ES2226108T3 - Soporte de un accionamiento del limpiaparabrisas. - Google Patents
Soporte de un accionamiento del limpiaparabrisas.Info
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Abstract
LA INVENCION PARTE DE UNA INSTALACION LIMPIAPARABRISAS CON UN MOTOR (10) Y UN ENGRANAJE (12), QUE CON ZONAS (16,34,36) DE SUJECION CONFORMADAS EN SU CARCASA (14) ESTA SUJETO A TRAVES DE UNA RECEPCION (18,39,40,42) EN UN SOPORTE (20) DE FORMA TUBULAR. SE PROPONE QUE LA RECEPCION (18,38,40,42) ABARQUE EN ARRASTRE DE FORMA Y/O EN ARRASTRE DE FUERZA EL SOPORTE (20) DE FORMA TUBULAR.
Description
Soporte de un accionamiento del
limpiaparabrisas.
La invención parte de un sistema limpiaparabrisas
según las características del preámbulo de la reivindicación 1 u
8.
Los sistemas limpiaparabrisas, especialmente para
los vehículos, se fijan en la carrocería del vehículo y se componen
fundamentalmente de un accionamiento del limpiaparabrisas, que se
acciona mediante un árbol de accionamiento y un sistema de varillas
de ejes de toma de fuerza, que están colocados en soportes del
limpiaparabrisas, los cuales sobresalen de la carrocería del
vehículo y en los que se introducen los limpiaparabrisas.
El accionamiento del limpiaparabrisas se compone
de un motor del limpiaparabrisas y un engranaje cuya carcasa
presenta un manguito del soporte en el que está conducido un árbol
de accionamiento que sobresale hacia fuera. El accionamiento del
limpiaparabrisas debe fijarse en la dirección axial y en la
dirección periférica para que las fuerzas de reacción puedan
absorber el par de torsión a transmitir y las fuerzas del peso.
A partir del documento
EP-B-0 409 944
(WO-A-90/09299) se conoce un sistema
limpiaparabrisas con un alojamiento para el accionamiento del
limpiaparabrisas que está fijado a la carrocería del vehículo. El
accionamiento del limpiaparabrisas está unido con el alojamiento por
medio de tres gorrones roscados dispuestos en forma de estrella
alrededor del manguito del soporte o está conformado de una pieza
con la carcasa del engranaje. Los soportes tubulares para los
soportes del limpiaparabrisas se conectan lateralmente al
alojamiento. Éstos están encajados en prolongaciones y están unidos
con éstas en arrastre de forma, preferiblemente introduciéndose a
presión en escotaduras. Mediante la introducción a presión se forma
una unión no separable. Además, en el caso de los sistemas
limpiaparabrisas con dos soportes del limpiaparabrisas son
necesarios dos soportes tubulares que están unidos mediante dos
puntos de unión con el alojamiento o con la carcasa del
engranaje.
Además, a partir del estado de la técnica se
conoce un sistema limpiaparabrisas con un soporte tubular en el que
pueden estar fijados dos soportes del limpiaparabrisas. El
alojamiento para el accionamiento del limpiaparabrisas está soldado
al soporte tubular. A su vez, el accionamiento del limpiaparabrisas
está fijado al alojamiento con tres gorrones roscados dispuestos en
forma de estrella alrededor del manguito del soporte.
A partir del documento
EP-A-0 689 975 se conoce un
dispositivo limpiaparabrisas en el que un alojamiento rodea un
soporte tubular en arrastre de forma y / o en arrastre de fuerza, el
cual está fijado en zonas de fijación que están dispuestas en la
carcasa del engranaje.
La solución según la invención con las
características de la reivindicación 1 u 8 tiene la ventaja de que,
en un soporte tubular, pueden estar dispuestos dos soportes del
limpiaparabrisas y, además, el alojamiento está unido con el soporte
tubular en arrastre de forma y / o en arrastre de fuerza únicamente
con un punto de unión. Se consiguen uniones sencillas, compactas y,
al mismo tiempo, en la mayoría de las realizaciones, uniones que
pueden separarse nuevamente y que pueden controlarse de manera
económica y sencilla. Los materiales se unen sin aportación de
calor, de manera que se excluye un endurecimiento condicionado por
ello, una transformación estructural y una friabilidad. Los
materiales no homogéneos pueden unirse fácilmente entre sí. Las
piezas pueden montarse con herramientas sencillas. Un alojamiento
que está total o parcialmente conformado en la carcasa del engranaje
contribuye a un modo constructivo compacto y ligero. Pueden
reducirse los puntos de unión, las piezas individuales y, por tanto,
el gasto de montaje y el peso.
Además, se reducen las piezas defectuosas ya que
la unión puede soltarse nuevamente y, con ello, pueden corregirse
los fallos de montaje o pueden cambiarse las piezas defectuosas. Un
alojamiento puede utilizarse para diferentes soportes tubulares y el
sistema limpiaparabrisas puede adaptarse a diferentes variantes de
montaje desplazando el alojamiento sobre los soportes tubulares y /
o girándolo por las zonas angulares predeterminadas por el contorno
en arrastre de forma.
En la industria automovilística son especialmente
importantes hoy en día las reducciones de peso y los ahorros de
combustible vinculados con ello. Asimismo, han de tenerse en cuenta
pequeños ahorros en muchos pequeños componentes individuales dado
que en conjunto reducen considerablemente de forma directa e
indirecta el peso al dimensionar de forma más débil los componentes
limítrofes. En una configuración de la invención, el soporte tubular
se fabrica mediante un procedimiento de alta presión interna, con lo
que puede realizarse hueco, rígido, con paredes relativamente
delgadas y, por tanto, especialmente ligero.
Básicamente, puede concebirse una unión
únicamente en arrastre de forma y una unión únicamente en arrastre
de fuerza. Sin embargo, preferiblemente se utilizan los dos tipos de
unión combinados para, por un lado, poder absorber grandes fuerzas y
pares mediante la unión en arrastre de forma y, por otro lado,
conseguir libertad de juego mediante la unión en arrastre de fuerza.
Según la invención, la unión en arrastre de forma en la dirección
periférica se consigue con una forma no redondeada del soporte
tubular y un contorno exterior adaptable del alojamiento, por
ejemplo, con un contorno que se desvía de la forma circular, tal
como en forma de polígono o de otra manera regular o irregular, en
forma de elipse o con un dentado. En la dirección longitudinal es
suficiente habitualmente con una unión en arrastre de forma. Sin
embargo, si en la dirección longitudinal también deben absorberse
grandes fuerzas, puede conseguirse adicionalmente una unión en
arrastre de forma mediante un contorno, una dimensión o una
alineación del soporte tubular que varía en la dirección
longitudinal.
Un montaje sencillo es especialmente importante
en el caso de grandes números de piezas. Esto se consigue según la
invención con un soporte tubular que se introduce en un entrante del
alojamiento en arrastre de forma en la dirección longitudinal y / o
periférica y se fija a continuación en arrastre de fuerza con un
estribo que cierra el entrante. En casos especiales, por ejemplo, en
caso de un gran esfuerzo mecánico, puede ser útil una unión
adicional en arrastre de forma entre el estribo y el soporte
tubular.
Si se forma un entrante total o parcialmente por
una o varias zonas de fijación de la carcasa del engranaje
configuradas como gorrones roscados y su tornillo se utiliza para la
unión en arrastre de fuerza con el estribo, los componentes
existentes se ocupan de funciones adicionales, se evitan componentes
adicionales, con lo que se ahorra peso y espacio. Además, a ello
contribuye un estribo atornillado únicamente en un lado, suspendido
en el otro lado en arrastre de forma en la carcasa del engranaje o
en el alojamiento. Un estribo de este tipo puede montarse y
desmontarse rápidamente.
Además, el número de puntos de unión puede
reducirse mediante alojamientos conformados totalmente en la carcasa
del engranaje. Esto se consigue según la invención, de acuerdo con
la reivindicación 8, con superficies de alojamiento que están
conformadas en los pies de preferiblemente dos gorrones roscados. El
soporte tubular se fija en arrastre de fuerza, y posiblemente
también en arrastre de forma, en las superficies de alojamiento.
Para ello posee aberturas u orificios escalonados, a través de los
cuales se encajan los gorrones roscados. La unión en arrastre de
fuerza se genera con los tornillos de los gorrones roscados con los
que se aprieta el soporte tubular en las superficies de alojamiento.
Con ello se consigue una construcción muy compacta y ligera con
pocos componentes. Para distribuir la fuerza de apriete de modo
uniforme sobre el soporte tubular y conseguir un buen guiado, puede
introducirse una cubierta de refuerzo entre los tornillosy el
soporte tubular. En especial puede distribuirse mejor la fuerza de
apriete sin un elemento adicional y puede conseguirse un centrado
ventajoso conformando manguitos cónicos en el soporte tubular,
preferiblemente mediante un procedimiento de alta presión interna,
que se unen en arrastre de forma a gorrones roscados conformados de
forma correspondiente. Los manguitos conformados pueden utilizarse
además para centrar el soporte tubular en las superficies de
alojamiento. Además, puede conseguirse un mejor guiado y
distribución de las fuerzas con un mayor círculo primitivo de los
gorrones roscados ya que se aumenta la separación entre los puntos
de introducción de las fuerzas.
Habitualmente es ventajoso integrar los procesos
de trabajo en etapas de procedimiento existentes de la producción.
Con ello puede reducirse considerablemente el esfuerzo de montaje y
el número de puntos de unión. Esto se consigue con un procedimiento
de alta presión interna. Para ello se utiliza preferiblemente una
pieza estampada o curvada como alojamiento que presenta cubiertas
colocadas de forma elevada y profundizada. Un soporte tubular más
redondeado se desliza a través de las cubiertas y, a continuación,
se introduce con el alojamiento en una herramienta del procedimiento
de alta presión interna. A continuación, se ejerce presión sobre el
soporte tubular, de manera que se coloca conjuntamente con las
cubiertas en la pared interna de la herramienta del procedimiento de
alta presión interna. La pared interna está configurada
preferiblemente de forma no redondeada para que pueda conseguirse en
la dirección periférica una unión en arrastre de forma entre el
alojamiento y el soporte tubular. Las cubiertas pueden estar
conformadas desde el principio no redondeadas, de forma
correspondiente al contorno interno de la herramienta del
procedimiento de alta presión interna. Preferiblemente, éstas se
conforman previamente, de manera que mediante unaconformación
conjunta se forma una unión duradera en arrastre de forma y en
arrastre de fuerza entre el soporte tubular y las cubiertas sin que
deban emplearse presiones demasiado altas debido a la acumulación de
materiales.
En el dibujo se muestran ejemplos de realización
de la invención. La descripción y las reivindicaciones contienen
numerosas características relacionadas. De forma conveniente, el
experto también considerará las características de forma individual
y las resumirá para formar otras combinaciones útiles.
En este caso, las figuras 1 y 2, así como las
figuras 8 a 10 no representan ningún ejemplo de realización de la
invención. Estas figuras sólo deben facilitar el entendimiento de la
invención.
Muestran:
la figura 1, una vista de un sistema
limpiaparabrisas con un alojamiento desde arriba,
la figura 2, una vista en corte a lo largo de la
línea II-II de la figura 1,
la figura 3, una vista de un accionamiento del
limpiaparabrisas con un alojamiento conformado parcialmente,
la figura 4, una vista en corte a lo largo de la
línea IV-IV de la figura 3,
la figura 5, un sistema limpiaparabrisas con
alojamiento totalmente conformado,
la figura 6, una vista en corte a través del
soporte tubular a lo largo de la línea VI-VI de la
figura 5,
la figura 7, una vista en planta superior de la
figura 6,
la figura 8, una vista de un sistema
limpiaparabrisas con una chapa de platino con cubiertas colocadas de
forma elevada y profundizada,
la figura 9, una vista en corte a lo largo de la
línea IX-IX de la figura 8, y
la figura 10, el soporte tubular y el alojamiento
de la figura 8 en una herramienta del procedimiento de alta presión
interna.
En las figuras 1 y 2 se muestra un sistema
limpiaparabrisas con un motor 10 del limpiaparabrisas y un engranaje
12 cuya carcasa 14 presenta un manguito 46 del soporte, en el que
está guiado un árbol 48 de accionamiento que sobresale hacia fuera,
alrededor del cual están dispuestas en forma de estrella tres zonas
16, 34, 36 de fijación configuradas como gorrones 16, 34, 36
roscados desplazados en cada caso 120 grados. La carcasa 14 del
engranaje está unida con un soporte 20 tubular mediante un
alojamiento 18 compuesto de dos estribos 64, 26 (figura 2).
Preferiblemente, dos gorrones 34, 36 roscados están dispuestos en la
dirección 58 del soporte 20 tubular uno junto a otro paralelos a
éste. El primer estribo 64 del alojamiento 18 se coloca sobre los
gorrones 16, 34, 36 roscados. Éste se atornilla con un tornillo 32 a
un gorrón 16 roscado que preferiblemente, respecto a los otros
gorrones 34, 36 roscados, está separado al máximo del soporte 20
tubular. A continuación, el soporte 20 tubular se introduce en
arrastre de forma en un entrante anular en la dirección periférica y
/ o en la dirección longitudinal 22. Esto puede conseguirse, por
ejemplo, con dentados o, de otra manera, perfiles no redondeados.
Especialmente en la dirección longitudinal 22 puede concebirse una
unión en arrastre de forma mediante un contorno, una dimensión o una
alineación del soporte 20 tubular que varía en esta dirección, por
ejemplo, estando éste deformado, limítrofe con los estribos 26, 64,
transversalmente a la dirección longitudinal
22.
22.
El entrante 24 se cierra entonces con el segundo
estribo 26, estando suspendido éste en arrastre de forma en el
primer estribo 64 en el lado 28 que se aleja del engranaje 12, como
se muestra, por ejemplo, en la figura 2, en una abertura 72 que se
extiende en la dirección longitudinal 22. En el lado 30 opuesto del
soporte 20 tubular se atornilla el estribo 26 con dos gorrones 34,
36 roscados dispuestos paralelos al soporte 20 tubular. El estribo
26 se apoya en el soporte 20 tubular, posiblemente también en
arrastre de forma, con lo que al atornillar el estribo 26 se origina
una fuerza de apriete en el soporte 20 tubular. Éste se fija con
ello en arrastre de forma y de fuerza en el entrante 24. Los
estribos 26, 64 se extienden como mínimo la separación de los dos
gorrones 34, 36 roscados que se encuentran en el sentido 58, con lo
que en caso de una fuerza de apriete distribuida se consigue un buen
guiado sin una presión superficial
crítica.
crítica.
Los gorrones 16, 34, 36 roscados, incluidos sus
tornillos 32, terminan ventajosamente en el sentido 54 del árbol 48
de accionamiento en un plano, para que un sistema de varillas que va
a fijarse en el árbol 48 de accionamiento pueda moverse libremente
sin tener que adaptarse a gorrones 16, 34, 36 roscados que
sobresalen adicionalmente. Esto se consigue, por ejemplo, con un
estribo 64 (figura 2) que en el sentido 58 presenta un escalón 56
que se extiende en el sentido 70 a la carcasa 14 del engranaje y se
apoya en superficies 52 de apoyo, desplazadas en el sentido 70, en
los gorrones 34, 36 roscados dispuestos unos junto a otros paralelos
al soporte 20 tubular. La altura del escalón corresponde
aproximadamente al grosor del segundo estribo 26, con lo que los
cantos superiores de los tornillos 32 se disponen prácticamente en
un plano. El flujo de fuerza entre los dos estribos 26, 64 es
apropiado cuando éstos se presionan uno sobre otro. Esto se
consigue, por ejemplo, con gorrones 34, 36 roscados en los que la
separación entre la superficie 52 de apoyo y la superficie 74
frontal es menor que el grosor del primer estribo 64 y, por tanto,
los estribos 26, 64 entran en contacto recíprocamente al
atornillarse.
En las figuras 3 y 4 se muestra un sistema
limpiaparabrisas con un alojamiento 38 conformado parcialmente en la
carcasa 14. La carcasa 14 presenta tres gorrones 16, 34, 36 roscados
que están dispuestos nuevamente en forma de estrella alrededor del
árbol 48 de accionamiento. El primer estribo 64 se sustituye por un
entrante 78 conformado en la carcasa 14. Una pared 60 del entrante
78 se forma mediante dos gorrones 34, 36 roscados, que pueden estar
configurados de forma correspondiente para ello. El soporte 20
tubular y el entrante 78 poseen contornos exteriores que se adaptan,
de manera que el soporte 20 tubular puede introducirse en arrastre
de forma en el entrante 78. Preferiblemente, el soporte 20 tubular
posee un contorno exterior redondeado y está suavizado en la
dirección de los gorrones 34, 36 roscados, de manera que se ensambla
con éstos en arrastre de forma. Además, pueden concebirse uniones en
arrastre de forma, tales como en el ejemplo de realización de las
figuras 1 y 2.
Mediante un estribo 26 se presiona el soporte 20
tubular en arrastre de fuerza en el entrante 78. Éste está
suspendido en un lado 28, partiendo del soporte 20 tubular en el
sentido 58, en un saliente 62 de la carcasa 14, de manera que puede
absorber las fuerzas de reacción de la fuerza de apriete. En el lado
30 opuesto se atornilla el estribo 26 con la carcasa 14 mediante los
tornillos 32, con lo que se introduce la fuerza de apriete. El
estribo 26 se extiende prácticamente por toda la anchura del
engranaje 12, con lo que en caso de una presión superficial
distribuida se consigue un buen guiado.
En las figuras 5 a 7, la invención se muestra con
un alojamiento 40 totalmente conformado en la carcasa 14. Las
superficies 44 del alojamiento, véase la figura 6, están conformadas
en pies 80 de los gorrones 34, 36 roscados dispuestos paralelos al
soporte 20, los cuales presentan un contorno correspondiente al
contorno exterior del soporte 20 tubular. El soporte 20 tubular
presenta dos orificios 66 escalonados, de manera que puede
introducirse en las superficies 44 de alojamiento, ensamblándose a
través de él los gorrones 34, 36 roscados. A continuación se fija el
soporte 20 tubular en arrastre de fuerza en las superficies 44 de
alojamiento mediante los tornillos 32. Preferiblemente, las
superficies 44 de alojamiento y el soporte 20 tubular también están
unidos entre sí en arrastre de forma, adicionalmente al arrastre de
fuerza. Esto puede conseguirse nuevamente en la dirección
longitudinal 22 y en la dirección periférica, de forma análoga a las
uniones anteriormente descritas. Con una cubierta 82 de refuerzo
dispuesta entre los tornillos 32 y el soporte 20 tubular se
distribuye la fuerza de apriete en una superficie mayor en el
soporte 20 tubular. Se evitan las presiones superficiales
críticas.
En las figuras 8 a 10 se muestra una variante de
un sistema limpiaparabrisas con un alojamiento 42 conformado
conjuntamente con el soporte 20 tubular. El alojamiento 42 se
compone de una chapa de platino de una pieza con cubiertas 84, 90
que sobresalen de forma alternante en uno u otro lado, los cuales
están fabricados por un proceso de estampado o curvado. El
alojamiento 42 se desplaza con las cubiertas 84, 90 por el soporte
20 tubular. A continuación, se introducen las dos piezas 42, 20 de
trabajo en una herramienta de conformación, preferiblemente en una
herramienta 86 del procedimiento de alta presión interna (figura
10). Con el procedimiento de alta presión interna pueden unirse
entre sí diversas etapas de la producción, por ejemplo, la
conformación de los alojamientos 68 del sistema limpiaparabrisas,
elementos de fijación en la carrocería, etc.
Después de que las piezas 42, 20 de trabajo se
introduzcan en la herramienta 86 del procedimiento de alta presión
interna, se ejerce presión sobre el soporte 20 tubular, de manera
que éste y las cubiertas 84, 90 se colocan en la pared 88 interna de
la herramienta 86 del procedimiento de alta presión interna, por
ejemplo, mientras que se aumenta la presión interna por medio de una
alimentación 76 de medio de presión. La pared 88 interna está
configurada preferiblemente de forma no redondeada para que pueda
crearse en la dirección periférica una unión en arrastre de forma
entre la chapa de platino y el soporte 20 tubular. Es ventajoso que
las cubiertas 84, 90 estén conformadas desde el principio de forma
no redondeada en correspondencia con la pared 88 interna.
Preferiblemente están conformadas hasta que entre éstas y el soporte
20 tubular se forma una buena unión en arrastre de forma y en
arrastre de fuerza mediante tensiones internas y, al mismo tiempo,
no tienen que emplearse presiones demasiado altas debido a la
acumulación de materiales.
Claims (9)
1. Sistema limpiaparabrisas con un motor (10) del
limpiaparabrisas y un engranaje (12) que, con zonas (16, 34, 36) de
fijación conformadas en su carcasa (14), está fijado mediante un
alojamiento (38) a un soporte (20) tubular y el alojamiento (38)
rodea en arrastre de forma y / o en arrastre de fuerza al soporte
(20) tubular, caracterizado porque el soporte (20) tubular
está introducido en la dirección longitudinal (22) y / o periférica
en un entrante (78) del alojamiento (38) y una zona (34, 36) de
fijación forma una parte del entrante (78).
2. Sistema limpiaparabrisas según la
reivindicación 1, caracterizado porque el soporte (20)
tubular está fabricado por un procedimiento de alta presión
interna.
3. Sistema limpiaparabrisas según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el soporte (20)
tubular presenta en la dirección periférica una forma no redondeada
y / o, en la dirección longitudinal (22), un contorno, dimensión o
alineamiento cambiante.
4. Sistema limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
alojamiento (38) está total o parcialmente conformado en la carcasa
(14) del engranaje.
5. Sistema limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un estribo
(26) que cierra el entrante (78) fija en arrastre de fuerza el
soporte (20) tubular.
6. Sistema limpiaparabrisas según la
reivindicación 5, caracterizado porque el estribo (26) fija
en arrastre de forma el soporte (20) tubular en la dirección
periférica y / o longitudinal (22).
7. Sistema limpiaparabrisas según la
reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque el estribo (26)
está suspendido en arrastre de forma en el alojamiento (18, 38) en
un lado (30) del soporte (20) tubular, se apoya sobre el soporte
(20) tubular y se asegura en el otro lado (28) con como mínimo un
tornillo (32).
8. Sistema limpiaparabrisas con un motor (10) del
limpiaparabrisas y un engranaje (12) que está fijado con zonas (16,
34, 36) de fijación conformadas en su carcasa (14) por medio de un
alojamiento (40) en un soporte (20) tubular, con lo que el
alojamiento (40) rodea en arrastre de forma y / o en arrastre de
fuerza al soporte (20) tubular, y el alojamiento (40) está total o
parcialmente conformado en la carcasa (14) del engranaje,
caracterizado porque como mínimo en un pie (80) de una zona
(34, 36) de fijación está conformada una superficie (44) de
alojamiento, que corresponde al contorno exterior del soporte (20)
tubular, y porque la zona (34, 36) de fijación se ensambla a través
del soporte (20) tubular y éste está fijado en arrastre de fuerza
con el tornillo (32) sobre la carcasa (14) del engranaje.
9. Sistema limpiaparabrisas según la
reivindicación 8, caracterizado porque entre el tornillo (32)
y el soporte (20) tubular se encuentra una cubierta (82) de
refuerzo.
Applications Claiming Priority (2)
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