ES2242936T3 - Procedimiento para parar y arrancar una maquina para envolver automatica durante un cambio de producto. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para parar y volver a poner en marcha una máquina automática (1) para envolver productos (2), en particular rollos de papel higiénico o de cocina, en un paquete colectivo usando una película de empaquetado (4a; 4b) desenrollada de una bobina (31a; 31b); caracterizándose el procedimiento porque comprende la siguiente secuencia automática de pasos, desencadenada por la activación de un control para parar la máquina (1): - reducir la velocidad de la máquina (1) a una velocidad (V2) apropiadamente inferior a la velocidad de trabajo (V1); - parar el avance de los productos (2) hacia la máquina (1); - parar el avance de una primera película de envolver (4a) hacia la máquina (1) con un retardo de al menos cuatro pasos después de la parada del avance de los productos (2); - parar la máquina (1) después de que los productos (2) del interior de la máquina (1) se hayan desplazado al menos tres pasos hacia delante; comprendiendo el procedimiento, además, los pasos de - sustituir la primera bobina (31a) de película de envolver (4a) por una segunda bobina (31b) de una segunda película (4b); - cargar la película (4b) de la segunda bobina (31b) dentro de los respectivos medios de avance de película (33, 34); - volver a poner en marcha la máquina (1) y, por consiguiente, activar automáticamente la siguiente secuencia de pasos: - volver a poner en marcha el desenrollado de la película de envolver (4b) a partir de la segunda bobina (31b); - centrar posicionalmente la película de envolver (4b); - volver a poner en marcha la máquina (1) a una velocidad reducida (V2), inferior a la velocidad de trabajo (V1); - volver a poner en marcha el avance de los productos; - volver a poner en marcha el avance de las hojas (18) de película de envolver hacia la máquina con un retardo de al menos cuatro pasos después de volver a poner en marcha el avance de los productos (2).

Description

Procedimiento para parar y arrancar una máquina para envolver automática durante un cambio de producto.

La presente invención se refiere al empaquetado automático de productos, en particular rollos de papel higiénico o de cocina, envueltos en paquetes colectivos usando una película de material de empaquetado.

La invención se refiere en particular a un procedimiento para parar y volver a poner en marcha una máquina automática para empaquetar estos productos, ventajosamente usado para optimizar el tiempo de cambio de producción y minimizar el número de operaciones manuales que han de ser llevadas a cabo con este fin por el personal que se ocupa de la máquina. De acuerdo con las actuales practicas de la industria empaquetadora en el campo de los productos anteriormente mencionados, cambiar a un tipo diferente de producto, por ejemplo, cuando se ha alcanzado una cantidad programada de productos, significa parar una máquina empaquetadora automática y someterla a toda una serie de operaciones con el fin de adaptar sus piezas y ajustes al producto diferente. La ejecución del procedimiento de configuración y cambios implica, sin embargo, numerosas operaciones que se deben realizar manualmente y con un orden establecido que se debe observar rigurosamente.

Básicamente, estas operaciones son las siguientes: parar la máquina; retirar los productos que quedan de los ciclos de producción anteriores; configurar la máquina para las nuevas dimensiones de los envases que hay que realizar; llenar la máquina con productos para las nuevas dimensiones de los envases; y volver a poner en marcha la máquina progresivamente antes de devolverla a la velocidad normal de producción.

Más específicamente, estas operaciones incluyen:

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parar manualmente los medios que hacen avanzar el producto hacia la máquina;

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activar manualmente la función que retira los rollos del ciclo de producción anterior de los medio de avance y del interior de la propia máquina;

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retirar manualmente de la máquina las hojas de película de envolver que queda del ciclo de producción anterior;

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sustituir manualmente la bobina de película a partir de la cual se extrajeron las hojas para envolver los productos del ciclo de producción anterior;

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cargar manualmente el extremo de la película sobre la bobina de recambio dentro de los respectivos medios de avance de película;

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ejecutar unos pocos ciclos de funcionamiento de la máquina a velocidad reducida en modo manual de ajuste por avances sucesivos para estabilizar la película de envolver últimamente cargada;

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volver a poner en marcha el sistema de avance de producto usando el panel y la pantalla de control;

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ejecutar unos pocos ciclos de funcionamiento de la máquina en modo manual para llenar el sistema de alimentación de rollos;

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retirar manualmente las hojas de película de envolver realizadas durante los ciclos de ensayo;

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ejecutar unos pocos ciclos de ensayo del funcionamiento de la máquina en modo manual; y finalmente,

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cambiar manualmente a modo automático y esperar a que la máquina alcance condiciones operativas de régimen permanente.

Las operaciones anteriormente indicadas, se deben llevar a cabo (algunas manualmente y otras en modo semiautomático, por ejemplo, ajuste por avances sucesivos de la máquina) en un orden bien definidos que constituye un procedimiento rígido que se debe seguir para que la configuración de la máquina sea lo más rápida y eficaz posible.

Los procedimientos de este tipo como guías mas usuarios de la máquina son herramientas extremadamente útiles que simplifican en gran medida las operaciones de cambio comparadas con la situación existente antes de su aparición.

Sin embargo, las operaciones manuales o las operaciones que se deben ejecutar bajo la supervisión de una persona introducen un cierto grado de impredicibilidad que puede anular estas ventajas. De este modo, no se pueden alcanzar resultados positivos debido al fallo del operador en seguir exactamente un procedimiento, bien deliberadamente o por negligencia, o por cualquier razón, en la ejecución incorrecta o en una dedicación demasiado larga en, uno o diversos de los pasos del procedimiento, lo cual significa que el tiempo que se ha tardado en configurar y poner en marcha la máquina puede ser indebidamente largo, con las evidentes repercusiones negativas en los costes y programas de producción.

Con el fin de mejorar este estado de cosas, la invención tiene por objetivo proporcionar un procedimiento que automatiza el procedimiento de cambio en mayor medida que las soluciones de la técnica anterior, y reducir significativamente el número de operaciones que se tienen que realizar manualmente.

Según la invención, este objetivo se puede conseguir mediante un procedimiento para parar y volver a poner en marcha una máquina automática para envolver productos, en particular rollos de papel higiénico o de cocina, en un paquete colectivo usando una película de empaquetado desenrollada a partir de una primera bobina, comprendiendo el procedimiento la siguiente secuencia automática de pasos, desencadenada por la activación de un control de parada de máquina:

-

reducir la velocidad de la máquina a una velocidad apropiadamente inferior a la velocidad de trabajo;

-

parar el avance de los productos hacia la máquina;

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parar el avance de la película de envolver hacia la máquina con un retardo de al menos cuatro pasos después de la parada del avance de los productos;

-

parar la máquina después de que los productos del interior de la máquina se hayan desplazado al menos tres pasos hacia delante;

comprendiendo el procedimiento, además, los pasos de

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sustituir la primera bobina de película de envolver por una segunda bobina;

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cargar la película de la segunda bobina dentro de los respectivos medios de avance de película;

-

volver a poner en marcha la máquina y, por consiguiente, activar automáticamente la siguiente secuencia de pasos:

-

volver a poner en marcha el desenrollado de la película de envolver a partir de la segunda bobina;

-

centrar posicionalmente la película de envolver;

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volver a poner en marcha la máquina a velocidad reducida, inferior a la velocidad de trabajo;

-

volver a poner en marcha el avance de los productos;

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volver a poner en marcha el avance de las hojas de película de envolver hacia la máquina con un retardo de al menos cuatro pasos después de volver a poner en marcha el avance de los productos.

Las características técnicas de la invención, con referencia a los objetivos anteriores, están claramente descritas en las reivindicaciones expuestas más abajo y sus ventajas que se desprenden de la siguiente descripción detallada son claras, con referencia a los dibujos adjuntos que ilustran una realización preferida de la invención provista simplemente a título de ejemplo sin limitar el alcance del concepto inventivo, y en los cuales:

- las figuras 1 y 2 son, respectivamente, una representación en alzado y una representación en planta superior de una máquina de envolver, representada esquemáticamente;

- la figura 2a es una representación en perspectiva de un paquete de productos que se puede realizar usando la máquina representada en las figuras 1 y 2;

- la figura 3 es una representación en alzado de una parte de la máquina, que muestra una realización no limitativa de los medios de avance de los productos hacia la máquina de envolver;

- la figura 4 es una representación lateral esquemática de una parte de la máquina representada en las figuras 1 y 2;

- la figura 5 representa una primera realización alternativa de la máquina de la figura 1;

- la figura 6 es una representación en detalle de una parte de la máquina de la figura 1, que muestra una realización no limitativa de los medios de avance de la película de envolver hacia la máquina de envolver;

- la figura 7 es una representación en planta superior de los medios de avance de la figura 6, representados esquemáticamente con algunas partes cortadas para una mejor representación de otras;

- las figuras 8a y 8b son diagramas de bloques que representan una realización preferida de un procedimiento para parar y volver a poner en marcha la máquina de la figura 1.

Con referencia a las figuras 1 y 2, la referencia numérica 1 indica en su integridad una máquina automática de envolver convencional diseñada para envolver productos 2, especialmente rollos de papel higiénico y de cocina, en grupos representados a título de ejemplo en la figura 2a - donde los productos 2 están agrupados en un paquete y envueltos colectivamente en una envoltura 3 hecha usando una película 4 de material de empaquetado apropiadamente plegada y sellada por la máquina 1.

La máquina 1 - conocida a partir de la patente italiana nº 1.299.896 del 04-04-2000 (solicitud nº BO98A000149 de fecha del 12-03-1998), (documento US 6067780) del mismo solicitante que la presente - comprende esencialmente: un cuerpo de máquina con referencia 8 en su integridad; medios de avance de productos con referencia 9 en su integridad; y medios con referencia 10, para el avance de la película de envolver.

El cuerpo de máquina es sustancialmente de forma paralelepípeda, delimitado por dos lados planos paralelos verticales 11 y asociados, por un lado, a los medios de avance de los productos 9, y por otro lado, a los medios de avance de la película de envolver 10.

Los lados 11 del cuerpo de máquina 8 - figura 4 -
encierran un aparato 12 para transportar mecánicamente los productos 2 en los pasos entre una serie de estaciones operativas en las cuales se ejecuta el procedimiento para envolver los productos 2 y sellar la envoltura 3.

Más específicamente, el aparato 12 comprende un par de cadenas sin fin 13 que dan vueltas alrededor de un par de poleas 14, una de las cuales está motorizada. Las cadenas 13 montan una serie de elementos empujadores 15, que se extienden transversalmente desde las cadenas 13 a intervalos regulares longitudinalmente a lo largo de las cadenas 13.

Un elevador 16, equipado con una mesa de carga horizontal 16, está situado en el interior del cuerpo de máquina 8, por debajo de los lados 11, y se puede mover oscilantemente en una dirección vertical entre una posición bajada, en la que recibe los productos 2, y una posición elevada, en la que se transfieren los productos 2. Cuando la mesa de carga 17 del elevador 16 está en su posición bajada, los medios de avance 9 de los productos 2 apilan los productos sobre ésta. Cuando la mesa de carga 17 del elevador 16 está en su posición elevada, coloca los productos 2 entre los pares de empujadores consecutivos 15 sobre el aparato 12 por encima de éste para transportar mecánicamente los productos 2.

Durante la carrera ascendente entre las posiciones límite que se acaban de describir, los productos 2 interceptan las hojas 18 de material de envolver posicionadas horizontalmente a intervalos apropiados a través de la trayectoria vertical de los productos 2 transportados por la mesa de carga 17 del elevador 16.

A medida que se mueve hacia arriba, el grupo de productos 2 apilados sobre la mesa de carga 17 del elevador 16 captura de este modo la hoja 18 de material de envolver que cubre la parte superior y los lados de los productos 2. Al alcanzar el aparato de transporte mecánico 12, el grupo de productos 2 y la hoja 18 de material de envolver sobre éste, se transfieren a éste, de una manera bien conocida por un experto en la técnica y que no se describe puesto que no forma parte de la invención, después de lo cual la mesa de carga 17 del elevador 16 vuelve a la posición bajada, lista para recibir otro grupo de productos 2 y repetir su ciclo de trabajo.

La figura 3 muestra una realización preferida no limitativa del medio de avance 9 de los productos 2 (conociéndose bien esta realización a partir de la patente italiana nº 1.309.317 del 01-22-2002 - solicitud nº BO99A000368 de fecha 07-02-1999 - del mismo solicitante que el actual). Estos medios de avance 9 comprenden un conjunto de cintas transportadoras sin fin 19, 29 y 21 que, partiendo del cuerpo de máquina 8 y en una dirección opuesta a éste, es decir, en una dirección opuesta a la dirección de avance de los productos 2, comprenden: un primer par de cintas cortas horizontales y paralelas 19 colocadas la una sobre la otra; una cinta central 20 montada giratoriamente en un plano vertical de tal manera que puede girar y de este modo alinear su extremo de salida 22 con una u otra de las cintas paralelas 19; y una cinta transportadora horizontal fija 21 alineada con el extremo de avance 23 de la cinta central 20.

Gracias a los medios de escape 24 y 25 asociados a la cinta central 20 y a la cinta 21 que la precede, un aparato de control local con referencia 27 que actúa junto con los detectores apropiados 26, mantiene las cintas paralelas 19, y por lo tanto, la mesa de carga 17 del elevador 16 provistas de productos.

La figura 6 muestra una realización preferida no limitativa de los medios de avance de la película de envolver 10. Esta película, que se describe en la patente italiana nº 1.299.896 del mismo solicitante que la actual, comprende: una unidad 30 para desenrollar una película 4 de material de plástico - preferiblemente politeno - de una bobina 31; un dispositivo cortador 32; un aparato de transporte de película 33; y un aparato 34 para posicionar las hojas 18 cortadas de la película 4.

La unidad desenrolladora 30 comprende un par de rodillos desenrolladores 35 montados en ambos lados de la película 4, en contacto a lo largo de sus generatrices, y motorizados que confieren de este modo a la película 4 un movimiento de avance que la desenrolla de la bobina 31.

Una célula fotoeléctrica 36 asociada a la unidad desenrolladora 30 corriente arriba de los rodillos desenrolladores 35 detecta las marcas de referencia 70 impresas e la película 4 desenrollada de la bobina 31 de manera que le película se corta con las longitudes deseadas.

Los rodillos desenrolladores 35 están motorizados, preferiblemente por un motor electrónico sin escobillas 75 - véase la figura 7 - que se activa por una unidad centralizada 200 que controla la máquina 1 en su integridad durante el tiempo requerido para desenrollar una longitud definida de la película 4, siendo detectada la longitud por la célula fotoeléctrica 36.

Entre los rodillos desenrolladores 35 y la bobina 31, la unidad desenrolladora 30 incluye medios 37 para tensar de manera controlada la película 4, que, más específicamente, incluyen rodillos fijos de transferencia 66 y un rodillo móvil de transferencia (rodillo hueco o dandy) 38 montado sobre un accionador lineal y alojado deslizantemente en una guía lineal 39.

Los movimientos del rodillo de transferencia 38 a lo largo de la guía 39 se controlan potenciométricamente, lo cual significa que el tensado de la película 4 puede ser modulado mediante software por los medios de control de la máquina 1 según las propiedades físicas y geométricas de la película 4 que se esté usando.

El dispositivo cortador 32 comprende dos cuchillos 40 y 41 y están realizadas en forma de cuchillas orientadas transversalmente a y posicionada sobre ambos lados de la película 4, uno de los cuales tiene un filo dentado.

El primer cuchillo 40 está montado sobre un rodillo 42 que está accionado giratoriamente por un motor electrónico sin escobillas 43 que transite el movimiento al rodillo 42 a través de una cinta 44.

El segundo cuchillo 41 está montado sobre un soporte 45 de manera tangencial al plano de corte del primer cuchillo 40.

El dispositivo cortador 32 aplica una línea de corte perforada a la película 4 que no rompe la continuidad de la película 4 sino que la hace más fácil de cortarla en hojas de envolver 18 de tamaño apropiado en un paso posterior.

Como se observa en la figura 6, el ajuste del dispositivo 32 para variar la distancia entre dos líneas de corte se puede controlar fácilmente a través de los medios de control centralizados 200 de la máquina 1 estableciendo una correlación adecuada entre la velocidad de rotación del primer cuchillo 40 y la velocidad de avance de la película 4 que se está desenrollando. De este modo, cuanto más rápida sea la velocidad a la que avanza la película 4, más largas serán las hojas de envolver 18 para cada vuelta entera del cuchillo 40.

El aparato de transporte de película 33 comprende dos transportadores opuestos equipados con las respectivas cintas sin fin motorizadas 46, 47 que dan vueltas alrededor de las poleas 48 y 49 montadas de tal manera que confieren a las cintas 46, 47 una configuración anular alargada a lo largo de la película 4.

Las cintas 46, 47 tienen secciones de transporte 50, 51 que agarran bilateralmente la película 4, haciendo que se muevan desde un área de avance cercana al dispositivo cortador 32 hasta un área de salida cercana al aparato de posicionamiento 34.

Las secciones de transporte 50 y 51 de las cintas 46 y 47 están opuestas desde el interior de las respectivas configuraciones anulares por una serie de rodillos de presión 52 y 53 montados sobre los soportes 54.

Los rodillos de presión 52 y 53 están desviados el uno respecto del otro longitudinalmente a lo largo de la película 4 y están montados de tal manera que interfieren formando un ángulo recto con las secciones de transporte 50 y 51 para de este modo conferir a la película 4 una forma ondulada longitudinalmente diseñada para facilitar el avance de la película 4 por fricción.

Las cintas 46 y 47 que se acaban de describir constituyen medios guía diseñados para hacer que la película 4 se mueva en una dirección de avance indicada en la figura 7 por la flecha 78.

El aparato de posicionamiento 34 - figura 6 - se extiende en línea con el aparato de transporte 33 y atraviesa el cuerpo de máquina 8 por debajo de los lados 11.

Observando más detalladamente, el aparato de posicionamiento 34 comprende dos cintas sin fin opuestas motorizadas 55 y 56 enrolladas alrededor de las poleas 57, 58 para formar lazos alargados horizontalmente de manera longitudinal a lo largo de la película 4.

Las cintas 55 y 56 están opuestas la una respecto de la otra en las secciones de transporte 59, 60 que están prensadas la un contra la otra desde ambos lados de la película 4 por los rodillos 61, 62 de manera que avancen horizontalmente hasta alcanzar la trayectoria vertical del elevador 16.

Las cintas 55 y 56 - que también constituyen medios para guiar la película 4 - están accionadas por un motor 63 y se mueven a una velocidad variable, tangencialmente a la película 4, que puede ser muy superior a la velocidad de la película 4 a lo largo del aparato de transporte 33 que, por el contrario, se mueve a una velocidad constante. La cinta inferior 56 está soportada por un mecanismo articulado de mando de cuatro barras 71 accionado por un motor 64. La acción de mando del motor 64 permite que el mecanismo articulado 71 aleje la cinta inferior 56 de la cinta superior 55 para de este modo aflojar el agarre que tienen las dos coreas 55 y 56 sobre la película 4.

Al acelerar las cintas 55, 56 del aparato de posicionamiento 34 respecto de las cintas 46 y 47 del aparato de transporte 33, la película 4 se rompe en hojas 18, cada una delimitada por dos líneas de corte consecutivas, en las zonas donde la película está retenida simultáneamente tanto por las cintas 46 y 47 del aparato de transporte 33 como por las cintas 55 y 56 del aparato de posicionamiento 34. Cada hoja retenida de la película 4 es transportada por el aparato de posicionamiento 34 hasta la trayectoria vertical del elevador 16, con lo cual se para el motor 63 que acciona el aparato de posicionamiento 34.

A continuación, el mecanismo articulado de cuatro barras 71, accionado por el motor 64, aleja la cinta inferior 56 de la cinta superior 55, y la hoja de película liberada del agarre de estas dos cintas, es: interceptada por el paquete de productos 2 que está siendo elevado por el elevador 16; extraída del aparato de posicionamiento 34; y finalmente transferida, junto con los productos 2, a la parte del cuerpo de máquina 8 anterior, donde se llevan a cabo los restantes pasos del ciclo de envolver.

Con el fin de poder procesar la película 4 con diferentes dimensiones, como se muestra en la figura 7, los sucesivos pares de cintas 46, 47 y 56, 57 - pertenecientes respectivamente al aparato de transporte 33 y al aparato de posicionamiento 34 - están diseñadas para permitir que la distancia entre los pares de cintas varíe en una dirección 77 transversal a la dirección de avance de la película 4.

Una comparación entre las figuras 1 y 5 revela que, en la realización representada en la figura 1, una bobina de película mermada 31 se puede sustituir manualmente retirando la bobina 31 de su consola 73 y montando una bobina de recambio 31 en su lugar, mientras que la realización alternativa ilustrada en la figura 5 representa un aparato 6 especialmente diseñado para sustituir de manera totalmente automática la bobina.

Con este fin, el aparato 6, que es de por si bien conocido por los expertos en la técnica, comprende dos bobinas 31a y 31b; un cabezal de trabajo 74 dividido en dos partes operativamente asociadas a las películas 4a, 4b desenrolladas de las dos bobinas 31a, 31b, respectivamente; y medios de transferencia 76 que conectan la película 4 que sale del cabezal de trabajo 74 a los medios 10 que hacen avanzar la película 4 hacia la máquina 1.

A continuación se realiza una breve descripción del modo de funcionamiento del aparato automático 6. Cuando la película 4a sobre una de las bobinas, por ejemplo la bobina inferior 31a, está casi acabada, un intercambio apropiado de señales entre la bobina 31a y el controlador del cabezal de trabajo 74 pone en marcha la parte del cabezal de trabajo 74 asociada a la película 4b sobre la bobina superior 31b para fijar el extremo frontal de la película de recambio 4b con cinta adhesiva por las dos caras al borde posterior de la película mermada 4a; después de lo cual el cabezal de trabajo 74 corta la película 4a de la bobina 31a y sigue el avance de la película 4 desde la bobina superior 31b.

Los medios de transferencia 76 crean una suerte de depósito que permite que la película 4 siga avanzando hacia la máquina 1 sin interrupción y sin reducir la velocidad a la cual avanza la película 4.

La máquina 1, cuya estructura general se ha resumido anteriormente, se puede usar para ejecutar un procedimiento de parada y puesta en marcha - permitiendo un cambio rápido a productos de un tamaño diferente, es decir, cambiar la película de envolver de una manera extremadamente simple que minimiza el tiempo improductivo - que, en una primera realización preferida representada esquemáticamente los diagramas de bloques de las figuras 8a y 8b, comprende los siguientes pasos:

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Parar la producción con la máquina (bloque 80) mediante un mando accionado manualmente por el operador desde el panel de control apropiado; teniendo este mando el efecto de poner en marcha un subprograma - con la referencia 100 - que radica, por ejemplo, en los medios 200 para controlar la máquina 1, y diseñado para realizar los siguientes pasos de manera totalmente automática:

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reducir la velocidad de la máquina (bloque 81) desde la velocidad de producción V1 hasta una velocidad apreciablemente inferior, por ejemplo, hasta una velocidad V2 de aproximadamente 20 cm/min;

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parar los medios 9 para hacer avanzar los productos 2 (bloque 82) con un retardo, después de reducir la velocidad de la máquina como se acaba de mencionar, de 4-5pasos del aparato de transporte 12 que sigue haciendo avanzar los productos 2 dentro del cuerpo de máquina 8; y

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parar el avance de la película 4a, es decir, parar el motor 75 que desenrolla y hace avanzar la película 4a en el aparato de transporte 33 (bloque 83); efectuándose esta parada con un retardo de 3-4 pasos del aparato de transporte 12 que sigue haciendo avanzar los productos 2;

Una vez concluido este subprograma (bloque 100) el procedimiento vuelve al control directo del operador, quien:

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para la máquina 1; y procede a

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cambiar manualmente la bobina 31a por una bobina 31b de película de recambio 4b (bloque 85);

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ajustar la distancia entre los medios guía 46, 47 y 55, 56 del aparato de transporte 33 y del aparato de posicionamiento al formato de la película de recambio 4b (bloque 86);

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insertar manualmente la película de recambio 4b (bloque 87) entre los rodillos desenrolladores 35 del aparato de transporte 33 de la película; y

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volver a poner en marcha manualmente la máquina (bloque 88); pudiendo igualmente el mando de arranque iniciar un segundo subprograma 150, que también radica en los medios 200 que controlan la máquina 1.

El segundo subprograma 150 realiza los siguientes pasos:

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iniciar el desenrollado automático de la película de recambio 4b (bloque 89);

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centrar posicionalmente las referencias 70 de la película de recambio 4b (bloque 90);

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volver a poner en marcha la máquina 1 a velocidad reducida V2 (bloque 91), por ejemplo, de nuevo a aproximadamente 20 cm/min;

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volver a poner en marcha los medios de avance 9 de productos (bloque 92); y

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iniciar el avance de la película 4b (bloque 93) con un retardo de 4-5 ciclos después de volver a poner en marcha el avance de los productos.

Una vez que se ha completado el segundo subprograma 150, el procedimiento vuelve una vez más al control del operador que ejecuta unos pocos ciclos para envolver los productos 2 en modo manual a velocidad reducida V2 (bloque 94) para verificar que todo el sistema está operativo y está listo para reanudar el trabajo a velocidad de producción V1.

Comparado con la técnica anterior, el procedimiento descrito anteriormente reduce significativamente el número de pasos que necesitan ser aplicados manualmente, pasando de 11 pasos a solo 4 pasos, con las ventajas evidentes desde el punto de vista del tiempo improductivo reducido, puesto que el procedimiento se ejecuta más rápidamente, y con menos posibilidades de error humano.

Sin embargo, al variar la estructura de la máquina 1 según la realización ilustrada en la figura 5, el procedimiento se puede simplificar aun más, con una reducción adicional del número de pasos a aplicar manualmente, de manera que, volviendo al diagrama de bloques de la figura 8a, se entiende de una vez que el aparato 6 para sustituir manualmente la película 4a por la película 4b posibilita: realizar automáticamente los pasos de sustituir la bobina 31a por la bobina 31b (bloque 85) y de insertar la película 4b entre los rodillos desenrolladores 35 del aparato de transporte 33 (bloque 87).

Además, si el cambio a otro producto no implica cambiar la película de envolver 4a por una película de envolver 4b de un ancho diferente, asumiendo por ejemplo, que los nuevos paquetes que se van a hacer se pueden envolver con la misma película cambiando simplemente la longitud de las hojas 18, entonces se puede prescindir de los pasos de ajustar los medios guía de 46, 47, 55 57 del aparato de transporte y del aparato de posicionamiento 34 (bloque 86).

Esto significa una reducción adicional del número de operaciones a ejecutar manualmente, reduciendo la labor del operador a simplemente iniciar algunos de los pasos en el procedimiento automático y verificar que el procedimiento se lleva a cabo correctamente.

En este caso, sin embargo, permanecen los inconvenientes de tener que seguir usando película de envolver del mismo ancho, lo cual, aunque permite el empaquetado de un cierto número de diferentes tipos de paquetes, significa que el procedimiento no se aplica a un cambio donde el nuevo producto implica necesariamente el uso de una película de envolver que tiene un ancho diferente.

De este modo, en cuyo caso, es evidente (véase la figura 7 y los diagramas de bloques de las figuras 8a y 8b) que una vez concluido el primer subprograma 100 y el bloque 84, la ejecución del bloqueo 85 por el operador implica no solamente cambiar la primera bobina de película por una segunda bobina de recambio 31b, sino también unir manualmente la película de recambio 4b a la película anterior 4a y cortar los bordes sobresalientes creados por el ancho diferente de las dos películas unidas 4a y 4b. En este punto, la ejecución del bloque 86 por el operador implica ajustar manualmente la distancia entre los medios guía 46, 47 y 55, 56: en primer lugar del aparato de transporte 33 y a continuación del aparato de posicionamiento 34; tirar manualmente de la película 4a que se va a sustituir hasta que la película de recambio de diferente ancho es retenida de manera segura por las cintas 46, 47 y 55,56 del aparato de transporte 33 y del aparato de posicionamiento 34; después de lo cual el subprograma 150 se puede finalmente iniciar para completar el procedimiento según los diagramas de bloques de las figuras 8a y 8b.

Con el fin de solucionar este inconveniente, el procedimiento según la invención se puede mejorar aun más proporcionando al aparato de transporte 33 y al aparato de posicionamiento 34 de la película 4 unos motores de mando apropiados y controlando estos motores de una manera apropiada.

De este modo, asumiendo que el operador ha realizado el ciclo ilustrado en las figuras 8a y 8b desde el bloque inicial 80 hasta el bloque 85 exactamente de la misma manera que se ha descrito anteriormente, es decir, asumiendo que el operador ya ha: cambiado manualmente la bobina 31a por la bobina 31b; unido manualmente la película 4a a la película de recambio 4b usando cinta adhesiva por las dos caras para fijar el borde posterior de la anterior al borde frontal de la última; y cortado manualmente las esquinas de la película más ancha donde se une a la película más estrecha; y asumiendo que los motores 63 y 75 que accionan las poleas de mando 45 y 57 de aparato de transporte 33 de la película y del aparato de posicionamiento 34 de las hojas de película - es decir, las poleas que accionan los rodillos conectados a ellas - se pueden desenganchar de la película mediante embragues apropiados, el operador puede encender y apagar la unidad de mando de avance de película y accionar los motores 63 y 75 para de este modo hacer avanzar las dos películas unidas 4a y 4b a lo largo de la trayectoria de avance 78 sin manipular manualmente sobre ellas.

De este modo, el operador puede ajustar los motores 63 y 75 por avances sucesivos normalmente hasta que la línea de unión 65 entre las dos películas 4a y 4b está cerca del aparato de transporte 33 (figura 7). En este punto, accionando sobre el embrague del motor 75 para desenganchar de este modo el medio guía 46 y 47 del medio de transporte 33 de la película 4a, los propios medios guía se pueden mover transversalmente a la dirección de avance 78 de la película 4a, 4b para de este modo ajustar la distancia entre ellas según el ancho de la película de recambio 4b. Al hacer esto, el movimiento de mando usado para hacer avanzar las dos películas unidas 4a y 4b es totalmente proporcionado por el motor 63 del aparato de posicionamiento 34. En estas condiciones, las dos películas unidas 4a y 4b avanzan hacia delante hasta que la línea de unión 65 entre ellas alcanza el extremo de avance del aparato de posicionamiento 34.

En este punto, después de desenganchar los dos motores de mando 63 y 75 de las dos películas 4a y 4b accionado sobre sus embragues, es posible ajustar la distancia de los medios guía del aparato de posicionamiento 34, es decir, la distancia entre las cintas 55 y 56, según el ancho de la película 4b. La película 4a que se va a sustituir se desengancha de este modo de las cintas 55 y 56, mientras que la película de recambio 4b detrás de ésta está retenida simultáneamente tanto por el aparato de transporte 33 como por el aparato de posicionamiento 34. Puesto que la línea de corte, hecha mientras tanto por los cuchillos 40 y 41 al desplazarse hacia delante las películas unidas 4a y 4b, se sitúa ciertamente en el aparato de posicionamiento 34, es posible rasgar manualmente la película 4a que se va sustituir, que se ha desengancho mientras tanto de los medios guía 55 y 56, dejando solamente la película 4b, que está por esta vez bien insertada entre las poleas de mando 57 y 58 del aparato de posicionamiento 34 de las hojas listo para el siguiente ciclo de envolver.

En este punto, el operador puede reanudar el procedimiento a partir del bloque 88 e iniciar el segundo subprograma automático 150 descrito anteriormente.

De este modo, el procedimiento que se acaba de describir elimina la necesidad para todos los pasos manuales de ajustar el ancho del aparato de transporte 33 de película y del aparato de posicionamiento 34 de las hojas de película 18 y de carga de la película de recambio 4b.

La invención descrita tiene evidentes aplicaciones industriales y se puede ser sometida a modificaciones y variaciones sin por lo tanto salirse del marco del concepto inventivo.

A este respecto, se debería subrayar que se puede aun aportar otra mejora a la invención para automatizar más el procedimiento estableciendo una correlación apropiada entre la posición actual de la línea de unión 65 entre las dos películas 4a, 4b y el ajuste del aparato de transporte 33 y del aparato de posicionamiento 34.

De este modo, ejecutando un sistema de control capaz de leer automáticamente la posición actual de la línea de unión 65 respecto de un sistema de referencia predeterminado, y establecer una relación entre este sistema de control y los medios de control 200 de la máquina para de este modo emitir señales para accionar los accionadores de los medios guía 33, 34, 55, 56 de la película 4a, 4b, es posible automatizar totalmente las operaciones de ajuste de manera que el ajuste se controle a distancia mientras las operaciones estañen curso, cuando la línea de unión 65 alcanza ciertas posiciones definidas a lo largo de la trayectoria de avance 78 de la película 4a, 4b.

Claims (8)

1. Un procedimiento para parar y volver a poner en marcha una máquina automática (1) para envolver productos (2), en particular rollos de papel higiénico o de cocina, en un paquete colectivo usando una película de empaquetado (4a; 4b) desenrollada de una bobina (31a; 31b); caracterizándose el procedimiento porque comprende la siguiente secuencia automática de pasos, desencadenada por la activación de un control para parar la máquina (1):

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reducir la velocidad de la máquina (1) a una velocidad (V2) apropiadamente inferior a la velocidad de trabajo (V1);

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parar el avance de los productos (2) hacia la máquina (1);

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parar el avance de una primera película de envolver (4a) hacia la máquina (1) con un retardo de al menos cuatro pasos después de la parada del avance de los productos (2);

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parar la máquina (1) después de que los productos (2) del interior de la máquina (1) se hayan desplazado al menos tres pasos hacia delante;

comprendiendo el procedimiento, además, los pasos de

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sustituir la primera bobina (31a) de película de envolver (4a) por una segunda bobina (31b) de una segunda película (4b);

-

cargar la película (4b) de la segunda bobina (31b) dentro de los respectivos medios de avance de película (33, 34);

-

volver a poner en marcha la máquina (1) y, por consiguiente, activar automáticamente la siguiente secuencia de pasos:

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volver a poner en marcha el desenrollado de la película de envolver (4b) a partir de la segunda bobina (31b);

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centrar posicionalmente la película de envolver (4b);

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volver a poner en marcha la máquina (1) a una velocidad reducida (V2), inferior a la velocidad de trabajo (V1);

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volver a poner en marcha el avance de los productos;

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volver a poner en marcha el avance de las hojas (18) de película de envolver hacia la máquina con un retardo de al menos cuatro pasos después de volver a poner en marcha el avance de los productos (2).

2. El procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque los pasos de sustituir la primera bobina (31a) por una segunda bobina (31b) y cargar la película (4b) a partir de esta última dentro de los medios de avance de película (33, 34) se realizan manualmente.

3. El procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque los pasos de sustituirla segunda bobina (31b) y cargar la película (4b) a partir de esta última dentro de los medios de avance de película (33, 34) se realizan mediante un aparato automático (6), el cual se activa por una señal relativa al estado de la película (4a) de la primera bobina (31a).

4. El procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los pasos de sustituir la segunda bobina (31b) y cargar la película (4b) dentro de los medios de avance de la película (33; 34) se realizan cuando se varía al menos el tamaño de las hojas (18) de película de envolver.

5. El procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque los pasos de sustituir la primera bobina (31a) por una segunda bobina (31b) y cargar la película (4b) de esta última dentro de los medios de avance de la película (33, 34) comprende una etapa de unir en la cual, la película (4a) de la primera bobina (31a) y la segunda película (4b) de la segunda bobina (31b) se unen a lo largo una línea de unión (65) y transcurren juntas longitudinalmente en una dirección (78) en la cual avanzan las películas (4a; 4b).

6. El procedimiento según la reivindicación 4, que comprende un paso de verificar la posición actual de la línea de unión (65) respecto de un sistema de referencia predeterminado, donde la línea de unión (65), al alcanzar una posición predeterminada en la dirección de avance (78), hace que sea emitida una señal para activar los medios de accionamiento apropiados usados para ajustar automáticamente la distancia entre los medios (33, 34, 55, 56) para guiar la película (4a; 4b) hacia la máquina (1).

7. El procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque la señal para el avance de la película (4a; 4b) en la dirección de avance (78) para volver a iniciarse en un paso posterior cuando la distancia entre los medios guía (33, 34; 55, 56) se han ajustado apropiadamente.

8. El procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque los medios de accionamiento comprenden al menos un motor de mando (63; 75) para hacer avanzar la película (4a; 4b) y equipado con medios que permiten el enganche y el desenganche del avance de la película (4a; 4b).