ES2244872T3 - Masas de moldeo de poliamidas con materiales de carga ultrafinos y piezas componentes reflectoras de la luz, producibles a partir de ellas. - Google Patents
Masas de moldeo de poliamidas con materiales de carga ultrafinos y piezas componentes reflectoras de la luz, producibles a partir de ellas.Info
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Abstract
Masa de moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina, que comprende copoliamidas parcialmente aromáticas y materiales de carga minerales clásicos, caracterizada porque el material de carga mineral es una greda (CaCO3) ultrafina y tiene un tamaño medio de partículas de como máximo 100 nm, y la masa de moldeo se adecua para el moldeo por inyección de piezas reflectoras de la luz.
Description
Masas de moldeo de poliamidas con materiales de
carga ultrafinos y piezas componentes reflectoras de la luz,
producibles a partir de ellas.
El invento se refiere a masas de moldeo de
poliamidas que corresponden a la reivindicación independiente 1, y a
piezas en bruto y piezas componentes reflectoras de la luz,
producibles a partir de ellas.
Se conocen materiales sintéticos termoplásticos,
a partir de los que se producen piezas componentes reflectoras de la
luz mediante moldeo por inyección y una subsiguiente metalización
(por revestimiento en vacío, en la mayoría de los casos con
aluminio). Tales piezas componentes son p.ej. reflectores de faros
para vehículos automóviles. Junto a los faros paraboloides
utilizados sin excepción con anterioridad, se desarrollaron dos
tipos fundamentales optimizados en lo que se refiere al
aprovechamiento de la luz y a la ocupación de espacio, los faros de
proyección (elipsoides, polielipsoides) y los faros de superficie
libre. Puesto que las lunas de cubrimiento, en particular las de
faros de superficie libre, debido al aprovechamiento y a la
distribución optimizado(a) de la luz de este tipo de
reflector, se pueden estructurar en la mayor parte de los casos sin
ningún perfilamiento, hoy en día se están empleando lunas
transparentes a base de un policarbonato o de vidrio. Esto eleva los
requisitos planteados a la calidad superficial de los elementos bien
visibles desde fuera (p.ej. el reflector, el subreflector y el
bastidor), continuando siendo importantes la estabilidad dimensional
en caliente, la resistencia mecánica, una elaboración sencilla y
pequeñas tolerancias de fabricación.
Tales reflectores de faros se pueden subdividir
también en el reflector propiamente dicho, que tiene esencialmente
una forma de paraboloide, y en un subreflector, que se desvía en
mayor o menor grado de la forma de paraboloide. El reflector es la
pieza componente propiamente dicha, que refleja planificadamente la
luz para la iluminación deseada, y que normalmente está situada en
el entorno inmediato de la lámpara incandescente que genera la luz.
La lámpara genera, junto a la luz, también calor, de tal manera que
el reflector, según sea su construcción, está sometido a una
temperatura de funcionamiento de aproximadamente
180-210ºC. Para unas temperaturas máximas de por
encima de 220ºC, o cuando los requisitos ópticos no son tan grandes,
pasa a emplearse, conforme a la experiencia, solamente una chapa
como material reflector.
Se denomina subreflector a la parte de las piezas
componentes reflectoras de la luz, que está más alejada de la fuente
de luz. Los subreflectores cubren con frecuencia la zona situada
entre el reflector y el alojamiento de la lámpara o bien el resto de
la carrocería, o también el cubrimiento translúcido de la lámpara.
Los subreflectores no deben de ser, por lo tanto, ninguna
prolongación del paraboloide, que sirva para aumentar el rendimiento
luminoso, más bien pueden tener una misión estética, constituyendo
ellos una superficie reflectora, que aumenta la creatividad del
reflector. Por medio de la mayor distancia desde la fuente de luz,
para los subreflectores se ha de contar con una temperatura de
funcionamiento de como máximo aproximadamente 150ºC.
Las capas metálicas, que se aplican sobre los
subreflectores con el fin de mejorar la reflexión sobre las
superficies de los reflectores y para producir una impresión
creativa, no están sometidas a ninguna solicitación mecánica
directa, tal como p.ej. de abrasión. A pesar de todo, es importante
una buena capacidad adherente de la capa metálica sobre las
superficies del reflector y del subreflector, puesto que unas
formaciones de burbujas o incluso unas exfoliaciones perjudicarían
al rendimiento luminoso y empeorarían la impresión creativa. En lo
que sigue, por la expresión de "reflector" se entienden siempre
también subreflectores, cuando no se diferencie explícitamente entre
los reflectores y los subreflectores.
La metalización de los reflectores se efectúa
usualmente en vacío mediante tratamiento con vapor con métodos de
PVD (PVD = physical vapour deposition (deposición física desde la
fase de vapor), p.ej. una aplicación desde la fase de vapor o una
pulverización iónica de p.ej. aluminio), y/o con métodos de CVD (CVD
= chemical vapour deposition (deposición química desde la fase de
vapor), tal como p.ej. una CVD apoyada por un plasma). Un requisito
importante planteado al material sintético es, por lo tanto, una
baja velocidad de emisión de gases en las correspondientes
condiciones de vacío y temperatura. Para que las capas metálicas de
los reflectores no sean dañadas durante su funcionamiento, tampoco
deberá tener lugar ninguna elevada emisión de gases a las citadas
altas temperaturas de funcionamiento. Además, los reflectores
deberían ser dimensionalmente estables en un intervalo de
temperaturas de -50ºC a 220ºC, es decir que el comportamiento de
expansión y de contracción debe de ser lo más isótropo que sea
posible, para que -por lo menos en el caso de los reflectores- no se
perjudiquen ni el rendimiento luminoso ni tampoco la reunión de la
luz en forma de haces. De manera preferida, las capas metálicas
tienen un comportamiento de expansión y de contracción esencialmente
idéntico al de los reflectores, de tal manera que la solicitación
por tracción o por empuje de las capas reflectoras sea lo más
pequeña posible. De esta manera se reduce adicionalmente el peligro
de una formación de fisuras o de un recalcado o aplastamiento en las
capas reflectoras.
Un requisito adicional se refiere a la calidad
superficial de la superficie de material sintético (en la mayoría de
los casos curvada), que se ha de revestir. Especialmente en el caso
de los reflectores, en los que el rendimiento luminoso es esencial,
se debe de poner a disposición para el revestimiento una superficie
lo más homogénea, lisa y altamente brillante que sea posible. Unos
materiales sintéticos que fluyan mal o que se solidifiquen demasiado
pronto, o bien una adición de materiales de carga, conducen en el
molde para moldeo por inyección con frecuencia a una impresión
áspera, mate o irregular, tomando en cuenta los requisitos
extremadamente altos planteados a una superficie completamente lisa,
incluso cuando la correspondiente superficie de la herramienta
conformadora esté pulimentada con alto brillo.
Hasta ahora, para la producción de reflectores se
emplearon en la mayoría de los casos materiales duroplásticos
(termoestables), y con menor frecuencia también materiales
termoplásticos. Entre los citados en último lugar, los materiales
termoplásticos amorfos, que se utilizan predominantemente, p.ej. una
poli(éter-imida) (PEI) o
poli(éter-sulfonas) (PES o bien PSU o PPSU), tienen
una alta temperatura de transición vítrea (Tg). Estos materiales
termoplásticos amorfos, con alta Tg (materiales termoplásticos HT,
de Hoch-Tg), se pueden utilizar sin materiales de
carga para la producción de piezas en bruto para reflectores con una
sobresaliente lisura superficial. Las piezas en bruto para
reflectores se pueden metalizar directamente. No obstante, para una
producción a gran escala es desventajoso el alto precio de estos
materiales termoplásticos HT amorfos. En la unidad de iluminación se
aparecen naturalmente las temperaturas más altas. Por lo tanto,
hasta ahora, los reflectores se producían o bien a partir de una
chapa o de piezas moldeadas por inyección, metalizadas, a base de un
material duroplástico (BMC) o de un material termoplástico HT amorfo
(PC-HT, PEI, PSU, PES). Los elevados requisitos
planteados a la tolerancia, acoplados con la calidad superficial de
las piezas moldeadas por inyección, que se requiere para la
metalización, eran cumplidos hasta ahora solamente por materiales
termoplásticos HT amorfos, no rellenos con materiales de carga, o
por materiales duroplásticos barnizados, de tal manera que se
excluye por regla general el empleo de materiales de trabajo
parcialmente cristalinos.
Por medio de la introducción de lentes de vidrio
transparente, que se emplean en el mercado europeo en la parte
predominante de los nuevos modelos de vehículos automóviles, los
bastidores o los subreflectores han adquirido una gran importancia,
éstos son metalizados totalmente en la mayoría de los casos. Junto a
la función básica de los bastidores como parte constituyente del
faro principal para efectuar se adaptación a las geometrías del
guardabarros o del capó del motor, y a las funciones técnicas de
iluminación, pasan a situarse en primer plano de manera creciente
sobre todo características estilísticas. Requisitos esenciales
planteados a los bastidores son (de manera similar a como en el caso
de los reflectores) la fácil elaborabilidad, la sobresaliente
calidad superficial, la aptitud para ser metalizados fácilmente, la
estabilidad frente a influencias del medio ambiente y la humedad, la
estabilidad térmica y la estabilidad dimensional. Más allá de estas
funciones tradicionales, otras unidades funcionales, por ejemplo los
reflectores para las luces intermitentes laterales, se integran
crecientemente en el bastidor o bien en el subreflector. A fin de
satisfacer estos requisitos, hasta ahora se empleaba una amplia gama
de elección, partiendo de materiales sintéticos técnicos pasando por
mezclas preparadas de polímeros hasta llegar a materiales
termoplásticos HT. Ejemplos de ellos son una poliamida, un
policarbonato, una polisulfona (pero no poliolefinas), así como
mezclas preparadas sobre la base de ... y PC, pero en particular de
PBT. Para solucionar requisitos térmicos especiales entran en
cuestión materiales termoplásticos HT (con una temperatura de
irisación hasta de 212ºC para Ultrason E de la entidad BASF,
Ludwigshafen, Alemania), cuya utilización está limitada, sin
embargo, por motivos económicos. En el curso de la reducción
progresiva de la complejidad, actualmente tiene lugar una creciente
integración de piezas componentes de faros para dar sistemas
altamente desarrollados de iluminación, que permiten esperar unos
requisitos más altos para los materiales [véase la cita de J.
Queisser, M. Geprags, R. Blum y G. Ickes. Trends bei
Automobilscheinwerfern (Tendencias en faros para automóviles),
Kunststoffe 3/2002. editorial Hanser, Munich].
Una muy alta estabilidad dimensional en caliente
la tiene también el poli(sulfuro de fenileno) (PPS)
parcialmente cristalino, que se cita p.ej. en el documento de
patente europea EP-0.332.122 para la producción de
reflectores de faros. Allí se divulga un procedimiento de
producción, en el que, en una primera etapa de trabajo, se moldea
por inyección una pieza en bruto de reflector (mediando adición de
como máximo 25% de negro de carbono para conseguir una
conductibilidad eléctrica aumentada). En una segunda etapa de
trabajo, la pieza en bruto de reflector se barniza
electrostáticamente a fin de compensar irregularidades y para la
consecución de una superficie brillante, y en una tercera etapa de
trabajo se aluminiza en vacío. A causa de la etapa adicional de
barnizado, este procedimiento se considera, por regla general, como
demasiado complicado y demasiado caro para la producción a gran
escala de reflectores. Además, se conoce como desventajoso el hecho
de que la adición de materiales de carga disminuye la capacidad para
fluir de una masa de moldeo por inyección y asperiza a las
superficies de las piezas en bruto producidas de esta manera.
A partir del documento
EP-0.696.304 se conocen unas composiciones, que
comprenden (a) una primera poliamida, preparada a partir de un
componente ácido carboxílico aromático (ácido isoftálico o ácido
tereftálico), un componente diamina alifática
(hexametilen-diamina y
2-metil-1,5-pentametilen-diamina);
(b) una segunda poliamida alifática (poliamida 66, poliamida 6 o
poliamida 46), que se diferencia de la primera poliamida, o una
poliamida parcialmente aromática, y (c) un material de carga mineral
(caolín, talco, mica o wollastonita). A partir del documento
EP-0.696.304 se desprende que unas composiciones
correspondientes con una alta proporción (de por lo menos 40%) del
material de carga caolín o mica pueden alcanzar un valor de HDT/A de
por encima de 200ºC, pero que sin embargo se observa una superficie
brillante solamente en los casos en los que la composición comprende
además todavía 10% de fibras de vidrio. La adición de tales fibras
de vidrio perjudica, no obstante, asimismo a la capacidad para fluir
de las composiciones al realizar el moldeo por inyección de piezas
moldeadas, y conduce a una superficie irregular, así como a un
comportamiento de contracción menos isótropo o bien más fuertemente
anisótropo.
A partir de los documentos de patentes japonesas
JP-11.279.289 y JP-11.303.678 se
conocen unas composiciones que comprenden materiales de carga
granulares metálicos, que comprenden Al, Ni, Sn, Cu, Fe, Au, Ag, Pt,
o aleaciones tales como p.ej. latón o acero inoxidable (pero, de
manera especialmente preferida, Al), y a partir de las cuales se
pueden producir piezas moldeadas con una superficie de color
metalizado. La impresión metálica de la superficie de una
correspondiente pieza moldeada es determinada decisivamente por los
tamaños de granos de las partículas metálicas, cuyo diámetro medio
útil debe estar situado entre 10 \mum y 200 \mum. Cuando sea
posible, sin embargo, por motivos de la recuperación o recirculación
más sencilla del material en la producción de nuevas piezas
componentes, se deberá prescindir de la utilización de tales
adiciones de metales en forma de partículas.
Por el nombre Minlon® (de E.I. du Pont de Nemours
& Co., Wilmington, EE.UU.) se conoce un material destinado a la
producción de reflectores para la iluminación de calles y
carreteras. En el caso del producto citado se trata de un Nylon 66
(PA 66) que, junto a un estabilizador frente al calor, comprende
también 36-40% de sustancias minerales clásicas. No
obstante, este material no parece ser apropiado desde el punto de
vista de la calidad superficial para iluminaciones de vehículos
automóviles.
A partir del documento de patente alemana
DE-198.47.844 se conocen aplicaciones de láminas, en
las que a un polímero cristalizable se le añade como máximo un 1% de
materiales de carga a la escala de nanómetros como agente de
nucleación a fin de afinar la cristalización y mejorar de esta
manera las propiedades de las láminas. Así, se obtuvieron unas
piezas moldeadas con una rigidez, una dureza, una resistencia frente
a la abrasión y una tenacidad altas, o bien láminas con una buena
transparencia y un alto brillo.
La misión del presente invento consiste en
proponer un material alternativo, con el que se puedan producir
reflectores moldeados por inyección con una superficie por lo menos
aproximadamente igual de buena (que es apropiada para el
revestimiento directo con una capa metálica) y una estabilidad
dimensional frente al calor por lo menos aproximadamente igual de
buena que la de los materiales conocidos a partir del estado de la
técnica.
El problema planteado por esta misión se resuelve
por medio de las características de la reivindicación independiente
1. Formas de realización preferidas y otras características se
establecen a partir de las reivindicaciones dependientes.
El material conforme al invento es una masa de
moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina y con
un material de carga mineral, teniendo el material de carga mineral
una granulación ultrafina con un tamaño medio de partículas de como
máximo 100 nm. Por el concepto de poliamida se entienden
homopoliamidas, copoliamidas y mezclas de homopoliamidas y
copoliamidas.
Las preferidas copoliamidas parcialmente
aromáticas se basan en el monómero
hexametilen-diamina y en ácidos dicarboxílicos
aromáticos. Se prefiere especialmente una copoliamida parcialmente
aromática sobre la base de hexametilen-diamina así
como de ácido tereftálico y ácido isoftálico en la relación de 70/30
(es decir, una correspondiente PA 6T/6I). El material de carga
mineral preferido para las copoliamidas parcialmente aromáticas es
una greda (CaCO_{3}) ultrafina, comprendiendo la masa de moldeo de
poliamida preferiblemente como máximo 40% en peso de ésta. La greda
ultrafina tiene preferiblemente un tamaño medio de partículas de
como máximo 90 nm, de manera preferida un tamaño medio de partículas
de como máximo 60 nm y de manera especialmente preferida un tamaño
medio de partículas de 70 nm.
A partir del documento
EP-0.940.430 se conocen ciertamente
nano-materiales compuestos de poliamidas con una
buena estabilidad dimensional en caliente. Se divulga la utilización
de esta composición de poliamida para alojamientos o piezas
mecánicas en aplicaciones eléctricas o electrónicas (p.ej. en
conmutadores o enchufes), en piezas externas o internas de
automóviles, así como en el alojamiento (cárter) de la caja de
cambios o de almacenamiento en la construcción de máquinas. A partir
de este documento no se desprende ninguna utilización específica
para reflectores directamente revestidos en vehículos automóviles.
Además, el documento EP-0.940.430 no proporciona
ninguna mención respecto a parámetros tan esenciales como el brillo
o la temperatura de irisación.
A partir de las masas de moldeo de poliamidas del
presente invento se pueden moldear por inyección, no obstante, a
pesar de la porción de materiales de carga, unas piezas en bruto,
que se distinguen por una superficie lisa con un alto brillo en la
zona, en la que el molde de la herramienta se había pulimentado con
alto brillo. Esto es tanto más sorprendente, por cuanto que, en
comparación con los materiales termoplásticos de alta Tg, amorfos,
no rellenos con materiales de carga, tanto la cristalización en el
caso de la solidificación de la masa de moldeo, como también el
material de carga, reducen la capacidad para fluir y la exactitud de
impresión de la masa de moldeo. Tales piezas en bruto son
especialmente apropiadas para la metalización directa (p.ej.
mediante métodos de PVD) y su utilización como reflectores.
Las masas de moldeo de poliamidas conformes al
invento (Ejemplos 1 y 2) se produjeron en una extrusora de doble
husillo de 30 mm ZSK 25 de la entidad Werner & Pfleiderer a
unas temperaturas comprendidas entre 320ºC y 340ºC. En este caso, la
poliamida se añadió dosificadamente en la entrada y los minerales
por separado en la entrada. Como mineral se utilizó un carbonato de
calcio fino, no revestido y precipitado, con el nombre de producto
"SOCAL® U1" (de la entidad Solvay Chemicals S. A.) en forma de
partículas en forma cúbica con un tamaño medio de partículas de 70
nm.
En los Ejemplos de comparación 3 a 6 se emplearon
los siguientes minerales no conformes al invento:
| CaCO_{3} del tipo 2 | \begin{minipage}[t]{123mm} CaCO_{3} natural, molido, con un diámetro medio de partículas de 3 \mu m, una densidad de 2,7 g/cm^{3}, así como un valor del pH de 9 y un grado de blancura según la norma DIN 53163 de 90%.\end{minipage} |
| CaCO_{3} del tipo 3 | \begin{minipage}[t]{123mm} CaCO_{3}precipitado, fino, con un diámetro medio de partículas de 0,2 \mu m, una superficie específica de 11 m^{2}/g, una densidad de 2,9 g/cm^{2} y un valor del pH de 10.\end{minipage} |
| Caolín | \begin{minipage}[t]{123mm} Caolín calcinado, tratado con un aminosilano, con un diámetro medio de partículas de 1,3 \mu m, una densidad de 2,6 g/cm^{3} y un valor del pH de 9.\end{minipage} |
Las pruebas de las masas de moldeo conformes al
invento y no conformes al invento (compárese la Tabla 1) se llevaron
a cabo de acuerdo con las siguientes prescripciones:
- \bullet
- Densidad según la norma ISO 1183
- \bullet
- Módulo E de tracción según la norma ISO 527
- \bullet
- HDT A, B y C según la norma ISO 75
A fin de evaluar la calidad superficial de la
masas de moldeo conformes al invento se produjeron placas en moldes
pulimentados con alto brillo para moldeo por inyección a una
temperatura de la masa de 340ºC, una temperatura de la herramienta
de 140ºC y con una velocidad de inyección de 30 mm/s, y a
continuación se evaluaron visualmente.
| Ejemplo 1 | Ejemplo 3 | Ejemplo de comparación | ||||||
| 3 | 4 | 5 | 6 | |||||
| PA 6T/6I (70/30%) | % en peso | 70 | 60 | 100 | 80 | 80 | 60 | |
| CaCO_{3} del tipo 1 | Tamaño de | % en peso | 30 | 40 | ||||
| (greda ultrafina) | partículas 70 nm | |||||||
| CaCO_{3} del tipo 2 | % en peso | 20 | ||||||
| CaCO_{3} del tipo 3 | % en peso | 20 | ||||||
| Caolín | % en peso | 40 | ||||||
| Densidad | Seco | g/cm^{3} | 1,4 | 1,53 | 1,21 | 1,55 | ||
| Módulo E de | Seco | MPa | 5.500 | 6.500 | 4.050 | 7.500 | ||
| tracción 23ºC | ||||||||
| Módulo E de | Seco | MPa | 1.250 | 600 | ||||
| tracción 150ºC | ||||||||
| HDT A (1,8 MPa) | Seco | ºC | 140 | 140 | 130 | 145 | ||
| HDT B (0,45 MPa) | Seco | ºC | 240 | 255 | ||||
| HDT C (8 MPa) | Seco | ºC | 120 | 120 | 115 | 115 | ||
| Calidad superficial | - | muy | muy | buena | mala | buena | mala | |
| buena | buena |
Las piezas en bruto conformes al invento sobre la
base de copoliamidas parcialmente aromáticas, parcialmente
cristalinas, se adecuan, a causa de su alta estabilidad dimensional
en caliente (alto índice HDT/A y alta temperatura de fusión), para
su empleo como reflectores auténticos en la zona caliente de
iluminaciones de vehículos automóviles, es decir p.ej. como
reflectores en faros para automóviles o en faros de otros
vehículos.
Tales piezas en bruto entran en consideración
también para la producción de reflectores para otras instalaciones
de iluminación (p.ej. estacionarias). Esta sorprendente idoneidad
(tomando en cuenta el estado actual de la técnica) se expresa
óptimamente a través de la temperatura de irisación, que se sitúa
preferiblemente por encima de 220ºC. De acuerdo con la revista
Kunststoffe citada al principio, la más alta temperatura de
irisación, sobre la que se ha informado hasta ahora, es de 212ºC. La
temperatura de irisación, como es sabido, al aumentar
escalonadamente la temperatura, caracteriza el valor, con el que la
capa reflectora comienza a relucir, lo que es provocado por una
deformación mecánica entre el substrato polimérico y el
revestimiento metálico debida a una diferente dilatación térmica de
estos materiales. En un reflector producido conforme al invento
sobre la base de un PA 6T/6I (70/30) se midió una temperatura de
irisación de aproximadamente 240ºC. La masa moldeada de poliamida
contenía en este caso 30% en peso de greda ultrafina con un tamaño
medio de partículas de 70 nm. Para los dos intervalos de
temperaturas del reflector, pero en particular para la zona caliente
de iluminaciones de vehículos automóviles, con las masas de moldeo
de poliamidas conformes al invento se pueden poner a disposición
unas soluciones rentables como reemplazo para materiales más
caros.
Se ha de señalar todavía que las masas de moldeo
de poliamidas pueden contener, aparte del material de carga conforme
al invento, también todavía aditivos usuales, tales como p.ej.
estabilizadores (de diferentes tipos), agentes ignifugantes, agentes
coadyuvantes de elaboración, agentes antiestáticos y otros
materiales aditivos. Así, las masas de moldeo de poliamidas de todos
los citados Ejemplos contenían en cada caso un estabilizador
térmico.
Como procedimiento para la producción de las
masas de moldeo de poliamidas se prefiere la adición del material de
carga mineral a la poliamida en una extrusora de doble husillo
(formulación). En lugar de un único tipo de poliamida, también es
posible el empleo de una mezcla preparada de poliamidas. Las masas
de moldeo de poliamidas conformes al invento se utilizan
preferiblemente para el moldeo por inyección, de reflectores (o bien
de subreflectores). A fin de obtener unas superficies especialmente
precisas de reflectores, en el caso del moldeo por inyección, se
puede emplear en una versión especial la técnica de la presión
interna gaseosa (véase p.ej. en
PLAST-VERARBEITER 5/2002, publicada por la
editorial Hülhig, D-69121 Heidelberg, Alemania).
Claims (12)
1. Masa de moldeo de poliamida con una poliamida
parcialmente cristalina, que comprende copoliamidas parcialmente
aromáticas y materiales de carga minerales clásicos,
caracterizada porque el material de carga mineral es una
greda (CaCO_{3}) ultrafina y tiene un tamaño medio de partículas
de como máximo 100 nm, y la masa de moldeo se adecua para el moldeo
por inyección de piezas reflectoras de la luz.
2. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizada porque ella comprende como
máximo un 40% en peso de greda ultrafina.
3. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la greda ultrafina
tiene un tamaño medio de partículas de como máximo 90 nm, de manera
preferida un tamaño medio de partículas de como máximo 80 nm y de
manera especialmente preferida un tamaño medio de partículas de 70
nm.
4. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con
una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque
las copoliamidas parcialmente aromáticas se basan en los monómeros
hexametilen-diamina y ácidos dicarboxílicos
aromáticos.
5. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la
reivindicación 4, caracterizada porque los ácidos
dicarboxílicos aromáticos comprenden ácido tereftálico y ácido
isoftálico en la relación de 70/30.
6. Pieza en bruto a base de una masa de moldeo
de poliamida moldeada por inyección de acuerdo con una o varias de
las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque comprende
una superficie lisa con un alto brillo producida por un molde de
herramienta, pulimentado con alto brillo.
7. Reflector para iluminaciones de vehículos
automóviles, lámparas de señalización o farolas, o bien un
subreflector para iluminaciones de vehículos automóviles,
caracterizado porque comprende una pieza en bruto de acuerdo
con la reivindicación 6 y está metalizado directamente.
8. Reflector o bien subreflector de acuerdo con
la reivindicación 7, caracterizado porque la capa metálica se
aplica mediante métodos de PVD y la temperatura de irisación se
sitúa en un valor que es mayor que 220ºC.
9. Procedimiento para la producción de una masa
de moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina,
que comprende copoliamidas parcialmente aromáticas y materiales de
carga minerales clásicos, caracterizado porque el material de
carga mineral es una greda (CaCO_{3}) ultrafina, tiene un tamaño
medio de partículas de como máximo 100 nm y se añade a la poliamida
por medio de una extrusora de doble husillo.
10. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 9, caracterizado porque la poliamida y como
máximo un 40% de greda ultrafina se añaden en cada caso por separado
en la entrada de la extrusora de doble husillo.
11. Utilización de una masa de moldeo de
poliamida de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 para el
moldeo por inyección de reflectores o bien subreflectores para
iluminaciones de vehículos automóviles o de reflectores de lámparas
señalizadoras y farolas.
12. Utilización de una masa de moldeo de
poliamida de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizada
porque al realizar el moldeo por inyección se emplea la técnica de
la presión interna gaseosa.
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