ES2252346T3 - Composicion desferrizadora de sales fundentes para baños fundentes. - Google Patents

Abstract

Composición sólida desferrizadora de sales fundentes para baños de fundentes, que contiene cloruro de zinc y un cloruro de metal alcalino, caracterizada porque contiene por lo menos uno o varios constituyentes alcalinizantes y uno o varios constituyentes que oxidan al hierro(II) en una solución acuosa para formar hierro(III).

Description

Composición desferrizadora de sales fundentes para baños de fundentes.

Es objeto del invento una composición de sales fundentes para baños de fundentes, que es susceptible de un tratamiento renovado especialmente sencillo y de una desferrización.

Con el fin de conseguir un revestimiento de zinc con alto valor cualitativo, las piezas de trabajo que se han de galvanizar recorren varias etapas de proceso antes de la galvanización al fuego. Después de una etapa de desengrasado para la eliminación de impurezas orgánicas, y de una subsiguiente etapa de decapado para la eliminación de impurezas oxídicas en condiciones ácidas, las piezas de trabajo, después de un enjuagado, recorren una etapa de tratamiento previo en un baño de fundente, que contiene la solución de agente fundente. La misión de este baño es proteger con respecto de la corrosión a las piezas de trabajo en su camino hacia el baño de zinc y al secar.

Las soluciones de agentes fundentes son soluciones acuosas de sales con un contenido salino de 300 a 500 g/l. Los constituyentes principales de estas sales fundentes son cloruro de zinc y cloruro de amonio. Adicionalmente, pueden estar contenidos en pequeña extensión diferentes cloruros de metales alcalinos y alcalino-térreos (por ejemplo KCl, NaCl, MgCl_{2}, CaCl_{2}). En el caso de sales fundentes con escaso desprendimiento de humos, en particular mezclas de sales, que sin embargo, a causa del menor efecto de decapado, sólo raramente encuentran aplicación, la porción de cloruro de amonio es reemplazada en su mayor parte por KCl.

Al galvanizar en seco, las sales fundentes se llevan sobre el material de galvanización por inmersión de la pieza de trabajo en la solución de agente fundente. Ya al secar aparece un cierto efecto de decapado mediante la formación de ácidos hidroxo-zíncicos. Al sumergirse en el recipiente de galvanización, las sales fundentes secadas se llevan a fusión. Para la actividad de las sales fundentes es de importancia el hecho de que su punto de fusión está situado manifiestamente por debajo de la temperatura del baño de zinc (aproximadamente 450ºC), para que ellas puedan desarrollar rápidamente su efecto de decapado. El efecto de decapado se basa en la liberación de ácido clorhídrico, que se forma de manera preferente en el intervalo de temperaturas de 250 a 320ºC a partir de cloruro de amonio. Este ácido clorhídrico da lugar a la disolución de impurezas oxídicas.

En la solución de agente fundente se enriquecen sustancias que perturban mediante incorporación por arrastre durante el funcionamiento. Tampoco en el caso de un modo de trabajo cuidadoso de la etapa de desengrasado se puede evitar totalmente un arrastre de sustancias orgánicas a la subsiguiente etapa de decapado y ulteriormente al baño de fundente. Es de mayor importancia, sin embargo, el hierro incorporado por arrastre desde los baños de decapado. En el decapante se enriquece el hierro en forma de FeCl_{2}, pudiendo estar situados los contenidos de hierro en el orden de magnitud de 100 a 160 g/l. En pequeña extensión, se llevan a disolución al decapar también constituyentes de aleaciones de los tipos de aceros empleados. La incorporación de sales de hierro, ácido clorhídrico, agentes inhibidores del decapado y constituyentes de aleaciones en el subsiguiente baño de fundente, es dependiente en gran manera de la técnica de enjuague que se emplee, pero no se puede evitar sin embargo totalmente, ni siquiera en el caso de incurrir en un alto gasto de enjuague.

Como una fuente adicional de impurezas desempeña un cierto cometido el efecto de decapado de las sales fundentes propiamente dichas. En el baño de fundente está contenido el ácido clorhídrico en diversas proporciones, con lo que se extraen por disolución desde el material de galvanización en pequeñas cantidades hierro y elementos de aleación.

El hierro, que se incorpora junto con las sales fundentes en el recipiente de galvanización al galvanizar al fuego, reacciona con el zinc elemental y forma zinc duro (cristales mixtos de hierro y zinc), que precipita como material sólido en el recipiente de galvanización. A partir de 1 g de hierro resultan aproximadamente 25 g de zinc duro (Böhm, 1974 "Abwassertechnik in Feuer-verzinkereien" [Tecnología de aguas residuales en instalaciones de galvanización al fuego] 12 (1974) nº 11, 235-239). Las pérdidas de zinc son, por lo tanto considerables, de tal modo que no debería sobrepasarse el contenido de hierro de 10 g/l en el baño de fundente (Maa\beta, Manual de Pei\betaker "Feuerverzinken", [Galvanización al fuego], 2ª edición, Deutscher Verlag für Grundstoff-industrie, Leipzig, 1993, página 72). Hasta ahora, las sales fundentes se cambiaban sin embargo con frecuencia al alcanzarse unos contenidos de hierro tan sólo de 80 a 100 g/l, en casos extremos tan sólo de 150 g/l. En el caso de altas concentraciones de hierro, junto a pérdidas de zinc se llega a un perjuicio para la calidad de la galvanización. Los cristales de zinc duro, que flotan en la masa fundida de zinc, se depositan sobre la superficie del material de galvanización y se manifiestan entonces como la denominada piqueladura. Junto a piqueladuras pueden aparecer también otros fenómenos defectuosos. Así, mediante la presencia de finos cristales de zinc duro, la viscosidad de la masa fundida de zinc, puede ser aumentada localmente de una manera tan grande que, al sacar las piezas de trabajo desde el recipiente de galvanización, resulten defectos de galvanización tales como estrías y las denominadas cortinas. El ácido de decapado, que se ha incorporado por arrastre, produce en el baño de fundente asimismo una aumentada extracción por disolución de hierro y por consiguiente una formación aumentada de zinc duro en el recipiente de galvanización. Los fundentes gastados pueden tener unos contenidos de ácido de más de 10 g/l y por consiguiente un valor del pH menor que 1.

La concentración de las sustancias orgánicas incorporadas por arrastre, procedentes del desengrasado y del decapado en el baño de fundente, es por lo general pequeña, y al efectuar la galvanización no conduce a mermas de calidad. Las sustancias orgánicas, sin embargo, se hacen reaccionar de una manera incontrolada en el recipiente de galvanización con los partícipes en la reacción (por ejemplo zinc, cloro, amonio) presentes, de manera tal que pueden resultar unos productos de reacción que contengan sustancias contaminantes (que en parte contengan dioxinas), los cuales, en el caso de cantidades mayores, conducen a perturbaciones del trabajo en la purificación del aire de salida (obstrucción de los filtros) y hacen difícil o imposible un aprovechamiento de los polvos separados del filtro.

Los baños de fundentes impurificados se deben por lo tanto cambiar regularmente, fluctuando dentro de amplios márgenes (desde 40 hasta más de 80 g/l) el contenido de hierro que conduce al cambio en las instalaciones de la industria de la galvanización al fuego. Solamente una pequeña parte de las sustancias constitutivas se podía recuperar en el pasado al realizar el aprovechamiento de tales fundentes gastados, mientras que la proporción predominante se tenía evacuar a vertederos como desecho especial. Estos procedimientos del estado de la técnica se basan por lo general en el hecho de que, en un proceso de múltiples etapas, en primer lugar el valor del pH se ajusta a un valor comprendido entre 3,5 y 4, luego, mediante adición de peróxido de hidrógeno, el hierro bivalente presente en el baño de fundente se precipita en forma de hidróxido de hierro(III), y a continuación, en un proceso costoso y largo a causa de la consistencia estriada de estos copos de hidróxido de hierro, se separa mediante filtración con respecto de la solución de agente fundente. En el caso de este procedimiento se puede emplear renovadamente sólo una parte de la solución de agente fundente. Una variante de este procedimiento, en la que en cada caso solamente una parte de la solución de agente fundente se trata en una instalación separada, se describe en el documento de patente alemana DE 20 29 580 C3. No se solucionan, sin embargo, las desventajas fundamentales, a saber el pequeño grado de aprovechamiento renovado así como el costoso procedimiento y la exposición del personal frente a productos químicos tóxicos y corrosivos. Puesto que en el caso del procedimiento descrito es pequeña la recuperación de sales fundentes, muchas instalaciones de galvanización renuncian a un aprovechamiento renovado de la solución de agente fundente y prefieren una evacuación a vertederos de la totalidad de la solución de agente fundente, cuando el contenido en hierro de la solución de agente fundente ha subido hasta un valor máximo definido. Con ello se hace inevitable una considerable contaminación del medio ambiente mediante sales de metales pesados.

Un procedimiento alternativo a éste se describe en el documento de solicitud de patente alemana DE-38 14 372 A1. De acuerdo con este procedimiento, se saca del baño fundente, de manera continua o discontinua, una determinada cantidad, que en un reactor separado se hace alcalina con una lejía y se provee de un agente de oxidación, con el fin de oxidar el hierro(II) para formar hierro(III). Este hierro se combina en un intercambiador de iones, preferiblemente en ácido clorhídrico, y se devuelve a la cuba de decapado después de una separación en forma de ácido de reextracción, cargado con hierro. De acuerdo con este procedimiento, la solución de agente fundente, purificada con respecto del hierro, se aporta de nuevo al baño de fundente. Este procedimiento tiene la desventaja de que es penoso y costoso y no garantiza ninguna eliminación de impurezas orgánicas arrastradas.

Un procedimiento, con el que se pueden recuperar prácticamente de modo total las sustancias activas contenidas en los fundentes gastados y se pueden separar cuantitativamente las sustancias perturbadoras, sobre todo el hierro y las impurezas orgánicas, se propuso en el estado de la técnica. De acuerdo con el principio de la conducción en circuito, mediante un tratamiento externo se obtiene con este procedimiento a partir de los fundentes gastados una solución como nueva de agente fundente, que se emplea de nuevo en las instalaciones de galvanización. Las impurezas orgánicas son destruidas, o bien concentradas en un lodo de precipitación, cuya aparición cuantitativa y cuyo potencial de amenaza son significativamente menores en comparación con otros procedimientos del estado de la técnica. Por razones técnicas de procesos, este procedimiento, sin embargo, puede tratar solamente soluciones de fundentes gastados con unos contenidos en hierro hasta de 20 g/l, con lo que ciertamente se hace necesario un más frecuente cambio del baño de fundente, lo cual es compensado sobradamente por las ventajas económicas y ecológicas del aprovechamiento renovado total de las sales fundentes, del pequeño contenido de sustancias contaminantes del lodo residual y de la calidad de galvanización, aumentada considerablemente. En el caso del procedimiento, se le añaden al fundente gastado, en varias etapas de este procedimiento, primeramente peróxido de hidrógeno y amoníaco, con el fin de precipitar el hierro, y seguidamente, mediante la adición de permanganato de potasio, se destruye la impurificación orgánica. Después de haber separado por filtración el lodo de hidróxido de hierro, el manganeso(II) contenido se oxida con peróxido de hidrógeno para formar dióxido de manganeso y se separa por filtración, con lo que finalmente se obtiene una solución como nueva de agente fundente.

Este procedimiento del estado de la técnica consta sin embargo asimismo de muchas etapas y sobre todo necesita que los fundentes gastados se tengan que tratar de nuevo centralmente, con aceptación de altos costos de transporte, y se deban suministrar en forma líquida de nuevo a las instalaciones de galvanización.

Bajo la impresión del blindaje creciente de las instalaciones de galvanización por razones de protección del medio ambiente y de la pretensión de los galvanizadores de llevar a cabo el reciclado de la solución de agentes fundentes en su propia empresa, por consiguiente la misión del presente invento consiste en poner a disposición una composición de sales fundentes, que haga posible un sencillo tratamiento renovado de la solución de agente fundente en una sola etapa, y no necesite instalaciones centrales externas de tratamiento renovado. De esta manera, el fundente se puede emplear también en mercados, que no son accesibles por razones de costos de transporte para procedimientos habituales de reciclado, por ejemplo en países de Ultramar.

El problema planteado por la misión antes mencionada se resuelve conforme al invento mediante una composición desferrizadora sólida de sales fundentes para baños de fundentes, que contiene cloruro de zinc y un cloruro de metal alcalino, y está caracterizada porque contiene por lo menos uno o varios constituyentes alcalinizantes y uno o varios constituyentes que oxidan al hierro(II) en una solución acuosa para formar hierro(III).

Mediante el tratamiento renovado en una sola etapa, se simplifica el procedimiento usualmente preferido en las instalaciones de galvanización, del ajuste del pH con agua amoniacal y de la oxidación con un superóxido de hidrógeno [véase p.ej. el documento de solicitud de patente europea EP-A- 0.084.478]. Al mismo tiempo, mediante las sales fundentes utilizadas, se mantiene constante la composición química de la solución de agente fundente. Puede suprimirse asimismo el ajuste de la relación entre el cloruro de zinc y el cloruro de amonio, mediante adición de polvo de cloruro de zinc después de un período de tiempo de funcionamiento de algunas semanas. Tres etapas de trabajo son reemplazadas por una sola etapa y se simplifica la realización del trabajo.

Para el ajuste de la deseada relación del cloruro de zinc al cloruro de metal alcalino, con el fin de garantizar una mezcla eutéctica de sales fundentes con un bajo punto de fusión sobre el material de galvanización, una forma preferida de realización de la composición de sales fundentes conforme al invento contiene de 10 a 80% en peso, de modo preferido de 25 a 70% en peso, de modo especialmente preferido de 50 a 70% en peso de cloruro de zinc, referido al contenido salino de las sales fundentes.

Junto a esto, la composición de sales fundentes debe contener de 20 a 90% en peso, en particular de 30 a 75% en peso, de modo especialmente preferido de 30 a 50% en peso, de un cloruro de metal alcalino, referido al contenido salino de las sales fundentes.

A causa de su efecto de decapado adicional mediante liberación de HCl en el baño de galvanización, es preferido especialmente aquí el cloruro de amonio.

Como constituyente alcalinizante, la composición conforme al invento de sales fundentes puede contener especialmente óxido de zinc, hidróxidos de metales alcalinos, en especial los hidróxidos de litio, de sodio y/o de potasio, carbonatos de metales, en particular carbonato de zinc, o una combinación de éstos, en una forma de realización preferida, de 1 a 20% en peso, de modo preferente de 2 a 10% en peso, de modo especialmente preferente de 3 a 7% en peso de óxido de zinc, referido a las sales fundentes.

Como constituyente oxidante es ventajoso un permanganato de metal alcalino, en especial permanganato de potasio, puesto que éste puede oxidar tanto al hierro como también a las impurezas orgánicas, y el manganeso(II) resultante se puede eliminar de nuevo como dióxido de manganeso de acuerdo con procedimientos de por sí conocidos, pero se pueden emplear como constituyentes oxidantes también peróxidos metálicos y/o cloratos metálicos, tales como peróxido de zinc o clorato de zinc.

La cantidad del permanganato contenido se establece idealmente a partir del consumo estequiométrico para la oxidación de todo el hierro(II) contenido para formar hierro(III). Por lo tanto, es muy ventajoso un contenido de 0,1 a 15% en peso, de modo preferido de 0,5 a 10% en peso, de modo especialmente preferido de 1 a 5% en peso de un permanganato de metal alcalino, aquí en particular permanganato de potasio, referido a las sales fundentes en la composición de sales fundentes.

Asimismo, la temperatura de reacción, al realizar el tratamiento renovado del fundente gastado, a causa de la oxidación exotérmica del hierro(II) para formar hierro(III), sobrepasa el intervalo óptimo cuando el contenido en hierro(II) del fundente gastado está situado por encima de 35 a 40 g/l y se deben emplean refrigerantes. Así, el tratamiento renovado se lleva a cabo convenientemente a unas temperaturas situadas por debajo de 60 a 70ºC, puesto que por encima de estas temperaturas mediante evaporación de agua pueden aparecer problemas en las instalaciones de galvanización.

En el trabajo con el baño de fundente para el tratamiento de superficies metálicas que contienen hierro antes de la galvanización, que comprende un tratamiento de los baños de fundentes (fundentes gastados) que contienen hierro, procedentes del trabajo normal mediante incorporación por arrastre de hierro, de acuerdo con el invento el ajuste de la relación del cloruro de zinc al cloruro de metal alcalino y del valor del pH para la precipitación del hierro, así como la oxidación del hierro(II) para formar hierro(III) se llevan a cabo en una sola etapa mediante adición continua o discontinua de una composición de sales fundentes, tal como se describe. Con ello el procedimiento se simplifica de una manera considerable en comparación con los procedimientos descritos en el estado de la técnica, y se puede llevar a cabo también de una manera descentralizada en las instalaciones de galvanización incluso por un personal no adiestrado.

La composición de sales fundentes, para el trabajo del baño de fundente, se puede utilizar en forma sólida y también en estado disuelto en agua antes de la adición. Un efecto óptimo se consigue cuando el valor del pH del baño de fundente, para el trabajo de este baño de fundente, se ajusta con la adición de las sales fundentes en un intervalo de 3,0 a 4,5, de modo preferido de 3,3 a 4,0, de modo especialmente preferido en 3,8, el hierro(II) que aparece por galvanización en la solución se oxida para formar hierro(III) y se precipita. Por las razones antes descritas, es ventajoso llevar a cabo esto con un contenido en hierro del fundente gastado de 5 a 40, de modo preferido de 10 a 30, de modo especialmente preferido de 15 a 25 g/l.

Mediante la adición de un permanganato puede acumularse con el tiempo manganeso en el fundente gastado. Este manganeso debería ser precipitado y eliminado de tiempo en tiempo por ejemplo por comproporcionamiento con permanganato de potasio o por oxidación con peróxido de hidrógeno o de otra manera.

Ejemplos de realización Ejemplo 1

Se escogió un fundente clásico, que está probado suficientemente en la técnica, posee un buen efecto tamponador y garantiza un valor del pH de 3 a 3,8. Este fundente está bien introducido y reconocido en las instalaciones de galvanización.

Mediando sopesamiento de todas las influencias químicas posibles y valoración de los peligros, se escogió como agente de oxidación conforme al invento el permanganato de potasio, que se añade al fundente.

Para la determinación de la necesaria concentración de permanganato de potasio, y a fin de cuentas de la concentración del fundente que se ha de utilizar, se recurrió a unos valores clásicos de una instalación media de galvani-
zación.

Valores clásicos

Tamaño del baño de fundente: 20 m^{3}, que corresponde a aproximadamente 24 t; caudal de producción anual de material de galvanización, aproximadamente 10.000 t; consumo de sales fundentes, aproximadamente 1,5 kg/t de material de galvanización = 15 t de fundente por año, arrastre anual de hierro hasta 20 g de Fe/l, es decir una proporción de hierro que se ha de oxidar de 400 kg/año; pérdida por arrastre, 0,5 m^{3} por semana.

Para un empleo a gran escala técnica, se escogió una mezcla con 2% de permanganato de potasio.

Las sales fundentes tenían la siguiente composición (en % en peso).

54%	de cloruro de zinc (cristalino)
5%	de material sólido de óxido de zinc
40%	de cloruro de amonio
2%	de permanganato de potasio.

De esta manera, los valores de hierro en el transcurso de algunas semanas de funcionamiento permanente se llevaron a cero, para seguidamente, con un exceso de permanganato de potasio, conseguir una desmanganización del baño de fundente.

Ejemplo 2

En el trabajo con cloruro de zinc, se produjo una carga de 500 kg del fundente de acuerdo con el Ejemplo 1 y a partir de ésta se tomaron muestras, con el fin de ensayar el modo de acción a la escala de laboratorio.

Tanda de laboratorio

1 l de un fundente gastado se investigó de acuerdo con los siguientes parámetros:

ZnCl_{2}:	23,8%
NH_{4}Cl:	8,1%
Fe:	2,1% = 26,75 g/l
Mn:	200 ppm
HCl:	0,3%
pH:	<1,0
Densidad:	1,274 g/ml.

Este baño de fundente se manifestó como ideal para la realización de los ensayos, puesto que en particular la relación del cloruro de zinc al cloruro de amonio se desviaba grandemente del valor óptimo.

Antes del comienzo del empleo del fundente, se ajustó a 3,0 el valor del pH del baño de fundente con 10 ml de NaOH al 50%.

De esta tanda de fundente ajustada (que corresponde a A1 en la Tabla 1) se tomaron 25 ml, lo cual corresponde a una pérdida semanal por arrastre de 0,5 m^{3} de un baño patrón con 20 m^{3}.

Los 25 ml sacados se repusieron de nuevo mediante 25 ml de una solución conforme al invento de agente fundente de acuerdo con el Ejemplo 1, con una concentración de 400 g de fundente/l o 400 kg/m^{3}, de una concentración de trabajo usual en una instalación de galvanización, y se removió por agitación durante aproximadamente 1 hora.

Después de unos pocos segundos, se llegó a una intensa coloración de pardo y, después de haberse terminado el proceso de agitación, se llegó a una decantación muy rápida. El valor del pH sube de 3,0 a 3,8.

Después de un día, se sacó una muestra, y se ensayaron la reducción de hierro así como la composición de los componentes del fundente (véase A2 en la Tabla 1). La muestra de la solución de fundente gastado se mezcló con unas pocas gotas de HCl, y el valor del pH se ajustó de nuevo a 2,8 hasta 3,0, con el fin de simular la incorporación por arrastre de HCl.

Este modo de proceder se llevó a cabo en total cuatro veces, con el fin de simular el modo de funcionamiento durante cuatro semanas de un baño. Después de cada carga de purificación, se llevó a cabo un análisis (que corresponde a A2 hasta A5 en la Tabla 1), con el fin de controlar la desferrización.

Recopilación de los resultados

El valor del pH subió con cada adición de fundente desde aproximadamente 3,0 a aproximadamente 3,8. Éste es un valor óptimo para la precipitación de hidróxido de hierro(III).

La composición de cloruro de zinc y cloruro de amonio no se ha modificado esencialmente.

En los casos de las muestras A4 y A5 de la Tabla 1 se reconoce una ligera mejora de la relación entre el cloruro de zinc y el cloruro de amonio.

Los valores de hierro disminuyeron desde 26,75 g/l a 20,4 g/l. Referido a la cantidad incorporada por arrastre de 480 kg de hierro que se han de eliminar anualmente, se han separado 127 kg de hierro por mes. Tomando en consideración el hierro recientemente incorporado por arrastre, aproximadamente 2 g/l y mes, el baño estaría libre de hierro en 5 meses, en el caso de una utilización consecuente del fundente desferrizador. En este período de tiempo, el contenido de manganeso subiría a 1.000 ppm.

Este contenido se podría eliminar como muy tarde a continuación por formación de MnO_{2} con KMnO_{4} libre.

El baño exento de hierro y de manganeso se puede hacer trabajar luego p.ej. durante un año con una sal fundente convencional. A partir de un contenido de hierro de 20 g/l preferiblemente, se puede iniciar de nuevo la etapa de desferrización.

Se puede concebir también un modo de funcionamiento que comprenda una desferrización durante un mes y subsiguientemente un modo de funcionamiento durante dos meses con una sal fundente convencional. En este caso se reduce de nuevo por descarga el aumento de manganeso.

Los conocimientos obtenidos dejan todo el margen de maniobra para dosificar las cantidades empleadas de fundente de modo ajustado a medida de las necesidades de cada instalación de galvanización.

TABLA 1 Protocolo de medición de los análisis de baños de fundentes

	A 1	A 2	A 3	A 4	A 5
ZnCl_{2}	303	303	292	303	290 g/l
NH_{4}Cl	102	102	103	105	107 g/l
Fe	26,7	25,5	23,9	22,6	20,4 g/l
Mn	200	220	240	340	380 ppm
Densidad	1,274				1,270 g/ml
TOC*	100				110 ppm
*Total Organic Carbon = (contenido total de carbón orgánico en la solución)

Claims (13)

1. Composición sólida desferrizadora de sales fundentes para baños de fundentes, que contiene cloruro de zinc y un cloruro de metal alcalino, caracterizada porque contiene por lo menos uno o varios constituyentes alcalinizantes y uno o varios constituyentes que oxidan al hierro(II) en una solución acuosa para formar hierro(III).

2. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque contiene de 10 a 80% en peso, en particular de 25 a 70% en peso, de modo especial de 50 a 70% en peso de cloruro de zinc, referido al contenido salino de las sales fundentes.

3. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque contiene de 20 a 90% en peso, en particular de 30 a 75% en peso, de modo muy especial de 30 a 50% en peso de un cloruro de metal alcalino, referido al contenido salino de las sales fundentes.

4. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizada porque el cloruro de metal alcalino es cloruro de amonio.

5. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el constituyente alcalinizante comprende óxidos de metales, en particular óxido de zinc, hidróxidos de metales alcalinos, en especial los hidróxidos de litio, de sodio y/o de potasio, carbonatos de metales, en particular carbonato de zinc, o una combinación de éstos.

6. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizada porque contiene de 1 a 20% en peso, en particular de 2 a 10% en peso, en especial de 3 a 7% en peso de óxido de zinc, referido a las sales fundentes.

7. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el constituyente oxidante comprende un permanganato de metal alcalino, peróxidos de metales y/o cloratos de metales, en particular permanganato de potasio, peróxido de zinc y/o clorato de zinc.

8. Composición sólida de sales fundentes de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada porque contiene de 0,1 a 15% en peso, en particular de 0,5 a 10% en peso, en especial de 1 a 5% en peso de un permanganato de metal alcalino, en particular permanganato de potasio, referido a las sales fundentes.

9. Procedimiento para el funcionamiento de un baño de fundente, que contiene una composición de sales fundentes de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8 para el tratamiento de superficies metálicas que contienen hierro antes de la galvanización, que comprende un tratamiento de soluciones de agentes fundentes que contienen hierro mediante incorporación por arrastre del hierro procedente del trabajo normal, caracterizado porque la relación del cloruro de zinc al cloruro de metal alcalino y el valor del pH para la precipitación del hierro así como la oxidación del hierro(II) para formar hierro(III) se llevan a cabo en una sola etapa por adición continua o discontinua de una composición de sales fundentes de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque la composición de sales fundentes se disuelve en agua antes de la adición.

11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque el valor del pH del baño de fundente se ajusta en un intervalo de 3,0 a 4,5, en particular de 3,3 a 4,0, de modo especial en 3,8, el hierro(II) que aparece en la solución por galvanización se oxida para formar hierro(III) y se precipita.

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque la composición de sales fundentes se añade con un contenido de hierro del fundente gastado de 5 a 40, en particular de 10 a 30, de modo muy especial de 15 a 25 g/l.

13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque el manganeso que se acumula en el fundente gastado se precipita y elimina en particular como dióxido de manganeso.