ES2258990T3 - Procedimiento de marcacion automatica de impresiones de una maquina rotativa y dispositivo para la puesta en marcha del procedimiento. - Google Patents
Procedimiento de marcacion automatica de impresiones de una maquina rotativa y dispositivo para la puesta en marcha del procedimiento.Info
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Abstract
Procedimiento para la marcación automática de impresiones dejadas por cilindros impresores (6, 7, 8, n1) en una máquina rotativa que utiliza tintas de diversos colores y que comprende principalmente una sucesión de grupos impresores (3, 4, 5, n) respectivamente colocados y marcados de arriba hacia abajo con respecto al sentido del desplazamiento (2) de una banda para imprimir (1), al menos un generador de pulsos (23), dos rodillos de tracción (14, 15) situados hacia abajo de dichos grupos impresores (3, 4, 5, n), rodillos compensadores (12, 13, n3) utilizados con los cilindros impresores (7, 8, n1) para corregir errores de marcación ( 41, 42) puestos en evidencia por la desviación de marcas de señalización (36, 40) impresas sobre la banda (1) cuando se abaten los cilindros presionadores (9, 10, 11, n2) contra los dichos cilindros impresores, de cabezas de lectura (24, 25, n6) colocadas cada una en la proximidad y hacia abajo de los grupos impresores respectivos (4, 5, n), cada uno de los grupos impresores (3, 4, 5, n), comprende principalmente uno de los dichos cilindros impresores (6, 7, 8, n1) así como uno de los dichos cilindros presionadores (9, 10, 11, n2) donde cada uno de ellos está piloteado por uno de los dispositivos de comando (20, 21, 22, n5).
Description
Procedimiento de marcación automática de
impresiones de una máquina rotativa y dispositivo para la puesta en
marcha del procedimiento.
La presente invención tiene por objeto un
procedimiento de marcación automática de impresiones en una máquina
rotativa y un dispositivo para la puesta en marcha del
procedimiento.
El procedimiento se refiere en particular a la
marcación automática de impresiones dejadas por cilindros impresores
en una máquina rotativa tal como una impresora heliográfica,
flexográfica u otra, al imprimir un material en banda tal como
papel, cartón o un material flexible como por ejemplo
polietileno.
Tales máquinas comprenden en general diversos
grupos impresores colocados uno enseguida del otro e imprimiendo
cada uno un color diferente. Un grupo impresor comprende entre otros
un cilindro impresor, y un cilindro presionador entre los cuales
pasa el material para imprimir. El cilindro impresor es bien un
cilindro grabado o un cilindro equipado de un cliché que reproduce
el motivo de la impresión. Para obtener una impresión perfecta es
necesario que en las diversas impresiones efectuadas por los grupos
impresores se superponga exactamente cada grupo impresor que imprime
una marca de señalización sobre la banda de material y la marcación
de los diferentes colores se efectúe haciendo de nuevo superponer
las diferentes marcas de señalización operando por ejemplo el
alargamiento con la tensión de esta banda de material por medio de
varios rodillos compensadores dispuestos entre los grupos
impresores. Un procedimiento tal de señalizaciones es descrito en la
patente CH 539509. Este procedimiento consiste determinar el error
de marcación en una estación de impresión, enseguida, a partir del
resultado de esta determinación se calcula, en función del desfile
de la banda de material, una tensión o un alargamiento de consigna
de aquélla entre la estación de impresión relacionada y la
precedente, debiendo permitir esta tensión una corrección óptima del
error de marcación. La operación siguiente consiste en comparar la
tensión o alargamiento de consigna con la atención o alargamiento
real de la banda de material entre la estación de impresión de
impresión relacionada y la precedente de manera que se opere sobre
la banda de material en función del resultado de esta comparación
para llevar la tensión o el alargamiento de la banda de material al
valor de la tensión o del alargamiento de consigna.
Este procedimiento necesita por supuesto una
lectura de las marcas de señalización que necesita la creación de
una ventana de lectura de manera que sea absolutamente certera la
lectura de las marcas previamente impresas sobre la banda de
material, con exclusión de toda otra parte de la impresión: Por
regla general, las marcas de señalización son impresas en un espacio
libre de toda otra impresión, por ejemplo entre 2 formatos o
imágenes impresas, o en 1 de los bordes de la banda denominado borde
de orilla. La patente pH o 48933 describe en detalle una
instalación para obtener una ventana de lectura.
Es bien claro que este procedimiento de
marcación funcionará convenientemente más que en un régimen de
funcionamiento permanente de la máquina de impresión, es decir
cuando está en fase de producción, pero que en el momento de puesta
en ruta de la máquina habrá previamente que proceder al calado de
los diferentes cilindros impresores 1 con respecto a los otros. Esta
operación se efectúa manualmente por el operador de la máquina con
la ayuda de un sistema de pre-posicionamiento. Para
hacer esto, el operador efectuará un precargado manual de los
cilindros impresores y/o de los rodillos compensadores de manera que
tenga todas las marcas de señalización impresas por cada uno de los
cilindros impresores en espacio definido por la ventana de lectura.
Así introducirá en la memoria de la calculadora del dispositivo de
marcación los diferentes parámetros tales como los datos relativos a
la posición angular de los cilindros impresores, los datos relativos
a la posición de los rodillos compensadores, así como otras
informaciones de forma que en el momento de una repetición del mismo
trabajo, no haya que recomenzar esta operación.
Este precargado puede también ser realizado
efectuando un cálculo de la posición angular de los cilindros
impresores en función de la longitud de banda entre 2 grupos
impresores y de la circunferencia de los cilindros impresores que
corresponde al formato de la impresión. En este cálculo, la relación
necesariamente debe ser un número entero.
Después de este precargado, se puede hacer que
la posición de las marcas de señalización esté un poco fuera de los
límites de la ventana. Conviene entonces efectuar una operación de
recalado si es necesario, y llevar estas marcas de señalización
hacia esta ventana mediante una operación suplementaria denominada
puesta en fase, se puede, aunque la operación de precargado haya
sido mal hecha, hacer que las marcas encuentren en la impresión y
que no sea posible efectuar la puesta en fase, caso en el cual
convendrá proceder a un nuevo calado.
De una manera general en el estado actual de la
técnica, las diferentes etapas que permiten realizar un calado de
los cilindros y/o rodillos compensadores necesita al menos las
operaciones siguientes: el operador posicionará enseguida los
cilindros impresores en su alojamiento respectivo en función de su
marcación, luego procederá al preposicionamiento de los cilindros
y/o rodillos compensadores modificando, en este último caso, la
anchura de banda entre los grupos impresores. Efectuará enseguida un
calado manual grueso a marcha lenta antes de proceder a la operación
de puesta en fase con la ayuda de un osciloscopio o automáticamente
con la ayuda de un código. Resultando de esta última etapa, las
correcciones necesarias serán objeto de una nueva marcación manual
que implicará por efecto de recurrencia una nueva operación de
puesta en fase seguida de reglajes finos antes de poder pasar a la
fase de producción.
La aplicación de las operaciones que acabamos de
describir resulta, en la mayor parte de los casos, en un consumo
importante de material en banda para llevar la máquina de su fase de
arranque, a un régimen permanente en fase de producción.
Este importante consumo de material en banda
proviene de varios factores entre los principales de los cuales se
encuentra el hecho de que el precargado de los cilindros impresores
y/o rodillos compensadores se efectúa visualmente por el operador
de la máquina y que éste corre el riesgo de hacer errores de
apreciación importantes para calar de una vez todos los cilindros
impresores. En efecto, un mal calado puede tener por resultado que
la marca de señalización no sea impresa en la ventana de lectura
caso en el cual no podrá hacerse la puesta en fase de manera alguna.
Además, en el período de marcaje, la posibilidad de error del calado
puede ser máximo de más o menos un semi-formato de
impresión si el precargado no es correcto y llevar al riesgo de ver
la marca del señalización impresa en la zona correspondiente a la
imagen impresa haciendo de esta forma imposible toda detección de la
marca de señalización y por lo tanto igualmente todas las puestas en
fase. Múltiples problemas adicionales afectan la operación de calado
de los cilindros impresores que dependen notablemente de la
precisión de la inserción de los cilindros, de la variedad de los
sustratos utilizados, de los diferentes niveles de tensión de la
banda entre los grupos impresores o de los caminos de banda a veces
variables. Estos parámetros, para no citar más que éstos, son
frecuentemente difíciles de controlar. Engendran imprecisiones que
repercuten en cascada y se amplifican en cuanto a su valor entre los
diferentes grupos impresores para finalmente sobrepasar los valores
tolerables prescritos al nivel de la marcación automática.
Para hacer frente a la concurrencia e
incrementar la flexibilidad de los servicios ofrecidos en el dominio
de las técnicas gráficas industriales, las series de producción se
hacen cada vez más en pequeñas suscitando en consecuencia
frecuentes cambios de trabajo. Éstos cambios engendran a la vuelta
mucho desperdicio y tiempo perdido en la fase de preparación lo que
finalmente repercutirá inevitablemente en los precios de venta de
los productos.
La meta de la presente invención intenta
suprimir los inconvenientes presentados, en particular reducir en
gran medida el tiempo y el consumo de material en banda cuando se
pone en marcha una máquina rotativa de impresión.
Este objetivo se alcanza gracias a un
procedimiento conforme al que enuncia la reivindicación 1 y de un
dispositivo conforme al que anuncia la reivindicación 9.
La invención, tal como se describe a
continuación, permite una marcación simple automática se admite un
error de marcación inicialmente máximo. El procedimiento está
indicado de forma que se trata de la preparación de un trabajo nuevo
o antiguo. Los datos relativos a los caminos de banda y a la
longitud entre los grupos no son más necesarios. La puesta en fase y
la marcación no se hace más que con un solo color lo que evita todo
problema de confusión donde la superposición de las marcas, antes de
varias sobre-impresiones. Las correcciones de los
errores de marcación pueden efectuarse muy rápidamente por
desplazamiento de los rodillos compensadores a velocidades elevadas,
típicamente del orden de 15 mm/s, sin que se engendren
modificaciones en la tensión de la banda. Un error eventual en el
transcurso de la banda en su camino alrededor de los numerosos
rodillos de reenvío utilizados entre los grupos impresores, por
ejemplo para el secado de la banda, modifica sin consecuencias la
longitud del camino de banda. Según la invención, el proceso de
marcación no es afectado por una operación que necesite el cambio de
un cilindro impresor o de un cilindro presionador. Finalmente, tras
el procedimiento de esta invención, los grupos impresores no debe
necesariamente estar adyacentes unos a otros. Se puede hacer por
tanto, que por razones de mantenimiento por ejemplo, un grupo
impresor cualquiera sea puesto fuera de funcionamiento en el medio
de la máquina rotativa de impresión. Esta puesta fuera de
funcionamiento no perturbará en
ningún caso el proceso de marcación automática.
ningún caso el proceso de marcación automática.
La invención será mejor comprendida con el
estudio de un modo de realización tomado a título de ejemplo en
ningún caso limitativo e ilustrado por los dibujos anexos en los
cuales,
La figura 1 es una representación esquemática de
órganos de una máquina rotativa de impresión equipada de rodillos
compensadores,
La figura 2 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión sin rodillos
compensadores,
La figura 3 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión al inicio de la
operación de marcación automática,
La figura 4 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión en la primera fase
de operación de marcación automática,
La figura 5 es un diagrama que representa la
operación de puesta en fase,
La figura 6 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión en la segunda fase
de la operación de marcación automática,
La figura 7 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión en la tercera fase
de la operación de marcación automática,
la figura 8 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión en la cuarta fase
de operación de marcación automática,
La figura 9 es un diagrama que representa la
operación de cálculo del error de marcación en modo
"marca-cilindro",
La figura 10 es una representación esquemática
de los órganos de una máquina rotativa de impresión en la quinta
fase de la operación de marcación automática,
La figura 11 es un diagrama que representa la
operación de cálculo del error de marcación en modo
"marca-marca",
La figura 12 es una representación esquemática
de los órganos de una máquina rotativa de impresión en la sexta
fase de operación de marcación automática, y
La figura 13 es una representación esquemática
de los órganos de una máquina rotatoria de impresión en la última
fase de la operación de marcación automática.
La figura 1 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión equipada de
rodillos compensadores. La banda de material para imprimir 1 desfila
en la dirección indicada por la flecha 2. Esta banda de material
para imprimir 1 pasa sucesivamente en los grupos impresores 3, 4, 5
y n. La referencia n se utiliza aquí en razón del hecho de que la
máquina rotativa de impresión puede comprender varios grupos
impresores colocados uno enseguida del otro. Cada grupo impresor 3
hasta n comprende un cilindro impresor 6, 7, 8 y n1 así como un
cilindro presionador 9, 10, 11 y n2. En la ejecución representada en
la figura 1, los rodillos compensadores 12, 13 y n3 son colocados
entre los grupos impresores 3 y 4, 4 y 5, 5 y n. El último grupo
impresor n es seguido de un dispositivo 17 de control de tensión de
la banda que pilotea los rodillos de tracción 14 y15, y recibe las
informaciones de un órgano captador de tensión 16 constituido por un
rodillo engranado, un detector de tensión u otro dispositivo
equivalente. Cada uno de los rodillos compensadores 12, 13 ene 3
está comandado por su motor respectivo 18, 19 IPN 4. Los cilindros
presionadores 9, 10, 11 y n2 son accionados verticalmente por un
dispositivo de comando 20, 21 , 22 y n5. Los cilindros impresores 6,
7, 8 y n1 están acoplados a un único generador de pulsos 23. Los
grupos impresores 4, 5 y n están equipados, a su salida, de cabezas
de lectura 24, 25 y n6 destinadas a leer la posición de las marcas
de señalización impresas sobre la banda de material 1 por cada uno
de los cilindros impresores 6 a n1. Los dispositivos de comando 20,
21, 22 y n5 de los cilindros presionadores 9, 10, 11 y n2 son
piloteados por un circuito de control 26 que está conectado de una
parte un circuito de cálculo del error de marcación 27 y de otra a
un circuito de cálculo de posición angular 28 de los cilindros
impresores 6, 7, 8 y n1. El circuito de cálculo de posición angular
28 recibe además una información que proviene de un generador de
pulsos 23 conectado a cada uno de los cilindros impresores 6, 7, 8 y
n1. El circuito de cálculo de posición angular 28 está conectado el
circuito de cálculo de error de marcación 27 el cual recibe las
informaciones de las cabezas de lectura 24, 25 y n6. El circuito de
cálculo de error de marcación 27 produce una información destinada a
ser enviada a un regulador de marcación 31, el cual va a su vez a
emitir una información para el circuito de comando 32 de los motores
18, 19 y n4 provocan un desplazamiento de los rodillos compensadores
12, 13 y L3.
La figura 2 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión sin rodillos
compensadores, la cual ilustra una aplicación del procedimiento de
paso automático a un otro tipo de máquina rotativa de impresión. Los
diversos componentes que se pueden encontrar en esta figura llevan
los mismos signos de referencia utilizados con respecto a la figura
uno, con la excepción de aquel que se refiere al comando en rotación
de los cilindros impresores 6, 7, 8 y n1 pues en este caso, las
operaciones de control de la marcación no se efectúan desplazando
los rodillos compensadores sino operando directamente sobre la
rotación de los cilindros impresores 6, 7, 8 y n1 por intermedio de
un circuito de comando 33 de la rotación de los cilindros impresores
6, 7, 8 y n1. Para este efecto, conviene también que en este caso se
asocie un generador de pulsos 23 a cada cilindro impresor 6, 7, 8 y
n1. Para no recargar inútilmente la figura, sólo se ha representado
un generador de pulsos 23 aquí, pero es bien claro que deberá haber
tantos generadores de impulsos como haya cilindros impresores. Estos
generadores de pulso están montados generalmente uno en cada
extremidad del árbol de comando de los cilindros impresores.
La figura 3 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión al inicio de la
operación de marcación automática. En esta configuración inicial,
los cilindros presionadores 9 a n2 están en posición elevada, lo
que permite poner en su lugar en la banda de material para imprimir
1 prensada abajo por el par de rodillos de tracción 14, 15. Los
cilindros impresores 6 a n1 han sido insertados en su longitud sin
ninguna marcación de su posición angular. Visto que los cilindros
presionadores son relevados, la banda para imprimir es denominada
blanca y no lleva ninguna impresión por sí misma cuando se pone a
desfilar por encima de los cilindros impresores. Cualquier
información concerniente a la longitud del camino de banda entre los
grupos no es necesaria. Lo rodillos compensadores 12 a n3 puede por
tanto ocupar una posición cualquiera que sea recomendada para
centrarlos previamente. Por razones de economía del soporte que se
va imprimir, la banda desfila preferencialmente a una velocidad
reducida durante todas las fases necesarias de la marcación de las
impresiones. Las cabezas de lectura, que pueden ser desplazadas
transversalmente con respecto al sentido de desplazamiento de la
banda, no deben de otra parte estar necesariamente posicionadas
sobre la línea de paso de las marcas de marcación.
La figura 4 es una representación esquemática de
los órganos de una máquina rotativa de impresión en la primera fase
de marcación automática. En esta primera etapa, donde la banda para
imprimir 1 desfila preferencialmente a una velocidad reducida, el
último cilindro presionador n2 es abatido hasta presionar la banda
que se va imprimir 1 contra el cilindro impresor correspondiente. La
cabeza de lectura n6 puede entonces leer la impresión dejada sobre
la banda para imprimir 1, y detectar la banda de marcación del grupo
n correspondiente que se imprime al mismo tiempo que la imagen del
cliché o del cilindro grabado. Una vez detectada, la localización de
esta marca de señalización puede ser fácilmente memorizada
registrando un incremento del generador de impulsos correspondiente
al instante de la detección. En el caso en que la marca de
señalización no hubiera sido detectada por la cabeza de lectura, una
señal será emitida para que ella sea desplazada transversalmente
hasta que se elimine sobre la línea de desfile de las marcas de
marcación. Una segunda señal será recibida cuando la cabeza ocupe
una posición correcta. En medio de todo el proceso de la impresión,
sólo la marca de señalización debe ser detectada por la cabeza de
lectura. Visto que la posición de esta marca de señalización es
indudable con respecto a la imagen del cliché o del cilindro grabado
y visto que esta misma marca aparece cíclicamente con el tiempo, una
ventana de lectura puede entonces ser creada alrededor de esta marca
de señalización para eliminar todo el "ruido de fondo"
engendrado por la lectura del resto de la impresión. Esta operación
que consiste en colocar una ventana de lectura alrededor de la marca
de señalización se denomina operación de puesta e fase.
La figura 5 muestra un diagrama que representa
esta operación de puesta en fase que generalmente se desarrollará
sucesivamente de abajo arriba en todos los grupos impresores de una
manera independiente. Concretamente, la operación de puesta en fase
del grupo impresor n se efectúa de la manera siguiente: en el número
de impulsos, liberados por el generador de impulsos 23, es enseguida
contado después de un origen propio relativo al cilindro impresor
correspondiente, hasta que la dicha marca de señalización 36 sea
detectada por la cabeza de lectura n6. Ese número de impulsos
corresponde a la rotación necesaria del cilindro impresor n1 hasta
la aparición de la dicha marca de señalización 36 frente a la cabeza
de lectura n6. La detección de esta marca de señalización conllevará
asimismo la memorización del incremento del generador de impulsos en
ese instante, admitiendo el incremento número doscientos y el
generador de pulsos allí comprende por ejemplo 3600 para una vuelta
de cilindro. Mediante la desviación de un circuito electrónico, se
creará una ventana de lectura 35 alrededor de la marca de
señalización 36 del grupo n y sé memorizará la posición de esta
ventana de lectura 35 registrando los números de incremento, por
ejemplo en incremento número ciento cincuenta y el incremento
doscientos cincuenta del generador de impulsos, correspondientes al
inicio 37-38 de la ventana de lectura 35. La
operación de puesta en fase automática será así realizada totalmente
garantizando que la marca de señalización se encontrará siempre en
el interior de la ventana de lectura correspondiente.
Las figuras 6 y 7 son representaciones
esquemáticas de los órganos de una máquina rotativa de impresión,
respectivamente en la segunda y tercera fase de la operación de
marcación automática. Estas dos etapas se desarrollan de una manera
perfectamente idéntica al procedimiento descrito para la primera
fase de la marcación automática. Así, los cilindros presionadores 11
y 10 son abatidos sucesivamente una vez que, para cada uno de ellos,
la etapa que les precede se alcanza completamente. De esta forma,
para cada uno de los grupos impresores siguientes 4 y 5 equipados de
cabezas de lectura 24, 25, la operación de puesta en fase es
realizada con una banda para imprimir 1 que no lleva más que una
sola impresión, aquélla del grupo impresor de la etapa en cuestión.
Esta ventaja resulta del sentido opuesto según el cual los cilindros
presionadores son sucesivamente abatidos con respecto al sentido de
desfile de la banda para imprimir. Las cabezas de lectura no tienen
por tanto ningún problema para detectar la marca de señalización 36
del grupo en cuestión, y la operación de puesta en fase y la
memorización de la posesión de la ventana de lectura 35 abierta
alrededor de las marcas de señalización 36 puede ser realizada
sucesivamente por cada uno de los grupos impresores sin riesgo de
que una marca tal de señalización se pierda en una supuesta
superposición lamentable de impresiones.
En el caso donde toda las cabezas de lectura
estuvieran ya correctamente posicionadas desde el comienzo de la
primera operación de la marcación automática, hay que anotar que la
operación de puesta en fase puede ser realizada en una sola y misma
etapa abatiendo simultáneamente los cilindros presionadores 10 a n2
de todos los grupos impresores relacionados. En efecto, si las
cabezas de lectura están ya correctamente posicionadas, no fallarán
en ningún caso en detectar la marca de señalización del grupo
impresor que les está asociado.
En el caso donde varios grupos impresores
depositaran sobre la banda por imprimir películas sin pigmento,
tales como los barnices, las marcas de señalización serían en
consecuencia invisibles y no detectables por las dichas cabezas de
lectura. Para aliviar este problema que afecta evidentemente la
operación de puesta en fase tal como ha sido descrita, una solución
simple consiste en hacer fase por defecto de los cilindros
impresores de estos grupos barnizados colocándolos inicialmente en
una posición angular marcada; por ejemplo a las 12:00h. La
operación de puesta en fase de un tal grupo impresor habiendo sido
ejecutada por defecto, permite que el abatimiento del cilindro
presionador de este grupo impresor pueda ser efectuado al mismo
tiempo que el abatimiento del cilindro presionador del grupo
impresor adyacente siguiente, situado más arriba.
La figura 8 ilustra esquemáticamente los órganos
de una máquina rotativa de impresión durante la cuarta fase de
arranque. Habiendo sido efectuada ya la puesta en fase, los
cilindros presionadores 10 a n2 son puestos en posición elevada, lo
que tendrá por efecto que las impresiones de grupos impresores en el
4 a n4 no estarán más en medida de imprimir el motivo de su cliché o
de sus cilindros grabado sobre la banda para imprimir 1. Sólo el
primer cilindro presionador 9, situado más arriba, es abatido
preferencialmente al mismo tiempo pero antes que los otros cilindros
presionadores sean elevados. Como consecuencia, sólo la marca de
señalización del grupo impresor 3 será impresa sobre la banda de
material. En la ventana de lectura, previamente definida para cada
grupo impresor 4 a n, se creará electrónicamente una marca de
señalización virtual 39 cuya posición se situará en el medio de la
ventana de lectura 35.
La figura 9 muestra la utilidad de una tal marca
de señalización virtual 39 en un diagrama que representa la
operación de cálculo del error de marcación 41 en un modo denominado
"marca-cilindro". La posición de la marca de
señalización virtual 39 es memorizada durante la operación de puesta
en fase o calculada con los incrementos conocidos 37, 38
correspondientes al inicio y al final de la ventana de lectura 35.
Enseguida, con la ayuda de la cabeza de lectura 24 del grupo
impresor 4 se detectará la marca de señalización 40 dejada por el
primer grupo impresor 3 situado más arriba. El error de señalización
41 entre la marca virtual 39 y la marca de señalización 40 del
primer grupo impresor 3 puede entonces ser fácilmente determinado
mediante la sustracción de los incrementos memorizados. El objetivo
de esta corrección ha de ser el de hacer coincidir la marca de
señalización 40 del primer grupo impresor 3 con la marca de
señalización virtual 39. Físicamente, la corrección de este error de
señalización 41 se efectúa, por el grupo impresor 4, mediante el
desplazamiento del rodillo compensador 12 situado justo encima de
este grupo impresor 4 (figura 10). Esta corrección engendra un
desplazamiento en sentido opuesto del rodillo engranado u otro
efecto compensador sobre otra unidad de control ligada al órgano de
tensión 16. Dado que la banda para imprimir 1 no está sujeta arriba
más que por el grupo impresor 3 y abajo más que por el par de
rodillos de tracción 14, 15, se efectúa así la corrección del error
de señalización 41 sin engendrar una elevación o una bajada de
tensión de la banda para imprimir. Esta operación se hace posible
por el hecho de que la banda de material no es arrastrada por
prensión a lo largo del camino comprendido entre el rodillo
compensador 12 en cuestión y los rodillos de tracción 14, 15. Para
el grupo impresor 4, esta marcación que llamamos
"marca-cilindro" es realizada en todas.
La figura 10 muestra una representación
esquemática de los órganos de una máquina rotativa de impresión en
la quinta fase de la operación de marcación automática. En ese
estadio, la primera marca de señalización 40 impresa por el primer
grupo impresor 3 llega ahora al nivel del segundo rodillo
compensador 13, situado entre los grupos impresores 4 y 5 del
cilindro presionador y el segundo grupo impresor 4 se abate, y la
imagen del cilindro impresor 7 se imprime sobre la banda de imprimir
1 con la marca de señalización correspondiente 36 dejada por el
grupo impresor 4.
La figura 11 muestra un diagrama que representa
la operación de cálculo del error de marcación residual 42 en un
modo más final denominado "marca-marca". Las
operaciones de puesta en fase y de cálculo del error de marcación
41 en el modo "marca-cilindro" habiendo sido
realizadas por todos los grupos impresores, las marcas de
señalización 40 y 36 de los grupos respectivos 3 y 4 aparecen
entonces en la misma ventana del lectura 35 leída por la cabeza de
lectura 24. No obstante, en razón de diferentes causas variables que
afectan sensiblemente un soporte impreso (grado de humedad,
homogeneidad de la banda y otras condiciones ambientales de trabajo)
esta banda puede ser sujeta a pequeños alargamientos que engendran
en consecuencia un ligero descalado de la marca de señalización 36
con respecto a la marca de señalización 40 del primer grupo impresor
3 utilizado como referencia. El sistema convencional de control de
la marcación, como por ejemplo el descrito en la patente CH539509,
permitirá corregir este error de marcación residual 42 operando por
ejemplo sobre el circuito del comando 32 de los motores que pilotean
los desplazamientos de los rodillos compensadores u operando sobre
el circuito del comando 33 que pilotea la rotación de los cilindros
impresores.
La figura 12 da una representación esquemática
de los órganos de una máquina rotativa de impresión en la sexta fase
de la operación de marcación automática. Esta sexta etapa se
desarrolla según el mismo principio que ha sido descrito
precedentemente para las figuras 10 y 11. La primera marca de
señalización 40, impresa por el primer grupo impresor 3, llega ahora
al nivel del próximo grupo impresor 5. Las operaciones de cálculo y
de corrección del error "marca-cilindro" pueden
ser efectuadas por el grupo impresor 5 de la misma manera que son
efectuadas por el grupo impresor precedente. En este estadio, la
impresión precedente emitida del grupo impresor 4 no se encuentra en
cuanto a ella más que a un nivel del segundo rodillo compensador 3.
Así, en una misma secuencia de operaciones, cuando el cilindro
presionador 11 se abate, la impresión dejada por el cilindro
impresor precedente 7 no es aún o no alcanza aún el nivel del grupo
impresor 5 en cuestión. De esta forma, la imagen del cilindro
impresor 8 correspondiente se imprime con su marca de señalización
36 sobre la banda para imprimir 1, la cual, en este caso, no es
marcada más que con la primera impresión que comprende la marca de
señalización 40 dejada por el primer cilindro impresor 6. Las
operaciones de cálculo y de corrección del error de marcación
residual 42 en el modo "marca-marca" pueden ser
emprendidas después de la detección por la cabeza de lectura 25 de
la marca de señalización 40 a la que se hace referencia, y de la
marca de señalización 36 del grupo 5 en cuestión.
La figura 13 es una representación esquemática
de los órganos de una máquina rotativa de impresión en la última
fase de la marcación automática. De una forma similar, se procederá
a las operaciones de cálculo en modo
"marca-cilindro" entre la marca de señalización
40 del primer cilindro impresor 6 y la marca de señalización virtual
39 determinada y memorizada después de puesta en fase. Después, a
continuación de haber aplicado los valores de corrección al rodillo
compensador n3, se procederá a los cálculos y correcciones del error
de marcación residual 42 en el modo
"marca-marca" entre la marca de señalización 40
del primer cilindro impresor 6 y la marca de señalización 36 del
grupo impresor n en cuestión. Una vez que estas correcciones han
sido efectuadas, todos los colores están en marcación los unos con
respecto a los otros y los procesos de marcación automáticos se
terminan. La máquina rotativa de impresión puede entonces, según sea
el caso, funcionar ahora a su régimen permanente, o la banda para
imprimir 1 puede entonces desfilar a alta velocidad.
Es obvio que el número de fases o de etapas
dadas en esta descripción dependen del número de grupos impresores
utilizados para realizar los trabajos de impresión deseados. Sin
embargo, el método empleado permanece en todo los casos inalterado.
En presencia de diversas impresiones del mismo color, la utilización
de un código o un reconocimiento de la forma de la marca podrían ser
propuestas para asegurar la buena detección de las marcas de
señalización en el curso de este proceso.
Numerosas mejoras pueden ser aportadas al objeto
de esta invención dentro del marco de las reivindicaciones.
Claims (11)
1. Procedimiento para la marcación automática de
impresiones dejadas por cilindros impresores (6, 7, 8, n1) en una
máquina rotativa que utiliza tintas de diversos colores y que
comprende principalmente una sucesión de grupos impresores (3, 4,
5, n) respectivamente colocados y marcados de arriba hacia abajo con
respecto al sentido del desplazamiento (2) de una banda para
imprimir (1), al menos un generador de pulsos (23), dos rodillos de
tracción (14, 15) situados hacia abajo de dichos grupos impresores
(3, 4, 5, n), rodillos compensadores (12, 13, n3) utilizados con los
cilindros impresores (7, 8, n1) para corregir errores de marcación
(41, 42) puestos en evidencia por la desviación de marcas de
señalización (36, 40) impresas sobre la banda (1) cuando se abaten
los cilindros presionadores (9, 10, 11, n2) contra los dichos
cilindros impresores, de cabezas de lectura (24, 25, n6) colocadas
cada una en la proximidad y hacia abajo de los grupos impresores
respectivos (4, 5, n), cada uno de los grupos impresores (3, 4, 5,
n), comprende principalmente uno de los dichos cilindros impresores
(6, 7, 8, n1) así como uno de los dichos cilindros presionadores (9,
10, 11, n2) donde cada uno de ellos está piloteado por uno de los
dispositivos de comando (20, 21, 22, n5) procedimiento que contiene
las siguientes etapas respectivas:
a) el abatimiento del primer cilindro
presionador (n2),
b) un alineamiento de la cabeza de lectura (n6)
del grupo impresor (n) de forma que se encuentre en la vertical del
paso sucesivo de las marcas de señalización (36) dejadas por el
cilindro impresor (n1),
c) una operación llamada de puesta e fase del
grupo impresor (n),
d) una repetición de las etapas sucesivas a),
b), c) para todos los grupos impresores, sucesivamente de abajo
hacia arriba, con la excepción del primer grupo impresor (3) situado
más arriba,
e) un re-elevamiento de todos lo
rodillos presionadores (10, 11, n2) que han sido previamente
abatidos, y un abatimiento del primer rodillo presionador (9)
principalmente a la vez que todos los dichos rodillos presionadores
(10, 11, n2,) se eleven,
f) una determinación del error de marcación (41)
en un modo llamado "marca-cilindro",
g) una corrección, en la tensión de la banda
ancha (1) constante, del error de marcación (41) con la ayuda de un
rodillo compensador (12, 13, n3) o del cilindro impresor (7, 8,
n1),
h) una determinación de un error de marcación
residual (42) en un modo denominado
"marca-marca",
i) una corrección del error de marcación
residual (42) con la ayuda de un rodillo compensador (12, 13, n3) o
cilindro impresor (7, 8, n1),
j) una repetición de las etapas sucesivas f),
g), h), i) para todo los grupos impresores, sucesivamente de abajo
arriba hacia abajo, contando desde el segundo grupo impresor
(4).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la operación de puesta en fase consiste
en colocar electrónicamente, con la ayuda de incrementos
suministrados por el generador de impulsos (23), una ventana de
lectura (35) alrededor de la dicha marca de señalización (36), y por
determinar y memorizar el valor del incremento que corresponde a la
posesión ocupada por la marca de señalización (36) para definir una
marca de señalización virtual (39).
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la determinación del error de
señalización (41) de los cilindros impresores (7, 8, n1) en el modo
denominado "marca-cilindro" consiste en
detectar, con la ayuda de la cabeza de lectura del grupo impresor
involucrado, la marca de señalización (40) dejada por el primer
grupo impresor (3), y después determinar la separación existente
entre la dicha marca de señalización (40, utilizada como referencia,
y una marca de señalización virtual (39).
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por que la determinación del error de marcación
residual (42) que los cilindros impresores (7, 8, n1) en el modo
llamado "marca-marca" consiste en abatir el
cilindro presionador por del grupo impresor involucrado, después
detectar con ayuda a la cabeza de lectura correspondiente la marca
de señalización (40) dejada por el primer grupo impresor (3), y
finalmente determinar la separación existente entre la marca de
señalización (40), utilizado como referencia, y la marca de
señalización (36) fijada por el grupo impresor involucrado.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque, durante la determinación del error de
marcación residual (42) en el modo
"marca-marca", sólo la marca de señalización
(36) del grupo impresor involucrado y la marca de señalización (40)
del primer grupo impresor (3) pueden ser detectados por la cabeza de
lectura del dicho grupo impresor involucrado.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por que las etapas a), b), c) puede ser
efectuadas en orden simultáneamente para todo los grupos impresores
adyacentes (4, 5, n) cuyas cabezas de lectura ya están alineadas
antes de que no se efectúe el abatimiento de los presionadores
correspondientes.
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque todo cilindro impresor que se deposita
sobre la banda alta para imprimir (1) una película de tinta ilegible
será inicialmente colocado en una posición angular marcada.
8. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el empleo de más de una marca de
señalización (36, 40) o cilindro impresor puede conducir a la
utilización de un código que se refiere a las dichas marcas de
señalización (36, 40) con el fin de poder diferenciarlas.
9. Dispositivo para la puesta en marcha del
procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque
los dispositivos de comando (20, 21, 22, n5) de los cilindros
presionadores (9, 10, 11, n2) son piloteados por un circuito
automático de control (26) conectado a un circuito de cálculo del
error de marcación (27).
10. Dispositivo según la reivindicación 9,
caracterizado porque todos los cilindros impresores (6, 7, 8,
n1) están conectados a un solo y mismo generador de impulsos (23)
cuando los dichos únicos rodillos compensadores (12, 13, n3) son
utilizados para corregir los errores de marcación (41, 42).
11. Dispositivo según la reivindicación 9,
caracterizado porque cada cilindro impresor (6, 7, 8, n1)
está equipado y conectado a un generador de pulsos (23) cuando sólo
los dichos cilindros impresores (7, 8, n1) son utilizados para
corregir los errores de marcación (41, 42).
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