ES2250720T3 - Elemento de fijacion. - Google Patents
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Abstract
Elemento de fijación (700) con un sector de fijación (702) y un sector de punzonado y/o remache (704) con forma tubular, estando el sector de punzonado y/o remache diseñado para la colocación del elemento de fijación en una pieza de chapa y el sector de fijación diseñado para la colocación de un objeto en la pieza de chapa, estando prevista en la zona de la transición desde el sector de fijación (702) al sector de punzonado y/o remache una superficie de apoyo (708) que se extiende radialmente y/o con forma de cono, que presenta eventualmente características de aseguramiento frente a torsión (710, 712) y presentando el sector de punzonado y/o remache con forma de tubo en su extremo frontal libre (714) sobre la cara interior radial una superficie oblicua o de corte (716) con forma de cono que diverge en dirección al extremo frontal libre y sobre la cara exterior radial una superficie de empuje y embutición (718) redondeada, encontrándose la superficie oblicua o de corte (716) y la superficiede empuje y embutición (718) en un canto frontal (720) con forma anular en el extremo frontal libre del sector de punzonado y/o remache (704), caracterizado porque la superficie oblicua o de corte (716) con forma de cono constituye la hipotenusa de un triángulo rectángulo imaginario con una longitud de lado transversal al eje longitudinal central (726) del sector de punzonado y/o remache (204) con forma tubular de 0, 10 mm ñ 0, 03 mm, porque el espesor de pared radial (R) del sector de punzonado y/o remache (704) está dimensionado como función del tamaño efectivo del sector de fijación, porque la superficie de empuje y embutición (718) redondeada presenta un radio de curvatura (r), que es 0, 1 mm ñ 0, 03 mm menor que el espesor de pared radial (R) respectivo y porque el centro de curvatura (727) de la superficie de empuje y embutición (718) redondeada está situada en la superficie superior de un cilindro (728) de eje paralelo imaginario, que se extiende desde el canto frontal (720) con forma anular hacia fuera en la dirección del sector de fijación (702) y está colocado en un lugar a lo largo del sector de punzonado y/o remache (704) en la superficie superior del cilindro (728) de eje paralelo imaginario, de manera que una tangente (730) a la superficie de empuje y embutición (718) redondeada en el canto frontal (720) con forma anular es transversal al eje longitudinal central.
Description
Elemento de fijación.
La presente invención se refiere a un elemento de
fijación con un sector de fijación y un sector de punzonado y/o
remache con forma tubular, en el que el sector de punzonado y/o
remache está diseñado para la colocación del elemento de fijación en
una pieza de chapa y el sector de fijación está diseñado para la
colocación de un objeto en la pieza de chapa, estando prevista en la
zona de la transición desde el sector de fijación al sector de
punzonado y/o remache una superficie de apoyo que se extiende
radialmente y/o con forma de cono, que eventualmente presenta
características de aseguramiento frente a torsión, y el sector de
punzonado y/o remache con forma tubular en su extremo frontal libre
sobre la cara interior radial presenta una superficie oblicua o de
corte con forma de cono que diverge en la dirección del extremo
frontal libre y sobre la cara exterior radial una superficie de
empuje y embutición redondeada, encontrándose la superficie oblicua
o de corte y la superficie de empuje y embutición en un canto
frontal con forma anular en el extremo frontal libre del sector de
punzonado y/o remache.
Los elementos de fijación de este tipo son
distribuidos desde hace muchos años por la empresa Profil
Verbindungstechnik GmbH & Co. KG en diferentes formas bajo las
referencias SBF, SBK, RSF y RSK. Los propios elementos, así como los
procedimientos para la colocación de los elementos y las matrices
empleadas, están descritos en detalle entre otros en las patentes
alemanas DE 34 47 006 C2, DE 34 46 978 C2 y DE 38 35 566 C2.
Una forma de introducir los elementos de fijación
de este tipo en la pieza es por autopunzonado, presentando el
elemento un sector de punzonado y/o remache. Aunque también pueden
ser introducidos en chapas previamente perforadas, realizándose el
perforado previo a menudo empleando un llamado punzón transitorio,
que perfora la pieza de chapa inmediatamente antes o durante la
colocación del elemento de fijación. Esta posibilidad existe sólo
para elementos de fijación que están realizados como elementos de
cuerpo hueco, por ejemplo elementos de tuerca, ya que el punzón debe
atravesar el elemento de fijación.
Existe también la posibilidad, igualmente para
elementos de cuerpo hueco, de dotar a éstos de un sector de
punzonado y remache, perforar la pieza de chapa con el sector de
punzonado y/o remache y eliminar de nuevo el recorte de material así
producido que se aprisiona por dentro del sector de punzonado y
remache con un pasador de expulsión que va a continuación.
También en caso de empleo de los elementos
mencionados al principio con chapas previamente perforadas, el
sector de punzonado y/o remache debe realizar un trabajo de
deformación no poco importante en la pieza de chapa, ya que en la
zona del remache debe ocuparse de que la pieza de chapa sea
deformada en un cuello con forma tubular. El sector de punzonado
y/o remache a continuación es deformado radialmente hacia fuera en
torno al extremo frontal libre del cuello con forma tubular para
formar un alojamiento con forma de U visto en sección transversal
radial para el cuello con forma tubular.
Los requisitos para el sector de punzonado y/o
remache, independientemente de si está elaborado con o sin
perforado previo, son, por tanto, por un lado presentar suficiente
estabilidad para poder realizar el trabajo de deformación necesario
y por otro alcanzar tras la formación del rebordeado de remache una
resistencia suficiente en la zona del rebordeado de remache para
que esté garantizada la resistencia perseguida para la unión. Esto
es necesario para la colocación fija de un objeto en la pieza de
chapa. En caso de un elemento de fijación esto significa además que
la resistencia del sector de punzonado y/o remache debe
corresponder a la clase de resistencia del tornillo. En la
colocación del elemento de fijación en la pieza de chapa el sector
de punzonado y/o remache no debe doblarse. Por otro lado debe
tenerse una deformabilidad tal que el sector de punzonado y/o
remache pueda ser conformado en un rebordeado de remache con forma
de U en sección transversal radial.
Estos requisitos opuestos conducen a que el
espesor de pared radial del sector de punzonado y/o remache con
forma de tubo deba tener una correspondencia clara con un tamaño
efectivo del sector de fijación. Bajo la denominación "tamaño
efectivo del sector de fijación" se debe entender la resistencia
que se le exige al elemento de fijación como tal. Si en cuanto al
elemento de fijación se trata por ejemplo de un elemento de perno,
el tamaño efectivo del sector de fijación corresponde al diámetro
exterior del cilindro roscado, es decir, para un elemento de
fijación con una rosca métrica de 5 mm de diámetro, el tamaño
efectivo del sector de fijación es igualmente de 5 mm. En el caso de
un elemento de fijación con un cilindro roscado de 6 mm de
diámetro, el tamaño efectivo del sector de fijación es de 6 mm,
etc. Si se trata de un elemento de tueca, el tamaño efectivo es
determinado exactamente igual, es decir, en caso de un elemento de
tuerca de por ejemplo 8 mm de diámetro interior, el tamaño efectivo
del sector de fijación debe ser de 8 mm. Si por el contrario se
trata de un elemento de perno que está provisto de una pieza de
vástago y ejerce una función de apoyo o está constituido para el
alojamiento de un clip o para la formación de una unión de encaje a
presión, es válido el diámetro exterior de la pieza de vástago como
tamaño efectivo. Por ejemplo, con una pieza de vástago con un
diámetro de 10 mm, el tamaño efectivo del sector de fijación es de
10 mm.
También la forma de la superficie de corte con
forma de cono que diverge en la dirección del extremo frontal libre
y la superficie de empuje y embutición redondeada prevista sobre la
cara exterior radial del sector de punzonado y/o remache han sido
predeterminados con mucha precisión en los elementos de fijación
conocidos para cumplir las tareas respectivas.
En el caso de los elementos conocidos la
superficie de corte fue realizada como superficie con forma de
cono, que presenta la hipotenusa de un triángulo rectángulo
imaginario con un lado transversal al eje longitudinal central del
sector de punzonado y/o remache con forma tubular de 0,2 mm a 0, 3
mm, según el tamaño efectivo del sector de fijación. El sentido de
esta superficie de corte con forma de cono es por una parte en la
fabricación del recorte de material del punzonado comprimir éste en
dirección radial, de manera que el recorte de material del
punzonado esté aprisionado en el sector de punzonado y/o remache.
Este aprisionamiento refuerza el sector de punzonado y/o remache
durante la deformación posterior del mismo, lo que es ventajoso. Por
otro lado, la superficie de corte con forma de cono sirve para
desviar el sector de punzonado y/o remache en acción conjunta con
una pieza central de la matriz radialmente hacia fuera. Ambas
funciones conducen a que por el diseño esta superficie de corte sea
realizada lo más ancha posible.
La superficie de empuje y embutición redondeada
en el caso de los elementos conocidos tiene un centro de curvatura
que fue emplazado en la pared interior del sector de punzonado y/o
remache, presentando el radio de curvatura una longitud que
corresponde al espesor de pared radial del sector de punzonado y/o
remache con forma tubular. Por lo demás, el centro de curvatura en
el caso de los elementos conocidos fue emplazado de manera que la
superficie de empuje y embutición redondeada entre tangencialmente
en la superficie exterior cilíndrica del sector de punzonado y/o
remache con forma tubular, encontrándose en el extremo frontal
libre del elemento de fijación esta superficie de empuje y
embutición redondeada, que constituye con la superficie de corte un
canto frontal con forma anular en el extremo frontal libre del
sector de punzonado y/o remache, con dicha superficie de corte, de
manera que una tangente a la superficie de empuje y embutición
redondeada en el canto frontal con forma anular forma un ángulo
agudo respecto al eje longitudinal central del sector de punzonado
y/o remache con forma tubular que es claramente menor de
90º.
90º.
Incluso aunque los elementos de fijación
mencionados han sido aplicados en la práctica con éxito desde hace
muchos años, presentan un inconveniente, a saber, que la colocación
de los elementos, independientemente de que tenga o no perforación
previa, conduce a la formación de pequeñas virutas, que en el curso
del tiempo se asientan fijamente en la zona de las matrices o en
otro sitio en las herramientas o prensas empleadas y conducen a
atascamientos y deformaciones, también de las piezas de chapa
elaboradas, lo que es absolutamente indeseable.
La causa de estas pequeñas virutas es
extremadamente difícil de entender, ya que la formación de las
virutas en una prensa grande no puede observarse visualmente puesto
que la zona de trabajo está hecha de metal macizo y no existe
ninguna posibilidad de prever aquí las llamadas ventanas de
visualización que posibilitarían observar el procedimiento de
fabricación sin entorpecer esencialmente el desarrollo del
procedimiento de fabricación.
Es el objeto de la presente invención indicar una
forma modificada de elementos de fijación del tipo mencionado al
principio que no conduzcan a lo hagan en muy pequeña medida a la
formación de virutas, sin que tengan que ser modificados los
procedimientos de colocación (con o sin perforado previo) por lo
demás eficaces y sin que se deterioren los valores técnicos de las
uniones conseguidas, debiendo ser posible también seguir empleando
las matrices usadas hasta ahora.
Para llevar a cabo este objeto se prevé según la
invención que la superficie oblicua o de corte con forma de cono
constituya la hipotenusa de un triángulo rectángulo imaginario con
un lado transversal al eje longitudinal central del sector de
punzonado y/o remache con forma tubular de 0,10 mm \pm 0,03 mm,
que el espesor de pared radial (R) del sector de punzonado y/o
remache con forma tubular esté dimensionado como función del tamaño
efectivo del sector de fijación, que la superficie de empuje y
embutición redondeada presente un radio de curvatura que sea 0,1 mm
\pm 0,03 menor que el espesor de pared radial (R) respectivo y
que el centro de curvatura de la superficie de empuje y embutición
redondeada esté situado en la superficie superior de un cilindro de
eje paralelo imaginario que se extiende desde el canto frontal con
forma anular alejándose en la dirección del sector de fijación y
está dispuesta en un lugar a lo largo del sector de punzonado y/o
remache en la superficie superior del cilindro de eje paralelo
imaginario, de manera que una tangente a la superficie de empuje y
embutición redondeada en canto frontal con forma anular es
transversal al eje longitudinal central.
Formas de realización especialmente preferidas
del elemento de fijación se deducen de las reivindicaciones
subordinadas.
A pesar de las dificultades en la observación del
procedimiento se ha conseguido constatar que las virutas tienen en
principio tres causas. Por una parte aparecen en el corte a través
de la pieza de chapa. Pero también aparecen después cuando la chapa
es deformada en el cuello con forma tubular y aparecen además
mientras que el sector de punzonado y/o remache es enrollado en la
depresión de la matriz en torno a la zona del cuello estirado con
forma
tubular.
tubular.
Se ha constatado además según la invención que
por un conformado especial del sector de punzonado y/o remache en
la zona de la superficie de corte con forma de cono y de la
superficie de empuje y embutición redondeada puede reducirse
considerablemente la tendencia a la formación de viruta y, por
tanto, puede ser llevado a cabo el objeto de la invención.
La invención se explicará en detalle a
continuación en virtud de los dibujos, en los que muestran:
Figuras 1-12, las figuras 7 a 14
y 26 a 29 de la patente alemana 34 47 006, que muestran el
procedimiento para la colocación de elementos de fijación en piezas
de chapa en la forma conocida, mostrándose tanto un elemento de
perno como un elemento de tuerca y en el caso del elemento de tuerca
se emplea un pasador de expulsión para la eliminación del recorte de
material de punzonado,
Figuras 13-18, las figuras 7, 8 y
10 a 13 del documento DE-PS 34 46 978 C2, que
muestran la colocación de un elemento de tuerca empleando un punzón
de avance hacia delante,
Figuras 19, 20, un elemento de fijación en forma
de un elemento de perno según la presente invención, y
concretamente en una vista frontal y un alzado lateral parcialmente
cortado en la dirección longitudinal, y
Figuras 21-24, la realización
del sector de punzonado y remache en la zona A de la Fig. 20 en
forma acotada para elementos de perno con diámetros M5, M6, M8 o
M10.
Puesto que las figuras 1 a 12 o 13 a 18 han sido
tomadas de los documentos de patentes alemanas DE 34 47 006 C2 y DE
34 46 978 C2 y allí están completamente descritas, se describirán
aquí sólo brevemente para aclaración sobre todo porque el desarrollo
del procedimiento se puede ver sin más en los dibujos
individuales.
En cuanto al elemento de fijación de la Fig. 1 se
trata de un elemento de perno de anclaje 150. Este elemento de
perno de anclaje 150 se compone de una pieza de vástago 154,
mostrada aquí sin rosca, y una pieza de cabeza 152 con una brida
radial y un sector de punzonado y remache 156 con forma tubular. En
esta forma de realización la pared lateral 158 del sector de
punzonado y remache con forma tubular es esencialmente cilíndrica
circular y termina en un canto de empuje y embutición 160 en el
extremo frontal libre del sector de punzonado y remache con forma
tubular.
La pared interior 164 del sector de punzonado y
remache en este ejemplo de realización es de igual modo
esencialmente cilíndrica y termina en una superficie de corte 166
cónica, que se encuentra en un canto frontal con forma circular en
el extremo frontal libre del sector de punzonado y remache con el
canto de empuje y embutición 160 redondeado.
Como se puede ver en la Fig. 2 una pieza de chapa
206 es apoyada en una herramienta de moldeo a presión por una matriz
180 y por medio de una herramienta de moldeo a presión 210 en forma
de portapunzón de una prensa el elemento de fijación 150 es
presionado contra la pieza de chapa 206 de modo que, como está
representado en la Fig. 3, se produce un recorte de material de
punzonado 216 y la pieza de chapa es deformada en un cuello 218 con
forma tubular (Fig. 4). El recorte de material de punzonado 216 es
presionado dentro del sector de punzonado y remache con forma
tubular por medio de una prolongación del punzón 184 de la matriz y
el sector de punzonado y remache 156 debido a la superficie de
rodadura redondeada 202 de la matriz 180 es enrollado radialmente
hacia afuera en torno al extremo frontal libre del cuello 218 con
forma tubular para la formación de un reborde de remache hasta que
se alcanza la posición final según la Fig. 8.
La Fig. 9 muestra cómo pueden ser introducidos
varios elementos de perno uno tras otro en una cabeza punzonadora
472 de una prensa, para que en cada elevación de la prensa sea
estampado un elemento de perno por la cabeza punzonadora en una
nueva pieza de chapa y pueda ser remachado a ésta. Aunque la Fig. 7
representa un conformado particular de la matriz, ésta puede
presentar también la forma de un cuerpo de rotación, es decir, no
tienen por qué existir las zonas de acuñación planas 220 allí
mostradas.
Las figuras 10 a 12 muestran que puede emplearse
un elemento de tuerca en lugar de un elemento de perno y muestran
además cómo en esta forma de realización el elemento de tuerca es
introducido en la pieza de chapa 650 por autopunzonado, no
obstante, el recorte de material de punzonado es presionado hacia
fuera a continuación por medio de un pasador de expulsión 642 y
evacuado a través de un canal central 638 de la matriz 632.
Las figuras 13 a 18 muestran cómo puede ser
insertado un elemento de tuerca 600 en una pieza de chapa 650
empleando un llamado punzón de avance hacia delante 122, que sirve
para el perforado previo de la pieza de chapa 650, de manera que el
sector de punzonado y remache tiene aquí una función de empuje y de
embutición, y no es empleado para punzonar la pieza de chapa.
Independientemente del diseño exacto del
procedimiento de colocación y del elemento de fijación empleado,
todos los elementos de fijación mostrados están provistos de un
sector de punzonado y/o remache, que está dotado en su extremo
frontal libre sobre su cara interior radial de una superficie
oblicua o de corte con forma de cono y sobre la cara exterior
radial de un canto de empuje o embutición redondeado, encontrándose
el canto de empuje y embutición redondeado con la superficie
oblicua con forma de cono en un canto frontal con forma anular del
sector de punzonado y remache.
Como se explicó anteriormente, en cuanto a la
presente invención se trata de una realización particular del
sector de punzonado y remache en la zona de su extremo frontal
libre que asegura que se eviten las virutas.
En cuanto al elemento de fijación de las figuras
19 y 20 se trata de un elemento de perno 700 con un sector de
fijación 702 y un sector de punzonado y/o remache 704 con forma
tubular, estando diseñado el sector de punzonado y/o remache para la
colocación del elemento de fijación en una pieza de chapa y el
sector de fijación para la colocación de un objeto en la pieza de
chapa. En la zona de la transición desde el sector de fijación 702
al sector de punzonado y remache está prevista aquí una superficie
de apoyo 708 que se extiende radialmente, realizada en una pieza de
brida 706, que en este ejemplo concreto está dotada de
características de aseguramiento frente a torsión en forma de
talones 710 y depresiones 712. Las características de aseguramiento
frente a torsión sólo deben estar previstas cuando en el
funcionamiento el elemento de fijación debe transmitir momentos de
giro a la pieza de chapa, por ejemplo cuando un objeto debe ser
fijado a la pieza de chapa por medio de una tuerca atornillada en
el sector de fijación 702, produciéndose durante el atornillado de
la tuerca debido al rozamiento un momento de giro en el elemento de
fijación y debiendo ser captado por la pieza de chapa. Tales
momentos de giro se producen también en la retirada de la tuerca y,
por tanto, deben ser soportados o transmitidos igualmente por la
unión entre el elemento de fijación y la pieza de chapa.
El sector de punzonado y/o remache con forma
tubular presenta en su extremo frontal libre 714 sobre la cara
interior radial una superficie de corte 716 con forma de cono y
sobre la cara exterior radial una superficie de empuje o embutición
redondeada 718, encontrándose la superficie de corte 716 y la
superficie de empuje y embutición en un canto frontal 720 con forma
anular en el extremo frontal libre del sector de punzonado y/o
remache.
El sector de punzonado y/o remache 704 con forma
tubular presenta una pared exterior 722 con forma cilíndrica
circular y una pared interior 724 cilíndrica circular, que están
dispuestas ambas concéntricas respecto al eje longitudinal central
726 del elemento de fijación.
La realización según la invención del sector de
punzonado y/o remache 704 con forma tubular en la zona de su
extremo frontal libre, es decir, allí donde está indicado el
detalle A en la Fig. 20, se describe luego en virtud de la Fig. 21
para un elemento de fijación según la Fig. 20 con un tamaño
efectivo del sector de fijación de 5 mm, es decir, el diámetro
exterior del sector de fijación 702 mide 5 mm.
En la Fig. 21 se ve que la superficie de corte
716 con forma de cono vista en una sección transversal radial
constituye la hipotenusa de triángulo rectángulo isósceles
imaginario, cuyos lados iguales son denominados con los símbolos de
referencia 717 y 719. El lado 717 corresponde a la prolongación
imaginaria de la pared interior 724 del sector de punzonado y/o
remache 704 desde el inicio de la superficie oblicua o de corte 716
hasta el punto de corte con el radio imaginario, que va desde el
canto frontal 720 con forma anular hacia el eje longitudinal 726,
constituyendo el sector de este radio desde el canto frontal con
forma anular al punto de corte con la prolongación imaginaria de la
pared interior 724 del sector de punzonado y/o remache 704, el lado
719. Los lados 717 y 719 en este ejemplo tienen una longitud de,
respectivamente 0,1 mm, pudiendo valer esta longitud de lado según
la invención 0,1 mm \pm 0,03 mm. Puesto que se trata aquí
preferentemente de un triángulo equilátero, aunque no es
estrictamente necesario, el ángulo de cono de la superficie de
corte con forma de cono respecto al eje longitudinal central 726 es
de 90º. La distancia entre el canto frontal 720 con forma anular y
la pared interior radial 724 del sector de punzonado y/o remache
con forma tubular vale igualmente 0,1 mm (la distancia radial medida
en el canto frontal 720 con forma anular).
El espesor de pared radial R del sector de
punzonado y/o remache con forma tubular en este ejemplo de un
elemento de perno de tamaño M5 es de 1,25 +/- 0,05 mm. La superficie
de empuje y embutición redondeada 718 presenta según la invención un
radio de curvatura que es 0,1 mm (\pm 0,03 mm) menor que el
espesor de pared radial R respectivo (en este ejemplo 1,25 mm).
Además, el centro de curvatura 727 de la superficie de empuje y
embutición redondeada (con forma circular) está situado en la
superficie superior de un cilindro 728 de eje paralelo imaginario,
que se extiende desde el canto frontal 720 con forma anular hacia
fuera en la dirección del sector de fijación 702. Además, el centro
de curvatura 727 en un lugar a lo largo del sector de punzonado y/o
remache en la superficie superior del cilindro 728 de eje paralelo
imaginario está dispuesto de manera que la tangente 730 a la
superficie de empuje y embutición 718 redondeada en la transición al
canto frontal 720 con forma anular discurre transversal al eje
longitudinal central del sector de punzonado y/o remache 704, como
está indicado en 723. Por consiguiente, la altura del centro de
curvatura 727 por encima del canto frontal 720 con forma anular mide
igualmente 1,15 mm en correspondencia al radio de curvatura de la
superficie de empuje y embutición 718.
Debido a las relaciones geométricas esta
realización del extremo libre del sector de punzonado y remache 704
conduce a que la superficie de empuje y embutición 718 entre
igualmente tangencialmente en la pared exterior cilíndrica circular
del sector de remache con forma tubular. Esto es válido también
para la forma de realización según la Fig. 22 que especifica las
dimensiones concretas para un elemento de perno según la invención
de tamaño M6, en el que el espesor radial de pared del sector de
punzonado y/o remache 704 vale igualmente 1,25 mm.
No obstante, en las figuras 23 y 24 se ve que las
relaciones en el caso de un elemento de perno de tamaño M8 o M10
son distintas, de manera que aquí una tangente 732 a la superficie
de empuje y embutición 718 redondeada del sector de punzonado y/o
remache 704 forma un ángulo agudo con una generatriz 734 de la pared
exterior 722 cilíndrica con forma de círculo del sector de
punzonado y/o remache. Ha sido demostrado según la invención que
este hecho no es perturbador para la invención o también que
contribuye a una reducción de la generación de virutas.
Puesto que las figuras 22, 23 y 24 corresponden a
la Fig. 21 incluso en las dimensiones concretas, no es necesario
describir estas figuras por separado. En su lugar han sido usados
los mismos símbolos de referencia en las figuras 22, 23 y 24 que en
la Fig. 21 y la descripción de la Fig. 21 hay que considerarla como
sustitutiva para las figuras 22, 23 y 24. Todas las dimensiones
están contenidas en los dibujos y se indican en mm y, por tanto, se
pueden deducir perfectamente del dibujo.
Además hay que indicar que la forma exacta del
extremo frontal libre del sector de punzonado y/o remache 704 es
valida también para todos los elementos de fijación, que están
incluidos en esta solicitud, entre ellos también elementos de la
denominación SBF, SBK; RSF y RSK y son válidas en todas las
aplicaciones posibles de los elementos de fijación reivindicados
(también las aplicaciones descritas anteriormente como apoyo o
alojamiento de clip o para la realización de una unión de encaje a
presión) y pueden ser empleadas para estos tipos de elemento cuando
se trata de evitar virutas.
En todas las formas de realización pueden ser
mencionados como ejemplo para el material de los elementos
funcionales todos los materiales que fueron empleados para los
elementos compuestos de SBF, SBK, RSF y RSK. Tales materiales
comprenden aleaciones que en el marco del conformado en frío
alcanzan los valores de resistencia de la clase 8 según la norma
ISO, por ejemplo una aleación 35B2 según DIN 1654. Los elementos de
fijación así formados son adecuados entre otros para todos los
materiales de acero corrientes en el mercado para piezas de chapa
embutibles así como aluminio o sus aleaciones. También pueden ser
usadas para los elementos funcionales aleaciones de aluminio, en
particular aquellas con alta resistencia, por ejemplo, AlMg5.
También pueden venir al caso elementos funcionales de aleaciones de
magnesio más resistentes, como por ejemplo AM50.
Claims (7)
1. Elemento de fijación (700) con un sector de
fijación (702) y un sector de punzonado y/o remache (704) con forma
tubular, estando el sector de punzonado y/o remache diseñado para
la colocación del elemento de fijación en una pieza de chapa y el
sector de fijación diseñado para la colocación de un objeto en la
pieza de chapa, estando prevista en la zona de la transición desde
el sector de fijación (702) al sector de punzonado y/o remache una
superficie de apoyo (708) que se extiende radialmente y/o con forma
de cono, que presenta eventualmente características de aseguramiento
frente a torsión (710, 712) y presentando el sector de punzonado
y/o remache con forma de tubo en su extremo frontal libre (714)
sobre la cara interior radial una superficie oblicua o de corte
(716) con forma de cono que diverge en dirección al extremo frontal
libre y sobre la cara exterior radial una superficie de empuje y
embutición (718) redondeada, encontrándose la superficie oblicua o
de corte (716) y la superficie de empuje y embutición (718) en un
canto frontal (720) con forma anular en el extremo frontal libre del
sector de punzonado y/o remache (704), caracterizado porque
la superficie oblicua o de corte (716) con forma de cono constituye
la hipotenusa de un triángulo rectángulo imaginario con una longitud
de lado transversal al eje longitudinal central (726) del sector de
punzonado y/o remache (204) con forma tubular de 0,10 mm \pm 0,03
mm, porque el espesor de pared radial (R) del sector de punzonado
y/o remache (704) está dimensionado como función del tamaño
efectivo del sector de fijación, porque la superficie de empuje y
embutición (718) redondeada presenta un radio de curvatura (r), que
es 0,1 mm \pm 0,03 mm menor que el espesor de pared radial (R)
respectivo y porque el centro de curvatura (727) de la superficie
de empuje y embutición (718) redondeada está situada en la
superficie superior de un cilindro (728) de eje paralelo
imaginario, que se extiende desde el canto frontal (720) con forma
anular hacia fuera en la dirección del sector de fijación (702) y
está colocado en un lugar a lo largo del sector de punzonado y/o
remache (704) en la superficie superior del cilindro (728) de eje
paralelo imaginario, de manera que una tangente (730) a la
superficie de empuje y embutición (718) redondeada en el canto
frontal (720) con forma anular es transversal al eje longitudinal
central (726).
2. Elemento de fijación según la reivindicación
1, caracterizado porque el espesor de pared radial (R) del
sector de punzonado y/o remache (704) con forma tubular es
dimensionado como función del tamaño efectivo del sector de fijación
como sigue:
3. Elemento de fijación según la reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque se trata de un elemento de perno y
el sector de fijación está dotado o puede ser dotado de un cilindro
roscado, cuyo diámetro exterior constituye el tamaño efectivo del
sector de fijación.
4. Elemento de fijación según la reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque el sector de fijación se
representa como pieza de vástago, por ejemplo para el alojamiento
de un apoyo giratorio, o con características de conformado para la
formación de una unión de encaje a presión o con un alojamiento
para un clip, constituyendo el diámetro exterior de la pieza de
vástago el tamaño efectivo del sector de fijación.
5. Elemento de fijación según la reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque se trata de un elemento de tuerca,
en el que el sector de fijación presenta una perforación, que está
dotada de una rosca interior o pensada para la formación de una
rosca interior, por ejemplo empleando un tornillo de roscar o
autoterrajador, en el que el diámetro exterior del cilindro roscado
determina el tamaño efectivo del sector de fijación o corresponde a
éste.
6. Elemento de fijación según la reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque se trata de un elemento hueco, que
presenta una perforación para el alojamiento de un eje giratorio en
el sector de fijación, determinando el diámetro de la perforación el
tamaño efectivo del sector de fijación.
7. Elemento de fijación según la reivindicación 1
ó 2, caracterizado porque se trata de un elemento hueco que
para el alojamiento de una fijación de clip presenta una perforación
y el diámetro de la perforación determina el tamaño efectivo del
sector de fijación.
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