ES2229558T3

ES2229558T3 - Pelicula laminada para coccion interior.

Info

Publication number: ES2229558T3
Application number: ES98966059T
Authority: ES
Inventors: Scott W. Beckwith; Ram K. Ramesh; Michael J. Rosinski
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 1997-12-30
Filing date: 1998-12-22
Publication date: 2005-04-16
Anticipated expiration: 2018-12-22
Also published as: EP1044106B1; ATE276103T1; DK1044106T3; DE69826320D1; CA2316979A1; EP1044106A1; NZ505435A; CA2316979C; AR037481A1; BR9814596A; US6656548B1; AU2204599A; WO1999033653A1; AU759209B2

Abstract

Una estructura de capa múltiple, que comprende una primera película polimérica, laminada a una segunda película polimérica construida por separado respecto de la primera película polimérica, donde: una, de entre las películas poliméricas primera y segunda, se puede contraer mediante calor, y la otra, de entre las películas poliméricas primera y segunda, no se puede contraer mediante calor; al menos una, de las mencionadas películas poliméricas primera y segunda, es una película de barrera, que tiene una permeancia al oxígeno de no más de 150 cm3/m2 u atm u 24 horas, a 23ºC y al 0% de humedad relativa (de acuerdo con ASTM 3985); la mencionada primera película polimérica, comprende: una primera capa externa de película polimérica que, incluso cuando no ha sido tratada, tiene una energía superficial de, al menos, 0, 034 J/m2; y al menos un 10 por ciento en peso de uno, o más, polímeros que tienen un punto de reblandecimiento Vicat de al menos unos 65ºC; la mencionada primera capa externa de película polimérica, forma una primera superficie externa de la mencionada estructura de capa múltiple; y la mencionada segunda película polimérica, comprende una capa externa de la segunda película polimérica, que forma una segunda superficie externa de la mencionada estructura de capa múltiple.

Description

Película laminada para cocción interior.

Campo de la invención

Esta invención se refiere, en general, a películas de envasado de comida, y más en particular a películas en las que pueden ser cocidos productos alimenticios.

Antecedentes de la invención

Muchos productos alimenticios son procesados en envases de películas termoplásticas, sometiendo el producto envasado a temperaturas elevadas producidas mediante, por ejemplo, inmersión en agua caliente, o por exposición a vapor. A menudo tal procesamiento térmico es aludido como cocción interior, y las películas empleadas en tales procesos son conocidas como películas de cocción interior.

Un producto alimenticio que es envasado y procesado de este modo, puede ser refrigerado, embarcado, y almacenado hasta que el producto alimenticio va a ser consumido o, por ejemplo, rebanado y envasado de nuevo en partes menores, para su exposición al por menor. Muchas carnes de almuerzo, rebanadas, se procesan de este modo. Alternativamente, la comida procesada puede retirarse inmediatamente del envase de cocción interior, para su consumo, o para ulterior procesado (por ejemplo, para rebanado y nuevo envasado).

Una película de cocción interior, debe ser capaz de resistir la exposición a condiciones de temperatura muy severas, durante extensos periodos de tiempo, sin comprometer su capacidad de contener el producto alimenticio. Los procesos de cocción interior involucran, típicamente, un largo ciclo de cocción. La sumersión en agua caliente (es decir, entre unos 55º hasta 65ºC), durante en torno a 4 horas, es común; la sumersión en agua desde 70º hasta 100ºC, o la exposición a vapor durante hasta 12 horas no es infrecuente, aunque la mayoría de los procedimientos de cocción interior normalmente no involucran temperaturas que excedan unos 90ºC. Durante tales periodos extendidos de tiempo, a temperaturas elevadas, cualesquiera juntas en un envase formado por una película de cocción interior, preferentemente, resisten al fallo (es decir, desgarrarse en trozos).

Siguiendo el proceso de cocción interior, preferentemente la película o envase se ajusta, si no completamente entonces al menos sustancialmente, a la forma del producto alimenticio contenido. A menudo, esto se logra permitiendo a la película contraerse por calor, bajo condiciones de cocción, para formar un envase adaptado de forma tirante. En otras palabras, es deseable que la película de cocción interior posea la suficiente energía de contracción, como para que la cantidad de energía térmica empleada para cocinar el producto sea, también, adecuada para contraer la película envasadora, cómodamente alrededor del producto contenido. Alternativamente se puede hacer, al envase de película de cocción interior, contraer alrededor del producto alimenticio contenido, previamente al inicio del procedimiento de cocción interior, mediante, por ejemplo, situar el envase en un entorno calentado previamente a la cocción.

La película de cocción interior también posee, preferentemente, la suficiente adherencia al producto cocido para inhibir o impedir la "cocción exterior" (algunas veces aludida como "purga"), que consiste en agua y/o jugos que se acumulan entre la superficie del producto alimenticio contenido, y la superficie de contacto del material de envasado con el alimento, durante el proceso de cocción interior. Impedir la cocción exterior puede incrementar el rendimiento del producto, proporcionar el producto con un mejor sabor, mejorar la duración de almacenado, y proporcionar un producto envasado de mayor atractivo estético. Las películas que se adhieren bien al producto alimenticio envasado, ayudan a reducir la cocción exterior.

Muchas películas de cocción interior son sometidas a tratamiento corona, para incrementar la energía superficial de las capas en contacto con el alimento. Sin embargo, el tratamiento corona puede ser inconsistente, puede tener por resultado una película con adhesión inconsistente, puede tener por resultado una película que tenga una energía superficial que disminuya en el tiempo, y puede interferir con la estabilidad de una película.

Se procesa muchos tipos de carnes mediante el procedimiento cocción interior. Ejemplos comunes incluyen jamón, salchichas, algunos tipos de ave, mortadela, bolonia, braunschweiger, y similares. Sin embargo, tales carnes pueden variar sustancialmente en el contenido de grasas y proteínas. Obtener una adhesión adecuada de la película a la carne, se hace más difícil en relación a carnes que son de alto contenido en grasa, bajas en proteínas, o tienen niveles sustanciales de aditivos (almidón, agua, etc.). Se espera que la adhesión de la película al producto cárnico, sea debida a funcionalidades polares de las proteínas, que son atraídas por funcionalidades polares en la superficie de la película de cocción interior. Por ejemplo, el pollo tiene un contenido graso relativamente bajo, y un contenido en proteínas relativamente alto, por lo tanto, obtener una adhesión adecuada de la película a la carne de pollo, es relativamente fácil. Sin embargo, el jamón, las salchichas, la mortadela, la bolonia, o la braunschweiger y similares, tiene contenidos grasos relativamente altos, y contenido proteicos relativamente bajo; por lo tanto, obtener una adhesión adecuada de la película a la carne, es más difícil para tales productos (especialmente salchichas, mortadela, bolonia, o braunschweiger).

Algunas películas de cocción interior actualmente disponibles, proporcionan una adhesión excelente con el producto cárnico, y hacen un buen trabajo de reducción de la cocción exterior. Adicionalmente, la mayoría de las películas actualmente empleadas, son capaces de resistir periodos de tiempo extendidos a las temperaturas elevadas descritas arriba; correspondientemente, tales películas son adecuadas para muchas aplicaciones de cocción interior. Sin embargo, algunas aplicaciones de cocción interior requieren incluso requisitos de rendimiento más rigurosos. Por ejemplo, algunos productos alimenticios que se procesan por vía del procedimiento de cocción interior son sensibles al oxigeno. Las películas de cocción interior para estos productos necesitan incluir una capa, o más, de barrera de oxígeno. Otras aplicaciones de cocción interior, necesitan que la película, o el envase hecho de esta, sea imprimible y sea capaz de retener cualquier imagen impresa sobre estos.

Uno de los más problemáticos, de estos requerimientos de rendimiento, es la durabilidad, cuando se usa en conjunción con una zapata de formación (durante el proceso de moldeado del envase). Cuando una película tiene un alto grado de disposición a contraerse en la dirección transversal, tiende al "estrangulamiento" durante la etapa de sellado del proceso. Esto, a menudo, hace que tales películas con una alta disposición a contraerse, se rompan.

De ninguna película de cocción interior actualmente disponible se espera que posea todas las siguientes características: (1) buena adherencia a las proteínas, (2) una extremadamente baja permeancia al oxigeno, (3) una capacidad para contraerse alrededor del producto envasado de una forma controlada, (4) una capa de sellado con un punto de reblandecimiento que sea lo suficientemente alto como para sobrevivir a condiciones de cocción interior, (5) una capacidad para ser sellada, alrededor de una zapata de formación, sin estrangulamiento, (6) buena resistencia a cortes de abrazadera, y (7) una capacidad para ser impresa, de tal modo que la imagen impresa esté protegida durante el proceso de cocción interior, así como en el subsiguiente transporte y manipulación.

Sumario de la invención

Resumidamente, la presente invención proporciona una estructura de varias capas, que incluye una primera película polimérica, laminada a una segunda película polimérica. Una de las dos películas poliméricas puede contraerse por calor, y la otra no puede contraerse por calor. Al menos una de las películas, incluye una capa de barrera con una permeancia al oxigeno de no más de unos 150 cm^{3}/m^{2}\cdot atm \cdot 24 horas, a unos 23ºC y 0% de humedad relativa. (Las unidades para la permeancia al oxígeno, tal como se usan durante todo este documento, son bien conocidas en la industria. Para convertir estas, a unidades del SI, mol/m^{2} \cdot s \cdot Pa, necesitamos solo multiplicar por un factor de 5, 097 x 10^{-15}.) Cada una de las películas poliméricas incluye una capa exterior que forma una superficie exterior de estructura de múltiples capas (es decir, una capa exterior de la primera película polimérica, forma una superficie exterior de las estructuras de capa múltiple, mientras que una capa exterior de la segunda película polimérica, forma la otra superficie exterior de la estructura de múltiples capa). La mencionada capa exterior de la primera película polimérica, incluso cuando está sin tratar, tiene una energía superficial de, al menos, 0,034 J/m^{2}, e incluye, al menos, en torno a un 10% (en peso) de un polímero que tiene un punto de reblandecimiento Vicat de, al menos, unos 65ºC. La superficie externa de la estructura de capa múltiple formada desde la capa externa de la primera película polimérica (es decir, la primera superficie externa) puede sellarse a si misma, a la superficie externa opuesta (es decir, la segunda superficie externa), o a una cinta adhesiva opcional, aplicada sobre una junta de costuras transversales, formada poniendo en contacto la primera superficie externa consigo misma. Cada una de las técnicas de sellado mencionadas, puede tener por resultado la formación de un tubo que, a través de técnicas de sellado y cortado adicionales, bien conocidas por aquellas personas ordinariamente cualificadas en el arte, puede tener por resultado envases.

En otro aspecto, la presente invención proporciona un estructura de múltiples capa, que incluye una primera película polimérica, laminada a una segunda película polimérica laminada, al menos una de las cuales incluye una capa de barrera con un coeficiente de transmisión de oxígeno de, no más de, unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, a unos 23ºC y 0% de humedad relativa. Cada una de las películas poliméricas, incluye una capa externa que forma una superficie externa de la estructura de capa múltiple. La mencionada capa externa de la primera película polimérica, incluye al menos uno entre, (1) un polímero que incluye unidades recurrentes derivadas de una \alpha-olefina con 2 hasta 4 átomos de carbono, y al menos el 2 por ciento en peso de unidades recurrentes derivadas de un ácido insaturado con 3 hasta 18 átomos de carbono, (2) un polímero modificado anhídrido, que incluye unidades recurrentes derivadas de una \alpha-olefina con 2 hasta 4 átomos de carbono, (3) un polímero que incluye unidades recurrentes derivadas de ácido láctico, (4) una poliamida, (5) un poliester, y (6) un poliuretano. Las características de sellado y las capacidades de las superficies externas de esta estructura de capa múltiple, son las mismas que las enunciadas para la estructura de capa múltiple definida en el párrafo previo.

Se espera que ambas estructuras de capa múltiple recién descritas, posean cada una de las seis características expuestas en la sección previa de este documento. Como tales, son ideales para su uso como películas, para ser empleadas en muchas, si no todas, las aplicaciones de cocción interior.

Para ayudar a la comprensión de la descripción, más detallada de la invención, que sigue, ciertas definiciones se proporcionan inmediatamente a continuación. Estas definiciones son de aplicación a través de todo este documento, salvo que se indique explícitamente lo contrario:

"polímero" significa el producto de polimerización de uno o más monómeros, y es inclusivo de homopolímeros así como de copolímeros, terpolímeros, tetrapolímeros, etc., y combinaciones y modificaciones de cualquiera de los precedentes;

\newpage

"unidad recurrente" significa la parte de un polímero derivada de una sola molécula reactiva; por ejemplo, una unidad recurrente de etileno tiene la fórmula general - CH_{2}CH_{2}-;

"homopolímero" denota un polímero que consiste, esencialmente, en un solo tipo de unidad recurrente que se repite;

"copolímero" denota un polímero que incluye unidades recurrentes derivadas de dos reactivos (normalmente monómeros), y es inclusivo de copolímeros, terpolímeros, tetrapolímeros, y similares;

"poliolefina" denota un polímero en el que algunas unidades recurrentes están derivadas de un monómero olefínico, que puede ser lineal, ramificado, cíclico, alifático, aromático, sustituido, o no sustituido (por ejemplo, homopolímeros de olefina, interpolímeros de dos o más olefinas, copolímeros de una olefina y un comonómero no olefínico como un monómero de vinilo, y similares);

"ácido (met)acrílico" se refiere a ácido acrílico y/o ácido metacrílico;

"(met)acrilato" significa acrilato y/o metacrilato;

"funcionalidad anhídrida" significa cualquier grupo que contenga una parte de una molécula anhídrida, tal como el derivado del ácido maleico, ácido fumárico, etc., ya sea mezclado con uno o más polímeros, injertado en un polímero, o sometido a polimerización con uno más monómeros;

"permeancia al oxígeno" (en la industria de envasado, "permeancia" a menudo es aludida como "velocidad de transmisión") significa el volumen de oxígeno (O_{2})b que pasa a través de una sección transversal dada de película (o capa de una película)b a una temperatura y humedad relativa concretas, cuando se mide según una prueba estándar como, por ejemplo, ASTM D 1434 o D 3985;

"dirección longitudinal" significa la dirección a lo largo de la longitud de una película, es decir, en la dirección de la película tal como es moldeada durante la extrusión y/o recubrimiento;

"dirección transversal", significa la dirección a través de la película, y perpendicular a la dirección de la máquina;

"contracción libre" significa el cambio dimensional porcentual, según se ha medido por ASTM D 2732, en una muestra de 10 cm x 10 cm de película, estando sometida a calor;

como verbo, "laminar" significa pegar, o adherir (por medio de, por ejemplo, unión adhesiva, unión por presión, laminación corona, y similares) dos o más artículos de película, fabricados por separado, uno a otro de modo que formen una estructura de capa múltiple; como sustantivo, "laminar" significa un producto producido mediante el pegado, o adhesión, que se acaba de describir;

"directamente adherido", aplicado a capas de película significa adhesión de la capa de película sujeto, a la capa de película objeto, sin una capa de unión, adhesiva, u otra capa, entre ambas;

"entre", cuando se aplica a capas de película, significa que la capa sujeto está dispuesta en medio de dos capas objeto, independientemente de si la capa sujeto está directamente adherida a las capas objeto, o si la capa sujeto está separada de las capas objeto mediante una, o más, capas adicionales;

"capa interior", o "capa interna", significa una capa de una película que tiene cada una de sus superficies principales directamente adheridas a otra capa de la película;

"capa externa" se refiere a una capa de una película que tiene menos de ambas de sus superficies principales, directamente adheridas a otras capas de la película;

"capa de dentro" significa la capa externa, de una película en la que un producto es envasado, que está más cerca, en relación a las otras capas de la película, del producto envasado;

"capa de fuera" significa la capa externa, de una película en la que un producto está envasado, que es la más lejana, en relación a las otras capas de la película, desde el producto envasado;

"capa barrera" denota una capa de película capaz de excluir uno, o más, gases (por ejemplo, O_{2});

"capa de mal uso", significa una capa externa y/o una capa interna que resiste abrasión, perforación, y otras potenciales causas de reducción de la integridad del envase y/o calidad de aspecto;

"capa de unión", significa una capa interior que tiene el objetivo principal de proporcionar adhesión entre capas, a capas adyacentes, que incluye polímeros no adherentes de otro modo;

"capa en bruto" se refiere a cualquier capa que tiene el objeto de incrementar la resistencia al mal uso, la resistencia, el módulo, etc., de una película de capa múltiple y, en general, comprende polímeros que son baratos, en relación a otros polímeros en la película, que proporcionan algunos objetivos no relacionados con la resistencia al mal uso, el módulo, etc.,;

"capa de sellado" (o "capa selladora", o "capa de sellado por calor", o "capa de sellar"), significa

(a) con respecto a sellados tipo solape, una o más capa(s) de película externa (en general, hasta la 75 \mum externos de una película pueden estar involucrados en el sellado de la película, a si mima o a otra capa) involucradas en el sellado de la película a si misma, a otra capa de película de la misma u otra película, y/u otro artículo que no sea una película, o

(b) con respecto a sellados tipo aleta, una capa de película interior de un envase, así como capas de soporte dentro de 75 \mum de la superficie interior, de la capa más interior involucrada en el sellado de la película a si misma;

como sustantivo, "sellado" significa una unión de una primera región de una superficie de película, a una segunda región de una superficie de película (o superficies de película opuestas), creada por calentamiento (por ejemplo, por medio de una barra calentada, aire caliente, radiación infrarroja, sellado por ultrasonidos, etc.) de las regiones (o superficies) hasta al menos sus puntos de reblandecimiento respectivos;

"corte de abrazadera" significa una reducción en la integridad del envase debida a alguno, o a ambos, de entre el dispositivo de reunión de la película, y la aplicación de un cable o abrazadera formada previamente, usados para sellar un extremo del envase; y

"cocer" significa calentar un producto alimenticio, efectuando de ese modo un cambio en una, o más, de las propiedades físicas o químicas de este (por ejemplo color, textura, sabor, y similares).

Las películas usadas en la industria del envasado de comida, a menudo se dividen por categorías, según el número de capas que constituyen la película. Algunas películas están hechas de un solo polímero, o mezcla de polímeros, y por tanto tienen solo una capa. Sin embargo, la mayoría de las películas incluyen más de una capa, y son referidas como películas de capa múltiple. En general, las capas de una película de capa múltiple pueden ser clasificadas como capas interiores y exteriores. Normalmente. las capas interiores están incluidas para proporcionar propiedades adicionales o diferentes a la película. Adicionalmente, cualquier número de capas de unión puede incluirse en la película. Tales capas de unión pueden estar presentes, primariamente en el exterior de una capa interior, o pueden constituir en si mismas una capa. Muchas capas de unión incluyen una, o más, poliolefinas y/o poliuretanos, más preferentemente un copolímero modificado de etileno/\alpha-olefina, un copolímero modificado de etileno/éster insaturado, y/o un copolímero modificado de etileno/ácido insaturado. El copolímero de etileno/\alpha-olefina, modificado con anhídrido, y el copolímero de etileno/éster insaturado, modificado con anhídrido, son particularmente preferidos. Ejemplo específicos incluyen polietileno de baja densidad lineal con anhídrido injertado, y copolímero de etileno con anhídrido injertado/acetato de vinilo.

Con respecto a películas empleadas en procesos de cocción interior, en general una capa exterior actúa como una capa de contacto con el alimento, mientras que la otra actúa como una capa exterior. La primera sirve como la capa interior de un envase formado a partir de la película, y está en contacto directo con el producto alimenticio envasado. La segunda proporciona resistencia frente al mal uso, disponiéndose para ello como la capa más externa del envase.

Algunas películas, incluido muchas que son empleadas en procesos de cocción interior, son orientadas, previamente a su uso. La orientación involucra estirar una película a una temperatura elevada (la temperatura de orientación), seguido por disponer la película en configuración alargada (por ejemplo, mediante cocción). Cuando una película polimérica orientada, no recocida, no confinada, es calentada subsiguientemente hasta su temperatura de orientación, se produce la contracción por calor y la película vuelve casi a sus dimensiones originales, es decir orientadas previamente.

Una película orientada tiene una razón de orientación, que es el resultado de la multiplicación de la extensión a la que la película ha sido expandida en varias direcciones, usualmente dos direcciones perpendiculares una a la otra. La expansión en la dirección longitudinal, algunas veces aludida como la dirección de la máquina, se produce en la dirección en la que la película es moldeada durante la extrusión y/o revestimiento. La expansión en la dirección transversal, significa expansión a través de la anchura de la película, y es perpendicular a la dirección longitudinal.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista en sección transversal muy aumentada, de una realización de una estructura de capa múltiple acorde con la presente invención.

La figura 2 es una vista en sección transversal muy aumentada, de otra realización de estructura de capa múltiple acorde con la presente invención.

La figura 3 es una vista en sección transversal muy aumentada, de otra realización de estructura de capa múltiple acorde con la presente invención.

La figura 4 es una vista desde el extremo, no a escala, de una envoltura de sellado a tope, de una realización de una estructura de capa múltiple acorde con la presente invención.

La figura 5 es una vista desde el extremo, no a escala, de otra envoltura de sellado a tope, de una realización de una estructura de capa múltiple acorde con la presente invención.

La figura 6 es una vista desde el extremo, no a escala, de una envoltura de sellado, de una realización de una estructura de capa múltiple acorde con la presente invención.

La figura 7 es una vista en perspectiva, no a escala, de una realización de un producto envasado acorde con la presente invención.

Descripción detallada de las realizaciones ilustrativas

La estructura de capa múltiple de la presente invención involucra, al menos, dos películas que han sido unidas para formar una estructura integral. Al menos una de las películas, incluye una capa de barrera, más específicamente una capa que tiene una permeancia al oxígeno de no más de unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, a unos 23ºC (73ºF) y al 0% de humedad relativa. La presencia de una capa semejante, ayuda a asegurar que la estructura de capa múltiple de la presente invención pueda ser empleada para aquellas aplicaciones de cocción interior, donde la exclusión de oxígeno respecto del producto alimenticio antes, durante, y/o después de la cocción, es deseable.

Adicionalmente, al menos una de las películas tiene una capa externa que posee, de forma inherente, una energía superficial de al menos 0,034 J/m^{2}, más preferentemente al menos 0,038 J/m^{2}, incluso más preferentemente al menos 0,040 J/m^{2}, y en el caso más preferente al menos de 0,042 J/m^{2}. ("Posee de forma inherente" significa que la película no necesita tratamiento para conseguir el nivel establecido de energía superficial.) Aunque esta capa exterior pueda ser tratada para mejorar más su energía superficial, mediante el requisito de que su energía superficial inherente sea relativamente alta (es decir, al menos de 0,034 J/m^{2}), se obtiene una ventaja. Las capas superficiales que necesitan tratamiento para elevar sus energías superficiales (por ejemplo, para incrementar su adhesión a un producto alimenticio cerrado), frecuentemente pierden parte de ese incremento durante el procesado. Específicamente, como una película que contiene una semejante capa superficial está moldeada en un envase, mediante ser envuelta en una zapata de formación, alguna de las funcionalidades superficiales creadas por el proceso del tratamiento, pueden desaparecer debido a pulimento. (Este fenómeno de pulimento generalmente ser produce con más frecuencia en películas que tienen una fuerza de contracción relativamente alta, es decir, aquellas películas que tienen una contracción libre transversal de al menos el 5%, y en particular aquellas películas que tiene una contracción libre transversal de la menos un 7,5%.) Sin embargo, puesto que la capa exterior descrita aquí tiene una energía superficial alta de manera inherente (es decir, las funcionalidades son inherentes al polímero, o a los polímeros, respecto de los cuales está formada la capa externa, a diferencia de estar creadas después de que la capa esté hecha), la película de la presente invención no sufre un problema de pulimento similar.

En general, la estructura de capa múltiple de la presente invención, puede tener cualquier grosor total, en tanto en cuanto proporcione las propiedades deseadas, de la operación de envasado concreta en la que va a ser usado. Sin embargo, la estructura de múltiple cada de la presente invención, preferentemente tiene un grosor total (es decir, un grosor combinado de todas las capas) de entre unos 5 y unos 500 \mum, más preferentemente de entre unos 10 y unos 250 \mum, incluso más preferentemente desde unos 25 y unos 200 \mum. También preferentemente, tiene un módulo de Young que varía entre unos 34 hasta unos 3400 MPa, más preferentemente desde unos 70 hasta unos 2100 MPa, y en el caso más preferente desde unos 280 hasta unos 1400 MPa.

En referencia a la figura 1, la estructura de capa múltiple 10 incluye una primera película polimérica 11 y una segunda película polimérica 12. Como se ha ejemplificado en la figura 1, ambas películas 11 y 12 son películas de una sola capa, aunque cualquiera de estas, o ambas, pueden ser películas de capa múltiple. La superficie de la primera película polimérica 11 que está más distante respecto de la segunda película polimérica 12, forma una superficie externa 14 de una estructura de capa múltiple 10; la superficie de la segunda película polimérica 12 que está más distante respecto de la primera película polimérica 11, forma la otra superficie externa 15 de la estructura de capa múltiple 10.

La primera película polimérica 11, y una segunda película polimérica 12, son películas de una sola capa; por lo tanto sus únicas capas son, correspondientemente con las definiciones expuestas previamente, capas externas. Correspondientemente, una de entre la película polimérica 11 y la segunda película polimérica 12, tiene una energía superficial, incluso cuando está sin tratar, de al menos 0,034 J/m^{2}, e incluye al menos el 10% (en peso) de uno, o más, polímeros que tiene un punto de reblandecimiento Vicat de, al menos, unos 65ºC, mientras que la otra tiene una permeancia al oxígeno de, no más de, unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, a unos 23ºC (73ºF) y el 0% de humedad relativa. Para simplificar la siguiente discusión, se asumirá que la primera película polimérica 11 reúne los requerimientos de energía superficial y punto de reblandecimiento, mientras que la segunda película polimérica 12 se sumirá que tiene la permeancia al oxígeno requerida.

La primera película polimérica 11, preferentemente, tiene un grosor de entre en torno a 1 hasta unos 125 \mum, más preferentemente desde unos 2,5 hasta unos 50 \mum, incluso más preferentemente entre unos 5 hasta unos 25 \mum, y en el caso más preferente desde unos 7,5 hasta unos 20 \mum. La segunda película polimérica 12, preferentemente, tiene un grosor de entre unos 0,5 hasta unos 75 \mum, más preferentemente entre en torno a 1 hasta unos 50 \mum, incluso más preferentemente entre unos 2,5 hasta unos 25 \mum, y en el caso más preferente desde unos 5 hasta unos 15 \mum.

La primera película polimérica 11 tiene una energía superficial relativamente alta, incluso en ausencia de un tratamiento de superficie (por ejemplo tratamiento de corona). Específicamente, su energía superficial (no tratada) es de al menos 0,034 J/m^{2}, preferentemente al menos de 0,036 J/m^{2}, más preferentemente al menos 0,038 J/m^{2}, incluso más preferentemente al menos 0,040 J/m^{2}, y en el caso más preferente al menos de 0,042 J/m^{2}. Como se ha discutido previamente, las películas con altas energías superficiales, normalmente se adhieren mejor a productos alimenticios. Correspondientemente, en la estructura de capa múltiple 10, la primera película polimérica 11 actúa como la capa de contacto con el alimento.

La primera película polimérica 11, también incluye uno o más polímeros, que tienen un punto de reblandecimiento Vicat que es lo suficientemente alto como para resistir temperaturas de cocción interna (es decir, su punto de reblandecimiento está por encima de la temperatura a la que el producto alimenticio va a ser cocinado), pero lo suficientemente bajo como para sellar fácilmente cuando está sujeto a condiciones, de sellado por calor, normales. Específicamente, la primera película polimérica 11 incluye, al menos, en torno a un 10% (al peso), preferentemente al menos en torno a un 25% (al peso), más preferentemente al menos en torno a un 50% (al peso), en el caso más preferente al amenos en torno a un 75% (al peso) de, al menos, un polímero que tiene un punto de reblandecimiento Vicat de, al menos, unos 65ºC, preferentemente al menos unos 70ºC, y más preferentemente al menos unos 75ºC. Por lo tanto, adicionalmente a actuar como la capa de contacto con el alimento, la superficie externa 14 de la primera película polimérica 11, está involucrada en el sellado de la estructura de capa múltiple 10, para formar el envase de cocción interior deseado. (Véase más abajo para descripción adicional.)

En una realización preferida, el polímero, o polímeros, que proporcionan la primera película polimérica 11 con su energía superficial alta, tienen además el punto de reblandecimiento Vicat mencionado.

Se ha identificado al menos seis clases de polímeros que tienen el punto de reblandecimiento Vicat requerido, y proporcionan la energía superficial deseada discutida anteriormente. La primera de estas clases de polímeros, son interpolímeros de una o más \alpha-olefinas con 2 hasta 4 átomos de carbono (es decir, etileno, propileno, y 1-buteno), y uno o más ácidos insaturados con 3 hasta 18 átomos de carbono. Las unidades recurrentes derivadas de los ácidos insaturados con 3 hasta 18 átomos de carbono, constituyen al menos 2 por ciento, en peso, del interpolímero. De las \alpha-olefinas mencionadas, el etileno es la preferida. Los ácidos insaturados útiles tienen la fórmula general CH2=CRCOOH, donde R es hidrógeno o un grupo alquilo, cicloalquilo, arilo, alcoxilo, etc., con 1 hasta 15 átomos de carbono, preferentemente 1 hasta 10 átomos de carbono, más preferentemente 1 hasta 5 átomos de carbono. La identidad especifica del grupo R no es importante, en la medida en que no interfiere con la capacidad del ácido insaturado para copolimerizar con la \alpha-olefina, y el interpolímero resultante tiene las propiedades discutidas previamente. Acidos insaturados preferidos incluyen ácido metacrílico, y ácido acrílico, con el último siendo particularmente preferido. Independientemente de la identidad de la o las \alpha-olefinas y del o los ácidos insaturados, el interpolímero resultante tiene, preferentemente, un índice de fluidez de entre unos 0,25 hasta unos 50, más preferentemente desde unos 0,5 hasta unos 10, y aún más preferentemente desde en torno a 1 hasta unos 5.

Como se ha mencionado previamente, en una realización preferida, el o los polímeros que proporcionan a la primera película polimérica 11 con su alta energía superficial, también tienen el punto de reblandecimiento Vicat requerido (es decir, al menos unos 65ºC, preferentemente al menos de unos 70ºC, más preferentemente al menos de unos 75ºC). Para algunas aplicaciones, pueden ser preferidos aquellos polímeros que tienen un punto de reblandecimiento Vicat (V) definido por la formula

V \geq 111ºC - 2,78ºC(m_{A})

donde m_{A} es el porcentaje de unidades recurrentes en el interpolímero derivado del ácido insaturado, variando entre en torno a 2 hasta unos 25, preferentemente variando desde unos 4 hasta unos 15, más preferentemente variando desde unos 6 hasta unos 12 (con todos los rangos anteriores siendo inclusivos de los valores extremos). El valor de interceptación y, del punto de reblandecimiento Vicat en la fórmula anterior, es más preferentemente 113ºC, aún más preferentemente 115ºC, incluso más preferentemente 117ºC, y en el caso más preferente 120ºC. Interpolímeros de \alpha-olefina/ácidos insaturados incluyen copolímeros de etileno de NUCREL^{TM} ARX 84-1 y ARX 84-2/ácido acrílico (DuPont de Numours; Wilimington, Del.), que exhiben puntos de reblandecimiento Vicat de unos 97ºC y 100ºC, respectivamente. (El primero incluye en torno al 6% (en peso) de unidades recurrentes derivadas del ácido acrílico, mientras que el segundo incluye en torno al 7% (en peso) de unidades recurrentes derivadas del ácido acrílico.)

La segunda clase de polímeros que tiene puntos de reblandecimiento Vicat en el rango necesario, y características de energía superficial, son poliolefinas que incluyen funcionalidad anhídrida, bien en el eje central del polímero, o bien colgando de este. En general, esta clase de poliolefinas incluye interpolímeros de una o más \alpha-olefinas con 2 hasta 4 átomos de carbono (es decir, etileno, propileno, y 1-buteno), y uno o más anhídridos o ácidos insaturados, interpolímeros de una o más \alpha-olefinas con 2 hasta 4 átomos de carbono y uno o más monómeros insaturados que incluyen una funcionalidad anhídrida, y mezclas de poliolefinas y uno o más compuestos que incluyen funcionalidad anhídrida. Ejemplos de esta clase de poliolefinas incluyen resina BYNEL^{TM} (DuPont), resina TYMOR^{TM} (Morton International Inc.; Chicago, Illinois), resina ADMER (Quantum Co.; Cincinnati, Ohio), y las series LOTADER^{TM} de interpolímeros de etileno/alquilo/acrilato/anhídrido maleico (Elf-Atochem, Inc.; Buffalo, NY). Independientemente de la identidad de la \alpha-olefina, o \alpha-olefinas, y el material, o materiales, concretos que incluyen funcionalidad anhídrida, el polímero resultante, o mezcla, incluye preferentemente entre en torno al 0,1 y aproximadamente el 10 por ciento de funcionalidad anhídrida, más preferentemente entre en torno al 0,5 hasta en torno al 7,5, de porcentaje en peso de funcionalidad anhídrida, incluso más preferentemente entre en torno a 1 hasta aproximadamente el 5 por ciento en peso de funcionalidad anhídrida, y en el caso más preferente entre en torno a un 2 y aproximadamente un 4 por ciento en peso de funcionalidad anhídrida.

La tercera clase de polímeros útiles son homopolímeros, e interpolímeros, de ácido láctico. En particular, donde la estructura de capa múltiple va a sufrir sellado por calor, se prefiere aquellos polímeros que tengan un punto de reblandecimiento de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de unos 180ºC, y en el caso más preferente de no más de unos 170ºC.

La cuarta clase de polímeros útiles son las poliamidas (es decir, nailons). Poliamidas adecuadas, a partir de las cuales la capa externa puede ser moldeada, incluyen uno o más de los siguientes: poliamida 6, poliamida 66, poliamida 9, poliamida 10, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 69, poliamida 610, poliamida 612, poliamida 6I, poliamida 6T, poliamida MXD/6, y copolímeros de estas. Ejemplos de poliamidas preferidas incluyen copoliamida 6/12, en especial donde el polímero incluye entre en torno a un 20 hasta aproximadamente un 80 por ciento en peso de unidades recurrentes derivadas de caprolactama, y desde en torno a un 20 hasta aproximadamente un 80 por ciento, en peso, de unidades recurrentes derivadas de laurolactama; poliamida 12; copoliamida 66/69/61, especialmente donde el polímero incluye (a) desde en torno a un 10 hasta en torno a un 50 por ciento en peso, más preferentemente desde en torno a un 20 hasta en torno a un 40 por ciento en peso, de unidades recurrentes derivadas de adipamida de hexametileno, (b) desde en torno a un 10 hasta en torno a un 50 por ciento en peso, más preferentemente desde en torno a un 20 hasta en torno a un 40 por ciento en peso, de unidades recurrentes derivadas de acilamida de hexametileno, y (c) desde en torno a un 10 hasta en torno a un 60 por ciento en peso, más preferentemente desde en torno a un 10 hasta en torno a un 40 por ciento en peso, de unidades recurrentes derivadas de isoftalamida de hexametileno, copoliamida 66/610; copoliamida 6/66; y copoliamida 6/69. Particularmente donde la primera película polimérica 11 va a ser involucrada en el sellado por calor, las poliamidas que tienen puntos de reblandecimiento de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de unos 180ºC, y en el caso más preferente no más de unos 170ºC, pueden ser preferibles. Combinando una poliamida de fusión relativamente baja (por ejemplo, una que tenga un punto de fusión de entre unos 120º y unos 150ºC, preferentemente desde unos 130º y unos 150C) con una poliamida de fusión superior (por ejemplo una que tenga un punto de fusión de entre unos 150º y unos 200ºC, preferentemente desde unos 160º y unos 190ºC) puede tener por resultado una mezcla que tenga características muy deseables. Un ejemplo de una mezcla semejante, es una mezcla 50:50 de copoliamida 6/12 y poliamida 12. Añadir uno o más polímeros que son compatibles con la poliamida, o mezcla de poliamida, para modificar las propiedades de esta, puede ser beneficioso para algunas aplicaciones. Las poliolefinas son un ejemplo de un polímero
semejante.

Las poliolefinas adecuadas incluyen homopolímeros e interpolímeros de polietileno, homopolímeros e interpolímeros de polipropileno, y homopolímeros e interpolímeros de polibuteno. Ejemplos preferidos incluyen copolímero de etileno/\alpha-olefina, copolímero de propileno/\alpha-olefina, copolímero de buteno/\alpha-olefina, copolímero de etileno/éster insaturado, y copolímero de etileno/ácido insaturado. Ejemplos específicos de poliolefinas preferidas, incluyen uno o más polietilenos de baja densidad lineal (LLDPE, linear low density polyethylene), copolímero de etileno/acetato de vinilo (EVA, ethylene/vinyl acetate), copolímero de propileno/etileno, y copolímero de propileno/buteno. Un copolímero de etileno/\alpha-olefina, incluye unidades recurrentes derivadas de etileno y de una, o más, \alpha-olefinas con 3 hasta 18 átomos de carbono, tal como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno, y similares. Las moléculas de polímero resultantes incluyen cadenas largas, con relativamente pocas ramificaciones de cadenas laterales; adicionalmente, la ramificación lateral que está presente es corta, comparada con la de los polietilenos no lineales (por ejemplo, homopolietileno de baja densidad). Los copolímeros de etileno/\alpha-olefina, generalmente tienen una densidad en el rango de entre unos 0,86 g/cm^{3} hasta nos 0,94 g/cm^{3}. LLPDE, generalmente se entiende que incluye el grupo de copolímeros de etileno/\alpha-olefina que cae en el rango de densidad de entre unos 0,915 hasta unos 0,94 g/cm^{3}. A veces, los polietilenos lineales que tienen densidades de entre unos 0,926 hasta unos 0,94 g/cm^{3} son aludidos como polietileno de densidad media lineal (LMDPE, linear medium density polyethylene). Los copolímeros de etileno/\alpha-olefina de baja de densidad menor a menudo son aludidos como polietileno de muy baja densidad, VLDPE (very low density polyethylelne), lo que por los común se entiende que son copolímeros de etileno/buteno, con un rango de densidad desde unos 0,88 hasta unos 0,91 g/cm3 (Union Carbide Corp.; Danbury, Connecticut), y polietileno de densidad ultra baja, ULDPE (ultra-low density polyethylele), el que por lo general se entiendo que son copolímeros de etileno/octeno (Dow Chemical Co.; Midland, Michigan).

Los copolímeros de etileno/\alpha-olefina, también incluyen polímeros homogéneos, que difieren estructuralmente de los polímeros heterogéneos (por ejemplo, ULDPE, VLDPE, LLDPE, y LMDPE), en que exhiben un secuencia de monómeros comunes dentro de una cadena, un reflejo de la secuencia de distribución de todas las cadenas, y una similitud de longitud de todas las cadenas (es decir, una distribución más estrecha del peso molecular). Además, los polímeros homogéneos típicamente están preparados empleando catalizadores de tipo puntos singulares (por ejemplo metallocenes), antes que los catalizadores de Ziegler-Natta. Tales catalizadores de tipo puntos singulares tienen, típicamente, solo un tipo de centro catalizador, lo que se espera sea la base para la homogeneidad de los polímeros producidos de ese modo. Ejemplos de polímeros homogéneos comercialmente disponibles, incluyen copolímeros de etileno lineal EXACT^{TM}, catalizado por metaloceno/\alpha-olefina (Exxon Chemical Co.; Baytown, Texas); copolímeros de etileno lineal TAFMER^{TM}/\alpha-olefina (Mitsui Petrochemical Corp.); y copolímeros de etileno ramificado por AFFINITY^{TM} de cadena larga/\alpha-olefina (Dow Chemical Co.).

La quinta clase de polímeros útiles son poliésteres. Aunque muchos poliésteres tienen puntos de reblandecimiento que son demasiado altos, para hacer de ellos buenos candidatos para capas de sellado en películas de cocción interior, aquellos con puntos de fusión de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de uno 180ºC, y en el caso más preferente de no más de unos 170ºC, pueden ser útiles de acuerdo con la presente invención. Un poliéster ejemplar es Copoliéster KODABOND^{TM} 5116 (Eastman Chemical Co.; Kingsport, Tenn.), que tiene un punto de fusión de unos 180ºC.

La sexta clase de polímeros que se ha encontrado son útiles para la conexión con la primera película polimérica 11, son poliuretanos, en particular aquellos con puntos de fusión de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de unos 180ºC, y en el caso más preferente de no más de unos 170ºC. Aquellas personas de cualificación ordinaria en el arte, están al corriente de numerosos tipos de poliuretanos, incluido muchos que tiene puntos de fusión dentro de los rangos preferidos mencionados.

Aunque seis clases de polímeros útiles en la primera película polimérica 11 se han ejemplificado aquí, el trabajador cualificado probablemente puede imaginar otros tipos de polímeros que encuentren los requerimientos de adhesión y punto de reblandecimiento previamente discutidos. Tales clases adicionales de polímeros, también pueden ser empleadas en la primera película polimérica 11.

De las clases de polímeros precedentes, la primera y la cuarta son las preferidas. Debido a su coste relativamente bajo, y a las excelentes características de rendimiento, la primera clase de polímeros es particularmente preferida. Los más preferidos de entre estos, son los copolímeros de etileno NUCREL^{TM} ARX/ácido acrílico.

Adicionalmente a los requisitos mencionados de adhesión y punto de reblandecimiento, el polímero (o polímeros) a ser empleados en la primera película polimérica 11, tienen preferentemente un índice del flujo de fusión que varía desde unos 0,1 hasta 1.000 g/10 min., más preferentemente desde unos 0,5 hasta 500 g/10 minutos, y en el caso más preferente desde en torno a 1 hasta 50 g/10 min., medidos conforme a ASTM D-1238 (a 235ºC y 1 kg).

Adicionalmente a, al menos una de, las precedentes seis clases de polímeros, la primera película polimérica 11 puede incluir uno, o más, de entre otros polímeros (según se describió en conexión con poliamidas, arriba). Ejemplos de polímeros que pueden ser mezclados con, al menos una de, las seis clases precedentes de polímeros, incluyen poliolefinas, poliestirenos, copolímeros de etileno/alcohol de vinilo (EVOH, ethylene/vinyl alcohol), y similares; en particular, los preferidos de entre estos son las poliolefinas y los poliestirenos. Tipos preferidos de poliolefinas han sido descritos previamente.

Mezclar uno, o más, polímeros con un punto de reblandecimiento Vicat relativamente alto - es decir, un punto de reblandecimiento Vicat de entre unos 85º hasta unos 160ºC, preferentemente desde unos 90º hasta unos 130ºC, más preferentemente desde unos 95º hasta unos 125ºC, y en el caso más preferente desde unos 100º hasta unos 120ºC - con el polímero, o polímeros, que tienen un punto de reblandecimiento Vicat relativamente bajo (y elegidos entre una, de las seis clases de polímeros descritos arriba), puede ser preferible para algunas aplicaciones tales como, por ejemplo, donde deseemos incrementar la capacidad, de la primera película polimérica 11, para resistir condiciones de cocción interior. No obstante, la primera película polimérica 11 incluye, preferentemente, solo polímeros que tienen puntos de fusión de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de unos 180ºC, y en el caso más preferente de no más de unos 170ºC. Además, especialmente donde el producto alimentación tiene un contenido graso relativamente elevado, y un contenido en proteínas relativamente bajo (por ejemplo jamón, salchichas, mortadela, bolonia, braunschweiger, etc.), la incorporación de polímeros no polares en la primera película polimérica 11 puede reducir su capacidad para adherirse al producto alimenticio; por consiguiente, al menos en torno al 20% (en peso), preferentemente al menos en torno al 30% (en peso), más preferentemente el menos en torno al 40% (en peso), incluso más preferentemente en torno al 50% (en peso), y en el caso más preferente al menos en torno al 75% (en peso) de la primera película polimérica 11, está derivado a partir uno, o más, polímeros de las seis clases expuestas arriba.

Preferentemente, la primera película polimérica 11 incluye al menos un tipo de antioxidante que puede estar presente en una cantidad de entre unos 50 hasta unas 10.000 partes por millón (ppm), preferentemente entre unas 100 hasta unas 5.000 ppm, y más preferentemente entre unas 200 hasta unas 1.000 ppm. La presencia de un antioxidante, puede ser particularmente útil cuando la primera película polimérica 11, o una estructura de múltiple cada 10, va a ser irradiada. La presencia de un antioxidante, es preferida donde la primera película polimérica 11 incluye un interpolímero de \alpha-olefina/ácido insaturado, que tiene una punto de reblandecimiento Vicat que cae dentro de la fórmula mencionada, debido a que se espera de tales polímeros que sean más susceptibles al reticulado, que los previamente disponibles copolímeros de \alpha-olefina/ácido acrílico (por ejemplo ionómeros). Las capas de sellado que incluyen un polímero reticulado, son relativamente difíciles de sellar herméticamente por calor; por consiguiente, la presencia de polímeros reticulados normalmente no es deseable.

Aunque una primera película polimérica 11 puede ser soplada, o fundida, preferentemente está orientada, y más preferentemente orientada de modo biaxial. Las técnicas de orientación son bien conocidas en el arte. La primera película polimérica 11 puede tener un módulo de Young que varíe entre unos 20 hasta unos 3400 MPa.

Si se desea, o es necesario para incrementar su adhesión al producto alimenticio, la superficie externa 14 puede recibir tratamiento corona. Esto supone traer a la primera película polimérica 11, a la proximidad con un gas ionizado, que contenga oxígeno o nitrógeno, tal como el aire ambiental. Distintas formas de tratamiento de plasma, conocidas por aquellas personas cualificadas en el arte, pueden ser empleadas para realizar tratamiento corona en la superficie externa 14. Técnicas ejemplares están descritas en, por ejemplo, las Patentes U. S. Nos. 4.120.716 (Bonet) y 4.879.430 (Hoffman), cuyas revelaciones se incorporan aquí por referencia.

La segunda película polimérica 12, puede ser clasificada en general como una película de barrera; específicamente, a unos 23ºC y un 0% de humedad relativa, tiene una permeancia al oxígeno de no más de unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas. En orden de preferencia creciente, la segunda película polimérica 12 preferentemente tiene una permeancia al oxígeno de no más de unos 125 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 100 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 75 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 50 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 30 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 20 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, y 10 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas.

Ejemplos representativos de polímeros que pueden se útiles en la segunda película polimérica 12 incluyen EVOH, cloruro de polivinilideno (PVDC), poliamidas, poliésteres, y carbonatos de polialquileno. Los polímeros preferidos para uso en la segunda película polimérica 12, incluyen EVOH y poliamidas, con el primero como el más preferido. En particular, el EVOH que tiene desde unos 32 hasta unos 48 moles por ciento, más preferentemente entre unos 38 hasta unos 44 moles por ciento, de unidades recurrentes derivadas del etileno, puede proporcionar excelentes características de barrera.

La segunda película polimérica 12 puede ser soplada, fundida, u orientada, preferentemente orientada de modo biaxial, según las técnicas bien conocidas en el arte. Opcionalmente, la segunda película polimérica 12, puede estar sellada por calor, o recocida, a una temperatura entre unos 60º hasta 200ºC, preferentemente desde unos 70º hasta 150ºC, y más preferentemente desde unos 80º hasta 90ºC.

En una realización preferida, la película que es para contactar un producto alimenticio envasado (es decir, la primera película polimérica 11 en este caso) no puede ser contraída por calor, y la otra película (es decir, la segunda película polimérica 12 en este caso), está orientada de modo biaxial, y puede ser contraída por calor. En una realización preferida, la estructura de capa múltiple 10, tiene contracción libre marginal en la dirección transversal.

La segunda película polimérica 12, está laminada a la primera película polimérica 11, mediante adhesivo 13. Materiales que pueden ser empleados como adhesivo 13, incluyen resinas basadas en disolvente (por ejemplo, poliuretanos), y resinas libres de disolvente.

La estructura de múltiples capas 10, puede tener una dirección longitudinal de contracción libre de, al menos, un 1%, y una dirección transversal de contracción libre de, al menos, un 1% (ambas medias a 85ºC). Adicionalmente, la estructura de capa múltiple 10 puede tener contracción libre (a 85ºC) en al menos una, entre las direcciones longitudinal (L) y transversal (T), de al menos el 2%, al menos el 5%, al menos el 10%, al menos el 15%, al menos el 20%, al menos el 25%, e incluso hasta el 50%. Preferentemente, las estructura de capa múltiple 10 está orientada de modo biaxial, y preferentemente tiene una contracción libre (a 85ºC) de entre en torno a 1 hasta en torno a un 20%, más preferentemente entre en torno a un 2 hasta en torno a un 15%, e incluso más preferentemente entre en torno a un 3 hasta en torno a un 10%, en cada una de las direcciones L y T, y una contracción libre total (L + T) de entre en torno a un 2 hasta en torno a un 40%, preferentemente entre en torno a un 2,5 hasta en torno a un 30%, más preferentemente entre en torno a un 3 hasta en torno a un 20%, y aún más preferentemente entre en torno a un 5 hasta en torno a un 15%.

Para ciertas aplicaciones, puede ser preferido orientar, y después sellar por calor o recocer la estructura de capa múltiple 10 (o, alternativamente, una o ambas, de la primera película polimérica 11 y la segunda película polimérica 12), para proporcionar una contracción libre en la dirección T (a 85ºC) de menos del 10%, más preferentemente menos que el 5%. El sellado por calor se puede hacer a una temperatura desde unos 60º hasta 200ºC, preferentemente desde unos 70º hasta 150ºC, y más preferentemente desde unos 80º hasta 90ºC.

Aunque las estructura de capa múltiple 10 se muestra con el adhesivo 13, laminando la primera capa polimérica 11 a la segunda película polimérica 12, al adhesivo 13 no necesita estar presente donde alguna otra técnica de laminado es empleada. El profesional ordinariamente cualificado, es consciente de tales técnicas incluido, por ejemplo, laminación corona.

Aunque no es necesario para su utilidad, la estructura de capa múltiple 10 puede ser irradiada, mediante someterla a radiación tal como una descarga corona, plasma, al fuego, ultravioleta, rayos X, rayos gamma, rayos beta, y tratamiento electrónico de alta energía. Semejante radiación puede alterar la superficie de la estructura de capa múltiple 10, y/o inducir el reticulado entre moléculas de las polímeros contenidos en su interior. El uso de radiación ionizante para polímeros reticulados presentes en una estructura de película, es revelado en la Patente U. S. Nº 4.064.296 (Bornstein et al.), cuyas enseñanzas se incorporan aquí mediante referencia. Las dosis de radiación, a menudo se miden en unidades RAD, siendo un millón de RADS designado por "MR", o en términos de la unidad kiloGray (kGy), donde 10 kGy representan 1 MR. Para producir el reticulado, el polímero se somete a dosis de radiación adecuadas, de electrones de alta energía (aunque la radiación no está limitada a los electrones desde un acelerador, puesto que cualquier radiación ionizante puede ser empleada), preferentemente empleando un acelerador de electrones (aunque otros aceleradores, tal como uno de Van de Graaff o transformador resonante, pueden ser usados). Una dosis adecuada de electrones de alta energía, cuando se mide mediante técnicas de dosimetría, está en el rango de por encima de unos 16 hasta unos 166 kGy, más preferentemente unos 30 hasta unos 139 kGy, y aún más preferentemente desde unos 50 hasta unos 100 kGy. La verdadera cantidad de radiación empleada en una estructura concreta de capa múltiple, depende de sus componentes y del uso final.

En referencia ahora a la figura 2, la estructura de capa múltiple 20 incluye una primera película polimérica 21, y una segunda película polimérica 22. La superficie de la primera película polimérica 21 que está más distante respecto de la segunda película polimérica 22, constituye una superficie externa 24 de una estructura de capa múltiple 20; la superficie de la segunda película polimérica 22 que está más distante desde la primera película polimérica 21, constituye la otra superficie externa 25 de la estructura de capa múltiple 20. La primera película polimérica 21 está laminada a la segunda estructura polimérica 22, por medio de adhesivo 23. Como ha sido descrito previamente, otros medios de laminación (por ejemplo, laminación corona) pueden ser empleados en lugar de adhesivo 23.

Ambas películas 21 y 22 son películas de capa múltiple aunque, como se ha descrito previamente con respecto a la figura 1, cualquiera, o ambas, pueden formar películas de una sola capa. Más específicamente, cada una de las películas 21 y 22 incluye dos capas. En aras de la sencillez, en la siguiente discusión, se asume que la primera película polimérica 21 cumple los requisitos de energía superficial y punto de reblandecimiento, mientras que la segunda película polimérica 22 se asume que tiene la permeancia al oxígeno requerida.

La primera película polimérica 21, incluye una capa de sellado 26 y una capa en bruto 27. La capa de sellado 26 es la capa externa que tiene la energía superficial necesaria descrita arriba (es decir, una energía superficial no tratada, de al menos 0,34 U/m^{2}) e incluye, al menos, en torno al 10% (en peso) de uno, o más, polímeros que tienen el punto de reblandecimiento Vicat necesario. Una superficie de la capa de sellado 26, constituye la superficie externa 24 de la estructura de capa múltiple 20. La capa de sellado 26 puede estar hecha del mismo modo, y de los mismos materiales que se han expuesto previamente en relación con la primera película polimérica 11 de la figura 1. La capa de sellado 26 tiene, preferentemente, un grosor de entre en torno a 1 hasta unos 125 \mum, y más preferentemente de entre unos 2,5 hasta unos 20 \mum.

La capa en bruto 27 incluye uno, o más, de los siguientes componentes: una poliolefina tal como las descritas arriba, en concreto EVA, copolímeros de etileno/acrilato de alquilo (por ejemplo, copolímeros de etileno con acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de butilo, etc.), LDPE, y copolímeros de etileno/\alpha-olefina (por ejemplo, LLDPE, VLDPE, etc.); un poliestireno, tal como los descritos arriba; una poliamida, tal como las descritas arriba; un poliester como los descritos arriba; un poliuretano; EVOH; PVDC; un poliéster; y un policarbonato. Cada uno de los anteriores incluye interpolímeros, así como homopolímeros. Adicionalmente, también pueden ser empleados polímeros mezclados con almidón, en la capa en bruto 27. La capa en bruto 27 tiene, preferentemente, un grosor de entre en torno a 1 hasta unos 125 \mum, más preferentemente entre unos 2,5 y unos 50 \mum, aún más preferentemente entre unos 5 y unos 25 \mum, y en el caso más preferente entre unos 7,5 y unos 20 \mum.

Cada una o ambas, entre la capa de sellado 26 y la capa en bruto 27, pueden incluir uno o más polímeros distintos a los expuestos en los párrafos precedentes. Ejemplos de polímeros que pueden mezclase con, al menos una de, las seis clases de polímeros precedentes, incluyen poliolefinas, poliestirenos, EVOH, y similares; en particular son preferidos, entre estos, las poliolefinas y los poliestirenos tales como los descritos previamente.

Uno o más polímeros con un punto de reblandecimiento Vicat relativamente alto (es decir, un punto de reblandecimiento Vicat de entre unos 85º hasta unos 160ºC, preferentemente desde unos 90º hasta unos 130ºC, más preferentemente desde unos 95º hasta unos 125ºC, y más preferentemente desde unos 100º hasta unos 120ºC), pueden ser mezclados con el polímero, o polímeros, que tienen un punto de reblandecimiento Vicat relativamente bajo (y elegidos entre una de las seis clases de polímeros descritos arriba). No obstante, la capa de sellado 26 incluye, preferentemente, solo polímeros que tienen puntos de fusión de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de unos 180ºC, y en el caso más preferente no más de unos 170ºC. También, la incorporación de polímeros no polares en la capa de sellado 26, puede reducir su capacidad para adherirse al producto alimenticio; por consiguiente, al menos en torno al 10% (en peso), preferentemente al menos en trono al 20% (en paso, más preferentemente al menos en trono al 30% (en peso), aún más preferentemente al menos en torno al 50% (en peso), y en el caso más preferente al menos en torno al 75% (en peso) de la capa de sellado 26, está derivado de uno o más polímeros procedentes de las seis clases expuestas arriba.

Opcionalmente, puede disponerse una capa de unión (no mostrada) entre la capa de sellado 26 y la capa en bruto 27. Como en otras películas, las capas de sellado pueden ayudar a mantener buena adhesión entre capas, entre la capa de sellado 26 y la capa en bruto 27. Donde los polímeros en la capa de sellado 26 y la capa en bruto 27 son lo suficientemente similares en composición, es innecesaria una capa de sellado.

Como se ha descrito previamente con respecto a la primera película polimérica 11 de la figura 1, la primera película polimérica 21 puede incluir, en la capa de sellado 26, al menos un tipo de antioxidante, en una cantidad de entre unas 50 hasta unas 10.000 ppm, preferentemente desde unas 10 hasta unas 5.000 ppm, y más preferentemente desde unas 200 hasta unas 1.000 ppm. La presencia de un antioxidante, puede ser particularmente útil donde la primera película polimérica 21 y la estructura de capa múltiple 20 va a ser irradiada. La presencia de un antioxidante es especialmente preferida, donde la capa de sellado 26 incluye un interpolímero de \alpha-olefina/ácido insaturado, que tiene un punto de reblandecimiento de Vicat que cae dentro de la fórmula descrita previamente (por las razones previamente discutidas).

Aunque la primera película polimérica 21 puede estar soplada o fundida, preferentemente está orientada, más preferentemente orientada de modo biaxial. La primera película polimérica 21 puede tener un módulo de Young que varía desde unos 20 hasta 3.400 MPa. La superficie externa 24, puede ser sometida a tratamiento corona de un modo previamente descrito, si se desea.

La segunda película polimérica 22, incluye la capa de barrera 28 y la capa en bruto 29. La capa de barrera 28, a unos 23ºC y un 0% de humedad relativa, tiene una permeancia al oxígeno de no más de unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas. Ordenadas en orden de preferencia creciente, la capa de barrera 28 tiene, preferentemente, una permeancia al oxígeno de no más de unos 125 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 100 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 75 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 50 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 30 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 20 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, y 10 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas. Ejemplos representativos de polímeros que pueden ser útiles en la capa de barrera 28, son los mismos que han sido expuestos con respecto a la segunda película polimérica 12 de la figura 1, a saber EVOH, PVDC, poliamidas, poliésteres, y carbonatos de polialquileno, siendo EVOH y poliamidas los preferidos, en particular el primero. En particular, EVOH que tenga desde unos 32 hasta unos 48 moles por ciento, preferentemente desde unos 38 hasta unos 44 moles por ciento, de unidades recurrentes derivadas de etileno, puede proporcionar excelentes características de barrera.

La capa en bruto 29 incluye uno, o más, polímeros seleccionados entre el grupo expuesto con respecto a la capa en bruto 27, arriba. La capa en bruto 29 tiene, preferentemente, un grosor de entre en torno a 1 hasta unos 125 \mum, más preferentemente desde unos 2,5 hasta unos 50 \mum, incluso más preferentemente desde unos 5 hasta unos 25 \mum, y en le caso más preferente desde unos 7,5 hasta unos 20 \mum.

La segunda película polimérica 22 puede estar soplada, fundida, u orientada, preferentemente orientada de modo biaxial. Opcionalmente, la segunda película polimérica 22 puede estar sellada por calor o recocida a una temperatura desde unos 60º hasta 200ºC, preferentemente desde unos 70º hasta 150ºC, y más preferentemente desde unos 80º hasta 90ºC.

La segunda película polimérica 22 está laminada a la primera película polimérica 21, mediante el adhesivo 23, que puede ser un material tal como los descritos arriba en conexión con el adhesivo 13 de la figura 1.

La estructura de capa múltiple 20 puede tener contracción libre, de al menos un 1% en ambas direcciones L y T (ambas a la temperatura de 85ºC). Adicionalmente, la estructura de capa múltiple 20 puede tener una contracción libre (a una temperatura de 85ºC) en al menos una de las direcciones L y T, de al menos un 2%, al menos un 5%, al menos un 10%, al menos un 15%, al menos un 20%, al menos un 25%, incluso hasta un 50%. Preferentemente, la estructura de capa múltiple 10 está orientada de modo biaxial, y tiene preferentemente una contracción libre (a 85ºC) de entre en torno al 1 hasta en torno a un 20%, más preferentemente desde en torno a un 2 hasta un 15%, e incluso más preferentemente desde en torno a un 3 hasta aproximadamente un 10%, en cada una de las direcciones L y T, y una contracción libre total (L + T) de entre en torno a un 2 hasta aproximadamente el 40%, preferentemente entre en torno a un 2,5 hasta en torno a un 30%, más preferentemente entre en torno a un 3 hasta en torno a un 20%, y aún más preferentemente entre en torno a un 5 hasta en torno a un 15%.

La estructura de capa múltiple 20 puede ser irradiada como se ha descrito arriba. Una dosis adecuada de electrones de alta energía, está en el rango de a partir de unos 16 hasta unos 166 kGy, más preferentemente unos 30 hasta unos 139 kGy, y aún más preferentemente entre uno 50 hasta unos 100 kGy.

En referencia a hora a la figura 3, la estructura de capa múltiple 30 incluye la primera película polimérica 31, y la segunda película polimérica 32, con la última teniendo dispuesta en una de sus superficies primarias la imagen impresa 42. La superficie de la primera película polimérica 31 que está más distante respecto de la segunda película polimérica 32, constituye una superficie externa 34 de la estructura de capa múltiple 30; la superficie de la segunda película polimérica 32 que está más distante respecto de la primera película polimérica 31, constituye la otra superficie externa 35 de la estructura de capa múltiple 30. La primera película polimérica 31 está laminada a la segunda película polimérica 32, por medio de adhesivo 33. Como antes, otros medios de laminado (por ejemplo, laminación corona) pueden ser empleados en lugar del adhesivo 33.

Ambas películas 31 y 32 son películas de capa múltiple, aunque algunas o ambas pueden ser películas de una sola capa si se desea. Más específicamente, cada una de las películas 31 y 32 incluye tres capas. En aras de las simplicidad, se asume que la primera película polimérica 31 cumple los requerimientos de energía superficial y punto de reblandecimiento, mientras que la segunda película polimérica 32 se asume que tiene la permeancia al oxígeno requerida.

La primera película polimérica 31 incluye capa de sellado 36, la primera capa en bruto 37, y la segunda capa en bruto 38. La capa de sellado 36 es la capa externa que tiene la energía superficial necesaria antes descrita (es decir, una energía superficial no tratada de al menos 0,34 J/m^{2}), e incluye al menos en torno a un 10% (en peso) de uno, o más, polímeros que tienen el punto de reblandecimiento Vicat necesario. Una superficie de la capa de sellado 36 constituye la superficie externa 34 de la estructura de capa múltiple 30. La capa de sellado 36 puede estar hecha del mismo modo, y de los mismos materiales, que se han expuesto previamente en relación con la capa de sellado 26 de la figura 2. La capa de sellado 36 tiene, preferentemente, un grosor desde en torno a 1 hasta unos 125 \mum, más preferentemente entre unos 2,5 hasta unos 50 \mum, aún más preferentemente entre unos 5 hasta unos 25 \mum, y en el caso más preferente entre unos 7,5 hasta unos 20 \mum.

Las capas en bruto 37 y 38 incluyen uno, o más, de los polímeros descritos como adecuados respecto de la capa en bruto 27 de la figura 2. Cada una de las capas en bruto 37 y 38 tienen, preferentemente, un grosor de entre en torno a 1 hasta unos 125 \mum, más preferentemente entre unos 2,5 hasta unos 50 \mum, incluso más preferentemente entre unos 5 hasta unos 25 \mum, y en el caso más preferente entre unos 7,5 hasta unos 20 \mum.

Cualquiera de las capas de sellado 36, o todas ellas, la primera capa en bruto 36, y la segunda capa en bruto 38, pueden incluir uno más polímeros, que pueden estar mezclados con, al menos una de, las seis clases anteriores de polímeros, incluidos aquellos expuestos previamente con respecto a la figura 2, en particular poliolefinas y poliestirenos.

Uno o más polímeros con un punto de reblandecimiento Vicat relativamente alto (es decir, un punto de reblandecimiento Vicat de entre unos 85º hasta unos 160ºC, preferentemente desde unos 90º hasta unos 130ºC, más preferentemente desde unos 95º hasta unos 125ºC, y más preferentemente desde unos 100º hasta unos 120ºC), pueden ser mezclados con el polímero, o polímeros, que tienen un punto de reblandecimiento Vicat relativamente bajo (y elegido de entre una de las seis clases de polímeros previamente descritas). Sin embargo, la capa de sellado 36 incluye, preferentemente, solo polímeros que tienen puntos de fusión de no más de unos 200ºC, preferentemente no más de unos 190ºC, más preferentemente no más de unos 180ºC, y en el caso más preferentemente de no más de unos 170ºC. Además, la incorporación de polímeros no polares en la capa de sellado 36, puede reducir su capacidad para adherirse al producto alimenticio; correspondientemente, al menos un 10% (en peso), preferentemente al menos un 20% (en peso), y más preferentemente al menos en torno a un 30% (en peso) de la capa de sellado 36, está derivado de uno, o más, polímeros de entre las seis clases expuestas arriba.

Opcionalmente, para ayudar a mantener buena adhesión entre capas, una capa de unión (no mostrada) puede disponerse entre la capa de sellado 36 y la primera capa en bruto 36, y/o entre la primera capa en bruto 37 y la segunda capa en bruto 38.

Aunque no se muestra en la figura 3, otras capas adicionales también pueden estar presentes en la primera película polimérica 31. Específicamente, hasta unas 15, preferentemente hasta 12, más preferentemente hasta 9, y más preferentemente hasta 5 capas adicionales, pueden estar presentes.

La primera película polimérica 31 pude incluir en la capa de sellado 36, al menos un tipo de antioxidante, en una cantidad de entre unas 50 hasta unas 10.00 ppm, preferentemente desde unas 100 hasta unas 5.000 ppm, y más preferentemente desde unas 200 hasta unas 1.000 ppm. La presencia de un antioxidante puede ser útil, donde la primera película polimérica 31, o la estructura de múltiple cada 30, va a ser irradiada. La presencia de un antioxidante es especialmente preferida, donde la capa de sellado 36 incluye aquellos interpolímeros de \alpha-olefina/ácido insaturado, del tipo descrito previamente.

Aunque la primera película polimérica 31 puede estar soplada o fundida, preferentemente está orientada, más preferentemente orientada de modo biaxial. La primera película polimérica 31 puede tener un módulo de Young que varía entre unos 20 a 3.400 MPa. La superficie externa 34 puede estar sometida a tratamiento corona de un modo descrito previamente, si se desea.

La segunda película polimérica 32 incluye la capa de barrera 39, la primera capa en bruto 40, y la segunda capa en bruto 41. En la estructura de capa múltiple 30, la capa de barrara 39 está dispuesta entre las capas en bruto 40 y 41. Aunque preferida, no es imprescindible para la utilidad de la estructura de capa múltiple 30.

La capa de barrera 39 a unos 23ºC y un 0% de humedad relativa, tiene una permeancia al oxígeno de no más de unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas. En orden creciente de preferencia, la capa de barrera 39 preferentemente tiene una permeancia al oxígeno de no más de unos 125 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 100 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 75 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 50 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 30 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, 20 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, y 10 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas. Ejemplos representativos de polímeros que pueden ser útiles en la capa de barrera 39, son los mismos que los expuestos con respecto a la segunda película polimérica 12 de la figura 1, a saber EVOH, PVDC, poliamidas, poliésteres, y carbonatos de polialquileno, con EVOH y poliamidas siendo los preferidos, especialmente el primero. En particular, EVOH que tenga entre unos 32 hasta unos 48 moles por ciento, preferentemente desde unos 38 hasta unos 44 moles por ciento, de unidades recurrentes derivadas de etileno, pueden proporcionar excelentes características de barrera.

Las capas en bruto 40 y 41, incluyen uno o más polímeros descritos como útiles, con respecto a la capa en bruto 29 de la figura 2. Cada una de las capas en bruto 40 y 41, tienen preferentemente un grosor de entre en torno a 1 hasta unos 125 \mum, más preferentemente entre unos 2,5 y unos 50 \mum, aún más preferentemente entre unos 5 hasta unos 25 \mum, y en el caso más preferente desde unos 7,5 hasta unos 20 \mum.

Opcionalmente, para ayudar en el mantenimiento de una buena adhesión entre capas, una capa de unión (no mostrada) puede disponerse entre la capa de barrera 39 y la primera capa en bruto 40, y/o la segunda capa en bruto 41. Otras capas adicionales, también pueden estar presentes en la segunda película polimérica 32. Específicamente, hasta unas 15, preferentemente hasta unas 12, más preferentemente hasta unas 9, y en el caso más preferente hasta unas 5 capas adicionales, pueden estar presentes.

La segunda película polimérica 32 puede estar soplada, fundida, u orientada, preferentemente orientada de modo biaxial. Opcionalmente, la seguida película polimérica 32 puede estar termosellada o recocida a una temperatura entre unos 60º y 200ºC, preferentemente entre unos 70º y 150ºC, y más preferentemente entre unos 80º y 90ºC.

Dispuesta en la superficie primera de la segunda película polimérica 32, frente a la superficie externa 35, está la imagen impresa 42. Aunque se muestra dispuesta en la segunda película polimérica 32, la imagen impresa 42 (o, más precisamente, el reverso de esta), puede estar dispuesta en la superficie primaria de la primera película polimérica 31, frente a la superficie externa 34. Para ayudar a mantener buena adhesión a la imagen impresa 42, la primera capa en bruto 40 (o la segunda capa en bruto 38 si la imagen impresa 42 está dispuesta en la primera película polimérica 31), puede estar sometida a tratamiento corona, o puede ser empleado un adhesivo entre capas. Mediante situar la imagen impresa 42 en el interior de la estructura de capa múltiple 30, está protegida respecto de rasguños, y otras agresiones con las que normalmente se encuentra durante el embarque y la exposición.

La segunda película polimérica 32 está laminada a la primera película polimérica 31 mediante adhesivo 33, que puede ser un material como el que se ha descrito arriba en relación con las estructuras de capa múltiple de las figuras 1 y 2. Esto se hace después de que la imagen impresa 42 esté dispuesta en la segunda película polimérica 32 (o, si se desea, la primera película polimérica 31).

La estructura de capa múltiple 30, puede tener una contracción libre de al menos el 5% en las direcciones tanto L como T (ambas, a una temperatura de 85ºC). Adicionalmente, las estructura de capa múltiple 30 puede tener una contracción libre (a una temperatura de 85ºC), en al menos una de las direcciones L y T de al menos el 5%, al menos el 10%, al menos el 15%, al menos el 20%, al menos el 25%, e incluso hasta el 50%. Preferentemente, la estructura de capa múltiple 30 está orientada de forma biaxial, y preferentemente tiene una contracción libre (a 85ºC) de entre en torno a un 2 hasta en torno a un 20%, más preferentemente desde en torno a un 3 hasta en torno a un 15%, en cada una de las direcciones L y T, y una contracción libre total (L+ T) de entre aproximadamente el 5 hasta el 40%.

La estructura de capa múltiple 30 puede ser irradiada como se ha descrito arriba. Una dosis adecuada de electrones de alta energía, en el rango de a partir de unos 16 hasta unos 166 kGy, más preferentemente desde unos 30 hasta unos 139 kGy, y aún más preferentemente desde unos 50 hasta unos 100 kGy.

En todas las estructuras de capa múltiple mencionadas, la segunda película polimérica ha sido la película de barrera. Sin embargo, la presente invención también abarca realizaciones en las que la primera película polimérica actúa como la película de barrera, así como que posea las características de adhesión necesaria y de punto de reblandecimiento. Por ejemplo, una primera película polimérica que incluyera una capa derivada de, por ejemplo, EVOH o PVDC, podría proporcionar cada una de las características de adhesión, punto de reblandecimiento, y barrera, a la estructura de capa múltiple en la que está incorporada. En tales circunstancias, la segunda película polimérica puede estar formada por prácticamente cualquier polímero termoplástico.

En todas las películas de las estructuras de múltiples capa precedentes, una o más de las capas de tales películas puede, si se desea, contener cantidades adecuadas de aditivos. Ejemplos de aditivos comúnmente empleados incluyen agentes deslizantes (por ejemplo, talco), filtros, colorantes, pigmentos, estabilizadores de radiación, agentes contra la estática, elastomeros, y similares. El uso de antioxidantes en tales películas ha sido previamente descrito.

En cada una de las estructuras de capa múltiple precedentes, las películas componentes han sido descritas como capaces de contraerse por calor, o incapaces de contraerse por calor. Aquellas personas cualificadas ordinariamente en el arte, están al corriente de diversos métodos disponibles para hacer ambos de los mencionados tipos de películas. Sin embargo, se iniciará una breve discusión de la metodología, por conveniencia para el lector.

Las películas que no pueden contraerse, pueden estar hechas mediante una variedad de métodos, cada uno de los cuales tiene por resultado una película donde las cadenas de polímero de una, o más, de las capas de esa película son aleatorias, es decir no orientadas. Desde luego, si formamos la película a base de materiales no susceptibles de ser orientados, el resultado es una película no orientada. De forma más común, son empleados el moldeado de película por colada, o moldeado por co(extrusión). Este proceso implica tomar una película extruída (o coextruída), inmediatamente después de la extrusión, y sin el paso estándar de enfriamiento, y estirarla mientras que se mantiene a una temperatura superior a su temperatura de orientación; después de esto, la película sustancialmente no orientada, se enfría.

Las películas que pueden ser contraídas por calor, pueden igualmente estar hechas de una variedad de métodos. Sin embargo, las mayoría de estos métodos involucran los mismos principios generales, y difieren solo en unos pocos detalles. En general, una película es (co)extruída e inmediatamente enfriada (mediante, por ejemplo, enfriamiento por agua), por debajo de su temperatura de orientación. A continuación, la película no orientada es estirada, en una de entre las direcciones L y T. Este alargamiento normalmente se consigue mediante el dimensionado por tendido, u otras técnicas de burbuja. La película estirada es entonces enfriada rápidamente, de forma que retiene sus dimensiones estiradas. Esto bloquea la orientación de las cadenas poliméricas. Las películas que han sido estiradas a una extensión mayor, tienden a exhibir mayores valores de contracción libre, de tensión de contracción, y de liberación de tensión por orientación (como los medidos por ASTM D 2732-70, ASTM D 2838-81, y ASTM D 2838-81, respectivamente).

Las dos películas componentes son laminadas juntas, para formar la estructura de capa múltiple de la presente invención. Esto supone unir las películas construidas por separado, para formar una estructura esencialmente unitaria. La unión se consigue típicamente mediante el uso de una capa adhesiva independiente, o mediante la aplicación de calor y presión. (Desde luego, si se va a usar calor para unir la película que puede contraerse, con la que no puede contraerse, la cantidad de calor usado, preferentemente, no es suficiente para incrementar a la película orientada por encima de su temperatura de orientación.) La verdadera unión puede conseguirse, bien como un tratamiento por cargas, o en línea.

En referencia ahora a la figura 4, en una estructura de capa múltiple 51, la primera película polimérica 52 está laminada a la segunda película polimérica 53 mediante adhesivo 54. En composición y disposición, la estructura de capa múltiple 51 corresponde sustancialmente a la estructura de capa múltiple 10 de la figura 1.

El tubo (o carcasa) 50 ha sido formado de la estructura de capa múltiple 51, mediante sellado en aleta, de la primera película polimérica 52 a si misma. El cierre de aleta 55, se crea plegando la estructura de capa múltiple 51, de forma que un borde de la primera película polimérica 52 es traído en contacto con el borde opuesto de esta, seguido de la aplicación de calor para formar una junta. El cierre de aleta 55, sigue a lo largo de sustancialmente toda la longitud (no mostrada) del tubo 50.

En referencia ahora a la figura 5, en la estructura de capa múltiple 61, la primera película polimérica 62 está laminada a la segunda película polimérica 63 mediante adhesivo 64, el cual puede ser un adhesivo de tipo sensible a la presión, un adhesivo a base de fusiones en caliente, etc. En composición o disposición, la estructura de capa múltiple 61 corresponde, sustancialmente, a la estructura de capa múltiple 10 de la figura 1.

En cada una de las estructuras de capa múltiple, la permeancia al oxígeno varía preferentemente desde unos 0,05 hasta unos 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, más preferentemente entre unos 0,1 hasta unos 100 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, aún más preferentemente entre en torno a 1 hasta unos 75 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, incluso aún más preferentemente entre unos 5 y unos 50 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, y en el caso más preferente entre unos 10 y unos 30 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas. Cada una de las permeancias al oxígeno precedentes, está medida a unos 23ºC y un 0% de humedad relativa.

El tubo 60 ha sido formado de la estructura de capa múltiple 61, sellando primero la película polimérica 62 al adhesivo 65, plegando después la estructura de capa múltiple 61, de forma que un borde de la primera película polimérica 62 se trae en contacto con el borde opuesto de esta. (Aunque el adhesivo 65 se muestra estando a lo largo del exterior de la estructura de capa múltiple 61, opcionalmente puede estar a lo largo del interior de tal estructura.) La aplicación de calor, completa la formación de una junta entre la primera película polimérica 62 al adhesivo 65. La junta resultante continúa a lo largo de sustancialmente toda la longitud (no mostrada) del tubo 60.

En referencia ahora a la figura 6, en la estructura de capa múltiple 71, la primera película polimérica 72 está laminada a la segunda película polimérica 73 mediante el adhesivo 74. En composición y disposición, la estructura de capa múltiple 71 se corresponde sustancialmente a la estructura de capa múltiple 10 de la figura 1.

El tubo 70 ha sido formado de la estructura de capa múltiple 71, sellando por pliegue la primera película polimérica 72 a la segunda película polimérica 73, después de plegar la estructura de capa múltiple 71, de forma que una pequeña parte de la primera película polimérica 72, es traída en contacto con una pequeña parte de la segunda película polimérica 73, seguido de la aplicación de calor para formar un cierre. El sellado de pliegue 75 continúa a lo largo de, sustancialmente, la longitud total (no mostrada) del tubo 70.

Cada uno de los tubos 50, 60 y 70 puede prepararse a partir de sus estructuras de capa múltiple correspondientes. La estructura respectiva es plegada longitudinalmente pasando sobre la pieza de moldeado (a veces llamada "zapata") de, por ejemplo, una máquina de precintado posterior NISHIBE^{TM} HSP-250-SA (Nishibe Kikai Co. Ltd.; Nagoya, Japón), una máquina de precintado TOTANI^{TM} FD-350C (Totani Giken Kogyo Co, Ltd., Kyoto, Japón), una máquina de formado - sellado - envasado - grapado horizontal POLYCLIP^{TM} TSA-120 (Polyclip Corp.; Chicaho, III) o una máquina de formado - llenado - sellado, vertical ONPACK^{TM} 2002 (Orihiro Co, Ltd.; Tomioka City, Japón). La estructura de capa múltiple se pasa por debajo, y alrededor, de la zapata de formación, para formar un cilindro, con la circunferencia y diámetro de este estando determinados por el tamaño de la zapata de formación. La estructura de capa múltiple se superpone de uno de los modos arriba descritos, y se crea un cierre a través de la aplicación de calor al área de superposición.

De la discusión precedente de formación del tubo, se puede ver la razón para la limitación mencionada del punto de reblandecimiento Vicat, impuesta en al menos uno de los polímeros de la primera película polimérica, de la estructura de capa múltiple de la presente invención. La primera película polimérica, ha de ser sellada a una adhesivo (una costura transversal), a la segunda película polimérica (un cierre en solapa), o a si misma (un cierre en aleta). Donde la primera película polimérica ha de ser sellada a la segunda película polimérica, o a una cinta adhesiva, es deseable asegurar que, al menos uno de los polímeros en la primera película polimérica, y al menos uno de los polímeros en la segunda película polimérica o cinta adhesiva (donde quiera que sea usada), son compatibles con sellado. En otras palabras, es preferible proporcionar una segunda película polimérica (o cinta adhesiva), con al menos un polímero que sea, desde el punto de vista de la composición y polaridad, similar al polímero de la primera película polimérica, elegido entre una de las seis clases descritas arriba. De otro modo, la resistencia del sellado longitudinal (es decir, costura inversa) puede verse comprometida. La costura inversa, preferentemente tiene una resistencia de precinto de al menos unos 13,5 kPa, más preferentemente al menos unos 25 kPa, incluso más preferentemente unos 40 kPa, aún incluso más preferentemente al menos unos 60 kPa, y en el caso más preferente al menos unos 80 kPa.

La anchura plana de paso (es decir, una mitad de la circunferencia) de cualesquiera tubos 50, 60, y 70, puede variar entre unos 2,5 hasta unos 100 cm, preferentemente desde unos 5 hasta unos 50 cm, más preferentemente desde unos 7 hasta unos 30 cm, incluso más preferentemente desde unos 8,5 hasta unos 25 cm, y en el caso más preferente desde unos 10b hasta unos 20 cm. La anchura plana de paso concreta, de cualquier tubo dado, depende de la aplicación concreta de uso final. Donde una cantidad significativa de productos alimenticios ha de ser envasada, se prefiere una anchura plana de paso mayor.

Cualesquiera tubos 50, 60, y 70 puede ser procesado adicionalmente, para formar un envase de cocción interior acorde con las técnicas bien conocidas del arte previo. En referencia ahora a la figura 7, el envase 80 está formado a partir de la envoltura 81 grapada en cada uno de sus extremo, con solo una grapa 82 estando ilustrada en la vista en perspectiva mostrada. La carcasa 81 puede estar hecha de cualquiera de las estructuras de capa múltiple previamente descritas (es decir, véase las figuras 1 hasta 3 y el texto correspondiente, arriba) que ha sido formada en un tubo (es decir, véase las figuras 4 hasta 6 y texto correspondiente, arriba). Específicamente, la carcasa 81 puede estar formada grapando un extremo de un tubo semejante, rellenando el recipiente abierto resultante con el producto alimenticio deseado, después cerrando por recorte el extremo abierto del recipiente.

Una vez formado, el envase 80 puede ser empleado para almacenar el producto alimenticio encerrado (no mostrado) o, alternativamente, el producto alimenticio puede ser procesado, por ejemplo cocido, aún dentro del envase 80. Preferentemente, el producto alimenticio es proteínico, más preferentemente un producto cárnico que incluye uno, o más, entre jamón, pollo, vacuno, salchichas, y braunschweiger, más preferentemente al menos uno entre jamón, pollo, y vacuno.

Otras estructuras de envasado son posibles, y fácilmente evidentes, para el profesional ordinariamente cualificado. La presente invención no esta limitada a las estructuras concretas descritas arriba.

Independientemente de la forma concreta que un envase acorde con la presente invención adopte, este limita preferentemente la cantidad de humedad libre en el envase (es decir, cocción exterior) a no más del 5% (en peso), en base al peso del producto alimenticio previo a la cocción. Por orden de preferencia ascendente, un envase acorde con la presente invención más preferentemente limita la cantidad de humedad libre a no más del 3%, 1%, 0,75%, 0,5%, 0,25%, y 0,1% (con la totalidad de los porcentajes previos siendo porcentajes en peso) cuando el envase es empleado bajo condiciones de cocción estándar.

Claims

1. Una estructura de capa múltiple, que comprende una primera película polimérica, laminada a una segunda película polimérica construida por separado respecto de la primera película polimérica, donde:

una, de entre las películas poliméricas primera y segunda, se puede contraer mediante calor, y la otra, de entre las películas poliméricas primera y segunda, no se puede contraer mediante calor;

al menos una, de las mencionadas películas poliméricas primera y segunda, es una película de barrera, que tiene una permeancia al oxígeno de no más de 150 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, a 23ºC y al 0% de humedad relativa (de acuerdo con ASTM 3985);

la mencionada primera película polimérica, comprende:

una primera capa externa de película polimérica que, incluso cuando no ha sido tratada, tiene una energía superficial de, al menos, 0,034 J/m^{2}; y

al menos un 10 por ciento en peso de uno, o más, polímeros que tienen un punto de reblandecimiento Vicat de al menos unos 65ºC;

la mencionada primera capa externa de película polimérica, forma una primera superficie externa de la mencionada estructura de capa múltiple; y

la mencionada segunda película polimérica, comprende una capa externa de la segunda película polimérica, que forma una segunda superficie externa de la mencionada estructura de capa múltiple.

2. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 1, donde la mencionada película polimérica es la película de barrera.

3. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 2, donde la película de barrera tiene una permeancia al oxígeno de no más de 50 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, a 23ºC y un 0% de humedad relativa.

4. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 3, donde la película de barrera tiene una permeancia al oxígeno de no más de 25 cm^{3}/m^{2} \cdot atm \cdot 24 horas, a 23ºC y un 0% de humedad relativa.

5. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde las mencionadas primera y segunda películas poliméricas están laminadas, de forma adhesiva, una a la otra.

6. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde la mencionada capa externa de la mencionada película polimérica tiene una energía superficial no tratada de, al menos, 0,036 J/m^{2}.

7. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 6, donde la mencionada capa externa de la mencionada película polimérica tiene una energía superficial no tratada de, al menos, 0,038 J/m^{2}.

8. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 7, donde la mencionada capa externa de la mencionada película polimérica tiene una energía superficial no tratada de, al menos, 0,040 J/m^{2}.

9. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 8, donde la mencionada capa externa de la mencionada película polimérica tiene una energía superficial no tratada de, al menos, 0,042 J/m^{2}.

10. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde los mencionados uno, o más, polímeros de la mencionada capa externa de la mencionada primera película polimérica, tienen un punto de reblandecimiento Vicat de, al menos, 70ºC.

11. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 10, donde los mencionados uno o más polímeros de la mencionada capa externa, de la mencionada primera película polimérica, tienen un punto de reblandecimiento Vicat de, al menos, 75ºC.

12. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, donde la mencionada capa externa de la mencionada película polimérica comprende, al menos, el 10 por ciento en peso de uno, o más, de

un polímero que comprende unidades recurrentes derivadas de una \alpha-olefina con 2 hasta 4 átomos de carbono, y unidades recurrentes derivadas de

1) un anhídrido insaturado, o

2) un monómero insaturado que comprende funcionalidad anhídrida;

un polímero que comprende unidades recurrentes derivadas de ácido láctico;

una poliamida;

un poliéster; y

un poliuretano.

13. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, donde la mencionada capa externa de la mencionada primera película polimérica, comprende al menos el 10 por ciento, en peso, de un interpolímero que comprende unidades recurrentes derivadas de, al menos, una \alpha-olefina con 2 hasta 4 átomos de carbono y, al menos, el 2 por ciento en peso de unidades recurrentes derivadas de, al menos, un ácido insaturado con 3 hasta 18 átomos de carbono.

14. La estructura de capa múltiple de 13, donde el mencionado interpolímero tiene un punto de reblandecimiento Vicat, V, de

V \geq 111ºC - 2,78ºC(m_{A})

donde m_{A} es el porcentaje en peso de unidades recurrentes en el mencionado interpolímero, derivadas del mencionado ácido insaturado con 3 hasta 18 átomos de carbono, con m_{A} variando desde en torno al 2 hasta en torno al 25, incluidos.

15. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 14, donde m_{A} varía desde en torno al 4 hasta en torno al 15, incluidos.

16. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 15, donde m_{A} varía desde en torno al 6 hasta en torno al 12, incluidos.

17. La estructura de capa múltiple de la reivindicación 13, donde la mencionada, al menos una, \alpha-olefina con 2 hasta 4 átomos de carbono, comprende etileno.

18. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, que comprende una imagen impresa, dispuesta entre las películas poliméricas primera y segunda.

19. La estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, donde la estructura de capa múltiple, tiene una contracción libre total de entre el 2% y el 40%, medida a 85ºC.

20. Un tubo formado a partir de la estructura de capa múltiple, de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, mediante sellar por pliegue la primera superficie externa a la segunda superficie externa.

21. Un tubo formado a partir de la estructura de capa múltiple de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, por sellado a tope de la primera superficie externa a si misma, o a una cinta adhesiva aplicada sobre una junta, creada poniendo en contacto la mencionada primera superficie externa consigo misma.

22. Un proceso de envasado de un producto alimenticio que contiene proteínas, que comprende:

a) sellar, o pinzar, un extremo de un tubo, formado mediante sellado por pliegue o sellado a tope, una estructura de capa múltiple, acorde a cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19;

b) introducir el mencionado producto alimenticio en el mencionado tubo; y

c) sellar, o pinzar, el otro extremo del mencionado tubo para formar un envase.