ES2233909T3 - Muela de superacabado. - Google Patents
Muela de superacabado.Info
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Abstract
Instalación de mesas de trabajo para cocinas grandes, con un tablero de mesa y con una estructura básica que presenta al menos un armario inferior, de modo que el armario inferior está configurado de forma que cumple los elevados requisitos higiénicos, tales como paredes internas que limitan entre sí sin juntas y / o bordes internos redondeados, caracterizada porque el armario (5) inferior está fijado en la estructura (3) básica y / o en el tablero (2) de mesa de forma separable, de modo que en la estructura (3) básica y / o en el tablero (2) de mesa están previstos soportes para alojar varios armarios (5) inferiores.
Description
Muela de superacabado.
La presente invención se refiere a muelas de
superacabado de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, que
se utilizan en el acabado del material de acero de las superficies
internas de los anillos-guías de cojinetes,
elementos para cojinetes de bolas y demás tipos de superficies de
deslizamiento. En JP-A-3239475 se
revela un ejemplo de dicha muela.
Típicamente, se requiere una superficie de
precisión en las superficies internas de los
anillos-guías de cojinetes, elementos para cojinetes
de bolas y demás tipos de superficies de deslizamiento desde el
punto de vista del coeficiente de rozamiento, generación de calor,
retención del aceite lubricante y vida útil de resistencia al
agarrotamiento. Se han desarrollado muelas de superacabado para
formar estas superficies de precisión, tal como menciona la Patente
Japonesa 3-239475 expuesta, que se considera como
el arte anterior más cercano. La muela de superacabado descubierta
en la patente anteriormente mencionada utiliza esencialmente
carburo de silicio, granos abrasivos de alúmina fundida abrasiva o
mezclas de ellos hasta un máximo del 80-95% del
volumen, para un volumen total de estos granos de muela de 100, y
granos abrasivos de nitruro de boro cúbico con un tamaño medio de
grano de 5-30 veces el tamaño medio del grano
abrasivo para el 5-20% restante.
Además, la Patente Japonesa
2000-343438, propone una muela vitrificada que
contiene granos carbonizados en forma de perla que se utilizan como
lubricante sólido y no como abrasivo. Reducen la resistencia al
corte y aumentan la capacidad de corte del diamante y de los
abrasivos de CBN (nitruro de boro cúbico).
Sin embargo, un estudio detallado por micrografía
electrónica de las superficies de material de acero de las
superficies internas de los anillos-guías de
cojinetes, elementos para cojinetes de bolas y demás tipos de
superficies de deslizamiento que han sido acabadas con muelas de
superacabado convencionales, reveló que los granos seguían pegados
en la superficie de las superficies de deslizamiento, y en
particular granos de alúmina abrasiva que estaban pegados en la
superficie acabada o que se habían caído y habían dejado arañazos en
la superficie.
Por muy pequeños que sean los granos abrasivos,
los granos abrasivos que se quedan pegados en la superficie de
deslizamiento acabada son difíciles de eliminar por lavado.
Asimismo, los granos abrasivos duros pueden caerse mientras el
cojinete está funcionando, pueden alojarse entre las superficies de
deslizamiento y pueden impedir el funcionamiento del cojinete. El
resultado es un incremento de la producción de piezas
defectuosas.
La presente invención fue concebida para resolver
el problema del arte anterior anteriormente descrito y su objeto
consiste en proporcionar una muela de superacabado de acuerdo con
la reivindicación 1 y un procedimiento de fabricación de esta
muela de acuerdo con la reivindicación 8.
Como muestra la figura 1, los granos de RB y los
granos cerámicos finos de CRB son granos de carbono que poseen
múltiples poros pequeños en sus superficies. Como muestra la
figura 2, la microestructura molecular permite que estos granos
abrasivos se eliminen fácilmente de una estructura acabada.
La dureza Vickers, que determina la resistencia a
la flexión, arañazos, abrasión o corte, de los granos cerámicos
finos de RB y CRB no es consecuente y oscila entre 400 y 1500. Como
muestra la figura 2, estos granos finos tienen una dureza Vickers
alta a un nivel molecular con los extremos señalados con
"S".
Las ventajas y características anteriores
pertenecen solamente a realizaciones representativas. Debe
entenderse que no deben ser consideradas como limitaciones de la
invención tal como la definen las reivindicaciones. Se evidenciarán
otras características y ventajas adicionales de la invención en la
siguiente descripción y a partir de las reivindica-
ciones.
ciones.
La invención se entenderá perfectamente en la
descripción siguiente de sus realizaciones preferidas con referencia
a los dibujos adjuntos, en los cuales:
La figura 1, es una fotografía micrográfica
electrónica de los granos finos de CRB utilizados en la
invención.
La figura 2, es un dibujo esquemático de la
resina fenólica carbonizada del grano fino de CRB.
Esta invención resuelve los problemas de la
técnica anterior al proporcionar una muela de superacabado, adecuada
para el rectificado de precisión y que contiene granos cerámicos
finos de RB o de CRB o una combinación de ambos, para su
utilización como granos abrasivos.
Los granos cerámicos abrasivos de RB utilizados
en la muela de superacabado de esta invención son materiales de
carbono porosos que utilizan salvado de arroz, y que son conocidos
a partir de la investigación realizada por el primer inventor de la
presente invención, Kazuo Hokirigawa (Ver: Kinö Zairyö
["Functional Materials"], Mayo 1997, Vol. 17, No. 5, pp.
24-28, incorporada aquí como referencia.)
Los granos cerámicos de RB pueden ser fabricados
a partir de salvado de arroz desgrasado obtenido a partir de salvado
de arroz que se mezcla con una resina termoendurecible y cuyo
conglomerado resultante se seca. El material formado se sinteriza
entonces en una atmósfera de gas inerte.
Cualquier tipo de resina termoendurecible es
aceptable. Las resinas termoendurecibles típicas incluyen las
resinas fenólicas, las resinas de ftalato de diarilo, las resinas
de poliéster insaturado, las resinas epoxídicas, las resinas
poliimidas, las resinas de triazina, pero las resinas fenólicas son
particularmente apropiadas.
Estas resinas pueden ser utilizadas en
combinación con resinas poliamidas y demás resinas termoplásticas,
siempre que esta utilización no se encuentre fuera del alcance de
la invención.
La relación de mezcla del salvado de arroz
desgrasado y de la resina termoendurecible debe ser de
50-90:50-10, y es preferentemente de
70-80:30-20.
Es un hecho conocido que las dimensiones del
cuerpo acabado, formado a partir del material cerámico de RB,
después de su sinterización en una atmósfera de gas inerte pueden
reducirse tanto como el 25% con respecto a las dimensiones del
cuerpo formado a presión. Por ello, resulta difícil producir una
forma hecha con precisión del grano cerámico de RB de acuerdo con
el procedimiento de fabricación anterior. Por lo tanto, se ha
desarrollado un cerámico mejorado, el cerámico de CRB.
Lo que sigue es una breve descripción del
procedimiento de fabricación del cerámico de CRB.
Después de amasar el salvado desgrasado obtenido
a partir del salvado de arroz junto con una resina termoendurecible
y sinterizarlo primero en una atmósfera de gas inerte a
700ºC-1000ºC, se tritura en un polvo carbonizado.
Después de amasar este polvo carbonizado junto con una resina
termoendurecible, se trata de nuevo con calor a
600ºC-900ºC. Cualquier tipo de resina
termoendurecible es aceptable. Las resinas termoendurecibles
típicas son las resinas fenólicas, las resinas de ftalato de
diarilo, las resinas de poliéster insaturado, las resinas
epoxídicas, las resinas poliimidas, las resinas de triazina, pero
las resinas fenólicas son particularmente apropiadas. Es preferible
que la resina termoendurecible en la sinterización primaria sea un
líquido de peso molecular relativamente ba-
jo.
jo.
Se utiliza un horno rotativo común para la
sinterización primaria, y el tiempo de sinterización es
habitualmente de 40-120 minutos. La relación másica
de polvo carbonizado mezclado con la resina termoendurecible para
la sinterización primaria debe ser de
50-90:50-10, pero es preferentemente
de 70-80:30-20.
El material mezclado y amasado que combina el
polvo carbonizado y la resina termoendurecible se moldea a presión a
una presión de 20-30 MPa, y preferentemente a
21-25 MPa. La temperatura de moldeo debe ser de
aproximadamente 150ºC.
Para el tratamiento con calor se utiliza un horno
eléctrico que puede ser controlado adecuadamente, y el tiempo del
tratamiento con calor debe situarse entre 60-360
minutos.
La temperatura preferida del tratamiento con
calor es de 500ºC-1100ºC y la temperatura debe subir
lentamente hasta los 500ºC. De forma específica, la velocidad de
subida de la temperatura debe ser 0,5ºC-2ºC/minuto,
y con preferencia aproximadamente de 1ºC/minuto.
Asimismo, al finalizar el tratamiento con calor,
la temperatura debe bajar lentamente hasta el nivel de 500ºC.
Entonces se puede dejar que el horno se enfríe de forma natural por
debajo de los 500ºC.
Las velocidades específicas de enfriamiento deben
ser de 0,5ºC-4ºC/minuto, y con preferencia
aproximadamente de 1ºC/minuto.
Sin embargo, al fabricar el cerámico de RB o CRB
que se utiliza en esta invención, lo importante no es tanto
controlar el tiempo que se tarda en alcanzar cierta temperatura,
sino más bien controlar la temperatura y mantenerla durante el
período de tiempo necesario.
Los gases inertes que pueden utilizarse durante
la sinterización primaria y el tratamiento con calor son el gas de
helio, argón, neón, o nitrógeno, aunque se prefiera el gas de
nitrógeno.
Además, las resinas termoendurecibles
anteriormente mencionadas pueden utilizarse en combinación con la
poliamida y demás resinas termoendurecibles, mientras esta
utilización no exceda los parámetros de la invención.
La diferencia más significativa entre los
cerámicos de RB y de CRB es que los cerámicos de RB tienen un
coeficiente de reducción de la forma acabada del 25%, mientras que
los cerámicos de CRB son superiores, teniendo un coeficiente de
reducción extremadamente pequeño del 3% o menos.
En esta invención, pueden utilizarse cerámicos de
RB o CRB como granos abrasivos para un rectificado de precisión.
Las propiedades de los cerámicos de RB y de los
cerámicos de CRB como granos abrasivos son:
Dureza Vickers de 400-1500.
Los puntos de gran dureza en la superficie de
cada uno de los granos están dispersos.
Los granos pueden deformarse elásticamente.
Como los puntos de gran dureza tienen relación
con la estructura molecular de los granos, los puntos duros se
encuentran en una proporción fija sin ninguna relación con el
tamaño de partículas.
Son eléctricamente conductores.
Son reductibles.
Su tamaño de grano deseado puede obtenerse según
el procedimiento de trituración.
Su dureza puede ser controlada por variación de
la temperatura de tratamiento con calor.
Los granos cerámicos abrasivos de RB y CRB poseen
unas superficies irregulares, y son consecuentemente muy duraderos
como abrasivos.
Una característica importante de los cerámicos de
RB y CRB utilizados en esta invención es la dureza de estos
materiales. Básicamente, su dureza puede ser controlada por
variación de los parámetros de sinterización, y aumentarán
generalmente en dureza cuando se sintericen a temperaturas más
altas. Las temperaturas de sinterización primaria y secundaria
tienen un efecto significativo sobre los cerámicos de CRB, y se
obtendrá un material duro cuando se sinterice a una temperatura
desde 600ºC hasta 900ºC. La dureza puede determinarse según el tipo
de material a moler, su utilización y así sucesivamente.
La muela de superacabado de esta invención debe
contener cerámicos de RB o CRB o una combinación de ambos como grano
abrasivo. Existen dos tipos básicos de muelas. El primer tipo es
una muela que se fabrica con un aglutinante utilizado para
solidificar el abrasivo para producir una muela de superacabado. El
segundo tipo es que debe utilizarse el mismo procedimiento de
fabricación tanto para los cerámicos de RB y como para los
cerámicos de CRB de modo que, cuando se triture, se carbonice
debido a la resina termoendurecible.
La dureza y tamaño del grano abrasivo de los
cerámicos de RB y CRB utilizados como granos abrasivos en la muela
de superacabado de esta invención pueden variar según la aplicación
y el propósito, pero son de forma típica de aproximadamente
1-10 \mum, y preferentemente en el rango de
1-3 \mum.
Otros granos abrasivos pueden combinarse según se
necesite con los cerámicos de RB y CRB, y pueden incluir el
diamante, los abrasivos de nitruro de boro como el CBN y WBN,
zirconia, sílice, carburo de silicio, óxidos de hierro como el
Fe_{2}O_{3} ó el Fe_{3}O_{4}, óxido de cromo, u óxido de
cerio.
La relación másica de los granos cerámicos
abrasivos de RB y de los granos cerámicos abrasivos de CRB con
respecto a otros medios abrasivos de rectificado debe ser de
50-90:50-10, y preferentemente de
50-80:50-20.
Existen tres tipos de aglutinantes utilizados en
una forma de la muela de superacabado de esta invención: las muelas
con ligante resinoide que utilizan las resinas sintéticas; las
muelas con ligante metálico que utilizan los metales; y las muelas
con ligante vitrificado que utilizan los enlaces vitrificados.
Los aglutinantes que se pueden utilizar en los
ligantes resinoides para fijar los granos abrasivos pueden ser las
resinas epoxídicas, resinas fenólicas, resinas poliimidas, resinas
imídicas de polímeros, resinas de poliéster insaturado, u otras
resinas termoendurecibles.
La constitución básica de un enlace vitrificado
es de un 40-70% en peso con respecto al sílice del
aglutinante, un 10-20% en peso de alúmina,
10-20% en peso de óxido de boro,
2-10% en peso de óxido de calcio y/u óxido de
magnesio, 2-10% en peso de óxido de sodio y/u óxido
de potasio, y pequeñas cantidades de óxido de hierro y óxido de
cinc. El tamaño medio del grano utilizado en esta invención es de
1-15 \mum.
Como la invención se sinteriza a presión a una
temperatura de 600ºC a 900ºC, el polvo del material ligante
vitrificado mencionado anteriormente debe ser capaz de fundirse a
estas temperaturas de sinterización. Un ejemplo típico de material
aglutinante vitrificado es el vidrio de sílice de boro.
El material sinterizado en la muela vitrificada
de esta invención contiene al menos unos granos cerámicos abrasivos
de RB o CRB, o una combinación de ambos, unos granos abrasivos bien
conocidos, y un material aglutinante vitrificado, de modo que este
material aglutinante vitrificado esté incluido como matriz de
material aglutinante vitrifi-
cado.
cado.
Los procedimientos de sinterización a presión que
pueden utilizarse incluyen el procedimiento tradicional por presión
en caliente, presión final en caliente, el procedimiento de
sinterización por calentamiento eléctrico en la sinterización por
resistencia, sinterización por descarga de plasma, o el
procedimiento por presión en caliente para el cual se proporciona
una bomba para la sinterización por presión en el vacío.
De acuerdo con una primera realización, para
fabricar el cerámico de CRB, se amasan 75 kg de salvado de arroz
desgrasado obtenido a partir de salvado de arroz junto con 25 kg de
resina fenólica líquida (resol) y se calienta a
50ºC-60ºC. Se obtiene así una mezcla homogénea.
Se calienta la mezcla en un horno rotativo en una
atmósfera de nitrógeno durante 120 minutos a 700ºC, realizando así
la primera cocción. El material carbonizado obtenido se tritura en
polvo en una trituradora de cilindros y se coloca luego en una
trituradora de bolas para producir los granos cerámicos abrasivos de
RB en forma de un polvo fino de tamaño medio de grano de
1-5 \mum.
De acuerdo con una segunda realización de la
presente invención, se prepara un cerámico de RB como en la primera
realización pero la mezcla se cuece a 900ºC para obtener unos
granos abrasivos con un tamaño medio de grano de
1-10 \mum.
De acuerdo con una tercera realización y para
fabricar el cerámico de CRB, se amasan 75 kg de salvado de arroz
desgrasado obtenido a partir de salvado de arroz junto con 25 kg de
resina fenólica líquida (resol) y se calienta a 50ºC- 60ºC. Se
obtiene así una mezcla homogénea.
Se calienta la mezcla en un horno rotativo en una
atmósfera de nitrógeno durante 100 minutos a 750ºC, realizando así
la primera cocción. El material carbonizado obtenido se tritura en
polvo en una trituradora de cilindros para producir un polvo
carbonizado con un tamaño medio de grano de 5-10
\mum.
Los 75 kg resultantes de polvo carbonizado se
amasan junto con 25 kg de resina fenólica sólida (resol), mientras
se calienta a 100ºC-150ºC. Se obtiene así un
material homogéneo precursor del cerámico de CRB.
El precursor del cerámico de CRB se moldea a
presión a 20 MPa para producir una forma de bola preferentemente de
tamaño de 3 cm. Se somete a una segunda cocción a 700ºC en un horno
eléctrico en una atmósfera de nitrógeno durante un período de
tiempo de 3 horas. El material carbonizado obtenido se tritura en
polvo en una trituradora de cilindros y se coloca luego en una
trituradora de bolas para producir los granos cerámicos abrasivos
de CRB en forma de un polvo fino de tamaño medio de grano de
1-5 \mum.
De acuerdo con una cuarta realización, se prepara
un cerámico de CRB como en la segunda realización alternativa pero
la primera cocción se realiza a 750ºC y la segunda cocción se
realiza a 700ºC para obtener unos granos abrasivos con un tamaño
medio de grano de 1-5\mu.
De acuerdo con una quinta realización, los
resultados de las pruebas de rendimiento de la muela de enlace
vítreo figuran en el Cuadro 1.
Los granos cerámicos abrasivos de RB de las
cuatro primeras realizaciones, los granos cerámicos abrasivos de
CRB, los granos abrasivos de diamante comercialmente disponibles
con un tamaño medio de grano de 1-2 \mum, y los
granos abrasivos de CBN comercialmente disponibles con un tamaño
medio de grano de 1-2 \mum, fueron utilizados con
un ligante vitrificado para las muelas como agente ligante, en
composiciones como lo muestra el Cuadro 1 (volúmenes relativos), y
se mantuvieron durante un período de 2 minutos a 650ºC en una
atmósfera de aire a fuego por calor eléctrico presurizado para
obtener una muela vitrificada.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Cuadro pasa a página
siguiente)
\newpage
Cuadro
1
\vskip1.000000\baselineskip
Como muestra el Cuadro 2, las propiedades de las
muelas de superacabado así obtenidas fueron examinadas en términos
de cantidad de superacabado, dimensiones de desgaste de la muela, y
rugosidad de la superficie. Se estableció una muela de superacabado
del arte anterior (una piedra de nitruro de boro sintetizado que
contenía granos abrasivos de sílice y alúmina) como estándar 100.
Los resultados fueron tal como lo muestra el Cuadro 2.
Las condiciones de rectificado y desbaste fueron
como sigue: el caudal del fluido de rectificado de superacabado es
de 1,3 l/minuto, el material que se está rectificando es
SUJ-2 (HRC-61), la velocidad radial
del material que se está rectificando es de 3,0 m/segundo, el
tiempo del ciclo es de 10 segundos, la presión superficial de la
muela es de 3,0 MPa, la rugosidad antes del rectificado es de 3S,
la frecuencia vibracional de la muela es de 1,5 mm.
\vskip1.000000\baselineskip
Cuadro
2
\newpage
De acuerdo con las realizaciones alternativas de
la presente invención, se fabrica una muela para rectificado de
superacabado en la cual se carbonizan conjuntamente los granos
abrasivos y la resina termoendurecible.
Los granos abrasivos fueron seleccionados a
partir de los cerámicos de RB de las cuatro primeras realizaciones,
los materiales cerámicos de CRB, los granos abrasivos de diamante
comercialmente disponibles (tamaño medio del grano de
1-2 \mum), y los granos abrasivos comercialmente
disponibles de CBN (tamaño medio del grano de 1-2
\mum). Estos materiales se amasaron entonces conjuntamente con
resina fenólica sólida (resol) a una temperatura de
100ºC-150ºC para obtener una mezcla plástica,
homogénea.
Esta mezcla homogénea se moldeó a presión de 30
MPa en forma rectangular de 4 mm x 9 mm x 6 mm. Esta forma se
sinterizó luego en un horno eléctrico en una atmósfera de
nitrógeno, en el cual la temperatura subió a una velocidad de
aproximadamente 1ºC/minuto hasta alcanzar los 500ºC. La temperatura
subió posteriormente a una velocidad de 2ºC/minuto hasta alcanzar
una temperatura de cocción de 700ºC. La cocción se mantuvo durante
1 hora a esta temperatura. La temperatura bajó luego a una
velocidad de 1ºC/minuto hasta los 500ºC, y luego se dejó que el
horno se enfriara naturalmente. Se obtuvieron muelas sinterizadas
carbonizadas con las composiciones mostradas en el Cuadro 3.
\vskip1.000000\baselineskip
Cuadro
3
Como muestra el Cuadro 4, las propiedades de la
muela de superacabado así obtenida se estudiaron en términos de
cantidad de superacabado, dimensiones de desgaste de la muela y
rugosidad de la superficie. Se estableció como estándar 100 una
muela de superacabado del arte anterior (una piedra de nitruro de
boro sintetizado que contenía granos abrasivos de sílice y
alúmina). Los resultados fueron los siguientes:
\newpage
Cuadro
4
Aunque la invención ha sido descrita con
referencia a unas realizaciones particulares, debe entenderse que
estas realizaciones son simplemente ilustrativas de los principios
y aplicaciones de la presente invención. Por lo tanto, debe
entenderse que pueden realizarse numerosas modificaciones en las
realizaciones ilustrativas y que pueden idearse otras disposiciones
sin apartarse del espíritu y del alcance de la presente invención
tal como la definen las reivindicaciones adjuntas.
Claims (14)
1. Muela de superacabado que comprende unos
primeros granos abrasivos y un aglutinante, caracterizada
porque dichos primeros granos abrasivos comprenden un material
seleccionado a partir del grupo compuesto de RB, es decir, unos
granos cerámicos finos de salvado de arroz y CRB, es decir, unos
granos cerámicos finos de salvado de arroz carbonizado.
2. Muela de superacabado según la reivindicación
1, caracterizada porque dicho primeros granos abrasivos se
combinan con unos segundos granos abrasivos seleccionados a partir
del grupo compuesto de granos abrasivos de diamante, granos
abrasivos de nitruro de boro, granos abrasivos de zirconio, granos
abrasivos de sílice, granos abrasivos de carburo de silicio, granos
abrasivos de óxido de hierro, granos abrasivos de óxido de cromo y
granos abrasivos de óxido de cerio.
3. Muela de superacabado según la reivindicación
1, caracterizada porque dichos primeros granos abrasivos se
combinan solamente con los granos abrasivos de diamante.
4. Muela de superacabado según la reivindicación
1, caracterizada porque dichos primeros granos abrasivos se
combinan solamente con los granos abrasivos de nitruro de boro.
5. Muela de superacabado según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dichos
primeros granos abrasivos tienen un tamaño medio de grano de 1 a 5
\mum, y en que dichos segundos granos abrasivos tienen un tamaño
medio de grano de 1 a 2 \mum.
6. Muela de superacabado según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dicho
ligan-
te está seleccionado a partir del grupo compuesto de un enlace vitrificado, un enlace resinoide y un enlace metáli-
co.
te está seleccionado a partir del grupo compuesto de un enlace vitrificado, un enlace resinoide y un enlace metáli-
co.
7. Muela de superacabado según la reivindicación
1, caracterizada porque dichos primeros granos abrasivos
comprenden un material seleccionado a partir del grupo compuesto de
granos cerámicos finos de RB y granos cerámicos finos de CRB,
granos abrasivos de diamante y granos abrasivos de nitruro de boro,
y en que dicho ligante comprende un enlace vitrificado.
8. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado que comprende las fases de:
- amasar conjuntamente mientras se calienta, un
material seleccionado a partir del grupo compuesto de granos
cerámicos finos de RB y de granos cerámicos finos de CRB;
- seleccionar uno o más granos abrasivos a partir
del grupo compuesto de granos abrasivos de diamante, granos
abrasivos de nitruro de boro, granos abrasivos de zirconio, granos
abrasivos de sílice, granos abrasivos de carburo de silicio, granos
abrasivos de óxido de hierro, granos abrasivos de óxido de cromo y
granos abrasivos de óxido de
cerio;
cerio;
- seleccionar una o más resinas termoendurecibles
a partir del grupo compuesto de resina fenólica, resina de ftalato
de diarilo, resina de poliéster insaturado, resina epoxídica,
resina poliimida y resina de triazina;
- mezclar dicho material, dicho grano abrasivo y
dicha resina termoendurecible para formar una mezcla;
- verter dicha mezcla en un molde;
- moldear a presión dicha mezcla;
- sacar dicha mezcla de dicho molde;
- tratar con calor dicha mezcla a una temperatura
de 600ºC a 900ºC; y
- dejar enfriar dicha mezcla.
9. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado según la reivindicación 8, caracterizado porque
dicha resina termoendurecible comprende una resina fenólica, y en
que dichos granos abrasivos de diamante se combinan solamente con
dicho material seleccionado a partir del grupo compuesto de granos
cerámicos finos de RB y de granos cerámicos finos de CRB.
10. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado según la reivindicación 8, caracterizado porque
dicha resina termoendurecible comprende una resina fenólica, y en
que dichos granos abrasivos de nitruro de boro se combinan
solamente con dicho material seleccionado a partir del grupo
compuesto de granos cerámicos finos de RB y de granos cerámicos
finos de CRB.
11. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado según la reivindicación 9, caracterizado porque
cada uno de dichos granos cerámicos finos de RB y de dichos granos
cerámicos finos de CRB tiene una relación másica de
50-80:50-20 con respecto a dichos
granos abrasivos de diamante.
12. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado según la reivindicación 10, caracterizado
porque cada uno de dichos granos cerámicos finos de RB y de dichos
granos cerámicos finos de RB tiene una relación másica de
50-80:50-20 con respecto a dichos
granos abrasivos de nitruro de boro.
13. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado según la reivindicación 9, caracterizado porque
cada uno de dichos granos cerámicos finos de RB y de dichos granos
cerámicos finos de CRB tiene un tamaño medio de grano de 1 a 5
\mum, y en que dichos granos abrasivos de diamante tienen un
tamaño medio de grano de 1 a 2 \mum.
14. Procedimiento para fabricar una muela de
superacabado según la reivindicación 10, caracterizado
porque dichos granos abrasivos de nitruro de boro tienen un tamaño
medio de grano de 1 a 2 \mum.
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