ES2238387T3 - Procedimiento para la fabricacion de acero electrico de grano orientado. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de acero electrico de grano orientado.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de acero eléctrico de grano orientado mediante colada directa en forma de una banda de 1, 5-5 mm de espesor de un acero fundido que contiene: 2, 5-3, 5% en peso de Si, hasta 1.000 ppm de C, y elementos aptos para obtener una precipitación fina de las segundas fases de sulfuros/seleniuros y/o nitruros como inhibidores del crecimiento de los granos, estando compuesto el resto por hierro y otros elementos no esenciales para la calidad final del producto, estando sometido dicho acero a las siguientes etapas del procedimiento de forma consecutiva: * colada directa en forma de una banda, de manera que el contenido total de oxígeno en el acero colado, una vez eliminada la cascarilla, es inferior a 30 ppm; * laminación en caliente de forma continua de la banda a la salida de la máquina de colada mientras se enfría, a una temperatura inicial de laminación comprendida entre 1.000 y 1.250ºC, con una relación de reducción de entre el 15 y el 50 %. * enrollado en bobina de la banda laminada en caliente a una temperatura inferior a una temperatura máxima T dada, en función de los inhibidores escogidos; * posible recocido de la banda laminada en caliente, laminado en frío de dicha banda, posiblemente en dos etapas con un recocido intermedio, con una relación de reducción en la última etapa de entre el 50 y el 93%, recocido de descarburación, posiblemente nitrurado, recubrimiento de la banda descarburada con un separador de recocido basado en MgO, y recocido para la recristalización secundaria; * recubrimiento con un recubrimiento aislante y posiblemente tensionante.
Description
Procedimiento para la fabricación de acero
eléctrico de grano orientado.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de acero eléctrico de grano
orientado y, más concretamente, a un procedimiento en el cual se
lamina en caliente una banda colada de forma continua a partir de
acero fundido del tipo Fe-3%Si.
La fabricación de acero eléctrico de grano
orientado se basa en el fenómeno metalúrgico denominado
recristalización secundaria, en el cual una banda con una
recristalización primaria, después de una deformación en frío, es
sometida a un recocido en el transcurso del cual mediante un
calentamiento lento se asciende a unos 1.200ºC. Durante este
calentamiento a una temperatura comprendida entre 900 y 1.100ºC, los
granos que tienen una orientación próxima a {110}<001> (granos
de Goss), que en la banda de recristalización primaria son una
minoría, crecen anormalmente a expensas de los otros cristales, para
convertirse en los únicos granos presentes en la microestructura,
con unas dimensiones macroscópicas (5-20 mm).
El mecanismo en el que se basa la
recristalización secundaria es bastante complejo. Los expertos están
de acuerdo en que la recristalización secundaria es el resultado de
un delicado equilibrio entre tres factores: el diámetro medio del
grano primario (que gobierna la aptitud a crecer de los cristales),
la textura de la banda en un estado de descarburación (lo cual
puede constituir una pequeña ventaja para el crecimiento de los
granos de Goss) y la presencia de segundas fases finas distribuidas
uniformemente (las cuales, ralentizando la tendencia al crecimiento
de todos los cristales, permiten que los cristales de Goss,
presentes en minoría en la banda de recristalización primaria,
adquieran una ventaja dimensional). Así, a las elevadas
temperaturas de 900-1.100ºC en las cuales las
segundas fases se disuelven en la matriz permitiendo que los granos
crezcan libremente, los granos de Goss, ligeramente mayores que los
demás, pueden crecer rápidamente a expensas de estos últimos.
En las tecnologías tradicionales para la
fabricación de Fe-3%Si de grano orientado
(Takahashi, Harase: Mat. Sci. Forum Vol. 204-206
(1996), páginas 143-154; Fortunati, Cicalé,
Abbruzzese: Proc., de la 3ª Conferencia Internacional sobre
Crecimiento del Grano, Publ. TMS, 1998, pag. 409), la textura y la
microestructura necesarias para el producto se obtienen mediante un
procedimiento que requiere la siguiente secuencia de etapas: colada
del llantón, laminación en caliente, laminación en frío, recocido
de recristalización. La distribución deseada de las segundas fases
se obtiene calentando el llantón a una temperatura elevada
(>1.350ºC) para disolverlas y volverlas a precipitar en forma
fina durante la etapa de la laminación en caliente y durante el
posterior recocido de la banda laminada en caliente.
Las segundas fases, generalmente utilizadas como
inhibidores del crecimiento del grano, son substancialmente de dos
tipos: (i) sulfuros y/o seleniuros de manganeso, de cobre o de
mezclas de ambos, y (ii) nitruros de aluminio, solos o en
combinación con los anteriores sulfuros y/o seleniuros.
En el estado actual de la técnica de la
fabricación de acero eléctrico de grano orientado, algunas patentes
(EP 0 540 405, EP 0 390 160) describen procesos productivos en los
cuales se fabrica el acero eléctrico de grano orientado, mediante
recristalización secundaria, partiendo de una banda colada
directamente (colada de bandas) y no de una banda laminada en
caliente. Este tipo de tecnología conduce obviamente a importantes
ahorros en los costes de fabricación, a la vista de la
simplificación del ciclo productivo. Sin embargo, debido a la
complejidad del mecanismo de la recristalización secundaria, para
obtener un producto con buenas características magnéticas es
necesario un estricto control de los parámetros del proceso desde
la colada del acero hasta el recocido final.
La patente EP 0 540 405 da a conocer que para
obtener una buena calidad del producto después de la
recristalización secundaria es necesario producir en la piel
solidificada de la banda, unos granos que tengan la orientación
{110}<001>, que se obtiene mediante un enfriamiento rápido de
la piel solidificada en contacto con los cilindros de colada, a una
temperatura inferior a 400ºC.
La patente EP 0 390 160 da a conocer que para
obtener una buena calidad del producto, después de la
recristalización secundaria, es necesario controlar el enfriamiento
de la banda, en una primera etapa con una velocidad de enfriamiento
inferior a 10ºC/s disminuyendo hasta 1.300ºC, y luego con una
velocidad de enfriamiento superior a 10ºC/s entre 1.300 y 900ºC.
Gracias al enfriamiento lento hasta los 1.300ºC se favorece una
textura aleatoria de la banda colada, incrementando de esta manera
la formación de los granos {110}<001> deseados, mientras que
el enfriamiento rápido entre 1.300ºC y 900ºC favorece la formación
de las segundas fases finas, aptas para actuar como inhibidores
durante la recristalización secundaria. Los presentes inventores
han estudiado exhaustivamente la fabricación de acero eléctrico
mediante colada de bandas y han hallado una alternativa a las
anteriores patentes para la fabricación de Fe-Si de
muy alta calidad, de grano orientado. Este nuevo proceso, tema de
la presente invención, es fácil de controlar a escala industrial y
es capaz de proporcionar un producto de una calidad excelente y
constante.
Los presentes inventores se obligaron a
perfeccionar un proceso, el cual es el tema de la presente
invención, en el que una banda colada, directamente a partir de
acero líquido que comprende los elementos de aleación adecuados para
producir precipitados de sulfuros y/o nitruros útiles como
inhibidores del crecimiento del grano, es laminada en continuo,
mientras se va enfriando hasta una temperatura comprendida entre
1.250 y 1.000ºC después de su colada y en la cual dicha banda
laminada en caliente es enrollada en bobinas a una temperatura
inferior a 780ºC, si se utilizan sulfuros como inhibidores del
crecimiento del grano, inferior a 600ºC si se utilizan nitruros e
inferior a 600ºC si se utilizan sulfuros y nitruros conjuntamente;
esto permite la fabricación de un producto acabado que tiene unas
características magnéticas excelentes y constantes mediante una
combinación de tratamientos posteriores
termo-mecánicos descritos con mayor detalle en la
descripción siguiente, pero en todo caso similares a los utilizados
en los procesos tradicionales.
De la siguiente descripción se deducen fácilmente
otros objetivos de la presente invención.
Los presentes inventores han descubierto que para
obtener un producto que tenga una buena calidad de una forma
constante es esencial una laminación en caliente en línea,
inmediatamente después de la colada, a una temperatura comprendida
entre 1.250 y 1.000ºC mientras se produce el enfriamiento de la
banda colada.
El motivo de estos buenos resultados se considera
que tiene dos aspectos. Al iniciar la laminación en caliente a una
temperatura en la que todavía no se inicia la precipitación de las
segundas fases, se incrementa la densidad de dislocación en la
banda, aumentando generalmente el número de puntos de nucleación
para la precipitación de la segunda fase, fomentándose de esta
manera una precipitación más fina. Además, la laminación en caliente
provoca, simultáneamente a una reducción del espesor del 25%, un
mayor porcentaje de los granos de Goss, lo cual favorece una
recristalización secundaria bien orientada, como conocen
perfectamente los expertos.
Por otra parte, se comprobó también que la
presencia de óxidos en el acero influye en la calidad magnética del
producto final, porque pueden actuar como núcleos de precipitación.
Más concretamente, se encontró que un contenido de oxígeno, en
forma de óxidos, en el acero superior a 30 ppm influye en la calidad
del producto final porque produce la precipitación de todas las
segundas fases antes de la etapa de laminación en caliente; sin una
elevada densidad de dislocaciones las segundas fases precipitarían
en forma basta, no resultando útiles como inhibidores de
crecimiento del grano.
Otras evidencias experimentales parecen mostrar
que la temperatura de enrollado en bobina de la banda, después de la
laminación en caliente en línea, puede jugar un papel fundamental
en la obtención de buenas propiedades magnéticas del producto final;
en particular, dependiendo de los inhibidores utilizados, existe una
temperatura máxima de bobinado por encima de la cual no es posible
obtener un producto de características aceptables. Este resultado
podría explicarse porque la banda enrollada no puede disipar el
calor de forma eficaz y permanece durante un largo tiempo a una
temperatura próxima a la de bobinado. Esto, a su vez, contribuye a
un crecimiento basto de los precipitados (la llamada maduración de
Oswald) que disminuye la capacidad de las segundas fases para
actuar como inhibidores.
Un estudio detallado sobre el efecto de las
diferentes familias de inhibidores nos lleva a las siguientes
conclusiones: si se utilizan sulfuros/seleniuros como inhibidores,
dicha temperatura máxima de bobinado es de 780ºC, mientras que si
se utilizan nitruros, la temperatura máxima de bobinado es de
600ºC.
En caso de que se utilicen nitruros y
sulfuros/seleniuros al mismo tiempo, se obtienen muy buenas
características magnéticas a una temperatura de bobinado no superior
a 600ºC.
Se comprobó también que si se utilizan nitruros
como inhibidores, y se utiliza una temperatura de bobinado superior
a 600ºC, pueden obtenerse buenos resultados nitrurando la banda
antes de la recristalización secundaria.
Los estudios de los presentes inventores
demostraron que la obtención de un buen acero eléctrico a partir de
una banda de colada continua requiere una selección cuidadosa y
delicada de las condiciones operativas, las cuales además deben
estar también definidas teniendo en cuenta los elementos de
micro-aleación presentes en la composición del
acero.
El procedimiento según la presente invención es,
por consiguiente, un procedimiento para la fabricación de acero
eléctrico de grano orientado mediante la colada continua de una
banda de acero de 1,5 a 5 mm de espesor, compuesta de un 2,5 a 3,5%
en peso de Si, de hasta 1.000 ppm de C y de elementos aptos para
generar precipitados de sulfuros/seleniuros, o de nitruros, o de
sulfuros/seleniuros y nitruros a la vez. En el caso de
sulfuros/seleniuros, el acero debe incluir por lo menos un elemento
escogido entre Mn y Cu, así como por lo menos un elemento escogido
entre S y Se. En el caso de nitruros, el acero debe incluir Al y N,
y de forma opcional, por lo menos un elemento escogido entre Nb, V,
Ti, Cr, Zr, Ce. En el caso de que se escojan nitruros y
sulfuros/seleniuros a la vez, deben estar presentes elementos de
ambos grupos.
Los restantes elementos serán hierro y elementos
que no modifiquen las características finales del producto. Dicho
acero será colado en forma de banda, por ejemplo mediante cilindros
gemelos paralelos refrigerados que giren en sentidos opuestos, de
manera que el contenido total de oxígeno medido sobre la banda
colada, después de la eliminación del óxido superficial, sea menor
de 30 ppm.
Después de la colada, la banda es laminada en
caliente dentro de un intervalo de temperaturas al inicio de la
laminación comprendido entre 1.100 y 1.250ºC, una relación de
reducción comprendida entre el 15 y el 50%, y es enrollada en
bobinas a una temperatura máxima (T máx) que depende del tipo de
inhibidor utilizado. Si se utilizan sulfuros/seleniuros, dicha
temperatura máxima es de 780ºC, si se utilizan nitruros dicha
temperatura máxima es de 600ºC, y si se utilizan ambas clases de
inhibidores dicha temperatura máxima es de 600ºC. En los dos
últimos casos, T máx podría estar comprendida entre 600 y 780ºC,
siempre que se aplique una etapa de nitruración a la banda mediante
la adición de amoniaco en la atmósfera del horno en la última parte
del recocido de descarburación, antes de iniciar la recristalización
secundaria.
Dicha banda es sometida a continuación a un
cierto número de tratamientos termo-mecánicos,
corrientes en la fabricación de aceros eléctricos de grano
orientado y bien conocidos de los expertos, tales como: recocido,
laminación en frío en una o varias etapas, recocido de
descarburación, recocido de recristalización secundaria, etc. Sin
embargo, tal como se especificará más adelante, la secuencia
específica, las temperaturas del recocido y las relaciones de
reducción actúan colaborando con las partes anteriores del
procedimiento.
Por ejemplo, la banda laminada en caliente puede
ser recocida, laminada en frío, incluso en dos etapas con una
relación de reducción en la segunda etapa comprendida entre el 50 y
el 93%, descarburada, ser recubierta con un separador de recocido
basado en MgO y recocida para obtener dicha recristalización
secundaria. La banda con la recristalización secundaria puede ser
recubierta con un recubrimiento aislante que puede ser también
tensionador.
Preferentemente, según un primer aspecto de la
presente invención, los elementos utilizados para la precipitación
de las segundas fases son escogidos entre:
- S+(16/39)Se: 50-300 ppm
- Mn: 400-2.000 ppm
- Cu: <3.000 ppm
La banda, después de la laminación en caliente en
línea, es bobinada a una temperatura menor de 780ºC; a continuación
posiblemente es recocida y enfriada, y luego es decapada y laminada
en frío hasta un espesor comprendido entre 0,15 y 0,5 mm.
Preferentemente, según otro aspecto de la
presente invención, los elementos utilizados para la precipitación
de las segundas fases son escogidos entre:
- N: 60-100 ppm
- Al: 200-400 ppm
Más preferentemente, los elementos utilizados
para la precipitación de las segundas fases son escogidos entre:
- S+(16/39)Se: 50-250 ppm
- Mn: 400-2.000 ppm
- Cu: <3.000 ppm
- N: 60-100 ppm
- Al: 200-400 ppm
A dichos elementos puede añadírseles
ventajosamente por lo menos un elemento escogido entre los del grupo
compuesto por Nb, V, Ti, Cr, Zr, Ce.
La banda, después de la laminación en caliente,
es bobinada a una temperatura menor de 600ºC, recocida a una
temperatura comprendida entre 800 y 1.150ºC y enfriada. La banda es
laminada a continuación en frío hasta un espesor entre 0,15 y 0,5
mm, posiblemente en dos etapas con un recocido intermedio y con una
relación de reducción en la última etapa de entre el 60 y el
90%.
Si la banda, que debería haber sido enfriada a
una temperatura inferior a 600ºC, es de hecho enfriada a una
temperatura entre 600 y 780ºC, debería ser tratada según el
procedimiento siguiente: la banda, posiblemente recocida a una
temperatura entre 800 y 1.150ºC, debería laminarse en frío hasta un
espesor comprendido entre 0,15 y 0,5 mm con una relación de
reducción entre el 60 y 90%, posiblemente en dos etapas con un
recocido intermedio.
A continuación la banda es descarburada y durante
la parte final de este tratamiento es nitrurada añadiendo amoniaco
a la atmósfera del horno.
La principal ventaja del procedimiento según la
presente invención es su característica estabilidad y
controlabilidad desde el punto de vista industrial, permitiendo
fabricar de una forma sistemática bandas de acero al silicio de
grano orientado de muy alta calidad. Los siguientes ejemplos se dan
únicamente a efectos ilustrativos, no limitando el ámbito de la
presente invención.
Un acero que tenía la composición de la Tabla 1
fue colado de forma continua en una máquina de colada de bandas con
cilindros gemelos girando en sentidos contrarios.
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El contenido en oxígeno de la banda, después de
la eliminación de la cascarilla superficial, era de 20 ppm. Durante
el procedimiento de colada, el espesor de la banda fue modificado de
la forma siguiente: 2,0 mm, 2,3 mm, 2,8 mm, 3,2 mm, 3,6 mm, 4,0
mm.
Unos largos de banda superiores a 2,0 mm fueron
laminados en caliente, en línea, a 1.190ºC hasta un espesor de 2,0
mm. En todos los casos la banda fue bobinada a 550ºC,
La banda fue dividida luego en fracciones, cada
una de ellas con una sola relación de reducción.
Dichas bandas fueron recocidas a continuación en
una línea de recocido y decapado con un ciclo que comprendía una
primera detención a 1.130ºC durante 5 segundos, y una segunda
detención a 900ºC durante 40 segundos, siendo enfriadas luego desde
750ºC y decapadas.
Las bandas fueron laminadas en frío a
continuación en una sola etapa hasta un espesor de 0,30 mm,
descarburadas a 850ºC en atmósfera húmeda de hidrógeno+nitrógeno,
recubiertas con un separador de recocido en base MgO y recocidas en
caja calentándolas a una velocidad de 15ºC/h en una atmósfera de
25%N_{2}+75%H_{2} hasta los 1.200ºC, con una detención a esta
temperatura en hidrógeno puro durante 20 horas. Las características
magnéticas de las bandas aparecen en la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Un cierto número de aceros, cuya composición
aparece en la Tabla 3, fueron colados en una máquina de colada
continua de cilindros gemelos girando en sentidos opuestos con un
espesor de 4,0 mm. Durante su enfriamiento, la banda fue laminada en
línea a una temperatura de 1.200ºC a un espesor de 2,0 mm y
enrollada en bobina a 770ºC.
| (*) Oxígeno medido sobre la banda |
\vskip1.000000\baselineskip
Una vez colada la mitad del acero, la
temperatura de bobinado se redujo a 550ºC. Las bandas obtenidas con
ambas temperaturas de bobinado se trataron a continuación como en el
Ejemplo 1. La calidad magnética obtenida aparece en la Tabla 4.
\vskip1.000000\baselineskip
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Las bandas coladas a la temperatura más elevada
del Ejemplo 2 fueron nitruradas añadiendo amoniaco en la atmósfera
de la última parte del horno de descarburación, hasta obtener en la
banda un contenido total de nitrógeno de cerca de 200 ppm.
La calidad magnética obtenida aparece en la
Tabla 5.
\vskip1.000000\baselineskip
Se coló un acero que tenía la composición de la
Tabla 6.
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Durante la operación de colada, el contenido en
oxígeno de la banda fue elevado desde 15 ppm hasta 40 ppm al final
de la colada. A continuación, la banda obtenida fue laminada en
caliente a 1.180ºC desde el espesor inicial de 3,0 mm hasta el
espesor final de 2,0 mm.
La banda fue luego procesada hasta obtener el
producto final como en el Ejemplo 1. La Tabla 7 muestra las
características magnéticas medidas sobre el producto, en función del
contenido en oxígeno.
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Un cierto número de aceros, cuya composición
aparece en la Tabla 8, fue colado de forma continua en una máquina
de colada de bandas de dos cilindros gemelos que giran en sentidos
opuestos, con un espesor de 3,1 mm. Las bandas fueron luego
laminadas en caliente, en línea, empezando a una temperatura de
1.200ºC hasta un espesor de 2,0 mm y luego fueron bobinadas a
590ºC.
Cuando había sido colada aproximadamente la mitad
del acero, se detuvo la operación y se volvió a iniciar luego con un
espesor de banda de 2,0 mm, y fue enrollada en bobinas sin
laminarla. El contenido en oxígeno de la banda colada era de 20 ppm
después de la eliminación de la cascarilla de la superficie.
Las bandas fueron recocidas luego en una línea de
recocido y decapado, con un ciclo que comprende una primera
detención a 1.130ºC durante 5 segundos y una segunda detención a
900ºC durante 40 segundos, iniciándose el enfriamiento a 750ºC
seguido del decapado.
Las bandas fueron después laminadas en frío en
una sola etapa hasta un espesor de 0,30 mm, descarburadas a 850ºC en
una atmósfera húmeda de hidrógeno + nitrógeno, recubiertas con un
separador de recocido basado en MgO y recocidas en caja
calentándolas a una velocidad de 15ºC/h en una atmósfera de
25%N_{2}+75%H_{2} hasta 1.200ºC, con una detención a esta
temperatura en hidrógeno puro durante 20 horas.
Después de este tratamiento, la banda fue
aplanada térmicamente y recubierta con un recubrimiento aislante.
Las características magnéticas obtenidas se muestran en la Tabla
9.
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\vskip1.000000\baselineskip
Dos aceros, que tenían la composición mostrada en
la Tabla 10, fueron colados en una máquina de colada de bandas con
cilindros gemelos girando en sentidos opuestos, con un espesor de
2,8 mm, y durante el posterior enfriamiento fueron laminados en
caliente a la temperatura inicial de 1.180ºC con un espesor final de
2,0 mm, y luego bobinados a 580ºC.
El contenido en oxígeno de las bandas, medido
después de la eliminación de la cascarilla superficial, era
respectivamente de 22 y 18 ppm.
De las bandas se obtuvo un cierto número de las
muestras que fueron sometidas a ensayos de laboratorio.
Las bandas fueron recocidas luego a 1.000ºC
durante 50 segundos, decapadas y laminadas en frío a los espesores
siguientes: 1,8 mm, 1,4 mm, 1,0 mm, 0,8 mm, 0,6 mm.
Tanto las bandas laminadas en frío como las
muestras anteriores fueron después recocidas con un ciclo que
comprende una primera detención a 1.130ºC durante 5 segundos, y
una segunda detención a 900ºC durante 40 segundos, enfriadas desde
los 750ºC y decapadas.
Las bandas fueron a continuación laminadas en
frío a un espesor de 0,30 mm, descarburadas a 850ºC en una atmósfera
húmeda de hidrógeno+nitrógeno, recubiertas con un separador de
recocido basado en MgO y recocidas en caja con una velocidad de
calentamiento de 15ºC/s desde 25 hasta 1.200ºC en una atmósfera de
25%N_{2}+75%H_{2}, mantenidas a 1.200ºC durante 20 horas en
hidrógeno puro. Las bandas fueron aplanadas térmicamente y
recubiertas con un recubrimiento tensionador. Las características
magnéticas obtenidas se muestran en la Tabla 11.
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (14)
1. Procedimiento para la fabricación de acero
eléctrico de grano orientado mediante colada directa en forma de una
banda de 1,5-5 mm de espesor de un acero fundido que
contiene: 2,5-3,5% en peso de Si, hasta 1.000 ppm de
C, y elementos aptos para obtener una precipitación fina de las
segundas fases de sulfuros/seleniuros y/o nitruros como inhibidores
del crecimiento de los granos, estando compuesto el resto por hierro
y otros elementos no esenciales para la calidad final del producto,
estando sometido dicho acero a las siguientes etapas del
procedimiento de forma consecutiva:
\bullet colada directa en forma de una banda,
de manera que el contenido total de oxígeno en el acero colado, una
vez eliminada la cascarilla, es inferior a 30 ppm;
\bullet laminación en caliente de forma
continua de la banda a la salida de la máquina de colada mientras se
enfría, a una temperatura inicial de laminación comprendida entre
1.000 y 1.250ºC, con una relación de reducción de entre el 15 y el
50%.
\bullet enrollado en bobina de la banda
laminada en caliente a una temperatura inferior a una temperatura
máxima T dada, en función de los inhibidores escogidos;
\bullet posible recocido de la banda laminada
en caliente, laminado en frío de dicha banda, posiblemente en dos
etapas con un recocido intermedio, con una relación de reducción en
la última etapa de entre el 50 y el 93%, recocido de
descarburación, posiblemente nitrurado, recubrimiento de la banda
descarburada con un separador de recocido basado en MgO, y recocido
para la recristalización secundaria;
\bullet recubrimiento con un recubrimiento
aislante y posiblemente tensionante.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el
cual el acero es colado utilizando un dispositivo de cilindros
gemelos refrigerados que giran en sentidos opuestos.
3. Procedimiento según las reivindicaciones
1-2, en el cual los sulfuros/seleniuros son
escogidos entre los que contienen Cu y/o Mn.
4. Procedimiento según las reivindicaciones
1-2, en el cual los nitruros son escogidos de entre
los que contienen Al.
5. Procedimiento según la reivindicación 3, en el
cual los elementos escogidos para la precipitación de las segundas
fases son escogidos entre S+(16/39)Se: 50-300
ppm; Mn 400-2.000 ppm; Cu< 3.000 ppm; y en el
cual la banda después del laminado en caliente en línea es enrollada
en bobinas a una temperatura inferior a 780ºC.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el
cual la banda es a continuación recocida, enfriada, decapada y
laminada en frío, posiblemente en dos etapas con un recocido
intermedio, hasta unos espesores comprendidos entre 0,15 y 0,5
mm.
7. Procedimiento según la reivindicación 4, en el
cual los elementos escogidos para la precipitación de las segundas
fases son: N 60-100 ppm y Al
200-400 ppm, y la banda después de la laminación en
caliente en línea es enrollada en bobinas a una temperatura inferior
a 600ºC.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en el
cual la banda es después recocida a una temperatura comprendida
entre 800 y 1.150ºC y enfriada.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el
cual la banda enfriada es laminada en frío a un espesor comprendido
entre 0,15 y 0,5 mm, posiblemente en dos etapas con un recocido
intermedio, con una relación de reducción en la última laminación
comprendida entre el 60 y el 93%.
10. Procedimiento según las reivindicaciones
1-4, en el cual los elementos añadidos para la
precipitación de las segundas fases son escogidos entre:
S+(16/39)Se: 50-250 ppm; Mn
400-2.000 ppm; Cu< 3.000 ppm; N:
60-100 ppm; Al 200-400 ppm, y la
banda, después de la laminación en caliente es enrollada en bobinas
a una temperatura inferior a 600ºC.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el cual la banda es desenrollada y recocida a unas temperaturas
entre 800 y 1.150ºC, y después es enfriada.
12. Procedimiento según la reivindicación 11, en
el cual la banda, después de enfriada, es laminada en frío a un
espesor comprendido entre 0,15 y 0,5 mm, posiblemente en dos etapas
con recocido intermedio, con una relación de reducción en la última
laminación de entre el 60 y el 93%.
\newpage
13. Procedimiento según las reivindicaciones
1-4 y 7-12, en el cual por lo menos
un elemento escogido de entre: Nb, V, Ti, Cr, Zr y Ce es añadido a
la composición del acero.
14. Procedimiento según la reivindicación 13, en
el cual la banda, después de la laminación en caliente, experimenta
los siguientes tratamientos: enrollado en bobina a una temperatura
comprendida entre 600 y 780ºC, recocido a temperaturas comprendidas
entre 800 y 1.150ºC, laminado en frío posiblemente en dos etapas con
recocido intermedio, para alcanzar un espesor comprendido entre 0,15
y 0,5 mm, con una relación de reducción en la última laminación de
entre el 60 y el 93%, recocido de descarburación y nitruración en la
última parte del recocido de descarburación mediante la adición de
amoniaco a la atmósfera del horno.
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