ES2240937T3 - Procedimiento para la fabricacion de una arena de moldeo, en particular recirculada, para fines de fundicion. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de una arena de moldeo, en particular recirculada, para fines de fundicion.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una arena de moldeo, especialmente recirculada, para fines de fundición, de acuerdo con el cual - se añade a una mezcla, que está constituida por una masa granular y por substancias de aportación, un material que no se hincha con agua, y a continuación - el material poroso que no se hincha con agua presenta cavidades con una superficie específica mayor que 10 m2/g, caracterizado porque - el material poroso que no se hincha con agua es tratado química y/o físicamente, de tal forma que - están incorporados oxidantes en sus cavidades.
Description
Procedimiento para la fabricación de una arena de
moldeo, en particular recirculada, para fines de fundición.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de una arena de moldeo, especialmente recirculada,
para fines de fundición, de acuerdo con el cual se añade a una
mezcla, que está constituida por una masa granular y por substancias
de aportación, un material que no se hincha con agua, y a
continuación el material poroso que no se hincha con agua presenta
cavidades con una superficie específica mayor que 10 m^{2}/g.
Como se conoce, en la técnica de fundición se
emplean arenas de moldeo sintéticas, que están constituidas
esencialmente por la substancia básica granular, resistente al fuego
o bien por la masa granular y por substancias de aportación. Se
asignan diferentes cometidos a las substancias de aportación. Deben
contribuir especialmente a la mejora de la calidad de la superficie
de las piezas fundidas fabricadas con la arena de moldeo descrita. A
las arenas de moldeo se añaden aglutinantes como substancias de
aportación. En estos aglutinantes se trata habitualmente de
aglutinantes inorgánicos naturales, como arcillas, sobre todo
arcillas que contienen montmorilonita, las llamadas bentonitas.
Las bentonitas como aglutinantes de arena de
moldeo están provistas con la ventaja de que la arena de moldeo se
puede recircular y de esta manera es posible un reacondicionamiento
de la arena de moldeo cargada térmicamente. Esto presupone,
naturalmente, que su estructura cristalina no ha sido destruida con
calor, lo que se aplica o puede aplicarse aproximadamente para el
0,5% en peso de la bentonita por cada circulación.
El reacondicionamiento de la arena de moldeo se
realiza, en general, a través de una nueva incorporación a la mezcla
de agua en la arena de moldeo, debiendo añadirse aproximadamente 1%
en peso de substancias de aportación (entre otras, bentonita). Esto
se puede atribuir a la erosión térmica en la superficie de contacto
de la arena de moldeo o bien de la substancia de moldeo con la pieza
de fundición. Durante la preparación de la substancia de moldeo o
bien de la arena de moldeo se depositan las moléculas del agua y se
incorporan en el aglutinante, con lo que el aglutinante forma la
capacidad de poder ligar substancias básicas por lo demás granulares
o bien masa granular. Una medida de esta capacidad de ligazón y de
las propiedades de resistencia que se derivan de ellos de una arena
de moldeo compactada es, entre otras, la llamada resistencia a la
tracción en húmedo, que se mide en N/cm^{2}. La resistencia a la
tracción en húmedo se puede determinar tal como se indica en el
documento EP 0 644 006 A1 o bien en la Hoja de Características VDG
referida allí.
En las instalaciones de fundición actuales, la
carga térmica de la arena de moldeo o bien de la substancia de
moldeo es grande, por otro lado los tiempos de preparación son
cortos y se lleva a cabo una admisión considerable de arena de
moldeo o bien de masa granular. Para la reducción de las emisiones
se pretende emplear una menor cantidad de los llamados formadores de
carbono brillante, por ejemplo polvo de hulla. Por lo tanto, se
emplea una arena de moldeo con bajo contenido de substancia
precipitada así como con un bajo contenido de residuos de
coquización.
El bajo contenido de substancia precipitada se
expresa en que el porcentaje de partículas con un diámetro reducido
la mayoría de las veces menor que 20 \mum es pequeño. De esta
manera, la arena de moldeo o bien la substancia de moldeo se vuelve
sensible al agua, es decir, que reacciona de una manera
especialmente fuerte a las modificaciones de la cantidad de agua
añadida, de manera que es problemático el control de la compactación
de la arena de moldeo.
En el marco del documento EP 0 644 006 A1 se
describe un aglutinante para arena de moldeo de fundición. Éste se
puede fabricar sobre la base de esmectitas alcalinotérreas activadas
con álcalis. La esmectita alcalinotérrea respectiva es activada a
través de un intercambiador de iones inorgánico en la forma
alcalina. Habitualmente, en la esmectita alcalinotérrea se trata de
bentonita de calcio o de bentonita de calcio - magnesio. -Los
problemas indicados anteriormente de la reducción de la emisión no
han sido abordados de una manera decisiva por este estado de la
técnica-. Esto se aplica también para el procedimiento conocido a
través del documento WO 98/17 417 A1 para la fabricación de una
arena de moldeo para fines de fundición.
En el estado de la técnica que constituye el tipo
de acuerdo con el documento US-A-5
641 015 se habla de un procedimiento para la fabricación de arena de
moldeo para fines de fundición. En este caso, se emplea una masa
granular y, en concreto, en combinación con substancias de
aportación y con un material que no se hincha con agua. Este
material poroso que no se hincha dispone de cavidades con una
superficie específica mayor que 50 m^{2}/g.
La invención se basa en el problema técnico de
desarrollar adicionalmente un procedimiento de este tipo, de tal
forma que la arena de moldeo fabricada de esta manera es
especialmente idónea para una recirculación y está disponible con
tiempos de actividad largos. Además, debe elevarse la resistencia a
la tracción en húmedo, debe reducirse la sensibilidad al agua y, por
último, deben reducirse las emisiones de substancias olorosas y
nocivas.
Para la solución de este problema técnico, la
invención propone en un procedimiento del tipo mencionado al
principio que el material poroso no hinchable sea tratado química
y/o físicamente de tal manera que están incorporados oxidantes en
sus cavidades.
Por lo tanto, las cavidades sirven en primer
lugar, por una parte, para la mejora de las propiedades de la arena
de moldo y/o para la absorción y/o conversión catalítica con
preferencia de substancias nocivas y/o substancias olorosas. En este
caso, se determina la superficie específica en las cavidades a
través de una ocupación completa de todas las superficies con
moléculas orgánicas polares, como se describe en particular en el
libro de Dieter Heim "Tone und Tonminerale",
Ferdinand-Enke-Verlag 1990, páginas
95 y siguientes.
A través de los oxidantes o bien agentes de
oxidación incorporados se puede conseguir una conversión catalítica
de las substancias nocivas o bien de las substancias olorosas, que
se obtienen, por ejemplo, durante la pirolisis. Determinadas
substancias nocivas se pueden convertir, por lo tanto, de una manera
selectiva en componentes no tóxicos. De la misma manera, se puede
interrumpir desde el principio el proceso de generación de
substancias nocivas, por ejemplo, a partir de productos de
fisuración o bien la generación de radicales libres. Los oxidantes
incorporados reducen en cualquier caso la aparición de substancias
nocivas y/o de substancias olorosas. En este caso, la incorporación
de los oxidantes se puede realizar en solución acuosa y estos
oxidantes son incorporados a través de un tratamiento químico húmedo
en las cavidades del material poroso no hinchable.
El material poroso no hinchable descrito no sólo
sirve, en general, para reducir las substancias nocivas y/o las
substancias olorosas, sino que al mismo tiempo se mejoran, en
general, las propiedades de la substancia de la arena de moldeo.
Esto se aplica especialmente en cuanto a una elevación de la
resistencia a la tracción en húmedo y con respecto a una reducción
de la sensibilidad al agua, como se explica todavía en detalle a
continuación.
Habitualmente, el material poroso no hinchable en
agua dispone de cavidades de tipo de canal, que sirven para la
inclusión de las substancias nocivas y/o de las substancias olorosas
sin modificación esencial de la estructura cristalina.
Esta circunstancia tiene una importancia especial
porque, de acuerdo con las enseñanzas de la invención, el material
poroso no hinchable en agua es recirculado con la arena de moldeo
como un conjunto, por lo tanto no debe modificar, por este motivo,
su estructura cristalina. Por lo demás, se podría influir de esta
manera con efecto negativo sobre el resultado de la fundición.
En general, el material no hinchable dispone de
una densidad reducida menor que 3 g/cm^{3}, especialmente menos
que 2,5 g/cm^{3}. En este caso, se ha revelado que es ventajoso
utilizar como material no hinchable determinados silicatos, cuyos
tetraedros elementales característicos de silicio y oxígeno están
enlazados entre sí por todos los lados para la formación de una
estructura tridimensional. Es decir, que la invención recomienda
como material poroso no hinchable el empleo de silicatos
estructurales o tectosilicatos, que forman con muy pocas excepciones
silicatos alcalinos de aluminio o alcalinotérreos. Pero, además, se
pueden emplear como materiales no hinchables también pómez o piedra
pómez, alofano, imogolita, tierra infusoria, poligarsquita,
sepiolita, tierra de diatomeas así como arcillas tratadas con ácido
y/o calor. No obstante, en general, se emplean silicatos
estructurales o tectosilicatos.
En el caso de los silicatos de aluminio /
tectosilicatos se pueden incorporar de una manera ventajosa, con la
ayuda del tratamiento químico descrito, cationes que se ocupan, dado
el caso, en combinación con los oxidantes ya descritos, en general,
de que o bien no se produzcan substancias nocivas o sean convertidas
catalíticamente en otras substancias (no contaminantes). Aquí es
concebible, por ejemplo, la reducción de las substancias nocivas en
combinación con procesos de pirolisis.
Tales silicatos estructurales o tectosilicatos se
caracterizan porque su armazón estructural está constituido muy
flojo y de malla ancha, con lo que se generan cavidades del tipo de
canal. Estas cavidades del tipo de canal sin responsables
principalmente de la superficie específica grande, que es mayor que
10 m^{2}/g, especialmente mayor que 50 m^{2}/g, de una manera
preferida mayor que 100 m^{2}/g, y abren la posibilidad de alojar
iones o moléculas en estas (cavidades). Por lo tanto, las cavidades
están disponibles para la adsorción de substancias nocivas y/o de
substancias olorosas (así como previamente, dado el caso, para la
incorporación de cationes o bien de oxidantes).
Otra consecuencia de la estructura de rejilla más
floja descrita de los tectosilicatos es su peso específico reducido
claramente menor que 3 g/cm^{3}, que es la mayoría de las veces
incluso menor que 2,3 g/cm^{3}. Además, los tectosilicatos se
caracterizan por una dureza media de 4 a 6, que excede la dureza de
la bentonita (dureza de 1 a 2). En estas indicaciones de dureza se
trata de la llamada dureza de Ritz, que sigue la escala de dureza de
Mohs. De esta manera, los tectosilicatos se encuentran en cuanto a
la dureza en el intervalo entre el cuarzo (dureza aproximadamente 7)
y el aglutinante o bentonita con una dureza de 1 a 2.
Por lo tanto, el material no hinchable o bien los
tectosilicatos se comportan de una manera comparable a la masa
granular y en virtud de su estabilidad cristalina -también después
de la adsorción de substancias nocivas y/o de substancias olorosas-
se pueden incorporar sin problemas en la masa granular, sin que haya
que temer, en general, eventuales efectos negativos sobre la arena
de moldeo. Como tectosilicatos preferidos se emplea en el marco de
la invención zeolita y aquí especialmente zeolita de Fe o cabasita.
En principio, en lugar de zeolita como material poroso no hinchable
se pueden emplear pómez o piedra pómez, tierra infusoria, pero
también clinoptilolita así como diferentes aluganos y mezclas de los
materiales mencionados anteriormente.
En general, se ha revelado que es favorable
añadir el material poroso no hinchable o bien el tectosilicato a la
arena de moldeo en cantidades desde aproximadamente 0,1% en peso
hasta aproximadamente 40% en peso, especialmente desde 0,1 hasta 30%
en peso, de una manera preferida desde 0,1 hasta 20% en peso, con
relación al producto final. Esto se puede realizar de tal manera que
se añade el material no hinchable o bien el tectosilicato
directamente a la masa granular o se substituye total o parcialmente
la masa granular. Además, también es posible mezclar el material
respectivo con las substancias de aportación o dispersarlo en agua y
luego mezclarlo con el material granular y con las substancias de
aportación así como, dado el caso, con más agua.
Como masa granular se emplea habitualmente arena
de cuarzo, arena de zirconio, arena de cromita, arena de olivino,
etc. Pero también es posible recurrir en este lugar a bolas
cerámicas.
Además, como substancias de aportación se pueden
emplear no sólo aglutinantes, como bentonita o arenas aglutinantes,
en general, sino que de forma complementaria se pueden emplear
también productos de carbono como formadores de carbono brillante,
polvo de hulla o grafito. Estos productos de carbono como
substancias de aportación se ocupan durante la fundición, debido a
su formación de gas que se produce en este caso, de que los granos
de la masa granular o bien los granos de arena de cuarzo sean
envueltos por medio de carbono brillante, de manera que se evita una
combustión inicial de la arena de moldeo en la pieza fundida. De
esta manera, se ajusta una superficie lisa y limpia de la pieza
moldeada fundida. También la utilización de polvo de carbón mineral
en la arena de moldeo conduce a la compensación de la dilatación de
la arena y a la evitación de defectos de la arena. En principio, se
conocen estos aspectos (ver EP 0 111 616 B1).
La adición de grafito (ver EP 0 279 031 B1)
provoca, según la invención, una absorción mejor y más rápida del
agua a través del material no hinchable o bien la bentonita. De esta
manera, se puede preparar más fácilmente la arena de moldeo o bien
la substancia de moldeo y se pueden conseguir más rápidamente
resistencias suficientes para el procesamiento posterior. Al mismo
tiempo, a través de la adición de grafito descrita se mejora la
capacidad de fluencia de la arena de moldeo o bien de la substancia
de moldeo. Por lo tanto, se eleva la regularidad durante la
compactación de la arena de moldeo. Es decir, que el empleo conocido
en sí de grafito como substancia de aportación para arenas de moldeo
proporciona, en el marco de la invención, las ventajas explicadas
con relación al documento EP 0 279 031 B1, resultando a través de la
combinación con bentonita efectos de sinergia, que se manifiestan en
la preparación más sencilla de la substancia de moldeo, en las
resistencias más elevadas y en la mejora de la capacidad de
fluencia.
Además de 0,1 a 20% en peso de silicatos
estructurales o tectosilicatos, la mezcla según la invención o bien
la arena de moldeo respectiva puede contener de 20 a 95% en peso de
masa granular, con respecto al producto final. Como substancias de
aportación son concebibles también de 4 a 25% en peso de arcilla
aglutinante y de 1 a 12% en peso de agua, en cada caso con respecto
al producto final. Como ya se ha explicado, los silicatos
estructurales o tectosilicatos pueden sustituir total o parcialmente
la masa granular, o bien pueden estar contenidos en ella. Por lo
tanto, es concebible una composición, por ejemplo, con 95% en peso
de masa granular, que contiene hasta 20% en peso de silicatos
estructurales o tectosilicatos y forma en combinación con 4% en peso
de arcilla aglutinante y 1% en peso de agua el 100% en peso de la
mezcla descrita. En el 4% en peso de arcilla aglutinante puede estar
contenido 0,5% en peso de substancias que contienen carbono.
Como resultado, se pone a disposición un nuevo
procedimiento de fabricación especialmente para arenas de moldeo
recirculadas para fines de fundición, que se caracteriza porque la
arena de moldeo o bien la substancia de moldeo están equipadas, en
comparación con el estado de la técnica, con un nivel más elevado de
substancia precipitada, es decir, que presenta más porciones finas.
De esta manera, en combinación con el material poroso no hinchable
añadido, las modificaciones del contenido de agua durante la
preparación de la arena de moldeo tienen unas repercusiones
considerablemente menos fuertes que las alcanzadas hasta ahora. Es
decir, que se reduce la sensibilidad al agua de la substancia de
moldeo.
Al mismo tiempo, de esta manera se influye sobre
el proceso de evaporación de agua durante la fundición siguiente.
Puesto que como consecuencia de la carga térmica implicada con ello,
se configura una zona de condensación, que está colocada, en el
estado de la técnica, como límite relativamente agudo en la
proximidad de la pieza bruta de fundición. En cambio, la adición
según la invención del material poroso no hinchable proporciona una
reducción de la velocidad de difusión del vapor de agua en la
substancia de moldeo o bien en la arena de moldeo y ello va
acompañado de una ampliación de la zona de condensación, que se
convierte en una región de condensación. De esta manera, no sólo se
incrementa la resistencia a la tracción en húmedo de la substancia
de moldeo, sino que se suprime al mismo tiempo la inclinación a la
formación de defectos de la fundición condicionados por la
substancia de moldeo, como escamas y defectos de erosión.
El material poroso añadido adsorbe y/o reacciona
en cada circulación con los productos de disociación orgánicos que
se producen forzosamente, que generan, como consecuencia de ello,
menos emisiones que hasta ahora y que no contribuyen, por lo demás,
negativamente a la influencia de la substancia de moldeo y/o de la
pieza bruta de fundición.
El volumen de los poros proporcionado por el
material no hinchable o bien las cavidades se pueden adaptar de una
manera selectiva (con respecto a su tamaño y/o número) a
determinados productos de disociación (esperados). Esto se puede
realizar a través de procesos de lavado de bentonita natural, pero
también empleando, por ejemplo, zeolita sintética con propiedades
predeterminadas. De esta manera se puede incrementar de una manera
enorme la compatibilidad con el medio ambiente.
Habitualmente, durante la fabricación de la arena
de moldeo se recurre a una mezcla de 20 a 95% en peso de masa
granular, de 4 a 25% en peso de arcilla aglutinante activa, por
ejemplo montmorilonita o bien bentonita, hasta 15% en peso de agua,
especialmente de 1 a 12% en peso, al menos 0,1% en peso de
materiales que contienen carbono, en general de 0,1 a 20% en peso de
aditivos que contienen carbono -habitualmente 0,5% en peso de
grafito aproximadamente- y de aproximadamente 0,1 a 40% en peso,
especialmente de 0,1 a 30% en peso, de una manera preferida de 0,1 a
20% en peso, de tectosilicatos. Como límite superior para los
aditivos que contienen carbono, la invención recomienda 20% en peso.
Todos los valores están referidos en cada caso al producto
final.
Las siguientes recetas se ha podido emplear con
éxito y se caracterizan por una alta resistencia a la tracción en
húmedo y por una sensibilidad reducida al agua del producto final o
bien de la arena de moldeo.
\vskip1.000000\baselineskip
La figura 1 compara la arena de moldeo fabricada
según la invención "con" la adición de material no hinchable
con una arena de moldeo, que ha sido fabricada "sin" este
material poroso hinchable. En este caso, se representa la
compactación de la substancia de moldeo o bien de la arena de moldeo
en % frente al contenido de agua (igualmente en %).
Se reconoce que sin la adición según la invención
del material poroso no hinchable propiamente dicho, las pequeñas
oscilaciones del contenido de agua conducen a fuertes variaciones de
la compactación de la substancia de moldeo. En cambio, la
dependencia la mayoría de las veces lineal de estas dos variables
entre sí en el caso de la adición del material no hinchable no es
(ya) tan marcada, por lo que se explica la sensibilidad reducida al
agua.
En el marco de la figura 2 se representa de forma
esquemática una sección parcial a través de una pieza fundida,
fabricada en un molde 1, o bien una pieza bruta moldeada fundida 2.
De acuerdo con el ejemplo mostrado, en el molde 1 -a una distancia
determinada de una superficie límite G entre el molde 1 y la pieza
fundida 2- se forma una zona de condensación 3 durante la fundición,
que define un límite nítido en el marco del estado de la técnica
(parte izquierda de la figura 2). Y, en concreto, un límite entre
una región del molde 1, en gran medida libre de agua, entre la zona
de condensación 3 y la superficie límite G y una zona inalterada
húmeda en el interior del molde.
En cambio, en un molde 1 de la substancia de
moldeo según la invención, se amplía esta zona de condensación 3 y
forma una región de condensación 4 (parte derecha de la figura 2).
Esto tiene como consecuencia que se incrementa la resistencia del
molde 1 (frente al estado de la técnica) vista sobre la sección, lo
que se aplica al mismo tiempo para la resistencia a la tracción en
húmedo.
Este hecho se puede explicar porque el agua o
bien el vapor de agua, que se evapora debido al proceso de fundición
en la superficie límite G de la pieza fundida 2 y el molde 1 y que
fluye hacia el interior del molde, experimenta a través de la
substancia de aportación añadida (material poroso no hinchable) una
reducción de su velocidad de fluencia o bien de su velocidad de
flujo de vapor, que conduce a la configuración de la zona de
condensación 4.
En el marco del diagrama según las figuras 3a,
3b, se comparan las emisiones (de substancias nocivas) medidas de la
arena de moldeo fabricada según la invención (figura 3b) con la
arena de moldeo empleada hasta ahora (figura 3a). Las emisiones de
substancias nocivas han sido registradas en el transcurso de una
pirolisis, es decir, de una disociación activada por medio de calor
y han sido representadas de acuerdo con el espectrómetro de
masas.
Sobre el eje-y logarítmico están
representadas las emisiones respectivas como función de la corriente
eléctrica de los iones medidos en el espectrómetro de masas,
mientras que el eje-x dividido linealmente muestra
el índice de masas.
Se reconoce que en la arena de moldeo industrial
convencional según la figura 3a, es decir, una arena de moldeo, que
ha sido fabricada esencialmente "sin" el material poroso
hinchable, se registran componentes claros por encima del índice de
masas 40. Esto se aplica especialmente para benceno (masa
aproximadamente 80) o tolueno (masa aproximadamente 90) en los
lugares marcados.
En cambio, la arena de moldeo según la invención
en la figura 3b se caracteriza casi por la ausencia de componentes
en la zona de masas por encima de 40. En realidad, en este lugar se
empleó Zeolita de Fe (clinoptilolita de Fe) como material poroso no
hinchable. Las emisiones investigadas fueron registradas a
continuación de una pirolisis a 1300ºC.
La invención recomienda como oxidantes
especialmente adecuados para la incorporación en el material poroso
no hinchable la utilización, por ejemplo, de peróxido de hidrógeno
(H_{2}O_{2}), ozono (O_{3}) o también ácido oxálico así como
otros agentes oxidantes comparables.
Claims (14)
1. Procedimiento para la fabricación de una arena
de moldeo, especialmente recirculada, para fines de fundición, de
acuerdo con el cual
- -
- se añade a una mezcla, que está constituida por una masa granular y por substancias de aportación, un material que no se hincha con agua, y a continuación
- -
- el material poroso que no se hincha con agua presenta cavidades con una superficie específica mayor que 10 m^{2}/g,
caracterizado
porque
- -
- el material poroso que no se hincha con agua es tratado química y/o físicamente, de tal forma que
- -
- están incorporados oxidantes en sus cavidades.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, caracterizado porque en las cavidades están incorporados
cationes y oxidantes.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1 ó 2, caracterizado porque como substancias de aportación se
emplean un aglutinante así como agua.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el material
poroso no hinchable presenta cavidades con una superficie específica
mayor que 50 m^{2}/g, de una manera preferida mayor que 100
m^{2}/g.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el material
poroso no hinchable está provisto con poros para la inclusión de
substancias nocivas y/o de substancias olorosas sin modificación
esencial de la estructura cristalina.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el material
poroso no hinchable presenta una densidad reducida menor que 3
g/cm^{3}, especialmente menor que 2,5 g/cm^{3}.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el material no
hinchable es un material natural o sintético.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque como oxidantes
se utilizan, por ejemplo, peróxido de hidrógeno, ácido oxálico,
ozono, percarbonatos de sodio.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque como material no
hinchable se utilizan silicatos estructurales o tectosilicatos, como
por ejemplo zeolitas, pero también pómez o piedra pómez, alofano,
imogolita, tierra infusoria, poligarsquita, sepiolita, tierra de
diatomeas (tratada con ácido y/o con calor), arcillas o
similares.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el material no
hinchable se añade en cantidades desde aproximadamente 0,1% en peso
hasta aproximadamente 40% en peso, con relación al producto
final.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el material no
hinchable se añade directamente a la masa granular, a las
substancias de aportación o dispersado en agua.
12. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque como material
poroso no hinchable se utiliza una zeolita especial, como por
ejemplo zeolita de Fe o cabasita.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque como masa
granular se emplean arena de cuarzo, arena de zirconio, arena de
cromita, arena de olivino o, en cambio, bolas cerámicas.
14. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque se forma una
mezcla, que está constituida hasta 20 a 95% en peso de masa
granular, hasta 4 a 25% en peso de arcilla aglutinante activa, por
ejemplo bentonita, hasta 1 a 12% en peso de agua, hasta 0,1 a 20% en
peso de aditivos que contienen carbono y hasta 0,1 a 40% en peso,
con preferencia de 0,1 a 20% en peso de silicatos estructurales o
tectosilicatos.
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