ES2221879T3 - Control automatico de distribucion del material para articulos moldeados por estirado y soplado. - Google Patents
Control automatico de distribucion del material para articulos moldeados por estirado y soplado.Info
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Abstract
Un procedimiento para controlar la distribución del material de una secuencia de recipientes (28) moldeados por estirado y soplado en un proceso de producción continua, el procedimiento incluye los pasos de: suministrar preformas (10) moldeadas a inyección que se extienden axialmente, cada preforma tiene al menos un indicador (22) en una posición predeterminada a lo largo de la extensión axial de la preforma; acondicionar térmicamente las preformas (10) del proceso (13) de producción continua con un perfil de temperatura adecuado para el moldeo por soplado; moldear (15) por soplado las preformas calentadas de manera que cada indicador (22) se transforme en un indicador (44) de la distribución del material correspondiente en una posición axial a lo largo del recipiente (28) moldeado por soplado y detectar, en al menos algunos de los recipientes (28) moldeados por soplado del proceso de producción, la posición axial del indicador (44) transformado con relación a una posición de control.
Description
Control automático de distribución del material
para artículos moldeados por estirado y soplado.
La presente invención generalmente se refiere al
campo de los artículos moldeados por soplado a partir de preformas
de plástico y más particularmente se refiere a procedimientos y
sistemas para producir artículos moldeados por estiramiento y
soplado formados de resina polimérica y que tienen dimensiones
físicas consistentes.
La obtención de dimensiones físicas consistentes,
incluyendo una distribución consistente del material, ha sido un
problema crónico en la producción de artículos moldeados por soplado
tales como aquellos formados de resinas poliméricas tales como el
tereftalato de polietileno (PET). Las dificultades en la consecución
de dimensiones físicas consistentes, tales como la distribución del
material, han originado problemas en la consecución de una calidad
aceptablemente alta de dichos artículos. Además, las dificultades
que se originan de la pérdida de dimensiones físicas uniformes
pueden existir a lo largo de diferentes plataformas de producción y
entre utensilios de producción que buscan producir artículos
moldeados por soplado básicamente idénticos. Las dimensiones físicas
consistentes tales como la distribución del material son muy
importantes para las características finales del rendimiento de los
artículos moldeados por soplado, por ejemplo los envases moldeados
por estirado y soplado, tales como su resistencia al estallido, su
resistencia a cargas superiores, su resistencia a la deformación
térmica y su resistencia a la rotura por tensión.
Las técnicas actuales para el análisis de la
distribución del material dirigidas a artículos moldeados por
soplado ya formados consumen tiempo, son relativamente rudimentarias
ya que dichas técnicas suministran solamente distribuciones
generales del material y, además, no tienden por sí mismas a una
inspección automática. Una técnica actual de análisis de la
distribución del material es el llamado procedimiento de
compensación de secciones, en el que, por ejemplo, partes de un
artículo moldeado por estiramiento y soplado tales como la base, el
panel para las etiquetas y el soporte, se separan unas de otras y se
pesan individualmente para discernir si esas secciones tienen un
peso dentro de unas tolerancias prescritas. A pesar de la viabilidad
del procedimiento de pesado de secciones, y aunque este método no es
adecuado para determinación general de la distribución total del
material de las secciones, el procedimiento de pesado de secciones
no puede tener en cuenta las variaciones dentro de la sección,
aunque frecuentemente se ha observado la variabilidad dentro de una
sección de un artículo moldeado por soplado tanto en el laboratorio
como en los entornos de producción.
Además, el procedimiento de pesado de secciones
es necesariamente destructivo del artículo y solamente puede
llevarse a cabo sobre un pequeño número de artículos, mientras que
la mayoría (quizás hasta un 99,9%) de los artículos fabricados por
una línea de producción no son en absoluto inspeccionados con
respecto a la distribución del material. Por lo tanto, el
procedimiento de pesado de secciones solamente puede utilizarse para
determinar indirectamente si la distribución del material de un
artículo moldeado por estirado y soplado que no ha sido cortado y
pesado pero que fue realizado utilizando los parámetros de
producción de un artículo pesado por secciones está dentro de
tolerancias aceptables. Además, no existe un procedimiento fácil
para la integración de los resultados de dicha prueba en el proceso
de manufacturación para conseguir artículos que tengan parámetros
más uniformes o deseables.
Consecuentemente, existe la necesidad en la
técnica de procedimientos y sistemas para asegurar de forma directa
y no destructiva las dimensiones físicas consistentes, tales como la
distribución del material, en artículos moldeados por estirado y
soplado, para producir artículos moldeados por estirado y soplado de
una calidad consistente a través de diferentes plataformas de
producción y entre diferentes utensilios de producción.
Preferiblemente dichos sistemas pueden aplicarse a una parte
substancial, si no a todos los envases fabricados en una línea de
producción dada de manera que pueda mantenerse la calidad de los
productos en estándares superiores.
Los documentos
US-A-5.902.526 y
EP-A-870 592 presentan un
procedimiento para inspeccionar artículos moldeados por soplado
sobre una base continua o básicamente continua, en el que las
preformas empleadas en el proceso de moldeo por estirado y soplado
incluían una serie de marcadores primarios formados en posiciones
preseleccionadas de la superficie exterior de la preforma. Los
marcadores primarios tenían generalmente la forma de leves líneas
circunferenciales, dispuestas generalmente de forma plana y paralela
entre sí, cada línea formaba un anillo que se proyectaba
completamente hacia el exterior sobre la superficie externa de la
preforma. El producto se forma colocando dicha preforma en un molde
de soplado que tiene secciones definidas generalmente por
superficies interiores lisas, pero que tiene una serie de partes
secundarias diferentemente dimensionadas, cada parte secundaria
diferencialmente dimensionada se dispone en una posición
predeterminada sobre la superficie interior del molde de estirado y
soplado. La posición de cada una de dichas partes secundarias
diferencialmente dimensionadas se seleccionaba generalmente para
corresponderse con la posición óptima de uno de los marcadores
primarios cuando la preforma se transformaba mediante el proceso de
moldeo por soplado para adaptarse al interior del molde de soplado.
Las partes secundarias diferentemente dimensionadas pueden
disponerse sobre la superficie interior del molde de soplado en
cualquiera de una gran variedad de configuraciones y orientaciones,
tales como cuando las partes secundarias individuales diferentemente
dimensionadas se forman a partir de pequeños o grandes segmentos
diferentemente dimensionados dispuestos de forma plana o de forma no
plana, o como impresiones elevadas o en bajorrelieve sobre la
superficie interior del molde de soplado, o mediante una
finalización superficial modificada de la superficie interior del
molde de soplado.
En un artículo finalizado formado de acuerdo con
los documentos US-A-5.902.526 y
EP-A-870592, la posición relativa de
los marcadores primarios con respecto a los marcadores secundarios
correspondientes, dispuestos en su proximidad, indica si al menos
una dimensión está dentro de la banda preseleccionada. Por ejemplo,
la dimensión del grosor de un perfil del artículo puede determinarse
dentro de una banda preseleccionada de grosores determinando si la
distancia entre cada marcador primario y un marcador secundario
correspondiente es inferior a una distancia preseleccionada. El
marcador puede formarse para definir bandas o zonas de tolerancia.
El soplado de la preforma con los marcadores primarios dentro de
dicho molde produce un artículo que tiene unos segundos marcadores
que definen una zona o banda de tolerancia y que incluyen una serie
de marcadores primarios en relación de proximidad con la serie de
las zonas de tolerancia correspondientes. La posición relativa de
los marcadores primarios con respecto a las zonas de tolerancia
próximas correspondientes indica si al menos una dimensión está
dentro de una banda preseleccionada. Cuando los marcadores primarios
están dentro de las zonas de tolerancia correspondientes, al menos
una dimensión estará dentro de una banda preseleccionada. Sin
embargo, si un marcador primario descansa fuera de la tolerancia
correspondiente, entonces al menos una dimensión no está dentro de
una banda preseleccionada.
Inherente al proceso de la patente de EE.UU.
5.902.526 es la necesidad de formar tanto el marcador primario sobre
la preforma como el marcador secundario después del moldeo por
soplado del artículo finalizado, después de comparar su posición
relativa. Mientras que dichas marcas superpuestas o muy próximas
pueden formarse de manera que sean detectadas mediante una
inspección visual individual, el uso de dicho sistema de marcadores
en conjunción con cualquier sistema de inspección automático se ha
mostrado difícil sino imposible. La patente de EE.UU. 4.131.666
también empleaba una técnica de marcaje de una retícula superficial
siguiendo con un examen visual para determinar la distribución del
plástico en un envase finalizado, pero no sugería ninguna manera de
convertir la inspección visual en un procedimiento que pudiera ser
automatizado.
El control de las variaciones en las dimensiones
de artículos finalizados a través de modificaciones en los
parámetros del proceso se describe de forma general en las patentes
de EE.UU. 3.934.743 y 4.044.086. Otras patentes, por ejemplo las
patentes de EE.UU. 3.956.441, 4.307.137 y 4.564.497, han presentado
estructuras que se incluyen sobre la superficie de las preformas
para conseguir efectos decorativos sobre los artículos finalizados.
Además otras patentes, por ejemplo las patentes de EE.UU. 4.151.249,
4.320.083, 4.359.165, 4.785.950, 4.927.679, 4.997.692, 5.101.990,
5.116.565 y 5.312.572 han presentado estructuras incluidas sobre la
superficie de las preformas para conseguir efectos estructurales en
los artículos finalizados. La patente de EE.UU. 4.177.050 presenta
el perfilado longitudinal térmico de una preforma para controlar la
distribución del grosor de la pared en artículos moldeados por
soplado, pero no plantea ningún esquema para la inspección
automática de los artículos resultantes. Las patentes de EE.UU.
4.571.173 y 5.066.222 presentan esquemas mediante los cuales la
temperatura de una preforma se eleva de manera no uniforme como
función del tiempo para conseguir un perfil de calor óptimo para el
moldeo por soplado, pero de nuevo no se plantea ningún esquema para
la inspección automática de los artículos resultantes.
Continúa existiendo la necesidad de un sistema de
control que pueda emplearse en un proceso de producción continua, en
el que el sistema se base al menos en parte en alguna medición
directa o indirecta de uno o más criterios seleccionados de los
artículos finalizados moldeados por soplado, para controlar o
modificar las condiciones de fabricación de manera que la
distribución del material de una secuencia de envases moldeados por
estirado y soplado permanezca dentro de una banda definida de
valores normales.
Los objetivos antes mencionados se consiguen
mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 y un
sistema de control de acuerdo con la reivindicación 13. El
procedimiento y los sistemas de la presente invención incluyen la
medición directa no destructiva de los artículos moldeados para
asegurar dimensiones físicas consistentes y controladas de dichos
artículos moldeados, suministrando un nivel de exactitud de las
dimensiones físicas y de la calidad resultante de dichos artículos
moldeados que excede de lejos el que puede obtenerse a partir de los
procedimientos y aparatos actuales.
Más específicamente, la presente invención
comprende un procedimiento para controlar la distribución del
material de una secuencia de recipientes moldeados por estirado y
soplado en un proceso de producción continua, suministrando
preformas moldeadas a inyección, cada preforma tiene al menos un
indicador para detectar la distribución del material en una posición
predeterminada a lo largo extensión axial de la preforma. Cada una
de las preformas se expone a una etapa de calentamiento en el
proceso de producción continua, generalmente mediante su exposición
a rayos infrarrojos, cada preforma calentada se expone después a un
proceso de moldeo por soplado, que puede ser un proceso de moldeo
por estirado y soplado, de forma que el indicador de distribución de
material se transforme en una posición correspondiente a lo largo de
la extensión axial del recipiente o artículo moldeado por soplado.
Se sitúa un detector para detectar la posición de cada indicador
sobre cada recipiente moldeado por soplado en un molde dado en el
proceso de producción. Entonces se efectúa un cálculo para
determinar un resultado o perfil de distribución de material de cada
recipiente moldeado por soplado tomando como base las posiciones
detectadas de cada indicador. Esta información sobre la distribución
del material se compara entonces con un perfil prescrito para el
diseño del recipiente en particular y, si se detecta cualquier
discrepancia más allá del valor de la tolerancia actual, se emplea
un mecanismo para rechazar el artículo fuera de tolerancia de la
línea de producción. Además, se efectúa una modificación en un paso
del proceso de manufacturación basándose en la naturaleza de la
discrepancia tal como el patrón de calentamiento por infrarrojos que
se ha empleado.
En una realización preferida el procedimiento de
control de la presente invención se emplea en un proceso de
fabricación que utiliza una serie de moldes de soplado en un ciclo
continuamente repetido, existe la necesidad de comparar la
información de la distribución del material que se obtiene a partir
de los artículos producidos en el mismo molde de soplado de forma
que se diferencien las variaciones entre el molde de soplado y los
datos. Esto se consigue disponiendo un testigo en un molde de
soplado seleccionado de la serie de moldes capaces de moldear una
marca sobre cada respectivo recipiente moldeado por soplado en la
sopladura seleccionada. La marca que identifica el recipiente
marcado puede detectarse entonces y cada recipiente posterior no
marcado del ciclo continuo, si se producen en serie, puede
relacionarse con otros moldes de soplado específicos utilizados en
el proceso. Los datos de distribución del material de cada uno de
los recipientes marcados pueden correlacionarse, grabarse y/o
emplearse para modificar un paso del proceso de fabricación tal como
el patrón de calentamiento por infrarrojos. La variación en los
datos determinados de la distribución de material de cualquiera de
los recipientes posteriores no marcados moldeados por soplado en el
ciclo puede emplearse para direccionar un problema específico
asociado con el molde de soplado específico en el cual se hizo el
recipiente.
En algunos procesos, puede ser innecesario o
inapropiado ajustar o modificar el proceso de fabricación en
respuesta a los datos de distribución de material de cada uno de los
recipientes marcados. Por el contrario, pueden seleccionarse
muestras de la secuencia de recipientes moldeados por estirado y
soplado sobre cualquier base o frecuencia deseada y los recipientes
de muestra se emplean para calcular un resultado medio de
distribución de material de las muestras basándose en el resultado
de distribución de material determinado de cada recipiente moldeado
por soplado en la muestra. Este resultado medio de distribución de
material puede compararse con una distribución de material estándar
que representa un recipiente nominal moldeado por soplado para
obtener una varianza media de distribución de material para
suministrar una señal al proceso de fabricación sobre la base de la
comparación.
El proceso de inspección puede automatizarse para
suministrar la realimentación continua deseada al proceso de
fabricación. Más deseablemente el proceso de inspección se realiza
transmitiendo luz a través del artículo moldeado en la proximidad de
la posición esperada de cada indicador de distribución de material.
Se dispone una serie de sensores que son capaces de detectar la luz
transmitida a través del artículo, siendo cada sensor capaz de
cambiar de estado después de recibir dicha luz transmitida que
muestra la posición de los indicadores de distribución de material.
Puede emplearse una lente o un sistema de lentes para capturar parte
de la luz transmitida que luego se enfoca sobre un detector tal como
un lector de matriz lineal en línea o una cámara CCD. Una salida del
lector de matriz o de la cámara CCD puede emplease entonces para
desarrollar una señal de realimentación para su uso por el sistema
de control de fabricación para controlar uno o más pasos del proceso
de fabricación.
De esta forma la presente invención contempla la
producción de artículos moldeados por estirado y soplado con
dimensiones, controladas de forma directa y no destructiva, tales
como la distribución del grosor del material a través del perfil de
los artículos moldeados por estirado y soplado y un control de
calidad consistente a lo largo de las plataformas y utensilios de
producción, asegurando que se produce un artículo óptimo de forma
consistente con unas características deseadas tales como la
resistencia al estallido, a la deformación y a la rotura por
tensión.
El procedimiento para producir un artículo
moldeado por estirado y soplado que tiene al menos una dimensión
dentro de una banda preseleccionada incluye el paso de moldear a
inyección la preforma de manera que una superficie exterior de la
preforma incluya al menos un indicador, típicamente un aro o reborde
circunferencial sobresaliente, cada indicador se dispone en una
posición predeterminada de la superficie exterior de la preforma y
se forma por contacto con una parte diferencialmente dimensionada,
típicamente una acanaladura o indentación, dispuesta en una posición
preseleccionada sobre una superficie interior de una cavidad de un
molde de inyección generalmente lisa. Cuando el procedimiento se
efectúa con una serie de moldes de soplado, el procedimiento de la
presente invención puede incluir el paso de moldear por soplado un
artículo a partir de la preforma de manera que una superficie
exterior de un artículo de la serie incluya al menos una marca para
identificar y/o distinguir la salida de uno de una serie de moldes
de soplado de la salida de los restantes moldes de la serie de
manera que los artículos del mismo molde puedan compararse entre sí
y/o con un estándar establecido.
El procedimiento de la presente invención también
incluye la inspección de los artículos moldeados para determinar si
al menos un indicador está situado dentro de una zona de tolerancia.
El paso de inspección se realiza situando al menos una fuente de luz
y al menos un receptor óptico posicionalmente discriminativo, tal
como una cámara CCD, adyacente a la salida de la serie de moldes de
manera que la luz de la fuente se proyecte a través del recipiente o
de cualquier otro artículo moldeado y sobre el receptor óptico. Cada
receptor óptico determina la posición de un indicador sobre cada
artículo moldeado por soplado que pasa y suministra una señal de
salida indicativa de la posición del indicador. Las señales de
salida de los receptores ópticos se procesan entonces para calcular
la distribución del material correspondiente de cada artículo
moldeado del cual se derivaron los datos. La información de la
distribución del material que se ha calculado puede emplearse
entonces para controlar un paso subsecuente de proceso de
fabricación, tal como el rechazo de un artículo individual moldeado
o un paso de expulsión y/o un paso anterior del proceso de
fabricación, tal como el control del calentamiento radiante para
modificar el perfil térmico de las preformas antes del proceso de
moldeo por soplado.
Un objeto de la presente invención es suministrar
un aparato para producir un artículo moldeado por soplado que tenga
al menos una dimensión consistente y controlada. Este objeto se
consigue suministrando un aparato para producir artículos moldeados
por soplado que utiliza un análisis directo no destructivo del
artículo moldeado por estirado y soplado para controlar al menos una
variable de manufacturación. Este control de al menos una parte del
proceso de fabricación a través de un análisis básicamente continuo
de uno o más indicadores moldeados sobre la superficie del artículo
moldeado tiene la ventaja de permitir un control más cercano y más
sensible del proceso de manufacturación a través de medios de
intervención no humanos, lo que permite una mayor fiabilidad de lo
que previamente era posible.
Otros objetos, características y ventajas de la
presente invención se apreciarán a partir de un estudio de la
siguiente parte de la memoria técnica y de los dibujos adjuntos que
ponen de manifiesto una realización preferida de la presente
invención que ilustra el mejor modo de llevar al cabo la invención
que actualmente puede efectuarse en un entorno comercial, aunque
debe entenderse que pueden realizarse diferentes modificaciones
dentro de los parámetros de la presente invención.
La figura 1 es una vista lateral en alzada de una
preforma adaptada para su uso en la presente invención que incluye
tres aros indicadores.
La figura 2 es una vista seccional con gran
detalle de la parte 2 de la pared lateral de la preforma mostrada en
la figura 1 que ilustra la configuración de uno de los aros
indicadores.
La figura 3 es una vista esquemática de la
traslación esperada de los aros indicadores en la preforma hacia
diferentes partes del artículo moldeado por soplado como resultado
del proceso de moldeo por estirado y soplado.
La figura 4 es una vista lateral en alzada de un
recipiente moldeado por soplado hecho a partir de la preforma de la
figura 1 que refleja la traslación esperada de los aros indicadores
hacia la pared lateral del envase y las partes provistas de
patas.
La figura 5 es una presentación esquemática en
planta de una operación de recalentamiento y de moldeado por soplado
de una preforma que emplea la presente invención.
La figura 6 es una ilustración esquemática de un
calentador de preformas utilizado en el proceso de recalentamiento
que se controla.
La figura 7 es una presentación esquemática de un
aparato de inspección situado al lado de una cinta transportadora
que transporta una serie de recipientes moldeado por soplado.
Las figuras 8a y 8b son un diagrama de flujo del
proceso de evaluación del artículo moldeado por soplado llevado a
cabo por el aparato de inspección mostrado en la figura 7.
Una preforma 10 de acuerdo con la presente
invención se forma generalmente mediante un proceso de moldeo a
inyección e incluye un extremo cerrado 12, una parte de pared
lateral 14, una parte de cuello 16, una parte final 18 y un extremo
abierto 20, tal como se muestra en la figura 1. La preforma 10
también incluye al menos uno, y típicamente dos o más, indicadores
22 de distribución de material que generalmente tienen la forma de
un aro o reborde 24 circunferencial sobresaliente, uno de los cuales
se muestra con detalle en la figura 2. Aquellos expertos en la
materia apreciarán que los aros o rebordes 24 circunferenciales
sobresalientes se forman durante el proceso de moldeo a inyección
mediante acanaladuras correspondientes dispuestas sobre una
superficie interior de la cavidad del molde de inyección, no
mostrado, generalmente formadas mediante un proceso de esmerilado de
precisión. La preforma está formada de PET u otra resina similar,
los aros o rebordes 24, también conocidos como indicadores de
distribución, tendrán habitualmente una dimensión horizontal t de
entre aproximadamente 2,5 x 10^{-4} cm y 12,5 x 10^{-2} cm y una
dimensión vertical h entre aproximadamente 2,5 x 10^{-4} y 2,5 x
10^{-1} cm. La dimensión horizontal t debe ser lo suficientemente
pequeña para permitir, después del enfriamiento, la extracción de la
preforma de un molde no dividido. La dimensión vertical h debe ser
suficiente para provocar una perturbación óptica de la luz que pasa
a través el artículo moldeado de manera que pueda detectarse la
posición del aro. Un aro 24 ejemplar, como el mostrado en la figura
2, está definido por un reborde que tiene un radio r de
aproximadamente 0,3 mm, una dimensión vertical h de aproximadamente
0,4 mm y una dimensión horizontal t de aproximadamente 0,05 mm. Los
bordes superior e inferior 23 del aro 24 están formados por radios
de combadura b que en el aro ejemplar tienen aproximadamente 0,075
mm. El número y posicionamiento de los aros 24 están expuesto, por
supuesto, a variaciones en el diseño que dependen, por ejemplo, del
tamaño y el tipo de artículo que se formará a partir de la
preforma.
Los aros 24 de la preforma 10 se trasladan a sus
posiciones correspondientes en el artículo 26 moldeado por soplado
según se muestra en la figura 3. Un artículo 26 moldeado típico
utilizando esta invención es un recipiente 28 de PET adecuado para
su uso en el embotellado de bebidas carbónicas tal como se ilustra
en la figura 4. El recipiente incluye una parte inferior 30 que se
define para incluir una serie de patas 32 que permiten que el
recipiente se sujete de pie por sí mismo, sin la ayuda de ninguna
copa de base separada, sin embargo esta estructura de base está
expuesta a considerables variaciones en su diseño bien conocidas en
la técnica. Una parte 34 de pared lateral se extiende de forma
ascendente desde la parte 30 de base y generalmente se orienta
biaxialmente durante el proceso de moldeado por soplado. Una parte
36 de soporte se extiende de forma ascendente desde la parte 34 de
pared lateral hasta la parte 38 del cuello. Una parte 40 final,
generalmente idéntica a la parte 18 final de la preforma 10, que
incluye un extremo abierto 42, completa la estructura general del
recipiente 28. El recipiente 28 se muestra con una serie de
indicadores 44 de distribución de material que se corresponden con
la traslación de los aros 24 sobre la preforma 10 hasta el
recipiente 28 como resultado del estiramiento y de la expansión
circunferencial de la preforma 10. Los indicadores 44 de
distribución aparecen sobre el recipiente moldeado por soplado como
suaves líneas de distorsión transparentes que se extienden alrededor
de la circunferencia del recipiente 28 generalmente como se muestra
en la figura 4, que son consecuencia de los indicadores 22 de
distribución de material presentes en la preforma 10 y no el
producto de ninguna acanaladura o reborde presente en el molde de
soplado en el cual se moldea por soplado el recipiente 28.
Como regla general, los aros 44 de los
indicadores de distribución de material se posicionan inicialmente
mediante la formación de un recipiente 28 sin ninguno de dichos aros
de su preforma 10 relacionada, que tampoco tiene dichos aros.
Entonces se corta el recipiente 28 en secciones a lo largo de la
extensión vertical del recipiente en posiciones seleccionadas que se
corresponden con la posición deseada de los aros indicadores 44. La
distribución de material que es la masa de cada sección se determina
pesando las secciones en una balanza. Entonces se graba el peso de
cada sección, por ejemplo, M1, M2 y M3. Entonces estos datos se
correlacionan de nuevo con la preforma 10 para determinar dónde se
sitúa el material en la preforma 10 antes de que sea moldeada por
soplado para formar el recipiente 28. La distribución de masa en la
preforma 10 puede calcularse muy exactamente debido a su densidad
uniforme y a su volumen calculado a partir de las dimensiones
conocidas del núcleo y de la cavidad que definen el espacio de
moldeo en el cual se moldeó por inyección la preforma. Debido a la
conservación del volumen y la masa durante el proceso de moldeo, la
sección por debajo, entre y/o por encima de los indicadores de
distribución de la preforma deben pesar exactamente lo mismo que las
secciones del recipiente por debajo, entre y/o por encima de los
indicadores de distribución. Entonces se fijan las líneas 22 con
relación a un extremo de la preforma, por ejemplo el extremo final,
mediante reticulado de precisión que se corresponde con las
acanaladuras de la superficie interior de la cavidad del molde de
inyección en el cual se forma la preforma 10 a distancias
calculadas, por ejemplo, L1, L2 y L3. Con alguna experiencia,
también es posible situar correctamente los aros 24 sobre la
preforma 10 simplemente después de una evaluación teórica o
matemática de la preforma y el recipiente buscado a formar a partir
de la preforma en particular. Entonces se reproduce o se copia la
configuración deseada del molde de la preforma en cualquier número
de moldes similares adecuados para la producción comercial de
preformas 10 idénticas que incluyen la correlación de aros 24 para
el diseño del recipiente en particular.
Entonces pueden utilizarse las preformas 10 en la
producción comercial del diseño del recipiente en particular en un
proceso de recalentado y moldeo por soplado que emplee cualquier
número de moldes de soplado desde una máquina de cavidad simple a
una máquina de alta velocidad de múltiples cavidades tal como una
"Sidel SBO-24" o una
"Krupp-Corpoplast Blowmax-16".
Una máquina 11 de múltiples cavidades en serie se ilustra
esquemáticamente en la figura 5 e incluye una sección 13 de
recalentamiento seguida por una sección 15 de moldeo por soplado. Un
dispositivo 17 de suministro suministra una progresión lineal de
preformas 10 al interior de un primer mecanismo 19 de transferencia.
El mecanismo 19 de transferencia carga las preformas 10 dentro de
la sección 13 de recalentamiento que es impulsada a una velocidad
constante en la dirección de la flecha A. A medida que las preformas
10 se mueven a través de la sección 13 de recalentamiento, se
exponen a una serie de secciones 72 de calentadores radiantes. Cada
una de las secciones 72 de calentadores radiantes contiene una serie
de elementos calentadores 74 horizontalmente dispuestos fijados en
la proximidad de la línea de preformas 10 como se muestra
esquemáticamente en la figura 6. Los calentadores radiantes 74
pueden situarse solamente sobre un lado o sobre ambos lados de la
línea de preformas 10. Cuando los calentadores radiantes 74 se
sitúan solamente sobre un lado de la línea de preformas 10, puede
situarse un reflector 21 en lado opuesto a la serie de elementos
calentadores 74 para reflejar la energía radiante, que pasa
inicialmente por las preformas, 10 de nuevo hacia las preformas.
Los elementos calentadores 74 son convencionales,
estando hechos de acuerdo con la patente de EE.UU. 3.436.524 y con
mejoras sobre la misma. La cantidad de calor suministrada por cada
uno de los elementos calentadores 74 hacia las preformas que pasan
puede controlarse, bien ajustando la separación del elemento de la
línea de preformas como se sugiere en la patente de EE.UU. 5.688.466
o bien ajustando la energía eléctrica aplicada al elemento según se
sugiere en la patente de EE.UU. 4.079.104 y en otras. A medida que
las preforma 10 se mueve a través de la sección 13 de
recalentamiento, se hacen girar alrededor de sus ejes longitudinales
Y de forma que se calienten de manera circunferencialmente uniforme.
Una vez que cada preforma 10 está apropiadamente recalentada
mediante el uso de la sección 13 de recalentamiento, las preformas
son transferidas por un mecanismo de transferencia 23 al interior de
uno de los moldes 25 de soplado en la sección 15 de moldeo por
soplado en donde mediante moldeo por soplado se obtiene un artículo
tal como un recipiente 28 según se ha descrito previamente. Los
artículos 26 moldeados por soplado se transfieren entonces mediante
un mecanismo de transferencia 27 a una cinta transportadora 48. Los
expertos en la materia apreciarán que se conocen bien esquemas
alternativos para producir artículos moldeados por soplado,
incluyendo aquellos usados en las máquinas denominadas de paso
simple, tales como una serie "AOKI 500", que primero moldea por
inyección un conjunto de preformas y después moldea por soplado el
conjunto de preformas para obtener un conjunto de los artículos
deseados en un proceso continuo que utiliza, al menos en parte, el
calor del proceso de moldeo por inyección para facilitar el proceso
de moldeo por soplado.
Cada uno de los recipientes 28 que surgen de
cualquier proceso de moldeo por soplado utilizando la presente
invención tendrán los aros 44 indicadores de la distribución del
material, que pueden ser detectados mediante un sistema 46 de
detección adecuado, un ejemplo del cual se muestra en la figura 7.
El sistema 46 de detección puede colocarse bien dentro o bien fuera
de la máquina de moldeo por soplado y puede emplearse bien un
sistema de iluminación directa o bien un sistema de retroiluminación
para iluminar los aros indicadores 44. Un sistema 46 de detección
preferido que emplea retroiluminación se sitúa a horcajadas sobre la
cinta transportadora 48 preferiblemente dentro de aproximadamente 6
m de la máquina de moldeo por soplado según se muestra en las
figuras 5 y 7. El sistema de detección 46 incluye una serie de
detectores de luz, tales como lectores de matriz o cámaras CCD 50,
que se sitúan a una altura conocida sobre un lado de la cinta
transportadora 48 y un sistema 52 de retroiluminación situado
directamente en el lado opuesto de la cinta transportadora 48. Una
cámara preferida es una "DVT-600" distribuida
por "DVT Corporation", Norcross, Georgia. El sistema 52 de
iluminación comprende una fuente 54 de luz que es preferiblemente
una conducción de luz de fibra óptica, tal como un dispositivo de
iluminación "Fostic 12" modelo A08912. La fuente 54 de luz se
acopla a una unidad estroboscópica en un soporte 55 luminoso para
producir una línea vertical momentáneamente brillante de luz cuando
pasa cada uno de los recipientes 28 de los cuales se desean datos.
El sistema 52 de iluminación también incluye un panel 56 provisto de
divisiones y un difusor 58. El panel 56 provisto de divisiones es
generalmente opaco excepto en las ranuras 60 situadas en ciertas
posiciones verticales seleccionadas en alineamiento general con la
posición esperada de la parte superior 20 del recipiente 28 y con la
posición esperada de uno o más aros indicadores 44 situados en la
pared lateral del recipiente 28. La altura vertical de cada ranura
60 está correlacionada con la distancia desde la ranura 60 a la
lente 62 y la desviación máxima esperada en la posición del marcaje
correspondiente sobre el recipiente. En una realización preferida,
las ranuras 60 tienen una altura vertical de entre aproximadamente
1,5 y 6,5 mm, preferiblemente aproximadamente 3,175 mm y una anchura
horizontal suficiente como para iluminar al menos una parte central
del recipiente, preferiblemente aproximadamente 15 mm. El difusor 58
funciona para hacer que la luz sea básicamente uniforme sobre el
área completa de cada una de las ranuras 60.
Una de las cámaras CCD 50 se alinea
preferiblemente con la posición esperada de la parte superior de los
envases 28 que pasan y se utiliza para detectar los envases que, por
una razón u otra, no concuerdan con el criterio de altura para
dichos envases. Se sitúan una o más cámaras CCD 50 adicionales en el
lado directamente opuesto a una ranura 60 de manera que la luz de la
ranura que pasa a través del envase 28 se dirija hacia una de las
cámaras 50. El sistema 46 de detección incluye también
preferiblemente una lente acromática 62 situada entre los
recipientes de la cinta transportadora y cada una de las cámaras 50
alineadas con los aros indicadores 44. En la realización preferida,
las lentes 62 tiene una longitud focal de entre aproximadamente 50
mm y 200 mm y están diseñadas para colimar la luz que ha pasado a
través del recipiente hacia la cámara 50, en vez de enfocar una
imagen de la pared lateral 34 del recipiente. La luz de la ranura 60
de retroiluminación pasa generalmente recta a través del recipiente
28, excepto en donde se sitúa el aro 44 indicador de la distribución
de material. El aro indicador 44 desvía la luz de su trayectoria en
línea recta de manera que se produce una variación de la intensidad
luminosa generalmente en forma de una línea horizontal. Debe
apreciarse que cualquier aro indicador 44 situado fuera de la parte
34 de la pared lateral del recipiente 28 representa una situación
especial que no será adecuada para su procesamiento. La línea
típicamente horizontal de variación de intensidad dirigida hacia la
cámara 50 por la lente 62 se producirá en posiciones diferentes
dependiendo de las variaciones en la posición de un aro indicador 44
dado. La cámara 50 incluye una salida que puede suministrarse a
través de una conexión 64 a un ordenador 66 que incluye una pantalla
68 de representación visual y sobre el cual se ha cargado
previamente cierto software funcional para procesar la salida de
información de las cámaras 50.
En sentido amplio, el sistema 46 de detección
sitúa cada uno de los aros indicadores 44 y la parte superior del
recipiente 28 basándose en la posición vertical conocida de la cinta
transportadora 48 con relación a las diferentes cámaras 50. A medida
que se mueven los recipientes 28 por la cinta transportadora 48
desde la máquina de moldeo por soplado, pasan a través del sistema
46 de detección. Cada recipiente dispara un ojo fotográfico, un
microconmutador u otro detector, justo antes de la cámara CCD 50,
que dispara las cámaras 50 y la luz estroboscópica 54. Las cámaras
50 detectan la posición física de los aros indicadores en relación
con la parte inferior del recipiente 28 según se define mediante una
superficie de soporte de la cinta transportadora 48. También se
detecta la altura del recipiente 28. Esta información se envía
entonces al ordenador 66 para su evaluación por el software
apropiado previamente cargado en el ordenador 60. El software
preferiblemente convierte estos datos en pesos seccionales del
recipiente en relación con las áreas del recipiente inspeccionado.
Esta información puede compararse con las especificaciones de peso
permisibles para esas secciones.
El ordenador avisa preferiblemente de forma
automática al operador de que los envases están fuera de las
especificaciones utilizando alarmas gráficas, sirenas y/o señales
luminosas, y puede emplearse para expulsar los recipientes no
suficientemente adaptados utilizando, por ejemplo, un mecanismo
neumático 70 de control de expulsión. La información del peso de las
secciones se usa también preferiblemente para análisis estadísticos
y para la expulsión automática de los recipientes defectuosos, esto
es, los recipientes que están fuera de ciertos márgenes
preseleccionados. El sistema también puede ser una red habilitada
por medio de Ethernet u otro interfaz 76 de red. La información
puede almacenarse y enviarse por medio de una red de plantas de
fabricación donde la información puede analizarse y grabarse en el
sistema SPC de las plantas.
Los datos recogidos también pueden utilizarse
para efectuar un control de realimentación de manera que la
información procesada por el ordenador 66 basada en la
monitorización de la conformación de las botellas afecte a los
procesos del moldeo por soplado haciendo cualquier cambio necesario
para el proceso en la máquina para mantener la botella dentro de las
especificaciones actuales. El código específico para realizar esta
tarea está sujeto a variaciones substanciales. El diagrama de flujo
mostrado en las figuras 8a y 8b ilustra los diferentes criterios
aplicados por un sistema ejemplar empleado para modificar el
recalentamiento de las preformas 10 que se basa en la media de una
cantidad de muestras de envases. El diagrama de flujo 100 de las
figuras 8a y 8b es ilustrativo del programa a utilizar con las
secciones 72 de calentadores radiantes que emplean siete elementos
calentadores 74 numerados secuenciales 1-7 desde la
parte inferior a la superior según se muestra en la figura 7.
La energía eléctrica de cada elemento calentador
74, que es generalmente inferior al 100% de la potencia posible que
puede aplicarse, puede ajustarse fácilmente mediante un circuito
eléctrico controlado por un control 72 de acondicionamiento térmico
acoplado a una salida del ordenador 66. Aquellos expertos en la
materia apreciarán que el cambio hecho por el control necesariamente
no necesita ser solamente en un elemento calentador simple, sino que
puede ser para cualquier grupo deseado de elementos calentadores. Se
apreciará que cuando el perfil de calentamiento está apropiadamente
ajustado, el calor suministrado a las preformas 10 que pasan será
tal que la posición de los aros indicadores 44 se situará como se
desea sobre la superficie de los recipientes 28. Por contraste,
cuando el perfil de calentamiento no es apropiado, una o más
regiones de las preformas 10 que pasan llegarán a la sección 15 de
moldeo por soplado bien demasiado frías o bien demasiado calientes,
en cuyo caso el polímero que forma la preforma experimentará un
estiramiento insuficiente o excesivo durante el proceso de moldeo
por soplado, desplazando de esta forma uno o más aros indicadores 44
de su posición prescrita, lo que será observado por el sistema 46 de
detección.
Los datos se recogen de un sistema 11 de moldeo
por soplado ilustrado esquemáticamente en las figuras 5 y 6 que
muestran un sistema que emplea una serie de secciones 72 de
calentadores radiantes que recalientan una línea de preformas 10 de
acuerdo con la presente invención a medida que son transportadas por
las secciones 72 de calentadores radiantes. El programa implementado
por el ordenador 76 está generalmente diseñado para tomar lecturas
de una serie de X recipientes, en donde X es un número
suficientemente grande para eliminar en gran parte cualquier ruido
estadístico que pudiera estar presente cuando se selecciona un
número pequeño de muestras, y como regla general es algún múltiplo
del número de husos en el horno de recalentamiento empleado en el
proceso, por ejemplo, X = 156 para un "Sidel
SBO-10". Las lecturas de las posiciones de los
aros indicadores 44 se acumula mediante un acumulador 110 y se
promedian para llegar a una expresión para la posición media de cada
aro indicador 44 observado sobre la cantidad X de muestras. En este
ejemplo, el número de aros indicadores 44 empleados en el análisis
es solamente dos, que divide el recipiente 28 en tres áreas
verticales, nominalmente, el soporte 36, el panel 34 y la base 30.
El cuello 38 y el final 40 permanecen básicamente sin modificar por
el proceso de recalentamiento y moldeo al vacío y, concordantemente,
no se considera la necesidad de este análisis en los recipientes
acabados 28.
Entonces se identifica el valor promediado 104a y
104b con un número de instancia de identificación que se basa en la
variación observada en la masa a partir del criterio prescrito para
el recipiente 28. El número de instancia de identificación se
determina mediante una consideración en serie de una escalera lógica
identificada como Instancia 1 a Instancia 9, para determinar qué
acción, si se considerase necesario, debería tomarse para corregir
el perfil de calentamiento al cual están expuestas las preformas 10.
El programa 100 describe un cambio incremental fijo, por ejemplo, un
1% de la energía aplicada a uno o más elementos 74 de calentamiento
seleccionado el número de instancia aplicable, diferente de
Instancia 9 (Botella óptima), en cuyo caso no se efectúan cambios.
Si se identifica cualquier Instancia diferente de Instancia 9, el
programa también incrementa un número "Count" (recuento) en un
almacenamiento 106. El número de recuento debe almacenarse con los
ajustes de los calentadores, la fecha y el momento del cambio y otra
información deseable en un área de almacenamiento de datos 108 para
su posterior análisis. Un cambio en el número Count también puede
disparar una pantalla que indica el incremento.
Después del incremento, el proceso de muestreo va
preferiblemente a un modo de "reposo" durante un tiempo
suficientemente largo como para que cualquier impacto sobre los
moldes de soplado efectuado por cualquier cambio en el calentamiento
de las preformas se haya estabilizado. Después de algún tiempo,
habitualmente medido mediante el paso de un número suficiente de
recipientes Y, se reanuda el proceso de acumulación de datos en el
acumulador 102. El esquema de control esquematizado en las figuras
8a y 8b utiliza las posiciones de la línea leídas por las cámaras
CCD y compara esas posiciones de línea con opciones de las
instancias. En el ejemplo presentado en las figuras 8a y 8b, hay
tres n opciones en donde n = número de líneas de mapeo en el
recipiente. Para el caso del ejemplo con dos líneas en el
recipiente, hay nueve instancias opcionales de control. El sistema
de control de una realización preferida graba de forma continua las
posiciones de las líneas de un número especificado de preformas
dependiendo de la máquina de moldeo por soplado. Si la posición
media de cualquiera de las líneas se desvía más allá de una
tolerancia específica, el sistema de control selecciona una
instancia de control adecuada para esa condición. La instancia de
control efectúa una modificación en los perfiles de porcentaje de
calor de las lámparas del horno, o en cualquier otra característica
de preparación de las preformas, a través de la comunicación directa
con el controlador lógico programable de los dispositivos de moldeo
por soplado o del ordenador de control. El sistema también graba los
efectos de este cambio en las posiciones de las líneas. Si las
líneas no están dentro de sus posiciones específicas, el sistema de
control implementa otra corrección. Esto continúa hasta que las
líneas están dentro de las especificaciones. Si el sistema no puede
hacer las correcciones necesarias en las posiciones de las líneas
después de un número de intentos especificado, el cambio en el
número de recuento ("Count") se hace coincidir con un número Z
preseleccionado, y pueden enviarse instrucciones alternativas a la
pantalla, o quizás puede hacerse sonar una condición de alarma y/o
señalarse una condición de que el proceso requiere la inspección y
una posible intervención humana, incluyendo la posible
reinicialización de los criterios de procesamiento y de acumulación
de datos.
Como se indicó previamente, el sistema puede
emplearse con máquinas de moldeo por soplado que procesen las
preformas calientes bien en procesos en serie o bien en procesos por
lotes. En un proceso en serie, tal como el empleado por una
"SBO-24", se emplea una serie de cavidades de
moldeo por soplado, cada una de las cuales tiene características
térmicas u otras características levemente diferentes.
Adicionalmente, los recipientes hechos en dicho aparato salen del
aparato de moldeo por soplado en serie, como se muestra
esquemáticamente en la figura 5, reflejando el orden de las
cavidades por moldeo por soplado individuales utilizadas en el
aparato. En dichos sistemas, el sistema 46 de detección de la
presente invención puede utilizarse para grabar datos en una
relación directa con el dispositivo de moldeo sobre el cual se
produjo cada botella. Esto se realiza marcando una de las cavidades
25a del molde de soplado de la serie con una marca indicadora tal
como una acanaladura circunferencial cerca del borde del campo de
vista de una de las cámaras CCD 50. Cuando el sistema 46 detecta
esta marca única, puede modificarse el software para reconocer este
recipiente como procedente de una "última" o de una
"primera" estación 25a de moldeo por soplado de la serie 25a,
25b, 25c, ... 25n, y para comenzar la siguiente inspección con una
correlación específica con la estación de moldeo por soplado. El
software modificado contiene un algoritmo de recuento, que
identifica cada recipiente 28 consecutivo con su molde 25 de soplado
correspondiente. El acumulador 102 puede segregar entonces la
información relativa a cada una de las estaciones 25 de moldeo por
soplado de la serie para detectar las variaciones en el rendimiento
o en cualquier molde 25i de soplado específico que podría indicar un
problema que no tiene su origen en el proceso de recalentamiento de
las
preformas.
preformas.
Mientras que pudieran ser necesarios algunos
cambios significativos en la realización preferida ilustrada así
como en el software previamente descrito, la presente invención
también puede emplearse en una máquina como las denominadas de etapa
única para controlar las condiciones de la temperatura de las
preformas entre la etapa de inyección y la etapa de moldeo por
soplado de dicha máquina. La presente invención se ha descrito en
sus realizaciones preferidas, está claro que la presente invención
es susceptible de otras numerosas modificaciones y realizaciones
dentro de la experiencia de aquellos expertos en la materia con o
sin el ejercicio de facultades inventivas. Por consiguiente, el
alcance de la presente invención se define según lo manifestado por
el alcance de las siguientes reivindicaciones.
Claims (18)
1. Un procedimiento para controlar la
distribución del material de una secuencia de recipientes (28)
moldeados por estirado y soplado en un proceso de producción
continua, el procedimiento incluye los pasos de:
- suministrar preformas (10) moldeadas a inyección que se extienden axialmente, cada preforma tiene al menos un indicador (22) en una posición predeterminada a lo largo de la extensión axial de la preforma; acondicionar térmicamente las preformas (10) del proceso (13) de producción continua con un perfil de temperatura adecuado para el moldeo por soplado; moldear (15) por soplado las preformas calentadas de manera que cada indicador (22) se transforme en un indicador (44) de la distribución del material correspondiente en una posición axial a lo largo del recipiente (28) moldeado por soplado y detectar, en al menos algunos de los recipientes (28) moldeados por soplado del proceso de producción, la posición axial del indicador (44) transformado con relación a una posición de control; el procedimiento se caracteriza por efectuar los pasos de:
- suministrar la información de la posición axial a un ordenador (66) para determinar al menos para algunos recipientes (28) moldeados por soplado un resultado de la distribución del material basándose en las posiciones axiales detectadas de cada indicador (44) transformado y
- suministrar una señal de realimentación de control desde el ordenador (66) a uno de los procesos implicados en: el suministro de las preformas (10) moldeadas a inyección que se extienden axialmente, el acondicionamiento térmico de las preformas (10) y/o el moldeo por soplado de las preformas calentadas (10) para modificar la distribución del material de los posteriores recipientes (28) moldeados por soplado.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, que
comprende además el paso de: formar cada indicador (22) de cada
preforma (10) con una dimensión horizontal (t) de entre
aproximadamente 2,5 x 10^{-4} cm y 12,5 x 10^{-2}cm, y una
dimensión vertical (h) de entre aproximadamente 2,5 x 10^{-4} cm y
2,5 x 10^{-1} cm.
3. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1 ó 2 en el que el paso de detección comprende el
uso de un dispositivo (46) de detección óptica para detectar una
variación en la intensidad luminosa provocada por un indicador
transformado (44) en forma de un reborde circunferencial sobre una
superficie exterior del recipiente (28) moldeado por soplado.
4. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1-3 que comprende además los pasos
de:
- acumular en el ordenador (66) los datos representativos del resultado de la distribución del material de un grupo de recipientes (28),
- calcular una característica (104) de distribución media del material para el grupo de recipientes, la clasificación de la característica de distribución media de material del grupo de recipientes en una de un conjunto predefinido de clases (1-9) y
- suministrar una señal de realimentación que se basa en la clasificación.
5. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1-4 que comprende además los pasos
de:
- comparar el resultado de la distribución de material determinada para cada recipiente (28) con una banda de tolerancia previamente predefinida y
- generar una señal (70) que provoca que un recipiente moldeado por soplado sea eliminado del proceso de producción si el resultado de la distribución de material determinada para los envases (28) está fuera de una banda de tolerancia.
6. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1-5 en el que los recipientes (28)
son moldeados por soplado en una serie de estaciones (25) de moldeo
por soplado de acuerdo con un ciclo continuamente repetido, el
procedimiento comprende además:
- el suministro de un testigo en una estación seleccionada de moldeo por soplado,
- el moldeo de una marca en cada recipiente respectivo (28) moldeado por soplado en la estación seleccionada de moldeo por soplado,
- la detección de la marca para identificar el recipiente marcado y cada recipiente posterior no marcado del ciclo continuo;
- la agrupación de los datos del resultado de la distribución de material para el recipiente (28) marcado y para cada uno de los recipientes (28) posteriores no marcados para correlacionarlos con cada una de las estaciones de moldeo por soplado y la revisión de los datos agrupados para detectar cualquier problema relacionado con una de las estaciones (25) de moldeo por soplado.
7. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1-6 que comprende además:
- la selección de una muestra de los recipientes de la secuencia de recipientes moldeados por estiramiento y soplado;
- el cálculo de un resultado medio (104) de distribución del material de la muestra basándose en el resultado de distribución de material determinado de cada recipiente moldeado por soplado en la muestra;
- la comparación del resultado medio de la distribución de material con una distribución de material estándar que representa un recipiente nominal moldeado por soplado para obtener una varianza media de la distribución del material y
- el suministro de una señal de realimentación que se basa en la comparación.
8. El procedimiento de la reivindicación 7 que
además comprende el paso:
- ajustar el acondicionamiento térmico de las preformas a partir de la señal que se basa en la comparación.
9. El procedimiento de la reivindicación 8 en el
que la muestra es una muestra móvil y la media es una media de
rodadura.
10. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1-9, en el que el paso de detección
comprende además:
- la producción de una señal luminosa (52) en un lado axial del recipiente (28) que se desplaza a través del recipiente y a través de una lente (62) hasta un dispositivo (50) para la formación de imágenes en el lado axial opuesto del recipiente.
11. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 1-10 que comprende:
- el calentamiento de las preformas (10) en la secuencia de producción continua mediante su exposición a una serie de zonas (1-7) de calentamiento separadas entre sí y dispuestas a lo largo de la extensión axial de las preformas y
- la implementación de un ajuste del proceso mediante la modificación del calentamiento (74) en al menos una de las zonas separadas de calentamiento.
12. El procedimiento de cualquiera de las
reivindicaciones 5-11 que comprende además el paso
de:
- correlacionar los ajustes históricos hechos para corregir variaciones en la distribución de material de los recipientes actuales moldeados por soplado con una opción de instancia de varianza para seleccionar uno de un conjunto de posibles ajustes del proceso.
13. Un sistema de control para controlar la
distribución del material de una secuencia de recipientes (28)
moldeados por estirado y soplado en un proceso de producción
continua, el sistema incluye:
- una sección (17) de suministro de preformas para suministrar una serie de preformas (10) moldeadas a inyección, que se extienden axialmente, cada preforma tiene al menos un indicador (22) en una posición predeterminada a lo largo de la extensión axial de la preforma (10); una sección (13) de acondicionamiento térmico de las preformas que tiene una serie de zonas (1-7) separadas de acondicionamiento y diferenciadas axialmente para variar la temperatura a lo largo de la extensión axial de las preformas (10);
- una sección (15) de moldeo por soplado que transforma las preformas térmicamente acondicionadas en recipientes (28) axialmente extendidos, moldeados por soplado, que tienen al menos un indicador de la distribución (44) del material en posiciones correspondientes y un detector óptico (50) que detecta la posición axial de al menos un indicador de la distribución (44) del material en cada recipiente (28) moldeado por soplado;
el sistema se caracteriza por:
- un ordenador (66) que tiene una entrada acoplada con el detector óptico (50), el ordenador determina el resultado de la distribución de material de cada recipiente (28) moldeado por soplado y
- un circuito de realimentación de control acoplado a una salida del ordenador (66) y a una de las secciones (17) de suministro de preformas, a la sección (13) de acondicionamiento térmico de las preformas y a la sección (15) de moldeo por soplado implementando ciertos resultados de la distribución del material en al menos un ajuste predeterminado del proceso diseñado para modificar la distribución de material de los subsecuentes recipientes (28) moldeados por soplado.
14. El sistema de control de la reivindicación 13
en el que el recipiente moldeado por soplado es una botella y en el
que el indicador transformado es un reborde circunferencial sobre
una superficie exterior de la botella y el reborde puede ser
detectado por el detector óptico.
15. El sistema de control de la reivindicación 14
en el que el reborde se sitúa sobre el al menos el soporte, el panel
o la base de la botella.
16. El sistema de control de cualquiera de las
reivindicaciones 13-15 en el que el indicador de
las preformas tiene una dimensión horizontal de entre
aproximadamente 2,5 x 10^{-4} cm y 12,5 x 10^{-2} y una
dimensión vertical de entre aproximadamente 2,5 x 10^{-4} cm y 2,5
x 10^{-1} cm.
17. El sistema de control de cualquiera de las
reivindicaciones 13-16 en el que la sección (13) de
acondicionamiento térmico de las preformas es una sección (74) de
recalentamiento que incluye una serie de elementos
(1-7) calentadores infrarrojos que se extienden
horizontalmente verticalmente separados y en el que
- el circuito de realimentación de control se acopla con el suministro eléctrico de los elementos calentadores para efectuar cambios en el patrón de recalentamiento al cual se exponen las preformas (10).
18. El sistema de control de cualquiera de las
reivindicaciones 13-17 en el que el ordenador (66)
incluye
- una serie de caracterizaciones de varianzas de distribución del material en curso y
- una secuencia (100) de decisión para seleccionar una de las caracterizaciones preseleccionadas para generar una salida hacia el circuito (74) de realimentación de control.
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