ES2225332T3 - Radiador para vehiculos automoviles. - Google Patents
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Abstract
Radiador (1) para vehículos automóviles con un bloque de tubos planos (2) y aletas (3), que consta de tubos planos (2) con aletas (3) dispuestas entremedias, en que los extremos (4) conformados de los tubos planos (2) desembocan en depósitos colectores o de desviación (5) opuestos y están unidos entre sí con los lados longitudinales (6) de los extremos (4) conformados, en que los extremos (4) de los tubos planos (2) están en contacto con los bordes de unión (7) de los depósitos colectores o de desviación (5) y están unidos a ellos mediante soldadura, caracterizado porque los extremos (4) de tubos planos (2) extrudidos o embutidos tienen un corte de división (8), que divide los extremos (4) de los tubos planos (2) en dos partes (2a; 2b), porque al menos una de las partes (2a, 2b) de cada uno de los tubos planos (2) tiene un doblamiento (9) transversalmente a la dirección longitudinal, el cual lleva a una superficie de unión (10) entre el lado longitudinal (6) del tubo plano (2) y el lado longitudinal (6) de la parte (2a; 2b) del tubo plano (2) contiguo y porque los depósitos colectores o de desviación (5) llegan con sus bordes de unión (7) hasta más allá del doblamiento (9) y de la sección dividida (12) y están unidos a los lados estrechos (11) de los tubos planos (2).
Description
Radiador para vehículos automóviles.
La invención se refiere a un intercambiador de
calor para vehículos automóviles con un bloque de tubos y aletas,
que consta de tubos planos con aletas dispuestas entremedias, en que
los extremos conformados de los tubos planos desembocan en
depósitos colectores o de desviación opuestos y están unidos entre
sí con los lados longitudinales de los extremos conformados, en que
los extremos de los tubos planos están en contacto con los bordes
de unión de los depósitos colectores o de desviación y están
unidos a ellos mediante soldadura.
Un intercambiador de calor así es conocido ya a
partir del documento EP 0775884.
Además, la invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de tales intercambiadores de
calor, en el que el bloque de tubos y aletas es soldado
simultáneamente a los depósitos colectores o de desviación.
En los últimos tiempos se acumulan las propuestas
acerca de intercambiadores de calor o radiadores, que pueden
fabricarse en conjunto de aluminio, ya que la industria del
automóvil se ve forzada por normas estatales a mejorar claramente
la reciclabilidad de vehículos automóviles.
En sí, tales radiadores constituyen ya desde hace
tiempo el estado de la técnica, tal como muestran por ejemplo el
documento DE-PS 1 551 448 de 1967 o el modelo de
utilidad alemán n° 1 519 204 de 1940. La reciente solicitud alemana
n° 195 43 986 Al sólo se diferencia de ellos de forma
insustancial.
Las publicaciones citadas contienen
intercambiadores de calor, que son denominados frecuentemente
intercambiadores de calor "sin placa de tubos", ya que a
diferencia de los intercambiadores de calor ampliamente extendidos
con placas de tubos, en los que los extremos de los tubos planos
están metidos en aberturas de las placas de tubos, cuyos bordes
están unidos a los depósitos colectores, tienen extremos de tubo
ensanchados, que están unidos directamente a los depósitos
colectores y entre sí y con ello no requieren ya placas de
tubos.
Es desventajoso en el citado estado de la técnica
el considerable grado de conformación al que son sometidos los
extremos de los tubos, por lo que son necesarios materiales de
trabajo de alto valor cualitativo. Los tubos planos tienen extremos
conformados rectangularmente, en que por regla general el diámetro
grande de los rectángulos es considerablemente más pequeño que el
diámetro grande de los tubos planos. Este estrechamiento lleva a
desventajas técnicas de flujo. Además hay problemas para cerrar de
forma estanca mediante soldadura los depósitos colectores con los
extremos rectangulares. Esto afecta en particular a las zonas de
esquina de los extremos adyacentes de tubos planos.
La solicitud alemana n° 100 16 113.8 entregada
hace poco por la solicitante ha reducido o eliminado totalmente ya
las desventajas mencionadas. Con la presente solicitud de patente se
buscan propuestas de solución alternativas, que ofrecen la
posibilidad de emplear tubos planos soldados o embutidos y que
además deben eliminar igualmente las citadas desventajas.
En el intercambiador de calor conforme a la
invención está previsto que los extremos de tubos planos soldados o
extrudidos o embutidos tengan un corte de división, que divida los
extremos de los tubos planos en dos partes, que al menos una de las
partes de cada uno de los tubos planos tenga transversalmente a la
dirección longitudinal un doblamiento, el cual lleva a una
superficie de unión entre el lado longitudinal del tubo plano y el
lado longitudinal de la parte del tubo plano contiguo y que los
depósitos colectores o de desviación lleguen con sus bordes de
unión hasta más allá del doblamiento y de la sección dividida y
estén unidos con los lados estrechos de los tubos planos.
Mediante esta realización, el intercambiador de
calor conforme a la invención lleva a las siguientes ventajas. Ya
que en el extremo de los tubos planos existen sólo doblamientos
relativamente pequeños, no hay que emplear un material de trabajo de
alto valor. La carga del material es extremadamente pequeña.
Tampoco hay ningún estrechamiento en los extremos de los tubos
planos, de forma que hay que contar con una pérdida de presión
considerablemente más pequeña que para el estado de la técnica. La
sección transversal de flujo en los extremos incluso ha sido
ensanchada, aunque no existe ninguna dilatación considerable del
material. Pueden emplearse grosores de pared claramente inferiores
de los tubos planos, ya que hay una conformación muy pequeña en la
zona extrema de los tubos planos. A la expansión de los extremos de
tubo se ha renunciado completamente.
Conforme a la reivindicación 2 está previsto que
los tubos planos estén soldados o tengan una o varias molduras
longitudinales, que forman varios canales de flujo en el tubo
plano, en que las molduras longitudinales están eliminadas mediante
técnica de conformación dentro de la sección dividida.
Los tubos planos soldados son más económicos que
los tubos planos embutidos. El material de las molduras
longitudinales dentro de la sección dividida es apretado hacia
fuera, hacia los bordes longitudinales, con lo que las superficies
de unión, que se establecen en los extremos de los tubos planos
contiguos, son lisas y plantean pocos problemas con relación a una
unión estanca mediante técnica de soldadura. Esta reivindicación
está prevista sólo de forma facultativa.
Conforme a la reivindicación 4, en tubos planos
soldados la costura longitudinal está dispuesta fuera del corte de
división, preferentemente por un lado longitudinal del tubo plano,
en las proximidades de un lado estrecho del tubo plano. Esto
simplifica la aplicación del corte de división.
Conforme a la reivindicación 5, los tubos planos
son tubos embutidos o extrudidos y tienen una o varias paredes
longitudinales para la división en varios canales de flujo. Esto es
particularmente ventajoso en radiadores de refrigerante.
Según la reivindicación 6 puede renunciarse sin
embargo a molduras longitudinales o paredes longitudinales. Para
este caso está prevista una pieza de inserción interior. Esto es
particularmente ventajoso para refrigeradores de aire de carga.
La reivindicación 7 prevé que ambos extremos o
respectivamente ambas partes de cada uno de los tubos planos tengan
respectivamente dos doblamientos dispuestos transversalmente a la
dirección longitudinal del tubo plano, en que uno de los
doblamientos está dispuesto aproximadamente donde comienza la
superficie de unión del lado longitudinal de uno de los tubos planos
con el lado longitudinal del tubo plano contiguo y el otro
doblamiento esta previsto aproximadamente donde comienza o
respectivamente termina la sección dividida de los tubos planos. El
corte de división está dispuesto preferentemente de forma paralela
a los lados longitudinales de cada uno de los tubos planos, de
forma que ambos lados frontales del tubo plano están divididos. A
través de ello se ha caracterizado una realización ventajosa de la
invención. En contraposición con la reivindicación 7, la
reivindicación 1 comprende también realizaciones con sólo un
doblamiento, a saber el del extremo de la sección dividida, donde
comienza el tubo plano. Ahí donde comienza la superficie de unión
puede existir también una transición gradual a la superficie de
unión.
La reivindicación 8 prevé alternativamente a ello
que sólo una de las partes citadas tenga un doblamiento y que la
otra parte permanezca lisa.
Los lados longitudinales de los tubos planos son
esencialmente lisos por el lado, por el que forman una superficie
de unión con el lado longitudinal del tubo plano contiguo.
Es ventajoso que entre los lados longitudinales o
respectivamente en la superficie de unión estén dispuestos uno o
más puntos de empalme a presión.
El procedimiento conforme a la invención prevé
que los extremos de los tubos planos sean divididos y al menos una
de las dos partes, que se generan tras la división, de cada uno de
los tubos planos sea doblada transversalmente a la dirección
longitudinal de los tubos planos, para formar una superficie de
unión con el lado longitudinal del tubo plano contiguo, que los
depósitos colectores o de desviación sean desplazados con sus bordes
de unión sobre el bloque de tubos planos y aletas y los bordes de
unión sean unidos a los lados estrechos de las partes divididas de
los tubos planos.
La división puede producirse con un rayo láser o
con un chorro de líquido o mediante medios de división habituales y
se produce preferentemente de forma paralela a los lados
longitudinales de los tubos planos, justo en el centro entre ambos
lados longitudinales. Preferentemente está previsto que ambas
partes de los tubos planos sean dobladas una o dos veces
transversalmente a la dirección longitudinal de los tubos
planos.
En el intercambiador de calor del tipo indicado
está previsto conforme a la reivindicación 11 que el por lo menos
un corte de división esté dispuesto fuera de la línea central en al
menos uno de los dos lados estrechos. Preferentemente, el corte de
división debe estar dispuesto paralelamente a ambos lados
longitudinales del tubo plano, es decir en ambos lados estrechos
fuera de su línea central. La aplicación de al menos un corte de
división excéntrico es muy ventajosa para intercambiadores de calor
con tubos planos con lados estrechos algo más anchos, ya que la
parte dividida más estrecha de los extremos de los tubos planos
puede ser conformada o respectivamente doblada más fácilmente.
Conforme a la reivindicación 12 se ha pensado
conformar la parte estrecha de los extremos de los tubos planos y
dejar la parte más ancha sin conformar, de modo que el lado
longitudinal, que pertenece a la parte más estrecha, de uno de los
tubos planos se apoya en el lado longitudinal, que pertenece a la
parte más ancha y no conformada, del tubo plano contiguo.
La reivindicación 13 prevé frente a ello disponer
dos cortes de división excéntricos, preferentemente paralelos, en
los lados estrechos de los extremos de los tubos planos, en que la
parte central que se genera por los cortes de división permanece
sin conformar y ambas partes laterales están dobladas, de modo que
sus lados longitudinales se apoyan en los lados longitudinales de
extremos de tubo plano contiguos.
Como otra solución alternativa está previsto
conforme a la reivindicación 14 que el corte de división esté
formado mediante un recorte simétrico o asimétrico de los lados
estrechos. Esto tiene la ventaja de que a ambos lados del recorte
hay partes relativamente estrechas, que pueden doblarse igualmente
de modo ventajoso.
El recorte se lleva a cabo preferentemente con
una herramienta, con la que el recorte puede producirse en un paso
de trabajo en ambos lados estrechos opuestos. El doblamiento
siguiente de los lados estrechos puede llevarse a cabo
simultáneamente a la aplicación del recorte, pero también más
tarde, tras el montaje del bloque de tubos planos y aletas.
Otras características están incluidas en las
reivindicaciones. Además de ello, de la siguiente descripción de
ejemplos de realización resultan características y efectos. Se hace
referencia a los dibujos adjuntos. Las diversas figuras muestran lo
siguiente:
la figura 1 una vista en perspectiva sobre una
parte del radiador conforme a la invención con depósito
colector;
la figura 2 una vista en perspectiva desde otro
ángulo de visión sin depósito colector;
la figura 3 una parte de una vista lateral;
la figura 4 el corte A-A de la
figura 3;
la figura 5 el corte B-B de la
figura 3;
la figura 6 el detalle "V" de la figura
4;
la figura 7 el detalle "U" de la figura
4;
la figura 8 una vista en perspectiva de una
segunda realización;
la figura 9 el corte A-A de la
figura 8;
la figura 10 un recorte a escala aumentada de la
figura 8;
la figura 11 el detalle "Z" de la figura
9;
las figuras 12 a 14 detalles de la división de
los extremos de los tubos planos;
la figura 15 un corte a través de una tercera
forma de realización;
la figura 16 una vista lateral de la figura
15;
la figura 17 un tubo plano con una sección
dividida;
la figura 18 una variante con unión de los lados
longitudinales de los tubos planos;
la figura 19 un corte a través de una cuarta
forma de realización;
las figuras 20 y 21 un extremo de tubo de la
cuarta forma de realización;
la figura 22 una vista en perspectiva de la
quinta forma de realización;
la figura 23 una vista lateral de la quinta forma
de realización;
las figuras 24 y 25 un extremo de tubo de la
quinta forma de realización;
la figura 26 un corte longitudinal de la sexta
forma de realización;
las figuras 27 y 28 un extremo de tubo de la
sexta forma de realización;
Los radiadores 1 constan de tubos planos 2 y
aletas onduladas 3 dispuestas entremedias. Las aletas onduladas 3
no se han dibujado en las figuras 1 y 2, pero pueden observarse por
ejemplo en la figura 3. La vista parcial de la figura 1 muestra
simplemente un depósito colector 5. Se entiende que el otro
depósito colector 5 está dispuesto idénticamente por los extremos
opuestos 4 de los tubos planos 2. Todas las piezas están hechas de
aluminio y están recubiertas de material de aportación para
soldadura según sea necesario. Los depósitos colectores 5 tienen la
forma geométrica más sencilla, de forma que su fabricación es
posible de modo muy económico con procedimientos conocidos de la
técnica de conformación. Cada depósito colector 5 tiene dos bordes
de unión 7 con los que abraza los lados estrechos 11 de los tubos
planos 2 por los extremos 4 en la sección dividida 12 (figura 2).
Los extremos 4 de los tubos planos 2 tienen respectivamente un
corte de división 8. El corte de división 8 discurre en la
dirección del diámetro grande D de los tubos planos 2, o
respectivamente de forma paralela a los lados longitudinales 6. Esto
tiene la ventaja de que ambos lados estrechos 11 de los tubos planos
2 son suficientemente anchos para establecer una unión fija y
estanca con los bordes de unión 7. Después de que el corte de
división 8 ha sido aplicado en los extremos 4 de los tubos planos
2, los extremos 4 de los tubos planos tienen dos partes 2a y 2b.
Las partes 2a y 2b son dobladas transversalmente a la dirección
longitudinal de los tubos planos 2, y tienen por lo tanto conforme
a las figuras 1, 2, 3, 8, 10, entre otras, dos doblamientos 9. Como
muestran las figuras, estos doblamientos 9 no son necesariamente
aristas agudas. Por un doblamiento 9 hay que entender al menos una
variación de dirección. En el caso individual, la conformación
concreta de los doblamientos 9 depende de la separación de los
tubos planos 2 o respectivamente de la altura de las aletas
onduladas 3 en el bloque de tubos y aletas. Los doblamientos 9
llevan a que el lado longitudinal 6 de la parte 2a de un tubo plano
2 produzca respectivamente una superficie de unión 10 con el lado
longitudinal 6 de la parte 2b del tubo plano 2 contiguo. La división
de los extremos 4 de los tubos planos 2 se produce tras el corte
en longitud de los tubos planos 2. Entonces, los tubos planos 2
cortados en longitud pueden ser unidos a las aletas onduladas 3
formando el bloque de tubos y aletas. A continuación, las partes 2a
y 2b pueden ser dobladas, como se ha descrito. En el bloque de
tubos y aletas así preparado son colocados los depósitos colectores
5 y a saber de tal modo que sus bordes de unión 7 son desplazados
por ambos lados sobre la sección dividida 12 de los extremos 4 de
los tubos planos 2. Aquí, los bordes de unión 7 también incluyen
los doblamientos 9, lo que se observa en particular en la figura 3.
Los depósitos colectores 5 alcanzan con sus bordes de unión 7 hasta
ligeramente por debajo de la sección dividida 12. Es sin embargo
también posible aplicar los doblamientos 9 directamente a
continuación de la división de los extremos 4 de los tubos planos 2
y sólo entonces montar el bloque de tubos y aletas.
La vista parcial del radiador 1 en la figura 3
muestra además que en las realizaciones explicadas hasta ahora,
ambas partes 2a y 2b han sido dobladas y forman superficies de unión
10 a través del apoyo de los lados longitudinales 6 de tubos planos
2 contiguos. Los lados frontales de los depósitos colectores 5
están cerrados con una tapa 20. La figura 4 representa el corte
A-A a través de una parte del radiador 1. El corte
discurre ligeramente por debajo de la sección dividida 12 y muestra
por ello los tubos planos 2, que no están divididos ahí. Los tubos
planos 2 tienen lados longitudinales 6 y lados estrechos 11, en que
los lados estrechos 11 están ya unidos en esta zona con el borde de
unión 7 de los depósitos colectores 5. La figura 5 representa un
corte a través de las superficies de unión 10 en la figura 3. De
ello resulta, como se ha abordado ya antes, que los lados
longitudinales 6 de tubos planos 2 contiguos forman las superficies
de unión 10 y a saber mediante una parte 2a de uno de los tubos
planos 2 y una parte 2b del tubo plano 2 contiguo. Ambas partes 2a
y 2b tienen doblamientos 9. Los lados estrechos 11 de los tubos
planos 2, o respectivamente de ambas partes 2a y 2b, están unidos
aquí también de forma estanca y fija a los bordes de unión 7 (véase
también la figura 6). En particular, de la figura 5 resulta que no
existe ningún estrechamiento del canal de flujo 16, de forma que no
puede haber ninguna pérdida de presión ocasionada por ello.
La figura 7 muestra un ejemplo de realización, en
el que han sido empleados tubos planos 2 soldados con una costura
longitudinal 14. La costura longitudinal 14 se encuentra en una
pared longitudinal 6 del tubo plano 2, aunque relativamente cerca
de un lado estrecho 11, ya que ahí se tiene una mayor rigidez en el
tubo, que facilita la unión mediante soldadura. La costura de
soldadura 14 debería estar dispuesta al menos fuera del corte de
división 8.
En las figuras 8 hasta 11 se muestra un ejemplo
de realización, en el que se emplean tubos planos 2 dotados de
respectivamente una moldura longitudinal 13 por ambos lados
longitudinales 6. Las molduras longitudinales 13 están dispuestas
una sobre otra y como están soldadas entre sí, se producen dos
canales de flujo 16 en el tubo plano 2. Las molduras longitudinales
13 podrían estorbar en las superficies de unión 10, es decir se
podrían producir aquí faltas de estanqueidad. Por ello se ha
previsto en este ejemplo de realización eliminar las molduras
longitudinales 13 en la zona de las superficies de unión 10, por el
procedimiento de alisar por presión dichas molduras. El material
necesario para las molduras longitudinales 13 fue apretado hacia
fuera y lleva a un aumento de los lados estrechos 11 dentro de la
zona de las superficies de unión 10, lo que muestra la figura 8,
aunque más en particular la figura 10.
La figura 12 es una vista lateral parcial sobre
el bloque de tubos 2 y aletas 3 con extremos 4 doblados de los
tubos planos 2. Ahí se ha indicado el detalle W, que se muestra en
las figuras 13 y 14 en dos realizaciones diferentes. En la figura
13, el corte de división 8 tiene en su comienzo o respectivamente
extremo un agujero 21 aproximadamente circular. Algo así ha
demostrado ser ventajoso cuando el doblamiento 9 debe ser
relativamente grande, ya que puede actuarse contra la formación de
roturas en los lados estrechos 11 de los tubos planos 2. Los
agujeros 21 pueden ser fabricados por ejemplo durante la
realización de los cortes de división 8 mediante rayo láser o
chorro de agua, mediante el recurso de que el rayo o chorro penetre
por allí y sea conducido entonces hacia el extremo 4 del tubo plano
2. En la mayoría de los casos, tales agujeros 21 a modo de final de
cráter no son necesarios sin embargo y no están previstos conforme
a la figura 14.
Las figuras 15 y 16 muestran otra variante, en la
que sólo han sido dobladas las partes 2b de los extremos 4 de los
tubos planos 2. Las partes 2a se mantienen rectas. De igual modo han
sido conformadas superficies de unión 10 con los lados
longitudinales 6 adyacentes.
La figura 17 muestra un recorte con tres tubos
planos 2, en los cuales se ha aplicado el corte de división 8, con
lo que se producen dos partes 2a; 2b. La profundidad del corte de
división 8 fija el tamaño de la sección dividida 12. El corte de
división 8 está situado exactamente entre ambos lados longitudinales
6.
La figura 18 muestra una medida adicional, que
consiste en que entre los lados longitudinales 6 adyacentes de dos
tubos planos 2 contiguos, o respectivamente sus partes 2a; 2b, han
sido dispuestos uno o más puntos de empalme a presión 22. Tales
puntos de empalme a presión 22 fueron realizados de forma conocida
con herramientas de conformación apropiadas. En el caso presente,
los puntos de empalme a presión 22 pueden realizarse por ejemplo
conjuntamente con la aplicación de los doblamientos 9, en caso de
que los doblamientos 9 sean realizados tras el montaje del bloque
de tubos 2 y aletas 3. Si los doblamientos 9 son realizados ya tras
el corte en longitud de los tubos planos, es decir antes del
montaje del bloque de tubos 2 y aletas 3, para la generación de los
puntos de empalme a presión 22 es necesario un paso de trabajo
adicional en el bloque de tubos 2 y aletas 3 montado. Los puntos de
empalme a presión 22 provocan que el bloque de tubos 2 y aletas 3
sea sujetado de forma unida antes de la soldadura, de forma que se
eliminan dispositivos auxiliares o su coste puede ser al menos
reducido.
El intercambiador de calor en las figuras 19
hasta 28 es un refrigerador de aire de carga refrigerado por aire
para vehículos automóviles, que consta de tubos planos 2 y aletas
onduladas 3 dispuestas entremedias. Los tubos planos 2 son de
realización soldada, extrudida o embutida. La vista parcial de la
figura 19 muestra simplemente un depósito colector 5. Se entiende
que el otro depósito colector 5 está dispuesto de forma idéntica en
los extremos opuestos 4 de los tubos planos 2. Todas las piezas
están hechas de aluminio y están recubiertas de material de
aportación para soldadura según sea necesario. Los depósitos
colectores 5 tienen la forma geométrica más sencilla, de forma que
su fabricación es posible de modo muy económico con procedimientos
conocidos de la técnica de conformación. Cada depósito colector 5
tiene dos bordes de unión 7 con los que abraza los lados estrechos
11 de los tubos planos 2 por los extremos 4 en la sección dividida.
Los extremos 4 de los tubos planos 2 tienen respectivamente un
corte de división 8. El corte de división 8 discurre en la
dirección del diámetro grande de los tubos planos 2, o
respectivamente de forma paralela a los lados longitudinales 6. Esto
tiene la ventaja de que ambos lados estrechos 11 de los tubos planos
2 son suficientemente anchos para establecer una unión fija y
estanca con los bordes de unión 7. Después de que el corte de
división 8 ha sido aplicado en los extremos 4 de los tubos planos 2
-y a saber fuera del centro 31 de sus lados estrechos 11-, los
extremos 4 de los tubos planos tienen dos partes 2a y 2b. Las
partes más anchas 2a permanecen sin conformar, mientras que las
partes más estrechas 2b tienen un doblamiento 9. Los doblamientos 9
están realizados de tal manera que el lado longitudinal 6 de los
tubos planos 2 de las partes más estrechas 2b se apoya en el lado
longitudinal 6 del tubo plano 2 contiguo, y a saber respectivamente
en el lado longitudinal 6 que pertenece a la parte más ancha 2a, no
doblada, lo que muestra claramente la figura 19.
En el ejemplo de realización según la figura 19
se emplearon las partes laterales 30 no conformadas, que cierran
al mismo tiempo las aberturas frontales de los depósitos colectores
5. Las figuras 23 hasta 25, a describir a continuación, se refieren
a un ejemplo de realización, en el que los lados estrechos 11 de los
tubos planos 2 son claramente más anchos que los del ejemplo de
realización anteriormente descrito. Por ello se escogió aquí una
variante, en la que los extremos 4 de los tubos planos 2 tienen
respectivamente dos cortes de división 8 en sus lados estrechos 11.
A través de ello se genera en todos los extremos 4 una parte
central 2c y dos partes laterales 2a, 2b. Como muestran en detalle
las figuras 24 y 25, las partes laterales 2a y 2b tienen en este
caso el mismo tamaño y forma y tienen ambas los doblamientos 9. La
parte central 2c permanece sin conformar. En particular puede
reconocerse que estas partes centrales 2c sin conformar tienen
efectos ventajosos sobre la unión por soldadura entre los bordes de
unión 7 de los depósitos colectores 5 y los lados estrechos 11 de
los tubos planos 2, ya que también las partes centrales 2c están
unidas al borde de unión 7. Los doblamientos 9 están realizados
aquí también de tal manera que el lado longitudinal 6 del tubo
plano 2 o respectivamente de la parte más estrecha 2a se apoya en
el lado longitudinal 6 de la parte 2b correspondiente del tubo plano
2 contiguo, de modo que pueden ser unidos de forma estanca mediante
soldadura. Esto lo muestran en particular igualmente las figuras
19, 22 y 23.
Ligeramente por debajo del corte de división 8 en
los extremos 4 de tubo plano, los extremos 4 de los tubos planos 2
no están todavía divididos. También ahí, los lados estrechos 11 de
los tubos planos 2 están unidos ya a los bordes de unión 7 de los
depósitos colectores 5 (figuras 19, 23). En los tubos planos 2 se
encuentra respectivamente una pieza de inserción interior, que
proporciona turbulencia en el aire de carga y un intercambio
eficiente de calor. Esto no depende sin embargo aquí particularmente
de la pieza de inserción interior, ya que el efecto indicado puede
conseguirse de forma conocida también de otro modo, por ejemplo
mediante molduras longitudinales y/o botones en los lados
longitudinales 6 de los tubos planos 2. La figura 19 muestra además
que en este ejemplo de realización se han empleado partes laterales
30 continuas conformadas.
El siguiente ejemplo de realización, que se
muestra en las figuras 26, 27 y 28, tiene también partes laterales
30 de este tipo. Para ello, los lados estrechos 11 de los tubos
planos 2 están dotados primeramente con un recorte, como se muestra
en la figura 27. El recorte ocupa aproximadamente el 50% de la
anchura B del lado estrecho 11 de los tubos planos 2, de manera que
quedan bordes suficientemente anchos en las partes 2a y 2b, que
permiten una unión segura a los bordes de unión 7.
Claims (21)
1. Radiador (1) para vehículos automóviles con un
bloque de tubos planos (2) y aletas (3), que consta de tubos
planos (2) con aletas (3) dispuestas entremedias, en que los
extremos (4) conformados de los tubos planos (2) desembocan en
depósitos colectores o de desviación (5) opuestos y están unidos
entre sí con los lados longitudinales (6) de los extremos (4)
conformados, en que los extremos (4) de los tubos planos (2) están
en contacto con los bordes de unión (7) de los depósitos colectores
o de desviación (5) y están unidos a ellos mediante soldadura,
caracterizado porque los extremos (4) de tubos planos (2)
extrudidos o embutidos tienen un corte de división (8), que divide
los extremos (4) de los tubos planos (2) en dos partes (2a; 2b),
porque al menos una de las partes (2a, 2b) de cada uno de los tubos
planos (2) tiene un doblamiento (9) transversalmente a la dirección
longitudinal, el cual lleva a una superficie de unión (10) entre el
lado longitudinal (6) del tubo plano (2) y el lado longitudinal (6)
de la parte (2a; 2b) del tubo plano (2) contiguo y porque los
depósitos colectores o de desviación (5) llegan con sus bordes de
unión (7) hasta más allá del doblamiento (9) y de la sección
dividida (12) y están unidos a los lados estrechos (11) de los
tubos planos (2).
2. Radiador según la reivindicación 1,
caracterizado porque los tubos planos (2) están soldados con
una costura longitudinal (14), tienen una o varias molduras
longitudinales (13), que forman varios canales de flujo (16) en el
tubo plano (2).
3. Radiador según la reivindicación 2,
caracterizado porque las molduras longitudinales (13) están
eliminadas mediante técnica de conformación o alisadas a presión
dentro de la sección dividida (12).
4. Radiador según las reivindicaciones 1 ó 2,
caracterizado porque la costura longitudinal (14) está
dispuesta fuera del corte de división (8), preferentemente por un
lado longitudinal (6) del tubo plano (2), en las cercanías de un
lado estrecho (11) del tubo plano (2).
5. Radiador según la reivindicación 1,
caracterizado porque los tubos planos (2) son tubos
embutidos o extrudidos y tienen una o varias paredes longitudinales
para la división en varios canales de flujo (16).
6. Radiador según la reivindicación 1,
caracterizado porque los tubos planos (2) no tienen molduras
longitudinales (11) o paredes longitudinales y tienen una pieza de
inserción interior (14).
7. Radiador según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque el corte de división (8)
está dispuesto en la dirección del diámetro grande (D) de los tubos
planos (2) preferentemente de forma paralela a sus lados
longitudinales (6), porque ambos extremos (4) o respectivamente
ambas partes (2a; 2b) de cada uno de los tubos planos (2) tienen
respectivamente dos doblamientos (9a; 9b) dispuestos
transversalmente a la dirección longitudinal del tubo plano (2), en
que uno de los doblamientos (9b) está dispuesto aproximadamente
donde comienza la superficie de unión (10) del lado longitudinal
(6)de uno de los tubos planos (2) con el lado longitudinal
(6) del tubo plano (2) contiguo y el otro doblamiento (9a) está
previsto aproximadamente donde comienza o respectivamente termina la
sección dividida (12) de los tubos planos (2).
8. Radiador según una de las reivindicaciones 1
hasta 6, caracterizado porque una parte (2a) tiene
doblamientos (9) y la otra parte (2b) del tubo plano (2) permanece
recta.
9. Radiador según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque los lados longitudinales
(6) de los tubos planos (2) son esencialmente lisos por el lado,
por el que forman una superficie de unión (10) con el lado
longitudinal (6) del tubo plano (2) contiguo.
10. Radiador según la reivindicación 9,
caracterizado porque en la superficie de unión (10) están
dispuestos uno o más puntos de empalme a presión (22).
11. Radiador según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizado porque el por lo menos un corte
de división (8) está dispuesto fuera de la línea central (31) de al
menos uno de los dos lados estrechos (11) de los extremos de tubo
plano (4) y el radiador es un intercambiador de calor.
12. Radiador según la reivindicación 1 y 11,
caracterizado porque la parte más estrecha (2b) de los
extremos (4) de los tubos planos (2) está doblada y la parte más
ancha (2a) permanece recta, de modo que el lado longitudinal (6),
que pertenece a la parte más estrecha (2b), de uno de los tubos
planos (2) se apoya en el lado longitudinal (6), que pertenece a la
parte recta y más ancha (2a), del extremo (4) del tubo plano (2)
contiguo.
13. Radiador según la reivindicación 1 y 11,
caracterizado porque dos cortes de división (8) excéntricos
están dispuestos en los lados estrechos (11) de los extremos (4) de
los tubos planos (2), en que una parte central (2c) está sin
conformar y ambas partes laterales (2a; 2b) están dobladas, de
forma que sus lados longitudinales (6) se apoyan en los lados
longitudinales (6) de extremos (4) contiguos de tubo plano.
14. Radiador según la reivindicación 1,
caracterizado porque el corte de división (8) está formado
mediante un recorte simétrico o asimétrico de los lados estrechos
(11).
15. Radiador según la reivindicación 14,
caracterizado porque la anchura del recorte es
preferentemente no mayor que el 70% de la anchura (B) de los lados
estrechos (11).
16. Procedimiento para la fabricación de los
radiadores según la reivindicación 1 o una de las reivindicaciones 2
hasta 15, en el que el bloque de tubos planos (2) y aletas (3) es
soldado simultáneamente a los depósitos colectores o de desviación
(5), caracterizado porque los extremos (4) de los tubos
planos (2) son divididos y al menos una de las dos partes (2a; 2b),
que se generan tras la división, de cada uno de los extremos (4) de
los tubos planos (2) es doblada transversalmente a la dirección
longitudinal de los tubos planos (2), para formar una superficie de
unión (10) con el lado longitudinal (6) del tubo plano (2)
contiguo, porque los depósitos colectores o de desviación (5) son
desplazados con sus bordes de unión (7) sobre el bloque de tubos
planos y aletas y los bordes de unión (7) son unidos a los lados
estrechos (11) de los extremos divididos (4) de los tubos planos
(2).
17. Procedimiento según la reivindicación 16,
caracterizado porque la división se produce con un rayo láser
o con un chorro de líquido o mediante medios de división
habituales preferentemente de forma paralela a, y en el centro
entre ambos lados longitudinales (6) de los tubos planos (2).
18. Procedimiento según las reivindicaciones 16 ó
17, caracterizado porque todas las partes (2a y 2b) de los
tubos planos (2) son dobladas una o dos veces transversalmente a la
dirección longitudinal de los tubos planos (2).
19. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 16 hasta 18, caracterizado porque el
doblamiento de las partes (2a, 2b) se produce tras la división y
tras ello es montado el bloque de tubos (2) y aletas (3).
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 16 hasta 18, caracterizado porque el
doblamiento de las partes (2a; 2b) se produce tras el montaje del
bloque de tubos (2) y aletas (3).
21. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes 16 hasta 20, caracterizado
porque en el bloque de tubos (2) y aletas (3) montado se disponen
puntos de empalme a presión (22) en la superficie de unión (10) o
respectivamente entre los lados longitudinales (6) adyacentes de las
partes (2a; 2b).
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