convencionales. Esto es particularmente cierto de los varios tipos de productos de petróleo que pueden fabricarse por el proceso de pirólisis y las etapas siguientes de separación y refinamiento.

El carbono o coque de pirólisis que se obtiene como un residuo del proceso de pirólisis ha probado por sí mismo ser fácilmente comparable, desde el punto de vista de costes, con el carbono producido por los métodos convencionales, particularmente si el carbono que se ha obtenido por pirólisis es refinado adicionalmente en negro de carbón. Este refinamiento se produce normalmente a través de micronización en varias etapas una detrás de otra y que contienen, entre otros procesos, trituración y separación de la densidad. Las grandes cantidades de negro de carbón son utilizadas como un pigmento y substancia de relleno en las industrias de caucho y plástico, y el precio cuando se produjo por el método descrito anteriormente puede competir fácilmente con el negro de carbón producido por el método convencional.

Condensando los componentes menos volátiles del gas de pirólisis que se obtiene a partir del proceso de pirólisis, puede obtenerse el denominado aceite de pirólisis, que se parece esencialmente al diesel o al aceite de combustible ligero, con la diferencia de que tiene un contenido relativamente alto de azufre e hidrocarburos aromáticos. El alto contenido de azufre y de otras impurezas puede reducirse, por ejemplo, por filtración, y los compuestos de hidrocarburo separados en diferentes fracciones por condensación. Las temperaturas a las que se condensa el aceite a partir del gas de pirólisis se diferencian dependiendo de la densidad del aceite, pero, en principio, las fracciones de aceite más pesadas se condensan a temperaturas de alrededor de los 350ºC, los aceites de temperatura media a temperaturas entre 100 y 350ºC y los aceites ligeros a temperatura por debajo de 100ºC. Las fracciones de aceite que se han condensado, son conducidas fuera del almacenamiento adicional en depósitos de recogida especiales, mientras que el gas de pirólisis, no-condensado, restante puede ser utilizado de forma ventajosa como combustible para la planta de reciclado.

Como se menciona anteriormente, ciertos productos de pirólisis son muy valiosos, de manera que pueden considerarse como materias primas para procesamiento y refinamiento adicionales. No obstante, los experimentos han mostrado que las propiedades de dichos productos de pirólisis son determinadas ya hasta una gran extensión durante el proceso de pirólisis por tales factores como la temperatura, la velocidad de calentamiento, tiempo de mantenimiento en el reactor y la velocidad de refrigeración. Por tanto, es deseable poder controlar estos parámetros de manera muy cuidada durante el proceso de pirólisis.

Si el coque que permanece después del proceso de pirólisis debe utilizarse como combustible sólido, se separa por tamización del acero y los residuos de fibra de vidrio y es almacenado. Por otro lado, si el coque destinado para refinamiento adicional forma, por ejemplo, negro de carbón o carbono activo, debe ir a través de otra etapa de tratamiento de pirólisis que incluye, entre otras cosas, la elevación de la temperatura a entre 800 y 900ºC, con el fin de eliminar totalmente del coque algunas trazas de hidrocarburos volátiles que pueden estar presentes seguido por la reducción de la temperatura y posiblemente del tratamiento del vapor.

De acuerdo con las técnicas conocidas para la recuperación de negro de carbón e hidrocarburos a partir de neumáticos desechados por pirólisis, son utilizados los reactores que son calentados indirectamente, normalmente por la conducción de sal fundida a través de canales o bobinas que están dispuestas alrededor del reactor. El inconveniente de la técnica de calentamiento indirecto es, entre otras cosas, que el tiempo de respuesta para parámetros determinados momentáneamente es muy bajo con el fin de alcanzar el control satisfactorio del proceso de descomposición del material de neumático en el reactor, no existe ninguna posibilidad durante la fase final de la reacción para calentar o refrigerar rápidamente el residuo que ha sido tratado por pirólisis o para añadir vapor a ella. Adicionalmente, la cantidad de energía que es necesaria para calentar y descomponer el material de neumático es normalmente mayor que aquella que sería necesaria par el proceso equivalente utilizando un método de calentamiento directo, debido a las pérdidas de potencia que se producen.

Con el fin de alcanzar el calentamiento directo de los residuos de neumático, y de este modo dirigir y controlar mejor el proceso de pirólisis, se ha probado que es adecuado hacer recircular el gas de pirólisis que se forma, por lo que dicho gas después del calentamiento es conducido a través de los residuos y después es condensador en fracciones fluidas pasando a través de un condensador.

A partir del documento US 3 962 045 se conoce una planta para el tratamiento de pirólisis de residuos en forma de, entre otras cosas, de plástico y caucho, que utiliza el gas de pirólisis calentado de reciclaje para el calentamiento de dicho residuo, en el que el gas de pirólisis en circulación es conducido a través de una zona del reactor en la que se hace cruzar una corriente continua de residuos que pasa a través de la zona del reactor. Después de pasar la zona del reactor, parte del gas de pirólisis formado es conducido de nuevo a una unidad del condensador para condensación en una fase fluida, mientras que la otra parte del gas de pirólisis es desviada a un intercambiador de calor que debe recalentarse y conducirse de nuevo dentro de dicha zona del reactor. El coque que se forma en el proceso de pirólisis es alimentado por medio de un tornillo de alimentación desde la parte inferior del reactor hasta una unidad de recogida. Puesto que el residuo es alimentado de forma continua a través de la zona del reactor, no obstante, se limitan las posibilidades de controlar el proceso de pirólisis y el coque que se forma debe pasar, desde una condición almacenada, a través de etapas adicionales de tratamiento de manipulación y pirólisis, es decir, calentamiento de hasta una temperatura entre 800 u 900ºC, en el caso donde el coque debe ser refinado adicionalmente para producir negro de carbón o carbono activo. Adicionalmente, la velocidad de producción de los productos condensados es baja, puesto que solamente parte del gas de pirólisis formado es conducido a través de dicha unidad del condensador.

El primer propósito de la presente invención es alcanzar, por tanto, un método que mejore las oportunidades para controlar el proceso de pirólisis y que hace posible reciclar los componentes significativos, tales como negro de carbón y aceites condensados a partir de los neumáticos desechados de un modo más eficiente y con una mayor calidad. Para que sea más preciso, lo que se propone en el método que hace posible controlar el proceso de pirólisis basado en un esquema que es predeterminado, utilizando los parámetros ajustados dependiendo de la materia prima que sea utilizada y sobre la que se desea el producto final, y el método de acuerdo con la invención está basado en principio en la introducción del material de neumático para el tratamiento discontinuo en el reactor, de manera que el gas de pirólisis reciclado es utilizado para calentar el reactor siendo conducido a través de él, de manera que se miden la composición y la cantidad relativa del gas de pirólisis que se produce por el reactor, por lo que la información obtenida es utilizada para controlar y regular el proceso.

Un segundo propósito de la invención es hacer más fácil la manipulación del neumático residual procesado de forma escalonada, y de este modo hace posible intercambiar de una forma más rápida y simple el material que debe ser tratado en el reactor.

El propósito principal de la invención se alcanza por tener las propiedades especiales que se especifican en la reivindicación 1.

La invención se describe de manera más detallada a continuación con referencia al diagrama adjunto, que muestra esquemáticamente las etapas del proceso durante la ejecución del método de acuerdo con la invención.

El número de referencia 1 se utiliza para designar un almacén de neumáticos desechados que en las etapas anteriores, no mostrado en el diagrama, han sido cortados en tiras de anchura aproximadamente de 15 cm por medio de un dispositivo de cuchillo diseñado adecuadamente y que, en varias de las siguientes etapas son cortadas en segmentos con una longitud de borde media de aproximadamente 5 cm. El diseño del dispositivo de cuchillo no se describirá más detalladamente aquí puesto que son ya bien conocidos en este campo de tecnología. No obstante, esta etapa de corte no separa el material de refuerzo de la carcasa del neumático de otro material de caucho del neumático, y el neumático completo forma, por tanto, dichos segmentos. Puesto que el término segmento es bastante utilizado para designar una pieza de corte individual, los segmentos mencionados anteriormente en su totalidad se harán referencia a continuación como fragmentos, puesto que en la condición cortada, no pueden considerarse de manera más próxima por ser un material de volumen.

Los fragmentos de neumático cortados son limpiados de suciedad y polvo sueltos, lo que es necesario, entre otras razones, para asegurar que el coque de pirólisis que se formará después tenga un contenido en ceniza tan bajo como sea posible. El agua de lavado debería tener una temperatura de aproximadamente 40ºC y es adecuado calentarla indirectamente utilizando calor en exceso desde la planta de pirólisis. Otra razón para el lavado es eliminar el hielo y nieve del material neumático, que podría conducir a la formación de vapor y, en este caso, a un aumento incontrolado de la presión en la cámara de pirólisis. Con el fin de asegurar adicionalmente que la humedad no entra en la cámara de pirólisis, los fragmentos del neumático son secados después del lavado, cuyo proceso se lleva a cabo por dichos fragmentos que son conducidos a través de una cámara de secado, haciendo girar el aire de secado teniendo una temperatura de alrededor de 120ºC, después de lo cual los fragmentos del neumático son transportados a dicho almacén.

De acuerdo con una forma de realización preferida de la invención, se utilizan contenedores 2. Estos son llenados con fragmentos de neumático procedentes del almacén y son designados para manipulación por medio de un dispositivo de elevación adecuado, tal como una traviesa o grúa. La figura de referencia 3 hace referencia generalmente a la cámara de pirólisis o el rector, que incluye una carcasa exterior que delinea un espacio del contenedor 4 correspondiente a la superficie exterior del contenedor, y que tiene una abertura sellada 5 en la parte superior que permite que los contenedores 2 sean reducidos y colocados en dicho espacio para intercambio. El reactor 3 y los contenedores 2 son fabricados preferentemente de acero inoxidable que resiste altas temperaturas o un material similar, con el fin de resistir las altas temperaturas que existen en el reactor. Una entrada 6 y una salida 7 son fijadas también al reactor 3, de manera que puede pasar un gas inactivo a través de él, y de este modo pasar también a través de los fragmentos de neumático en el contenedor 2 que está colocado encima. Con el fin de hacer posible que el gas pase a través del contenedor cuando uno se coloca en el reactor 3, el contenedor 2 se abre en la parte superior y el fondo está provisto con aberturas y perforaciones, no mostradas en la figura, cuyo tamaño es elegido en relación con el tamaño de los fragmentos del neumático, de manera que el último no puede pasar a través de las aberturas, al mismo tiempo que el gas puede pasar a través del contenedor sin resistencia significativa. El contenedor 2 es ajustado adicionalmente con medios que permiten que se conecte de una manera hermética al aire en la entrada 6 y en la salida 7 del reactor 3, o se designa de cualquier otro modo que fuerce que el gas pase a través del contenedor 2 y, de este modo, sobre los fragmentos del neumático colocados encima.

El reactor 3 está conectado a través de la salida 7 de manera que permite la transmisión de gas al condensador 8, que tiene una primera salida 9 para la eliminación de los productos de fase líquida que se han condensado a partir del gas de pirólisis que se ha formado, y una segunda salida 10 para la eliminación del gas de pirólisis no condensado de fase vapor que está compuesto principalmente de gas metano, gas hidrógeno y ciertos gases mixtos. El condensador 8 no se describirá adicionalmente aquí, puesto que la tecnología del mismo es bien conocida, pero dicho condensador contiene un intercambiador de calor que funciona por transferencia indirecta de calor por medio de aire, agua u otros medios adecuados, de una manera que es bien conocida. Un dispositivo de sensor, por el que pueden analizarse los diferentes componentes del gas de pirólisis y sus cantidades relativas en el gas, está dispuesto conectado a un condensador 8. Es adecuado que esta medición se produzca por medio de un primer cromatógrafo de gas 11 que está conectado a la entrada 7 del condensador con el fin de registrar la composición del gas de pirólisis en la salida del reactor 3, y un segundo cromatógrafo de gas 11' conectado a la salida 10 del condensador con el fin de registrar la composición del gas de pirólisis después del condensador.

Como es evidente a partir de la figura, la salida 10 desde el condensador se deriva en un primer tubo 12 y un segundo tubo 13, donde el primer tubo forma parte del circuito de reciclado, cuyo fin es retornar una parte del gas de pirólisis no condensado a la entrada 6 del reactor, mientras que el segundo tubo 13 forma parte de la unidad de recogida que incluye un depósito de gas 14 cuya función es almacenar la parte restante del gas de pirólisis no condensado, es decir, esta parte del gas de pirólisis que no puede ser utilizada por el momento en el proceso de pirólisis. El primer tubo 12 en el circuito de recirculación, como se observa en la dirección de flujo del gas, está conectado a la entrada 15 para conducir en gas activo hasta el circuito junto con un medio adicional, por ejemplo vapor, una bomba de circulación 16, un intercambiador de calor 17 y un dispositivo quemador directo 18 que es activado adecuadamente por aceite o gas. La temperatura de los gases volátiles que llegan desde el reactor 3 a través de la salida 7 durante el proceso de pirólisis se mide a través de medios de detección de la temperatura 19 y sobre la base de esta información, la cantidad de combustible que es alimentada a un hervidor de gas caliente 21 para calentar el intercambiador de calor 17 es controlada y regulada a través del dispositivo de válvula 20. Como es evidente a partir del esquema, un dispositivo de válvula 22 está conectado a los medios de detección de la temperatura 19 en la salida 7 desde el reactor, del mismo modo, para el control y regulación de la fuente de combustible al dispositivo de quemador directo 18.

El depósito del gas 14 está conectado a un tubo 23, cuya función es o bien conducir el gas de pirólisis en exceso que está en el depósito de gas hasta cierto usuario externo o recircular este gas como combustible para la planta de pirólisis. Es adecuado recircular el gas en exceso utilizándolo como combustible de gas para el hervidor de gas caliente 21, cuya función es calentar el intercambiador de calor 17, que en la figura es indicado por una línea de trazos 24. La presión en el depósito de gas 14 se detecta a través de medios de detección de presión 25, y la cantidad de combustible de gas que puede enviarse, en cualquier momento, al hervidor de gas caliente 21 es controlada y regulada a través del dispositivo de válvula 26.

La planta de pirólisis descrita anteriormente funciona de la manera descrita como sigue:

Después de la colocación de un contenedor 2 con los fragmentos de neumático en el reactor 3, el reactor, o para ser más preciso, los fragmentos neumáticos que están en el contenedor, son directamente calentados por el gas inactivo que es conducido en el circuito a través de la entrada 15. La tarea principal de este gas inactivo es desplazar cualquier aire que pueda permanecer después del intercambio de dicho contenedor 2 y funcione como gas de recirculación hasta tal punto que se haya formado el gas de pirólisis, después de lo cual se diluirá gradualmente con gas de pirólisis. Es adecuado utilizar gas nitrógeno como gas que lleva calor, o cualquier otro gas adecuado para el fin de que no contenga oxígeno. El gas nitrógeno es calentado por el intercambiador de calor 17 a una temperatura de aproximadamente 500-600ºC, o a una temperatura que es adecuada para el inicio del proceso de descomposición térmica de los fragmentos del neumático. Debería entenderse que la temperatura especificada anteriormente debe considerarse solamente como una directriz, puesto que la temperatura del gas que es conducido a través del reactor 3 es determinada parcialmente por los parámetros relacionados puramente con los parámetros de construcción, tal como la eficiencia del reactor, pérdidas de calor, etc., y parcialmente por las propiedades específicas del material de caucho, puesto que la temperatura a la que se produce la descomposición térmica del material neumático varía hasta una gran extensión dependiendo de esto. No obstante, para la mayoría de los materiales de caucho, se produce la descomposición térmica a una temperatura de alrededor de 450-600ºC en la cámara de reacción, pero comienza a temperaturas tan bajas como aproximadamente 150ºC.

Los gases volátiles que contienen hidrocarburos - el denominado gas de pirólisis - que sale del reactor es conducido a través del tubo 7 a la unidad del condensador 8 desde la que los productos de aceite no condensable salen a través del tubo 9, mientras que una parte del gas de pirólisis no condensable es conducida a través del tubo de derivación 12 a través del intercambiador de calor 17 y es reciclada en el reactor 3, en el que la parte restante del gas que no puede en este momento utilizarse en el proceso de pirólisis es conducida al deposito del gas 14 por el tubo de derivación 13.

Los cromatógrafos de gas 11, 11' conectados respectivamente a la entrada y salida del condensador 8 registran la composición y la cantidad de hidrocarburos vaporizados que en cualquier momento están en el gas de pirólisis, por lo que se obtiene información que es utilizada tanto para controlar el proceso, como para determinar exactamente cuando se completa la descomposición térmica del material neumático, puesto que el reactor 3 en esta condición cesa completamente de producir el gas de pirólisis.

Una vez que se completa el gas de pirólisis, un residuo sólido que contiene carbono, denominado coque, permanece en el contenedor 2 que está colocado en el reactor 3. Este coque puede utilizarse, una vez que se ha separado de los restos de acero y de fibra de vidrio por tamizado, como el material básico para la producción de combustible, gas generador o como una materia prima para otros fines. Por otro lado, si se pretende utilizar el coque para producir negro de carbón y/o carbono activo, deberían eliminarse cualquiera de las trazas de hidrocarburos volátiles que pudieran estar presentes a partir del coque con el fin de asegurar que el negro de carbón tiene la calidad requerida, un proceso que se produce normalmente por un posterior tratamiento de pirólisis a una temperatura entre 800 y 900ºC. De acuerdo con los principios de la invención, se alcanza la ventaja de que el coque no necesita eliminarse del reactor 3 con el fin de llevar a cabo la etapa de reacción requerida a temperatura más alta. Esto se alcanza de manera bastante simple puesto que es activado el dispositivo quemador director 18, por lo que la temperatura del gas de pirólisis que está en circulación a través del reactor 3 puede elevarse rápidamente hasta la temperatura especificada anteriormente y dicha temperatura puede mantenerse durante un periodo predeterminado, o alternativamente siempre que los cromatógrafos 11, 11' registren que los hidrocarburos volátiles están saliendo del reactor 3. El circuito de gas en circulación a través del reactor 3 ofrece la ventaja de que el proceso puede controlarse introduciendo varios tipos de medios externos en el circuito. En esta parte, el proceso puede interrumpirse rápidamente introduciendo gas nitrógeno en el circuito a través de la entrada 15, de manera que se refrigera el reactor 3. Es cierto también considerar la introducción de ciertos otros medios, tales como vapor de agua en el coque, que se forma en el reactor 3.

Una vez que se han llevado a cabo las siguientes etapas del proceso, el reactor 3 se abre de manera que el contenedor 2 puede elevarse desde el espacio del contenedor del reactor, de la manera que se ilustra en la figura. Siguiendo las técnicas conocidas, el coque restante es limpiado del material de refuerzo y similar por tamizado y después micronizado por trituración, que se utiliza, por ejemplo, para la producción de negro de carbón.

La presente invención no está limitada a lo descrito anteriormente y mostrado en la figura, pero puede cambiarse y modificarse de varias maneras dentro del alcance del concepto de la invención como se indica en las siguientes reivindicaciones.

Claims (8)

1. Método para la recuperación de carbono y combinaciones de hidrocarburos a partir de neumáticos desechados o material polimérico similar por tratamiento de pirólisis en un reactor (3) que tiene un espacio que se puede sellar hacia fuera en el que el material es cargado de forma escalonada y en una condición preferentemente fragmentada en gran parte, por lo que el material es calentado a temperatura de pirólisis en el reactor y el gas de pirólisis obtenido de este modo es llevado a condensarse en un condensador (8) conectado en el reactor, caracterizado por el uso de un reactor (3) que tiene una entrada (6) y una salida (7), de forma que un gas puede ser conducido a través del reactor y pasar sobre el material polimérico que es colocado en él, por lo que al menos una parte del gas de pirólisis que no se condensa en el condensador (8) es calentada a una temperatura predeterminada y por recirculación en un circuito es conducida a través del reactor para calentamiento del material polimérico colocado en él.

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad relativa y la composición del gas de pirólisis que sale del reactor (3) se miden y esta información obtenida de este modo es utilizada para controlar y regular el proceso de pirólisis.

3. Método de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque los gases de pirólisis que salen del reactor (3) son medidos al menos en dos puntos, incluyendo tanto la salida (7) desde el reactor como la salida (10) desde el condensador (8).

4. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un gas inactivo calentado es introducido en el circuito y es conducido a través del reactor (3) durante la fase inicial del proceso de pirólisis.

5. Método de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque el gas nitrógeno es utilizado como el gas inactivo.

6. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un gas inactivo relativamente frío es introducido en el gas de pirólisis en circulación durante la fase final del proceso de pirólisis con el fin de alcanzar una refrigeración rápida del reactor (3).

7. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el uso de un reactor (3) que tiene un espacio sellable y en el que un contenedor (2) lleno con material de neumático fragmentado está destinado a colocarse y el gas que es conducido a través del reactor pasa a través del material de neumático colocado en el contenedor (2).

8. Método de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado por el uso de un contenedor (2) que está abierto en la parte superior y donde el fondo tiene aberturas o perforaciones, cuyo tamaño es elegido en relación con el tamaño de los fragmentos del neumático, de manera que estos no pueden pasar a través de las aberturas, pero el gas puede pasar a través del contenedor sin resistencia significativa.