ES2260493T3

ES2260493T3 - Puntal de union de fuerzas.

Info

Publication number: ES2260493T3
Application number: ES02787357T
Authority: ES
Inventors: Frank Budde; Jochen Kruse; Stefan Schonhoff
Original assignee: ZF Lemfoerder GmbH
Current assignee: ZF Lemfoerder GmbH
Priority date: 2001-11-13
Filing date: 2002-11-12
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2022-11-12
Also published as: DE50206597D1; DE10155490A1; JP4191041B2; WO2003042023A1; JP2005508796A; US7334828B2; US20040131418A1; EP1444123B1; EP1444123A1

Abstract

Puntal de unión de fuerzas de un mecanismo de traslación de un automóvil con un cuerpo de base longitudinal y, al menos, dos alojamientos de soporte que se encuentran en los extremos para la entrada y salida de fuerzas, en el que el cuerpo de base se compone, al menos, de un elemento (3) de plástico (K) y, al menos, de un elemento (1, 2) de metal (M) y la unión entre los elementos de metal (1, 2) y los elementos de plástico (3) se forma mediante una conformación de una parte de los elementos de plástico (5, 9).

Description

Puntal de unión de fuerzas.

La invención se refiere a un puntal de unión de fuerzas de un mecanismo de traslación de un automóvil con un cuerpo de base longitudinal y, al menos, dos alojamientos de soporte que se encuentran en los extremos para la entrada y salida de fuerzas.

Las piezas de mecanismo de traslación de este tipo se conocen en general y pueden usarse como unión entre el chasis y el soporte de rueda o, también, como puntal de eje o volante del mecanismo de traslación. A modo de ejemplo se hace referencia a los documentos DE 4120772 C2, DE 3332771 C2 y DE 19931079 A1.

En los documentos mencionados anteriormente se trata respectivamente de piezas de mecanismo de traslación que transmiten fuerzas, que se componen, básicamente, de un cuerpo de base longitudinal y alojamientos de soporte que se encuentran en los extremos con apoyos. Los alojamientos de soporte y apoyos están fabricados, en estos casos, de materiales de unión, es decir de una combinación de metales y proporciones de plástico, no obstante, el cuerpo de base longitudinal se compone interiormente de metal.

Durante el desarrollo se ha comprobado que las piezas del mecanismo de traslación mencionadas, cuyo cuerpo de base está fabricado principalmente en acero forjado o fundición gris, no cumplen de forma suficiente las exigencias crecientes debido a sus propiedades de material, estando agotadas también las posibilidades respecto a ahorro de peso en el caso de cuerpos de base de metal puros.

Parcialmente, para optimizar el peso en lugar de un cuerpo de base de metal puro se usa también un cuerpo de base de plástico puro, no obstante, las piezas de mecanismo de traslación de este tipo albergan el problema de que los plásticos usados normalmente tienden a rotura frágil. Esto significa que tras un daño de una pieza de mecanismo de traslación de este tipo se pierde la función de estas piezas de mecanismo de traslación al 100%, mientras por ejemplo con piezas de mecanismo de traslación fabricadas de metal aparece una curvatura y deformación, pero no obstante no tiene lugar una pérdida total de función.

De la bibliografía, por ejemplo de la publicación para solicitud de patente DE3839855A1 se conocen materiales de unión sobre la base de combinaciones de chapa/plástico en la construcción de automóviles. No obstante, en las aplicaciones propuestas allí se trata de piezas de estructura para puertas de automóviles, parachoques, soportes, capós y portones o apoyapiés de puerta, en las que las piezas de chapa de acero que determinan la forma exterior deben presentar una rigidez o resistencia elevada mediante acanaladuras de plástico. No obstante, ninguna de estas piezas de construcción ligera propuestas es adecuada para asumir fuerzas de presión/tracción sólidas como aparecen en las piezas de mecanismo de traslación.

Por tanto, el objetivo de la invención es desarrollar un puntal de unión de fuerzas de un mecanismo de traslación para un turismo o vehículo industrial que, por un lado, presente las ventajas de peso de los elementos de plástico y, por otro lado, en caso de daño no pierda totalmente su función de forma inme-
diata.

Este objetivo se alcanza mediante las características de la reivindicación 1. Variantes ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones subordinadas.

Por consiguiente, los inventores proponen realizar la construcción de un puntal de unión de fuerzas de un mecanismo de traslación de un automóvil con un cuerpo de base longitudinal y, al menos, dos alojamientos de soporte que se encuentran en los extremos para la entrada y salida de fuerzas, en el que el cuerpo de base esté compuesto, al menos, de un elemento de plástico y, al menos, de un elemento de metal y la unión entre los elementos de metal y los elementos de plástico se produce mediante una conformación de, al menos, una parte de los elementos de plástico.

Mediante esta construcción de un puntal de unión de fuerzas puede conseguirse que el puntal de unión de fuerzas, en caso de una capacidad de transmisión de fuerza igual respecto a los puntales de metal puros macizos, por un lado, asuma una ventaja de peso esencial y, por otro lado, mediante el uso de elementos de metal también se evite una pérdida total inmediata de su función en caso de daños de la estructura de plástico.

Para ello es especialmente ventajoso que, al menos, un elemento de metal puentee la distancia entre, al menos, dos alojamientos de soporte, y se extienda preferentemente, sobre al menos, uno, preferentemente, todos los alojamientos de soporte.

La conformación de una parte de los elementos de plástico, que une los elementos de plástico con los elementos de metal, puede generase por ejemplo mediante remachado por ultrasonido o soldadura por ultrasonido.

En las uniones entre un elemento de metal y un elemento de plástico con la ayuda de remachado por ultrasonido, el elemento de plástico puede presentar, de forma ventajosa, un taco de plástico que, se realiza mediante una escotadura en el metal desde un lado, ensanchándose el saliente en el otro lado del metal mediante el remachado por ultrasonido de forma que se genera una unión firme entre el elemento de metal y el elemento de plástico.

Una unión entre un elemento de metal y un elemento de plástico mediante soldadura puede conseguirse, por ejemplo, de forma que desde un lado el elemento de plástico se coloca en el elemento de metal, en la zona de una escotadura en el elemento de metal y, desde el otro lado, un elemento de fijación de plástico puede soldarse con una aleta de fijación y una aleta de bloqueo, de forma que la aleta de fijación se coloca en contacto con el elemento de plástico mediante la escotadura y puede soldarse con éste, preferentemente, con la ayuda de ultrasonido.

Según otra realización especial de la invención se prevé que el cuerpo de base se forme a partir de, al menos, dos elementos de metal opuestos entre sí, que son, preferentemente, chapas planas, que se unen entre sí mediante un elemento de plástico y se mantienen a distancia.

Los elementos de metal pueden ser, por ejemplo, sencillas piezas de chapa planas punzonadas o piezas de chapa embutidas o también las llamadas "chapas a medida" ("tailoredblanks"). Especialmente, en caso de usar chapas a medida existe una posibilidad muy sencilla de configurar las chapas a medida en las zonas especialmente cargadas, de forma que aquí se use un material más grueso o también una aleación especial con resistencia superior. El elemento de metal se adapta, de este modo, a la carga específica.

El cuerpo de base puede presentar, por ejemplo, forma de H o de U, en el que según los requisitos de resistencia y geometrías de la carga, las aletas individuales están fabricadas parcialmente de plástico o metal.

Según la invención, el cuerpo de base también puede componerse de una pluralidad de chapas y estructuras de plástico dispuestas, preferentemente, en diversos planos orientados de forma paralela y/o perpendicular entre sí, que están unidas entre sí -de la forma arriba descrita-.

Asimismo, el cuerpo de base puede presentar un único elemento de plástico que, comprende al menos dos, preferiblemente, tres planos, en el que las chapas forman los planos restantes, preferiblemente, dos, que están dispuestos preferentemente exclusivamente en paralelo.

Otra forma de configuración del cuerpo de base puede consistir, por ejemplo, en que este cuerpo de base se componga de un perfil en U, preferentemente, metálico y un elemento de unión que se compone, preferentemente, de plástico, que une en los extremos las aletas libres del perfil en U.

Asimismo, los inventores proponen que los plásticos usados presenten, al menos, parcialmente, refuerzos de fibra, pudiendo tratarse en el caso de los refuerzos de fibra, preferentemente, de fibras de vidrio, fibra de carbón o fibra de aramida. Mediante este refuerzo de fibra en el plástico existe la posibilidad de seleccionar las proporciones de fibra de forma que el comportamiento de dilatación térmica de los elementos de plástico, al menos, en el intervalo de temperaturas de funcionamiento habituales del puntal de unión de fuerzas, corresponde, al menos, ampliamente al comportamiento de dilatación térmica de los elementos de metal usados. De este modo, se evita que debido a los distintos coeficientes de dilatación térmica surjan tensiones en las piezas de unión, que a lo largo del tiempo podrían conducir a daños del puntal de unión de fuerzas. Además, mediante un comportamiento de dilatación térmica distinto podría surgir una deformación de una pieza de unión de este tipo o variarse la característica respecto a la amortiguación o transmisión de fuerza.

Respecto a la configuración de los elementos de metal, los inventores proponen fabricarlos de hierro o acero. En caso de tener que producirse una construcción especialmente ligera, los elementos de metal pueden componerse, también, de aluminio o una aleación de aluminio.

Además, es ventajoso que los elementos de metal, al menos si no están propiamente fabricados de material resistente a la corrosión, se provean de una protección superficial inhibidora de corrosión. Especialmente, cuando los elementos de metal están formados mediante punzonado o embutición, es especialmente ventajoso desbarbarlos puesto que, mediante el apoyo directo de los elementos de metal y plástico, las rebabas cortantes de los elementos de metal pueden conducir a daños en los elementos de plástico.

Para la rigidificación adicional de los elementos de metal o también para arrastres de forma adicionales entre elementos de metal y elementos de plástico, los elementos de metal según la invención también pueden proveerse de acanaladuras.

Además, puede ser ventajoso que un elemento de metal en la zona de la unión a un elemento de plástico presente, al menos, una angulación que, preferentemente, encaja en una escotadura en el elemento de plástico unido. Mediante estas escotaduras en unión con las angulaciones, pueden producirse uniones en arrastre de forma entre los elementos de metal y los elementos de plástico. Por ejemplo, de este modo pueden producirse formas, que corresponden a una construcción de ranura y resorte doblados, que consigue una mejora adicional de la unión entre los elementos.

Finalmente, los inventores proponen que, al menos, un elemento de plástico en la zona de unión con un elemento de metal presente, al menos, una superficie de apoyo, preferentemente, en forma de una trabilla o de diversas trabillas. Mediante esta configuración se consigue que, por un lado, se facilite el montaje del puntal de unión de fuerzas y, por otro lado, se consiga una precisión de forma mejor y, adicionalmente, puedan apoyarse las fuerzas que aparecen, especialmente, las fuerzas de torsión.

A continuación, se describe en detalle la invención mediante los ejemplos de realización preferente con la ayuda de las figuras. Se muestra en detalle:

Figuras 1a+1b Construcción de un puntal de unión de fuerzas en sección con remachado por ultrasonido del elemento de plástico;

Figuras 2a+2b Construcción de un puntal de unión de fuerzas en sección con soldadura por ultrasonido del elemento de plástico;

Figura 3 Puntal de unión de fuerzas con perfil en H de plástico y puntales de unión de metal;

Figura 4 Sección de un puntal de unión de fuerzas configurado como perfil en U;

Figura 5 Sección de un puntal de unión de fuerzas con perfil en U de metal y perfil de plástico que une de las aletas libres;

Figura 6 Vista en planta desde arriba de una pieza punzonada metálica del puntal de unión según la invención;

Figura 7 Vista en planta desde arriba de un elemento de metal embutido de un puntal de unión de fuerzas.

Las figuras 1a y 1b muestran una sección de un puntal de unión de fuerzas según la invención, que se compone de dos chapas embutidas 1 y 2 planas, que están dispuestas a una distancia y en paralelo entre sí. Entre ambas chapas embutidas, que disponen respectivamente de una escotadura 6 opuesta, está dispuesto un elemento de plástico 3, que con su taco 5 final penetra las escotaduras 6 de ambas chapas embutidas 1 y 2 con saliente suficiente. Adicionalmente, los elementos de plástico disponen a ambos lados, respectivamente, de un tope 4, que se ocupa de mantener la distancia de las chapas embutidas.

La figura 1a muestra el estado de la disposición mencionada anteriormente de un remachado por ultrasonido, mientras la figura 1b representa el estado tras el remachado por ultrasonido. Aquí, los tacos 5, debido al efecto del ultrasonido están conformados, se han ensanchado y forman una unión en arrastre de forma de los elementos de plástico 3 con ambas chapas embutidas 1 y 2. En las uniones representadas, las escotaduras 6, a través de las que penetran los elementos de plástico 3, pueden estar dispuestas o bien en diversos puntos con ligera dilatación o puede tratarse también de taladros longitudinales, de forma que el remachado por ultrasonido es efectivo a lo largo de un recorrido mayor.

Las figuras 2a y 2b muestran, básicamente, la misma disposición de un puntal de unión de fuerzas según la invención con dos chapas embutidas que se oponen entre sí con una escotadura 6, respectivamente. Entre las chapas 1 y 2 se encuentra un elemento de plástico 3, que presenta aprox. una forma de H, de forma que las chapas 1 y 2 se apoyan en las aletas cortas. En la aleta corta se encuentra, además, una ranura en forma de V, que está dispuesta en la zona de las escotaduras 6.

La figura 2a muestra -en estado liberado- adicionalmente dos elementos de fijación de plástico 7 aprox. en forma de T, con una aleta de fijación 9 y una aleta de bloqueo 8 dispuesta de forma perpendicular cada uno, que están dispuestas de forma que la aleta de fijación 9 encaja a través de la escotadura 6 de las chapas 1 ó 2 y pueden entrar en unión directa con el elemento de plástico 3.

En la figura 2b, finalmente, los dos elementos de fijación de plástico 7 están introducidos en las escotaduras 6 y se produce un cordón de soldadura 10 con la ayuda de soldadura por ultrasonido entre los elementos de fijación 7 y el elemento de plástico 3, de forma que en conjunto se obtiene una fijación estable entre ambas piezas de chapa 1 y 2 y el elemento de plástico 3.

Todas las piezas de chapa mostradas aquí, en el sentido de la invención pueden estar configuradas tanto como piezas embutidas, piezas punzonadas o también chapas a medida. Adicionalmente, es posible también usar chapas que se fabriquen, por ejemplo, con la ayuda de un procedimiento de corte, como corte por láser, corte por plasma, corte por chorro de agua o corte con oxígeno.

En la figura 3 se representa otra variante de una construcción según la invención de un puntal de unión de fuerzas. Este se compone de un elemento de plástico aprox. en forma de H, que se compone de la aleta central 33 y las dos aletas periféricas 34 y 35. La aleta central 33 está unida perpendicularmente a las dos aletas periféricas 34 y 35 dispuestas en paralelo y unida firmemente con ellas. La primera aleta periférica 34 dispone en el lado interior de un tope 37, mientras la segunda aleta periférica 35 presenta dos ranuras 36 en los bordes, que se limitan hacia dentro mediante dos topes 37 y hacia fuera mediante un extremo doblado de la aleta. En estas ranuras 36 están introducidas dos chapas punzonadas 31 y 32, que en el otro lado se apoyan contra los topes 37 de la primera aleta periférica 34. A ambos lados, el saliente de la primera aleta periférica del perfil en H de plástico 34, mediante la aplicación de una conformación por ultrasonido o calor, se adapta al contorno de la aleta 35 opuesta en la zona marginal, así se produce una excelente unión en arrastre de forma entre los elementos de plástico y metal. Adicionalmente, el arrastre de forma puede perfeccionarse de forma que en la zona de las conformaciones se aplican escotaduras o acanaladuras en los elementos de metal.

La figura 4 muestra otra configuración según la invención de un puntal de unión de fuerzas en sección. Este se compone de dos chapas embutidas 41 y 42 dispuestas en el borde y dos elementos de plástico 43 y 45 que las unen. El perfil de plástico 43 que se encuentra arriba presenta a ambos extremos, respectivamente, una ranura 44, en la que pueden encajar en arrastre de forma las dos chapas con sus extremos angulados redondeados. El elemento de plástico 45 dispuesto abajo presenta en su lado superior dos pestañas 46, que están dispuestas en un ángulo de aprox. 45º respecto al plano principal del elemento de plástico 45. Estas están unidas directamente con los extremos angulados de las chapas embutidas 41 y 42, por ejemplo, mediante remachado por ultrasonido o rebordeado por ultrasonido. Adicionalmente, las pestañas 47 libres pueden conformarse igualmente, de manera que se produce una mejor unión en arrastre de forma con las piezas de chapa 41 y 42. Aquí también las piezas de chapa 41 y 42 disponen de acanaladuras y/o escotaduras en la zona de las uniones, para conseguir una optimización del arrastre de forma entre las piezas individuales ensambladas. Aquí también puede resultar ventajoso proveer las chapas de acanaladuras o conformación correspondiente en diversas zonas que no se encuentran en unión con otras piezas, por ejemplo, durante la embutición, de forma que aparezca una resistencia frente a alabeo elevada.

Debe indicarse que el elemento de plástico 43 de la figura 4 presenta una forma abombada y, de este modo, puede asumir cargas radiales especialmente elevadas.

Finalmente, la figura 5 muestra una forma simplificada del elemento de unión de fuerzas de la figura 4. Aquí un perfil en U de metal 52 se bisela de forma oblicua en sus extremos libres 53. Para cerrar el perfil en U, un elemento de plástico 51, que en sus extremos libres dispone de una pestaña 54 interior igualmente angulada, se coloca en arrastre de forma y, a continuación, la pestaña 55 exterior se conforma en arrastre de forma mediante el efecto de ultrasonido o calor, de manera que aparece una unión firme entre el perfil en U de metal 52 y el elemento de plástico 51. Aquí también es válido que la aplicación de escotaduras o acanaladuras correspondientes en la zona de unión es necesaria para la fijación de la unión.

Las figuras 6 y 7 muestran finalmente dos formas de configuración de los elementos de metal mencionados anteriormente. En la figura 6 se trata de una pieza punzonada 61 plana, que en ambos extremos dispone de una abertura 62, en la que puede introducirse un alojamiento de soporte, por ejemplo, mediante un manguito, en el que dos piezas punzonadas de este tipo, por ejemplo, como se muestra en las figuras 1a y 1b o 2a y 2b, pueden ensamblarse en un puntal de unión de fuerzas. Las escotaduras 63 mostradas sirven para unir la pieza de plástico dispuesta entre los elementos de metal mediante remachado por ultrasonido o soldadura por ultrasonido con el elemento de metal.

Una realización similar de un elemento de metal 71 se muestra en la figura 7. Este dispone igualmente, en ambos lados, de una abertura 72, que -indicado mediante un círculo a trazos - dispone de un manguito embutido para el alojamiento de soporte. Adicionalmente, en esta chapa embutida entre las aberturas 72 se prevé un taladro longitudinal 73, que está previsto igualmente para generar la unión con un elemento de plástico. A modo de ejemplo, en el lado superior se indica una guía lineal plana de la pared del taladro longitudinal 73, mientras en el lado inferior se representa un curso de forma ondulada de las chapas laterales del taladro longitudinal 73. Ambas realizaciones pueden usarse, ocupándose la pared lateral de forma ondulada de un arrastre de forma mejorado en sentido longitudinal, no obstante, se requiere un coste adicional de la configuración de forma del elemento de
plástico.

En las figuras mostradas previamente, las piezas fabricadas a partir de plástico se representan identificadas con la K y punteadas, mientras las piezas que se componen de metal están marcadas con la M e identificadas con un sombreado oblicuo.

En conjunto, con la construcción según la invención de un puntal de unión de fuerzas de un mecanismo de traslación de un automóvil se consigue una unión en arrastre de fuerza entre un chasis y un soporte de rueda. Los puntales de este tipo pueden fabricarse, por un lado, ahorrando mucho peso y, debido a la simplicidad de los elementos individuales usados, también pueden fabricarse de forma muy económica.

Lista de números de referencia

1.: Primera chapa embutida

2.: Segunda chapa embutida

3.: Elemento de plástico

4.: Tope

5.: Taco

6.: Escotadura

7.: Elemento de fijación de plástico

8.: Aleta de bloqueo

9.: Aleta de fijación

10.: Cordón de soldadura

31.: Chapa punzonada

32.: Chapa punzonada

33.: Aleta central del perfil en H de plástico

34.: Primera aleta periférica del perfil en H de plástico

35.: Segunda aleta periférica del perfil en H de plástico

36.: Ranura

37.: Tope

41.: Chapa embutida

42.: Chapa embutida

43.: Elemento de plástico

44.: Ranura

45.: Elemento de plástico

46.: Pestaña

47.: Pestaña

51.: Elemento de plástico

52.: Perfil en U de metal

53.: Extremo biselado del perfil en U

54.: Pestaña interior de plástico

55.: Pestaña exterior de plástico

61.: Elemento de chapa punzonado

62.: Abertura para alojamiento de soporte

63.: Escotadura

71.: Chapa embutida

72.: Escotadura para alojamiento de soporte

73.: Escotadura/Taladro longitudinal

74.: Manguito embutido para alojamiento de soporte

Claims

1. Puntal de unión de fuerzas de un mecanismo de traslación de un automóvil con un cuerpo de base longitudinal y, al menos, dos alojamientos de soporte que se encuentran en los extremos para la entrada y salida de fuerzas, en el que el cuerpo de base se compone, al menos, de un elemento (3) de plástico (K) y, al menos, de un elemento (1, 2) de metal (M) y la unión entre los elementos de metal (1, 2) y los elementos de plástico (3) se forma mediante una conformación de una parte de los elementos de plástico (5, 9).

2. Puntal de unión de fuerzas según la reivindicación 1 precedente, caracterizado porque al menos un elemento de metal (1, 2), preferentemente, todos los elementos de metal, puentea/puentean la distancia entre al menos dos y preferentemente todos los alojamientos de soporte, y se extienden preferentemente en al menos un, preferentemente todos los alojamientos de soporte.

3. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en, al menos, una unión como conformación se usa remachado por ultrasonido o rebordeado por ultrasonido.

4. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la unión al menos de un elemento de metal con un elemento de plástico (3) se consigue mediante un taco de plástico (5), que penetra una escotadura (6) en un elemento de metal (1, 2) desde un lado y, por el otro lado, se ensancha de forma que produce una unión firme.

5. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la unión, al menos, de un elemento de metal (1, 2) con un elemento de plástico (3) se consigue de forma que, por un lado, el elemento de plástico (3) se coloca en el elemento de metal en la zona de una escotadura (6) en el elemento de metal (1, 2) y, por otro lado, un elemento de fijación de plástico (7) que presenta una aleta de fijación (9) y una aleta de bloqueo (8), con la aleta de fijación (9) entra en contacto mediante la escotadura (6) con el elemento de plástico (3) y se suelda con ésta.

6. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cuerpo de base se forma, al menos, a partir de dos elementos de metal (1, 2) opuestos, preferentemente chapas planas, que mediante un elemento de plástico (3), preferentemente, una trabilla de plástico, se unen entre sí y se mantienen a una distancia.

7. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) es una pieza de chapa punzonada.

8. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) es una pieza de chapa embutida.

9. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) es una chapa a medida o banda a medida.

10. Puntal de unión de fuerzas según la reivindicación 9, caracterizado porque el cuerpo de base presenta una forma en H o en U.

11. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 10, caracterizado porque, el cuerpo de base se compone de una pluralidad de chapas (1, 2) y estructuras de plástico (3) dispuestas en diversos planos orientados preferentemente en paralelo y/o de forma perpendicular entre sí, que están unidas entre sí.

12. Puntal de unión según la reivindicación 11 precedente, caracterizado porque el cuerpo de base presenta un único elemento de plástico (33, 34, 35), que comprende, al menos, preferentemente, tres de los planos y las chapas (31, 32) forman los dos planos restantes que preferentemente están dispuestos exclusivamente en paralelo.

13. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 9, caracterizado porque el cuerpo de base se compone de un perfil en U (52) preferiblemente metálico, y un elemento de unión (51) que se compone, preferiblemente, de plástico, que une en los extremos las aletas libres del perfil en U (52).

14. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los elementos de plástico (3) usados presentan, al menos parcialmente refuerzos de fibra, preferentemente, fibra de vidrio, fibra de carbón o fibra de aramida.

15. Puntal de unión de fuerzas según la reivindicación 14 precedente, caracterizado porque las proporciones de fibra de los refuerzos de fibra se seleccionan de forma que el comportamiento de dilatación térmica de los elementos de plástico, al menos en el intervalo de temperaturas de funcionamiento, corresponde, al menos, ampliamente al comportamiento de dilatación térmica de los elementos de metal usados.

16. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) se compone de acero o de una aleación con base de hierro.

17. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) se compone de aluminio o de una aleación de aluminio.

18. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) presenta una protección superficial que inhibe la corrosión.

19. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2), preferentemente todos los elementos de metal está/n desbarbado/s.

20. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (1, 2) presenta acanaladuras.

21. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de metal (41, 42) en la zona de la unión con un elemento de plástico (43, 45) presenta, al menos, una angulación que encaja preferentemente en una ranura (44) en el elemento de plástico unido.

22. Puntal de unión de fuerzas según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, un elemento de plástico (34, 35) en la zona de la unión con un elemento de metal (31, 32) presenta, al menos, una superficie de apoyo (37) preferentemente en forma de una trabilla o varias trabillas.