ES2228277A1 - Procedimiento, aparato y molde para moldear en caliente piezas huecas de seccion variable a partir de tubo de seccion constante. - Google Patents
Procedimiento, aparato y molde para moldear en caliente piezas huecas de seccion variable a partir de tubo de seccion constante.Info
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Abstract
Procedimiento, aparato y molde para moldear en caliente piezas huecas de sección variable a partir de tubo de sección constante. Comprende un molde (1) con una pared (2) que define una superficie interior de sección variable con un extremo menor (3) y un extremo mayor (4), capaz de recibir tubo termoplástico de sección constante (30) con porciones sobresaliendo por ambos extremos (3, 4). El extremo menor (3) ajusta sobre el tubo (30). Una tapa final (5) cierra herméticamente el extremo mayor (4) del molde (1) y tiene una abertura central (6) que ajusta sobre el tubo (30) permitiendo un deslizamiento del mismo, y proporciona una cámara (8) entre el tubo (30), la pared (2) y la tapa final (5) susceptible de ser comunicada con una fuente de baja presión a través de un puerto (9) mientras unos medios de calentamiento y soplado de aire (10) soplan aire caliente al interior del tubo (30).
Description
Procedimiento, aparato y molde para moldear en
caliente piezas huecas de sección variable a partir de tubo de
sección constante.
La presente invención concierne a un
procedimiento para moldear en caliente piezas huecas de sección
variable, a partir de tubo de sección constante, mediante el cual se
pueden obtener piezas huecas esbeltas, de sección variable y de
longitud relativamente grande, adecuadas, por ejemplo, como capa
externa protectora en pies de farola, mástiles de bandera, postes de
soporte de carteles o señales, postes de tendido eléctrico, etc., a
partir de tramos de tubo cilíndrico obtenidos, por ejemplo, por
extrusión.
Como es bien sabido por los expertos en la
técnica, un poste empotrado por su base y destinado a soportar en su
extremo superior un elemento susceptible de ser empujado por el
viento y/o por otros agentes está sometido a unos esfuerzos de
torsión y flexión que son más elevados cuanto más cerca de la base
se encuentra la sección del poste considerada. Por consiguiente, un
poste de configuración adecuada comprende una sección transversal
variable que proporciona un momento de inercia creciente desde el
extremo superior hasta la base conectada al suelo. Una configuración
de sección variable creciente de manera constante, con un extremo de
menor sección en la parte superior y un extremo de mayor sección en
la base, cumple con las anteriores condiciones. La naturaleza ofrece
un ejemplo de tal forma de sección variable en la forma troncocónica
del tronco principal de muchas coníferas. Asimismo, existen ejemplos
de otras configuraciones adecuadas, que incluyen las configuraciones
troncopiramidales, troncocónicas acanaladas, entre otras. En
aplicaciones tales como pies de farola, mástiles de bandera,
soportes de carteles o señales, etc., interesa que tales postes sean
además lo más resistentes posible a la intemperie, por lo que
habitualmente se usan postes de cemento o material cerámico armado
recubiertos con una capa externa protectora de un material plástico
o termoplástico. Usualmente, el proceso de construcción de tales
postes comprende obtener primero una pieza hueca de material
plástico o termoplástico y de sección variable, por ejemplo,
troncocónica, cuyo interior se usa posteriormente como molde para el
cemento o material cerámico armado que constituye el núcleo
resistente del poste.
Es bien conocida y profusamente utilizada la
técnica de obtención de tubo cilíndrico de material termoplástico
por extrusión, mediante la cual se obtienen altas producciones a un
bajo coste. Sin embargo, la obtención de piezas huecas de sección
variable de material termoplástico no admite el empleo de un proceso
de extrusión, puesto que éste sólo proporciona configuraciones de
sección transversal constante, y obliga a usar otros procesos que
implican la utilización de moldes. Una técnica conocida para la
obtención de moldes es la de aplicar una resina de poliéster
reforzada con fibra de vidrio sobre un modelo o noyo de cualquier
material adecuado, el cual es posteriormente retirado.
Por consiguiente, sería ventajoso ser capaces de
utilizar tramos de tubo extruido de material termoplástico, los
cuales son asequibles a bajo coste, como material de partida
parcialmente conformado o "preforma" y deformar posteriormente
los tramos de tubo contra un molde para obtener piezas huecas de
sección variable.
Existen técnicas bien conocidas para la obtención
de objetos huecos de material termoplástico por soplado a partir de
una preforma de material termoplástico. Estas técnicas consisten en
introducir la preforma al interior de un molde y a continuación
soplar aire caliente al interior de la preforma con el fin de
ablandar y deformar sus paredes hasta aplicarlas sobre las
superficies internas de molde. Las patentes
EP-A-0567926,
EP-A-0838322,
EP-A-0868295 y
WO-98/09795 describen algunos ejemplos de
conformación de envases de termoplástico por soplado de aire
caliente. En todos estos ejemplos, la preforma tiene un interior
hueco con una única abertura a través de la cual se sopla el aire
caliente, de modo que en el interior de la preforma se crea una
presión relativamente elevada que produce la deformación de sus
paredes contra el molde. Sin embargo, esta técnica no es utilizable
cuando como preforma se usa un tubo abierto por ambos extremos
debido a que el aire caliente soplado por uno de sus extremos sale
por el otro sin que se ocasione un aumento de presión dentro del
tubo capaz de deformar sus paredes.
La patente
US-A-4950153 y las solicitudes de
patente US-A-2002/0105115 y
US-A-003/0021927 describen métodos
y/o aparatos para moldear envases de termoplástico en los que se
combina el soplado de aire caliente al interior de la preforma con
la creación de una baja presión relativa en la cavidad del molde.
Sin embargo, tampoco aquí se plantea el problema de tener como
preforma un tubo abierto por un extremo.
Las patentes
US-A-6458311 y
WO-02/081178 describen respectivamente un método y
un dispositivo para fabricar en continuo tubos corrugados de doble
pared. En ambos casos, un aparato de inyección de plástico extruye a
la vez un tubo interior y un tubo exterior en el interior de un
molde de paredes internas corrugadas, y un aparato crea una baja
presión relativa entre el tubo exterior y la pared del molde para
deformar el tubo exterior, todavía caliente, contra la pared
corrugada del molde. Este método y dispositivo requiere una
instalación de maquinaria pesada y de coste elevado que hacen
inviable su adaptación para la obtención de piezas huecas de sección
variable destinada a postes de soporte de carteles, luminarias,
señales, o a mástiles de bandera, etc., a un coste moderado.
El objetivo de la presente invención es el de dar
solución a los anteriores inconvenientes proporcionando un
procedimiento, aparato y molde para moldear en caliente piezas
huecas de sección variable a partir de tubo de sección constante de
material termoplástico comercialmente disponible, utilizando un
molde susceptible de ser manufacturado a un coste relativamente bajo
y una combinación de soplado de aire caliente y de succión.
Este objetivo se consigue, de acuerdo con un
primer aspecto de la presente invención, aportando un procedimiento
para moldear en caliente piezas huecas de sección variable a partir
de tubo de sección constante, caracterizado porque comprende las
siguientes etapas. El procedimiento comprende en primer lugar
introducir un tramo de tubo de sección constante de un material
termoplástico al interior de un molde que comprende una pared que
define una superficie interior de sección variable terminada en un
extremo de menor sección y un extremo de mayor sección. El
mencionado tramo de tubo de sección constante de longitud superior a
la longitud de dicha pared que define la mencionada superficie
interior de sección variable y se dispone de manera que unas
porciones de dicho tubo de sección constante sobresalen por ambos
extremos de la pared del molde, estando sección del citado extremo
de menor sección adaptada para ajustar sobre una zona de una
superficie exterior de dicho tubo de sección constante próxima a un
extremo del mismo. El mencionado ajuste entre el extremo de menor
sección del molde y la superficie exterior del tubo es
suficientemente cerrado como para asegurar una relativa hermeticidad
al aire.
El paso siguiente comprende colocar una tapa
final adaptada para cerrar dicho extremo de mayor sección de la
pared del molde alrededor del tubo de sección constante. Para ello,
dicha tapa final está provista de una abertura central para el paso
del tubo y dicha abertura central tiene una sección adaptada para
ajustar sobre una zona de dicha superficie exterior del tubo próxima
al otro extremo del mismo. En este extremo de mayor sección del
molde, el ajuste es tal que asegura una relativa hermeticidad al
aire al tiempo que permite un deslizamiento del tubo de sección
constante a través de la abertura de la tapa.
A continuación el procedimiento comprende
accionar unos medios de cierre hermético para fijar dicha tapa final
en el extremo de mayor sección de la pared proporcionando una cámara
hermética entre la superficie exterior del tubo de sección
constante, la superficie interior de sección variable de la pared y
la tapa final. En estas condiciones se procede a comunicar dicha
cámara hermética con una fuente de baja presión a través de al menos
un puerto provisto en la pared que define la superficie interior de
sección variable, y a soplar, mediante unos medios de calentamiento
de aire y de soplado de aire caliente, aire caliente al interior del
tubo de sección constante por la porción del mismo que sobresale por
el extremo de menor sección de la pared mientras dicha fuente de
baja presión crea un vacío relativo en la cámara hermética.
La combinación del ablandamiento del material del
tubo, a causa del calentamiento del mismo por aire caliente, y del
vacío relativo en la cavidad del molde ocasiona que la pared de
sección constante del tubo se deforme y se aplique sobre la
superficie interior de sección variable del molde adquiriendo la
configuración de ésta.
Es importante subrayar que el aumento de sección
ocasionado en la pared del tubo durante la deformación no se produce
a expensas de un adelgazamiento del grosor de la pared del tubo sino
a expensas de una porción de tubo inicialmente sobresaliente por la
abertura de la tapa final que va penetrando paulatinamente al
interior del molde a medida que se produce tal deformación. Es
decir, se produce un deslizamiento del tubo hacia el interior del
molde a través de la abertura de la tapa final. Por consiguiente, la
pared de la parte de sección mayor de la pieza hueca de sección
variable obtenida conserva un grosor aproximadamente igual al de la
pared del tubo inicial, lo que confiere una mayor resistencia a la
pieza obtenida. Además, con el procedimiento de la presente
invención, el material del tubo experimenta un calentamiento y
posterior enfriamiento progresivo y suave en virtud del cual el
polímero pierde sus tensiones internas producidas normalmente en el
proceso de extrusión del tubo inicial, y durante la deformación las
cadenas poliméricas se orientan confiriendo una mayor resistencia al
material. Por otra parte, cualquier impureza o pequeño defecto
existente en el tubo inicial queda inexorablemente detectado
durante el proceso de deformación.
En algunas aplicaciones, el procedimiento arriba
descrito comprende, después del calentamiento por aire caliente, los
pasos adicionales de cerrar el extremo del tubo de sección constante
que sobresale por el extremo de mayor sección de la pared mediante
un tapón, seguidamente inyectar, mediante un dispositivo adaptador
conectado a una fuente de aire a presión, aire a presión al interior
del tubo de sección constante por la porción del mismo que sobresale
por el extremo de menor sección de la pared mientras el tubo
permanece caliente y dicha fuente de baja presión crea el vacío
relativo en la cámara hermética.
Cuando las operaciones de conformación han
terminado, el tubo una vez deformado a la forma de sección variable
y suficientemente enfriado se extrae del molde desmontando la tapa
final y se procede a cortar y desechar al menos unas porciones
próximas a ambos extremos del tubo que no han sido deformadas contra
la pared que define la superficie interior de sección variable. Con
el procedimiento de la presente invención es adecuado utilizar un
tubo de un polímero termoplástico de cadena larga, tal como el
polipropileno, polietileno,PVC, PET, etc., con cargas estabilizantes
frente a la luz y resistentes a los agentes químicos y a la
intemperie, con el fin de proporcionar un poste de soporte de
señales, carteles, luminarias, tendido eléctrico, banderas, etc. El
tubo de partida puede ser de cualquier sección transversal, por
ejemplo, sección circular, poligonal, acanalada, entre otras, con
diámetros oscilando entre 30 mm y 400 mm, y longitudes de hasta 6
metros. La temperatura del aire caliente de soplado oscila entre los
190°C y los 360°C durante un tiempo comprendido entre 45 y 180
segundos, dependiendo del material del tubo, del diámetro, la
longitud y el grosor de la pared del mismo, entre otros.
Las piezas huecas de sección variable obtenidas
pueden ser utilizadas como capa externa protectora en postes macizos
o semimacizos de material cerámico o cemento armado.
Las anteriores y otras características y ventajas
se harán más evidentes a partir de la siguiente descripción
detallada de un ejemplo de realización de la invención con
referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
la Fig. 1 es una vista en alzado lateral,
parcialmente seccionada, del aparato para moldear en caliente piezas
huecas de sección variable a partir de tubo de sección constante de
acuerdo con la presente invención;
la Fig. 2 es una vista en sección transversal del
molde de la Fig. 1;
la Fig. 3 es una vista en sección transversal del
molde de la Fig. 2 con un tramo de tubo introducido en el mismo
antes de la deformación;
la Fig. 4 es una vista en sección transversal del
molde con el tramo de tubo después de la deformación;
la Fig. 5 es una vista parcial en sección
transversal que ilustra la deformación del tubo en el extremo de
mayor sección del molde;
la Fig. 6 es una vista en sección transversal del
molde; y
la Fig. 7 es una vista lateral esquemática que
ilustra una variante de realización para los medios de cierre
hermético de la tapa final situada en el extremo de mayor sección
del molde.
El aparato y el correspondiente molde de acuerdo
con la presente invención se describen a continuación con referencia
a las Figs. 1 a 7, al mismo tiempo se expone el procedimiento
implementado mediante los mismos.
Haciendo en primer lugar referencia a la Fig. 1,
el aparato para moldear en caliente piezas huecas de sección
variable a partir de tubo de sección constante de la presente
invención comprende un molde 1, con uno o más puertos 9 susceptibles
de ser conectados a una fuente de baja presión (no ilustrada) y unos
medios de calentamiento de aire y de soplado de aire caliente 10.
Estos medios de calentamiento y soplado de aire caliente 10
incluyen, por ejemplo, resistencias eléctricas y ventiladores
convencionales, por lo que su descripción detallada será
omitida.
El molde 1, mostrado en mayor detalle en la Fig.
2, comprende una pared 2 que define una superficie interior de
sección variable terminada en un extremo de menor diámetro 3 y un
extremo de mayor diámetro 4. En el ejemplo de realización ilustrado,
el perfil de la sección transversal de la superficie de sección
variable del molde 1, incluyendo sus extremos 3, 4, es circular, lo
que proporciona una configuración general troncocónica a la
superficie interior del molde. Sin embargo, son igualmente posibles
otros perfiles de sección transversal tales como poligonales y
otros, que proporcionan configuraciones troncopiramidales y/o
acanaladas, entre otras.
La pared 2 que define la superficie interior
troncocónica es de un polímero o copolímero, tal como poliéster,
reforzado con fibras de vidrio, obtenido por deposición sobre un
noyo de configuración adecuada según una técnica bien conocida. El
molde incluye una estructura envolvente 11 que rodea exteriormente
la pared 2 que define la superficie interior troncocónica, y un par
de paredes finales 12, 13, de forma anular, que conectan los
extremos de dicha estructura envolvente 11 con los extremos de la
superficie interior troncocónica 2. Para asegurar una unión sólida
entre dichas paredes finales 12, 13 y la pared 2 del molde, de las
paredes finales 12, 13 sobresalen unos manguitos 18 cuya pared
exterior es rugosa o fileteada para penetrar en el material de la
pared 2 y cuya pared interior es continuación de la superficie
interior troncocónica 2 del molde. En el ejemplo de realización
mostrado (véase también la Fig. 6), la mencionada estructura
envolvente 11 es un cilindro de plancha de acero, y un espacio
delimitado entre la estructura envolvente 11, la pared 2 que define
la superficie interior troncocónica y las paredes finales 12, 13
está relleno con un material espumoso 17, tal como, por ejemplo,
espuma de poliuretano. En la pared 2 que define la superficie
interior troncocónica está abierto al menos un puerto 9 conectado a
un conducto 19 susceptible de ser conectado a una fuente de baja
presión.
Tal como se muestra mejor en la Fig. 3, el molde
1 es capaz de recibir en su interior un tramo de tubo de sección
constante 30 de un material termoplástico, de longitud superior a la
longitud de dicha pared 2 que define la mencionada superficie
interior de sección variable. Por supuesto, la sección del tubo 30
estará de acuerdo con la sección de la pared 2 del molde. Es decir,
en este ejemplo, donde la superficie interior del molde es
troncocónica, la sección del tubo 30 será circular y su
configuración cilíndrica, aunque son posibles otras secciones y
configuraciones. Así, el tubo cilíndrico 30 se coloca dentro del
molde 1 con unas porciones extremas del tubo sobresaliendo por ambos
extremos 3, 4 del molde 1. Una característica esencial es que la
sección del extremo de menor sección (o menor diámetro) 3 está
adaptada para ajustar sobre una zona de una superficie exterior de
dicho tubo de sección constante (o cilíndrico) 30 próxima a un
extremo del mismo.
Para cerrar el extremo de mayor sección (o mayor
diámetro) 4 de la pared 2 se utiliza una tapa final 5 provista de
una abertura central 6 con una sección adaptada para ajustar sobre
una zona de dicha superficie exterior del tubo de sección constante
(o cilíndrico) 30 próxima al otro extremo del mismo, permitiendo un
deslizamiento del tubo cilíndrico 30. Esta posibilidad de
deslizamiento juega un papel importante en el procedimiento de la
invención, tal como se verá más abajo. Asimismo, aunque en el
ejemplo de realización ilustrado en las figuras, la variación de
tamaño del perfil de sección transversal es ser constante (dando una
generatriz substancialmente recta), en la configuración de sección
variable del molde la variación de tamaño del perfil de la sección
transversal puede cambiar a lo largo del molde, de modo que la
superficie interior del molde puede tener una configuración, por
ejemplo, en forma de tonel, incluso con ambos extremos de igual
sección, en cuyo caso al menos uno de dichos extremos debe permitir
un deslizamiento del tubo cilíndrico 30 a través del mismo, o
preferiblemente ambos.
El molde 1 incluye unos medios de cierre
hermético 7 Para fijar dicha tapa final 5 en el extremo de mayor
diámetro 4 de la pared 2 proporcionando una cámara hermética 8 entre
la superficie exterior del tubo cilíndrico 30, la superficie
interior troncocónica de la pared 2 y la tapa final 5, y dicha
cámara hermética 8 es susceptible de ser comunicada con la
mencionada fuente de baja presión a través del puerto 9 y conducto
19.
Cuando un tramo de tubo 30 está colocado en el
interior del molde 1 tal como muestra la Fig. 3, el procedimiento de
la presente invención comprende soplar, mediante dichos medios de
calentamiento de aire y de soplado de aire caliente 10 (véase la
Fig. 1), aire caliente al interior del tubo cilíndrico 30 por la
porción del mismo que sobresale por el extremo de menor diámetro 3
de la pared 2 mientras dicha fuente de baja presión crea un vacío
relativo en la cámara hermética 8. La combinación de un
ablandamiento en el material del tubo 30 a consecuencia del
calentamiento por aire caliente y el vacío relativo existente en la
cámara hermética 8 produce una deformación del tubo 30 hasta que el
mismo se adapta a la pared interior troncocónica 2 del molde 1, tal
como se muestra en la Fig. 4.
Haciendo ahora referencia a la Fig. 5, en ella se
muestra en sección transversal el extremo de mayor sección 4 del
molde 1 con el tubo deformado 30a indicado mediante líneas continuas
y el tubo 30 antes de deformar indicado mediante líneas de trazos.
Obsérvese que el tubo deformado 30a ha experimentado un aumento de
diámetro sin disminución del grosor de la pared. Esto es así gracias
a que al extremo exterior del tubo 30 se le ha permitido deslizar
paulatinamente hacia dentro del molde 1 a través de la abertura 6 de
la tapa final 5 a medida que el tubo 30a aumentaba de diámetro,
aportando con ello una cantidad de material suficiente para permitir
tal deformación sin una disminución del grosor de la pared. Si es
necesario, se puede aportar una determinada cantidad de materia
lubricante, tal como grasa o polvos de talco, al extremo exterior
del tubo 30 para facilitar su deslizamiento.
En determinados casos, dependiendo de las
dimensiones de la pieza a moldear y/o del material del tubo, el
procedimiento comprende, después del soplado de aire caliente, los
pasos adicionales de cerrar el extremo del tubo cilíndrico 30 que
sobresale por el extremo de mayor diámetro 4 de la pared 2 mediante
un tapón (no mostrado), e inyectar aire a presión al interior del
tubo cilíndrico 30 por la porción del mismo que sobresale por el
extremo de menor diámetro 3 de la pared 2, mientras el tubo 30
permanece aún caliente y dicha fuente de baja presión crea un vacío
relativo en la cámara hermética 8. La inyección de aire a presión se
efectúa mediante un dispositivo adaptador conectado a una fuente de
aire a presión (no mostrado). Como operaciones finales, el
procedimiento comprende los pasos adicionales de extraer el tubo 30
del molde 1 una vez deformado a la forma de sección variable (por
ejemplo, troncocónica), y cortar y desechar al menos unas porciones
próximas a ambos extremos del tubo 30 que no han sido deformadas
contra la pared 2 que define la superficie interior de sección
variable (por ejemplo, troncocónica).
Tal como se ha mencionado anteriormente, se puede
utilizar tubo 30 de cualquier sección constante, por ejemplo
circular, poligonal y acanalada, entre otras, y el material del tubo
puede ser cualquier polímero termoplástico de cadena larga,
preferiblemente con aditivos estabilizantes frente a la luz y
resistentes a los agentes químicos y a la intemperie.
El aparato mostrado en la Fig. 1 comprende unos
medios de control y ajuste para adaptar el flujo y temperatura del
aire soplado, el nivel del vacío relativo y sus tiempos de
aplicación las características dimensionales y de material del tubo
cilíndrico 30 y del correspondiente molde 1. En caso de utilizarse
una inyección de aire a presión, las condiciones de la misma también
pueden ser reguladas y controladas por los citados medios de
control.
Los citados medios de cierre hermético 7 de la
tapa final 5 comprenden al menos una junta elástica 14, típicamente
de un material elastómero, dispuesta entre la tapa final 5 y una
superficie de la pared final 13 conectada al extremo de mayor
diámetro 4 de la pared 2, así como un dispositivo para presionar la
tapa final 5 contra dicha superficie de la pared final 13
comprimiendo dicha junta elástica 14. En el ejemplo de realización
mostrado en las Figs. 1 a 5, el mencionado dispositivo para
presionar la tapa final 5 contra la superficie de la pared final 13
comprende uno o más cilindros fluidodinámicos 15 fijados a la
estructura exterior 11 del molde 1 y con sus vástagos susceptibles
de ser conectados a la tapa final 5. En la Fig. 7 se muestra otro
ejemplo de realización del dispositivo para presionar la tapa final
5 contra la superficie de la pared final 13 que comprende un cierre
de bayoneta 16 de accionamiento manual, donde unas ranuras
inclinadas 20 abiertas en un borde de la tapa final 5 cooperan con
unos tetones 21 unidos al extremo de estructura envolvente 11 del
molde 1, y unas empuñaduras 22 fijadas a la tapa final sirven para
hacer girar esta última.
Los ejemplos de realización mostrados y descritos
tienen un carácter meramente ilustrativo y no limitativo, y a un
experto en la materia se le añadirán variantes y modificaciones sin
salirse del alcance de la presente invención según está definido en
las reivindicaciones adjuntas.
Claims (19)
1. Procedimiento para moldear en caliente piezas
huecas de sección variable a partir de tubo de sección constante,
caracterizado porque comprende las etapas de:
introducir un tramo de tubo de sección constante
(30) de un material termoplástico al interior de un molde (1) que
comprende una pared (2) que define una superficie interior de
sección variable terminada en un extremo de menor sección (3) y un
extremo de mayor sección (4), siendo dicho tramo de tubo de sección
constante (30) de longitud superior a la longitud de dicha pared (2)
que define la mencionada superficie interior de sección variable,
sobresaliendo unas porciones de dicho tubo de sección constante (30)
por ambos extremos (3, 4) de la pared (2), y donde la sección de
dicho extremo de menor sección (3) está adaptada para ajustar sobre
una zona de una superficie exterior de dicho tubo de sección
constante (30) próxima a un extremo del mismo;
colocar una tapa final (5) adaptada para cerrar
dicho extremo de mayor sección (4) de la pared (2), estando dicha
tapa final (5) provista de una abertura central (6) con una sección
adaptada para ajustar sobre una zona de dicha superficie exterior
del tubo de sección constante (30) próxima al otro extremo del
mismo, permitiendo un deslizamiento del tubo de sección constante
(30);
fijar dicha tapa final (5) en el extremo de mayor
sección (4) de la pared (2) mediante unos medios de cierre hermético
(7) para proporcionar una cámara hermética (8) entre la superficie
exterior del tubo de sección constante (30), la superficie interior
de sección variable de la pared (2) y la tapa final (5);
comunicar dicha cámara hermética (8) con una
fuente de baja presión a través de al menos un puerto (9) provisto
en la pared (2) que define la superficie interior de sección
variable; y
soplar, mediante unos medios de calentamiento de
aire y de soplado de aire caliente (10), aire caliente al interior
del tubo de sección constante (30) por la porción del mismo que
sobresale por el extremo de menor sección (3) de la pared (2)
mientras dicha fuente de baja presión crea un vacío relativo en la
cámara hermética (8).
2. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende, después del
soplado de aire caliente, los pasos adicionales de:
cerrar el extremo del tubo de sección constante
(30) que sobresale por el extremo de mayor sección (4) de la pared
(2) mediante un tapón;
inyectar, mediante un dispositivo adaptador
conectado a una fuente de aire a presión, aire a presión al interior
del tubo de sección constante (30) por la porción del mismo que
sobresale por el extremo de menor sección (3) de la pared (2)
mientras el tubo (30) permanece caliente y dicha fuente de baja
presión crea un vacío relativo en la cámara hermética (8).
3. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque comprende los
pasos adicionales de:
extraer el tubo (30) del molde (1) una vez
deformado a la forma de sección variable; y
cortar y desechar al menos unas porciones
próximas a ambos extremos del tubo (30) que no han sido deformadas
contra la pared (2) que define la superficie interior de sección
variable.
4. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende utilizar
tubo (30) cuya sección constante está escogida de un grupo que
incluye las secciones circular, poligonal y acanalada, entre otras,
y cuyo material es un polímero termoplástico de cadena larga, con
aditivos estabilizantes frente a la luz y resistentes a los agentes
químicos y a la intemperie.
5. Aparato para moldear en caliente piezas huecas
de sección variable a partir de tubo de sección constante,
caracterizado porque comprende:
un molde (1) con una pared (2) que define una
superficie interior de sección variable terminada en un extremo de
menor sección (3) y un extremo de mayor sección (4), donde dicho
molde (1) es capaz de recibir en su interior un tramo de tubo de
sección constante (30) de un material termoplástico de longitud
superior a la longitud de dicha pared (2) que define la mencionada
superficie interior de sección variable, con unas porciones de dicho
tubo de sección constante (30) sobresaliendo por ambos extremos (3,
4) del molde (1), y donde la sección de dicho extremo de menor
sección (3) está adaptada para ajustar sobre una zona de una
superficie exterior de dicho tubo de sección constante (30) próxima
a un extremo del mismo;
una tapa final (5) adaptada para cerrar dicho
extremo de mayor sección (4) del molde (1), estando dicha una tapa
final (5) provista de una abertura central (6) con una sección
adaptada para ajustar sobre una zona de dicha superficie exterior
del tubo de sección constante (30) próxima al otro extremo del
mismo, permitiendo un deslizamiento del tubo de sección constante
(30);
unos medios de cierre hermético (7) para fijar
dicha tapa final (5) en el extremo de mayor sección (4) del molde
(1) proporcionando una cámara hermética (8) entre la superficie
exterior del tubo de sección constante (30), la superficie interior
de sección variable de la pared (2) y la tapa final (5);
al menos un puerto (9) en la pared (2) que define
la superficie interior de sección variable a través del cual dicha
cámara hermética (8) es susceptible de ser comunicada con una fuente
de baja presión; y
unos medios de calentamiento de aire y de soplado
de aire caliente (10) adaptados para soplar aire caliente al
interior del tubo de sección constante (30) por la porción del mismo
que sobresale por el extremo de menor sección (3) de la pared (2)
mientras dicha fuente de baja presión crea un vacío relativo en la
cámara hermética (8).
6. Aparato, de acuerdo con la reivindicación 5,
caracterizado porque comprende un tapón adaptado para cerrar
el extremo del tubo de sección constante (30) que sobresale por el
extremo de mayor sección (4) de la pared (2), y un dispositivo
adaptador conectado a una fuente de aire a presión para inyectar
aire a presión al interior del tubo de sección constante (30) por la
porción del mismo que sobresale por el extremo de menor sección (3)
de la pared (2) mientras el tubo (30) permanece caliente y dicha
fuente de baja presión crea un vacío relativo en la cámara hermética
(8).
7. Aparato, de acuerdo con la reivindicación 5,
caracterizado porque comprende unos medios de control y
ajuste para adaptar el flujo y temperatura del aire soplado, el
nivel del vacío relativo y sus tiempos de aplicación las
características del tubo de sección constante (30) y del molde
(1).
8. Molde para moldear en caliente piezas huecas
de sección variable a partir de tubo de sección constante,
caracterizado porque dicho molde (1) comprende:
una pared (2) que define una superficie interior
de sección variable terminada en un extremo de menor sección (3) y
un extremo de mayor sección (4), siendo capaz de recibir en su
interior un tramo de tubo de sección constante (30) de un material
termoplástico de longitud superior a la longitud de dicha pared (2)
que define la mencionada superficie interior de sección variable,
con unas porciones de dicho tubo de sección constante (30)
sobresaliendo por ambos extremos (3, 4) de la pared (2), y donde la
sección de dicho extremo de menor sección (3) está adaptada para
ajustar sobre una zona de una superficie exterior de dicho tubo de
sección constante (30) próxima a un extremo del mismo y donde el
tubo de sección constante (30) es susceptible de recibir en su
interior por la porción del mismo que sobresale por el extremo de
menor sección(3) de la pared (2) aire caliente soplado por
unos medios de calentamiento de aire y de soplado de aire caliente
(10);
una tapa final (5) adaptada para cerrar dicho
extremo de mayor sección (4) de la pared (2), estando dicha tapa
final (5) provista de una abertura central (6) con una sección
adaptada para ajustar sobre una zona de dicha superficie exterior
del tubo de sección constante (30) próxima al otro extremo del
mismo, permitiendo un deslizamiento del tubo de sección constante
(30);
unos medios de cierre hermético (7) para fijar
dicha tapa final (5) en el extremo de mayor sección (4) de la pared
(2) proporcionando una cámara hermética (8) entre la superficie
exterior del tubo de sección constante (30), la superficie interior
de sección variable de la pared (2) y la tapa final (5); y
al menos un puerto (9) en la pared (2) que define
la superficie interior de sección variable a través del cual dicha
cámara hermética (8) es susceptible de ser comunicada con una fuente
de baja presión.
9. Molde, de acuerdo con la reivindicación 8,
caracterizado porque incluye una estructura envolvente (11)
que rodea exteriormente la pared (2) que define la superficie
interior de sección variable, y un par de paredes finales (12, 13)
que conectan los extremos de dicha estructura envolvente (11) con
los extremos de la superficie interior de sección variable (2).
10. Molde, de acuerdo con la reivindicación 9,
caracterizado porque un espacio delimitado por la estructura
envolvente (11), la pared (2) que define la superficie interior de
sección variable y dichas paredes finales (12, 13) está relleno con
un material espumoso (17).
11. Molde, de acuerdo con la reivindicación 10,
caracterizado porque dicho material espumoso (17) es espuma
de poliuretano.
12. Molde, de acuerdo con la reivindicación 9,
caracterizado porque dicha estructura envolvente (11) es un
cilindro de plancha de acero.
13. Molde, de acuerdo con la reivindicación 8,
caracterizado porque dicha pared (2) que define la superficie
interior de sección variable es de un polímero o copolímero
reforzado con fibras.
14. Molde, de acuerdo con la reivindicación 13,
caracterizado porque dicho polímero es poliéster y dichas
fibras son fibras de vidrio.
15. Molde, de acuerdo con la reivindicación 9,
caracterizado porque dichos medios de cierre hermético (7)
comprenden al menos una junta elástica (14) entre la tapa final (5)
y una superficie de la pared final (13) conectada al extremo de
mayor sección (4) de la pared (2), y un dispositivo para presionar
la tapa final (5) contra dicha superficie de la pared final (13)
comprimiendo dicha junta elástica (14).
16. Molde, de acuerdo con la reivindicación 15,
caracterizado porque dicho dispositivo para presionar la tapa
final (5) contra la superficie de la pared final (13) comprende uno
o más cilindros fluidodinámicos (15).
17. Molde, de acuerdo con la reivindicación 15,
caracterizado porque dicho dispositivo para presionar la tapa
final (5) contra la superficie de la pared final (13) comprende un
cierre de bayoneta (16).
18. Molde, de acuerdo con la reivindicación 8,
caracterizado porque dicha superficie interior de sección
variable definida por la citada pared (2) tiene una configuración
seleccionada de un grupo que incluye las formas troncocónica,
troncocónica acanalada recta, troncocónica acanalada helicoidal,
troncopiramidal, troncopiramidal acanalada recta, troncopiramidal
acanalada helicoidal, entre otras.
19. Molde, de acuerdo con la reivindicación 8,
caracterizado porque las secciones del extremo de menor
sección (3) de la pared (2) y la abertura (6) de la tapa (5), así
como las características de la pared (2), están adaptadas para
utilizar un tubo (30) cuya sección constante está escogida de un
grupo que incluye las secciones circular, poligonal y acanalada,
entre otras, y cuyo material es un polímero termoplástico de cadena
larga, con aditivos estabilizantes frente a la luz y resistentes a
los agentes químicos y a la intemperie.
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- 2003-09-30 ES ES200302251A patent/ES2228277B1/es not_active Expired - Fee Related
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