ES2267459T3 - Patron de ensayo de chorro de tinta. - Google Patents
Patron de ensayo de chorro de tinta. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2267459T3 ES2267459T3 ES00301609T ES00301609T ES2267459T3 ES 2267459 T3 ES2267459 T3 ES 2267459T3 ES 00301609 T ES00301609 T ES 00301609T ES 00301609 T ES00301609 T ES 00301609T ES 2267459 T3 ES2267459 T3 ES 2267459T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- objects
- ink
- region
- test pattern
- axis
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000012360 testing method Methods 0.000 title claims abstract description 93
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims abstract description 31
- 238000007639 printing Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 39
- 238000004422 calculation algorithm Methods 0.000 claims description 15
- 210000003746 feather Anatomy 0.000 claims description 12
- 230000002457 bidirectional effect Effects 0.000 claims description 7
- 230000003252 repetitive effect Effects 0.000 claims description 6
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 claims description 4
- 238000007641 inkjet printing Methods 0.000 claims description 3
- 238000003556 assay Methods 0.000 claims 1
- 230000000712 assembly Effects 0.000 abstract description 2
- 238000000429 assembly Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000976 ink Substances 0.000 description 33
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 11
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 9
- 238000013461 design Methods 0.000 description 7
- 230000006870 function Effects 0.000 description 5
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 5
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 4
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 230000035559 beat frequency Effects 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 3
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 3
- 230000009897 systematic effect Effects 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000002310 reflectometry Methods 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 2
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- 238000001545 Page's trend test Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000008447 perception Effects 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 230000033458 reproduction Effects 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 238000007619 statistical method Methods 0.000 description 1
- 230000004304 visual acuity Effects 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for
- B41J29/38—Drives, motors, controls or automatic cut-off devices for the entire printing mechanism
- B41J29/393—Devices for controlling or analysing the entire machine ; Controlling or analysing mechanical parameters involving printing of test patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
- B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
- B41J2/01—Ink jet
- B41J2/21—Ink jet for multi-colour printing
- B41J2/2132—Print quality control characterised by dot disposition, e.g. for reducing white stripes or banding
- B41J2/2135—Alignment of dots
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J19/00—Character- or line-spacing mechanisms
- B41J19/14—Character- or line-spacing mechanisms with means for effecting line or character spacing in either direction
- B41J19/142—Character- or line-spacing mechanisms with means for effecting line or character spacing in either direction with a reciprocating print head printing in both directions across the paper width
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Ink Jet (AREA)
Abstract
Un patrón de ensayo de chorro de tinta para determinar los valores de corrección de errores de alineación de los cabezales de impresión para un aparato que hace copias impresas de chorro de tinta, comprendiendo dicho patrón: en una única hoja de un soporte de impresión (700) de tamaño A, unos objetos de patrón de ensayo individualmente espaciados y ópticamente legibles, dispuestos para formar una pluralidad de regiones en dicho soporte de impresión, que incluyen: una primera región (707) para adquirir datos del valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores en el eje X, una segunda región (709) para adquirir datos del valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores en el eje Y, una tercera región (711) para adquirir datos del valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores en el espaciamiento de columna a columna de los conjuntos de boquillas, descargando una tinta del mismo color desde diferentes columnas deboquillas de un cabezal individual de impresión, una cuarta región (713) para adquirir datos del valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores de elemento primitivo a elemento primitivo y una quinta región (715) para adquirir datos del valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores en el eje X de impresión bidireccional de velocidad variable.
Description
Patrón de ensayo de chorro de tinta.
La presente invención se refiere, generalmente,
a la impresión de chorro de tinta y, más específicamente, a la
alineación de las plumas de chorro de tinta usando un análisis de
patrones de ensayo en un modo de autoensayo de un aparato que hace
copias impresas.
La técnica de la tecnología de chorro de tinta
está relativamente bien desarrollada. Los productos comerciales,
tales como las impresoras informáticas, los trazadores gráficos, las
copiadoras y máquinas de facsímile, emplean la tecnología de chorro
de tinta para producir copias impresas. Los principios básicos de
esta tecnología se describen, por ejemplo, en diversos artículos en
la Hewlett-Packard Journal, véanse por
ejemplo, las ediciones Vol. 36, número 5 (mayo 1985), Vol. 39,
número 4 (agosto 1988), Vol. 39, número 5 (octubre 1988), Vol. 43,
número 4 (agosto 1992), Vol. 43, número 6 (diciembre 1992) y Vol.
45, número 1 (febrero 1994). Los dispositivos de chorro de tinta
son descritos, también, por W.J. Lloyd y H.T. Taub en Output
Hardcopy [sic] Devices, capítulo 13 (Ed. R.C. Durbeck y S.
Sherr, Academic Press, San Diego, 1988).
Una pluma de chorro de tinta incluye un cabezal
de impresión que consiste en varias columnas de boquillas de tinta.
Las boquillas son empleadas por dispositivos de generación de gotas
del cabezal de impresión (generalmente de tipo térmico,
piezoeléctrico o de propagación de ondas) para descargar gotitas de
tinta que se usan para crear puntos impresos en un soporte de
impresión situado de modo adyacente, a medida que se hace que la
pluma explore a través del soporte (por conveniencia de la
descripción, todos los soportes de impresión se denominan
genéricamente "papel" en lo sucesivo). Generalmente, el eje de
exploración de las plumas se denomina el eje X, el eje de
transporte del soporte de impresión se denomina el eje Y, y la
dirección de descarga de gotas de tinta desde la pluma al papel se
denomina el eje Z. Dentro de las columnas de boquillas, los grupos
de boquillas, llamados elementos primitivos, se usan para formar
agrupaciones de boquillas agrupadas por color de tinta, por
ejemplo, cuatro elementos primitivos dentro de una columna para
tinta azul marino, amarilla, morada o negra ("CYMK"). Se usa
una boquilla dada del cabezal de impresión para dirigirse a una
posición dada de columna vertical en el papel, denominada un
elemento de imagen, o "píxel", en la que cada gota descargada
por la boquilla puede tener sólo unos pocos picolitros (10^{-12}
litros) de volumen y el punto resultante de tinta sólo 42,3 mm. Las
posiciones horizontales en el papel se tratan descargando
repetidamente una boquilla dada, a medida que se hace que la pluma
explore rápidamente a través del papel adyacente. Así, una única
exploración de barrido de la pluma puede imprimir una hilera de
puntos, generalmente equivalente a la altura de la columna de
boquillas. Se usa una manipulación de la matriz de puntos para
formar caracteres alfanuméricos, imágenes gráficas y reproducciones
fotográficas a partir de las gotas de tinta. El soporte de impresión
está escalonado en el eje Y para permitir una serie de
exploraciones, combinándose las hileras impresas para formar textos
o
imágenes.
imágenes.
En general, los aparatos que hacen copias
impresas de chorro de tinta están provistos de dos a cuatro plumas;
un conjunto de tres plumas de un solo color, o una única pluma con
tres depósitos de colorante y al menos tres elementos primitivos, y
una pluma de tinta negra. Se conoce también cómo imprimir un negro
compuesto usando tinta de color. Una pluma estática y, por
consiguiente, la alineación de boquillas del cabezal de impresión,
es una función de las tolerancias mecánicas de los soportes del
carro de exploración para las plumas individuales. Además, los
sistemas de escritura de chorro de tinta con carros alternativos
tienen, típicamente, errores intrínsecos de colocación de puntos
asociados con la dinámica de movimiento del carro. Tales errores
están asociados usualmente con vibraciones y, por lo tanto, son por
naturaleza cíclicos. Si se imprime con una velocidad constante del
carro, estos errores se manifestarán por sí mismos en el papel con
pasos espaciales regulares por la anchura de la página. Así, entre
otros factores, el paso del error será una función de la velocidad
del carro.
Un método para determinar y corregir algoritmos
de descarga de boquillas para parámetros de error de alineación de
las plumas es en el que un aparato que hace copias impresas imprime
un patrón de ensayo y lo usa para determinar los parámetros de
error de alineación de las plumas. [Nótese que la manipulación de la
descarga de boquillas a través de rutinas de programa
computarizadas, "algoritmos", es una técnica compleja en y por
sí misma. Aunque el conocimiento en ese campo es útil, no es
esencial para una comprensión de la presente invención, que se
refiere a las desviaciones de los parámetros de error de impresión
usadas posteriormente por tales algoritmos de descarga de
boquillas]. Muchos de tales sistemas requieren que el usuario final
inspeccione visualmente una variedad de patrones y seleccione el
patrón y, por consiguiente, los ajustes de un aparato que hace
copias impresas, que sean más atractivos para ese individuo.
En la patente de EE.UU. número 5.250.956,
Haselby et al. usan un patrón de ensayo para la alineación
bidireccional de un cartucho de impresión en el eje de exploración
del carro; en la patente de EE.UU. número 5.297.017, Haselby usa un
patrón de ensayo para la alineación de un cartucho de impresión en
el eje de alimentación del papel.
En la patente de EE.UU. número 5.262.797,
Boeller et al. describen un método relacionado con un
trazador gráfico de plumas estándar para supervisar y controlar la
calidad de las marcas de las plumas en los soportes de trazado, en
los que se detecta ópticamente un trazado real de línea a través de
un punto seleccionado para realizar una comparación con una línea de
ensayo.
En la patente de EE.UU. número 5.289.208,
Haselby describe un sistema sensor automático de alineación de
cartuchos de impresión.
En la patente de EE.UU. número 5.448.269,
Beauchamp et al. usan un patrón de ensayo para la alineación
de múltiples cartuchos de chorro de tinta para impresión
bidireccional.
En la patente de EE.UU. número 5.451.990,
Sorenson et al. usan patrones de ensayo específicos como
referencia para alinear múltiples cartuchos de chorro de tinta.
Estos patrones permiten la corrección de los desajustes de las
plumas en el eje de exploración del carro, los desajustes debidos a
la velocidad del carro en cada dirección, los desajustes debidos a
la curvatura del cristal de la platina y los desajustes en el eje de
los soportes y entre las plumas.
En la patente de EE.UU. número 5.600.350, Cobbs
et al. enseñan cómo alinear múltiples cartuchos de impresión
de chorro de tinta explorando un patrón de referencia y muestreando
el mismo con referencia a un codificador de posición.
[Cada patente listada anteriormente está
asignada al cesionario común de la presente invención. Se conoce
también cómo usar patrones de ensayo para ensayar y desalojar las
boquillas, ensayar la calidad de la tinta y corregir los colores;
esas funciones están más allá del alcance de la presente invención y
no requieren explicación adicional para una comprensión de la
misma].
Generalmente, los trazadores gráficos de chorro
de tinta de gran formato utilizan la estrategia de usar un bloque
de boquillas, a partir de una columna sobre un cabezal de impresión
como referencia. Todas las otras boquillas sobre cada cabezal de
impresión están alineadas entonces con relación a este bloque de
referencia.
Sigue habiendo una necesidad en el estado de la
técnica de métodos más precisos para alinear los cabezales de
impresión de chorro de tinta. Sigue habiendo una necesidad de la
alineación automática de los cabezales de impresión de chorro de
tinta, es decir, sin tener que confiar en la agudeza visual del
usuario. Sigue habiendo una necesidad de técnicas para evitar
errores dinámicos inducidos por el carro durante la alineación
automatizada de los cabezales de impresión de chorro de tinta.
Sigue habiendo una necesidad de patrones de ensayo para su uso en
la alineación automatizada de los cabezales de impresión de chorro
de tinta, que sean adecuados para proporcionar una variedad de
información de alineación del cabezal de impresión en un formato
compacto.
En un primer aspecto básico, la presente
invención proporciona un patrón de ensayo de chorro de tinta para
determinar los valores de corrección de errores de alineación de los
cabezales de impresión para un aparato que hace copias impresas de
chorro de tinta. El patrón incluye: en una única hoja de un soporte
de impresión de tamaño A, unos objetos de patrón de ensayo
individualmente espaciados y ópticamente legibles, dispuestos para
formar una pluralidad de regiones en dicho soporte de impresión, que
incluye una primera región para adquirir datos del valor de
reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores en
el eje X, una segunda región para adquirir datos del valor de
reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores
en el eje Y, una tercera región para adquirir datos del valor de
reflectancia, indicativos de los valores de corrección de errores
en el espaciamiento de columna a columna de los conjuntos de
boquillas, descargando una tinta del mismo color desde diferentes
columnas de boquillas de un cabezal individual de impresión, una
cuarta región para adquirir datos del valor de reflectancia,
indicativos de valores de corrección de errores de elemento
primitivo por elemento primitivo, y una quinta región para adquirir
datos del valor de reflectancia, indicativos de los valores de
corrección de errores en el eje X de impresión bidireccional de
velocidad variable.
En otro aspecto básico, la presente invención
proporciona un método para alinear cabezales de impresión de chorro
de tinta en un aparato que hace copias impresas que tiene un carro
de exploración con una pluralidad de plumas de chorro de tinta
montadas en él, teniendo cada una de dichas plumas un cabezal de
impresión, teniendo cada uno de dichos cabezales de impresión una
pluralidad de boquillas de descarga de gotas de tinta y un algoritmo
de descarga de boquillas de chorro de tinta del cabezal de
impresión. El método incluye las operaciones de: imprimir el patrón
de ensayo del primer aspecto básico en una única hoja de un soporte
de impresión de tamaño A, incluyendo dicho patrón de ensayo pares
repetitivos de objetos de ensayo coloreados; medir ópticamente los
desajustes reales entre los objetos de cada par, en la que los
desajustes son indicativos de los aspectos de alineación de los
cabezales de impresión respectivos, incluyendo las alineaciones en
el eje X, el eje Y, y el eje Z, el espaciamiento de columna a
columna y las alineaciones de elemento primitivo a elemento
primitivo; calcular al menos un factor de corrección de errores de
alineación de los cabezales de impresión a partir de dichos
desajustes reales; y proporcionar un factor de corrección de errores
de alineación de los cabezales de impresión a dicho algoritmo de
descarga de boquillas.
Aún en otro aspecto básico, la presente
invención proporciona una memoria informática para calcular los
factores para alinear cabezales de impresión de chorro de tinta en
un aparato que hace copias impresas, que tiene un carro de
exploración con una pluralidad de plumas de chorro de tinta montadas
en él, teniendo cada una de dichas plumas un cabezal de impresión,
teniendo cada uno de dichos cabezales de impresión una pluralidad de
boquillas de descarga de gotas de tinta, y un algoritmo de descarga
de boquillas de chorro de tinta del cabezal de impresión. En la
memoria están almacenadas rutinas de programa que imprimen un patrón
de ensayo en una única hoja de un soporte de impresión de tamaño A,
incluyendo dicho patrón de ensayo pares repetitivos de objetos de
ensayo coloreados; rutinas de programa para almacenar los desajustes
reales, medidos ópticamente, entre los objetos de cada par, en la
que los desajustes son indicativos de los aspectos de alineación de
los cabezales de impresión respectivos, incluyendo las alineaciones
en el eje X, el eje Y, y el eje Z; y rutinas de programa para
calcular al menos un factor de corrección de errores de alineación
de los cabezales de impresión a partir de dichos desajustes
reales.
Una ventaja de la presente invención es que
proporciona un método unificado para medir diversas características
y parámetros sistemáticos de desalineación del cabezal de impresión
de chorro de tinta.
Una ventaja de la presente invención es que
proporciona un factor de corrección de la alineación que tiene una
mayor resolución que los métodos previos.
Otra ventaja de la presente invención es que se
puede conseguir una corrección del valor de desajuste tan pequeño
como un octavo del diámetro de un punto impreso.
Otra ventaja de la presente invención es que
proporciona un procedimiento computarizado que calcula los valores
de errores de alineación con requisitos computacionales mínimos.
Una ventaja adicional de la presente invención
es que proporciona una corrección computarizada y automatizada de
errores de alineación, que no requiere una evaluación por percepción
visual y una nueva evaluación por comparación por parte del usuario
final de una variedad de patrones de ensayo.
Una ventaja adicional de la presente invención
es que se puede implementar automáticamente tras un cambio del
cabezal de impresión o implementar por el usuario, por ejemplo,
cuando se cambia el soporte de impresión.
Una ventaja de la presente invención es que
proporciona un trazado del patrón de ensayo que se imprime y analiza
rápidamente usando sólo una hoja de papel de tamaño A.
Una ventaja de la presente invención es que
proporciona un trazado del patrón de ensayo que minimiza la
necesidad de imprimir sólo con una columna de boquillas de
referencia.
Una ventaja de la presente invención es que
proporciona un trazado del patrón de ensayo, en el que el
procedimiento de alineación del cabezal de impresión es menos
sensible a los defectos en un bloque particular de referencia de
boquillas.
Otra ventaja de la presente invención es que
proporciona un trazado del patrón de ensayo que confiere datos
extensivos usados para compensar errores de impresión inducidos por
el movimiento del carro de frecuencia armónica.
Otros objetos, propiedades y ventajas de la
presente invención resultarán evidentes al considerar la explicación
que sigue y los dibujos que se acompañan, en los que las
designaciones de referencias semejantes representan propiedades
semejantes en todos los dibujos.
La figura 1 es un diagrama de flujo de un método
de acuerdo con la presente invención para determinar los valores de
desajuste de la alineación del cabezal de impresión de chorro de
tinta usando datos del patrón de ensayo.
La figura 2 es una forma de onda que representa
una adquisición de datos a modo de ejemplo de acuerdo con el método
mostrado en la figura 1.
La figura 3 es una forma de onda que representa
el muestreo de datos adquiridos para determinar un valor de
"desajuste inicial" de acuerdo con el método mostrado en la
figura 1.
La figura 4A es una forma de onda que representa
una forma de onda trapezoidal ajustada a los datos adquiridos
recortados de acuerdo con el método mostrado en la figura 1.
La figura 4B es una gráfica que muestra la
posición relativa a modo de ejemplo de los centros del trapezoide
de acuerdo con el método mostrado en la figura 4A.
La figura 4C es una gráfica que muestra el
desajuste a modo de ejemplo entre figuras adyacentes de patrón de
ensayo de acuerdo con el método mostrado en las figuras 4A y 4B.
La figura 5 es una forma de onda que representa
una construcción de medición de formas de onda de una realización
alternativa ajustada a los datos adquiridos de acuerdo con el método
mostrado en la figura 1.
La figura 6 es una forma de onda que representa
otra construcción de medición de formas de onda de una realización
alternativa ajustada a los datos adquiridos de acuerdo con el método
mostrado en la figura 1.
La figura 7 es un patrón de ensayo de acuerdo
con la presente invención, útil de acuerdo con el método mostrado
en la figura 1.
Las figuras 8A a 8E representan variaciones de
patrón para el patrón de ensayo de acuerdo con la presente invención
como se muestra en la figura 7.
Los dibujos a los que se hace referencia en esta
memoria descriptiva se deberá entender que no están dibujados a
escala, excepto si se señala específicamente.
Se hace referencia ahora, con detalle, a una
realización específica de la presente invención, que ilustra el
mejor modo contemplado actualmente por los inventores para poner en
práctica la invención. Se describen también brevemente
realizaciones alternativas, en la medida en que sean aplicables.
La figura 1 representa un método 100 para
determinar los desajustes de alineación del cabezal de impresión de
acuerdo con la presente invención. Es bien conocido en la técnica
que los soportes de impresión diferentes -papel corriente, papel
revestido especial para chorro de tinta, papel con calidad
fotográfica, y similares- reaccionan de modo distinto a la misma
tinta. Usando las plumas y los cabezales de impresión que llevan
consigo a alinear, se imprime un patrón de ensayo, operación 101,
en el soporte particular de impresión que el usuario final pretende
usar en la actualidad. Es prudente activar un modo de ensayo, como
se detalla en lo sucesivo, para la alineación de las plumas en el
momento en que éstas se cambian. Se describirán en lo sucesivo
patrones de ensayo específicos; haciendo referencia brevemente a la
figura 7, se puede ver que un patrón de ensayo 701 de una
realización preferida comprende, generalmente, una variedad de
patrones de barras (mientras que se pueden emplear otros patrones
más complejos dentro del alcance de la invención, se usarán patrones
de barras como un ejemplo). Se conocen el espaciamiento y la
anchura nominales de las barras impresas en un patrón dado de
ensayo empleado por el funcionamiento en modo de ensayo de un
aparato que hace copias impresas, siendo almacenados los detalles en
una memoria
informática.
informática.
Volviendo a la figura 1, se lee el patrón de
ensayo, adquiriendo datos para el espaciamiento y la anchura de
barras, operación 103. Los datos adquiridos se almacenan, operación
105, en una memoria informática. En la realización preferida, los
datos adquiridos se obtienen ópticamente, de manera que los datos
son representativos de la amplitud de la luz reflejada desde las
barras y los espacios del patrón de ensayo; se hace espacialmente
un muestreo cada 42,3 \mum (véanse, por ejemplo, las patentes de
Haselby terminada en 956, la terminada en 017, de Beauchamp
terminada en 269, de Sorenson terminada en 990 y de Cobbs terminada
en 350, citadas anteriormente; se describe también un sensor óptico
preferido en la solicitud de patente de EE.UU. de número de serie
08/885.486 en tramitación junto con la presente, por Walker, cedida
al cesionario común de la presente invención).
Los datos adquiridos a partir de una exploración
óptica por la anchura de página estarán en forma analógica
representada por la figura 2 (la forma real de onda será
naturalmente una función de la resolución y sensibilidad del sensor
óptico específico empleado). Los datos analógicos de reflectancia se
procesan a través de cualquier técnica conocida de conversión
analógico-digital y de procesamiento de señales
digitales. Así, los puntos altos de datos de la forma de onda 201
del sensor V_{out} representan espacios en blanco (alta
reflectividad); los puntos bajos de datos de la forma de onda 201
representan regiones saturadas de color de las barras de patrón de
ensayo impresas de modo alternante, usando columnas de boquillas o
elementos primitivos independientes para los que se ha de
determinar la compensación de alineación. La forma de onda a modo de
ejemplo de la figura 2 representa, por lo tanto, una fila de veinte
patrones de barras y espacios impresos. Es decir, si las barras
impresas alternan de color, por ejemplo, de azul marino a morado, o
son del mismo color usando diferentes elementos primitivos para un
ensayo del desajuste de elemento primitivo a elemento primitivo, la
reflectividad variará de modo alternante en intensidad. Además, si
todas las boquillas para una tinta de color particular se descargan
en una hilera específica de exploración, la intensidad puede variar
todavía de barra a barra, basándose en la reacción entre el papel y
la tinta, por ejemplo, causando ondulaciones que afectan a las
lecturas de la luz reflejada. Un objetivo de la presente invención
es usar la forma de onda para determinar un centro verdadero,
frente al centro nominal del patrón dado de ensayo de cada barra;
una comparación determina entonces un desajuste de alineación
relacionado y preciso del cabezal de
impresión.
impresión.
Se hace una primera corrección de datos
eliminando cualquier carga de corriente continua en los mismos,
operación 107. Aproximadamente se selecciona una muestra de ocho
ciclos de puntos de datos como se muestra en la figura 3 (como se
conoce en la técnica, los pulsos fuera del codificador del carro de
plumas de exploración proporcionan la posición relativa de los
puntos de muestra -el muestreo de datos reales de implementación
será una función de la resolución del codificador) para asegurar
una media apropiada y el desajuste por corriente continua que se
sustrae. Las implementaciones específicas pueden usar un número
diferente de muestreos, dependiendo de un empleo de análisis
estadístico específico con relación a las características
particulares de diseño funcional del cabezal de impresión, la
memoria del procesador y los requisitos de presupuesto
computacionales. Los datos desplazados se muestran en la figura 3
como la forma de onda 301. De nuevo, haciendo referencia también a
la figura 1, se ajusta una onda sinusoidal 303 al muestreo 301 de
datos desplazados usando una búsqueda de "Regla de Oro" de
procesamiento de señales digitales de manera conocida, operación 109
(véase, por ejemplo, Press, Flannery, Teukolsky & Vetterling,
Numerical Recipes in C. The Art of Scientific Computing,
copr. Cambridge University Press 1998, en las págs.
293-296). La fase de esta onda sinusoidal ajustada
representa un "desajuste inicial" dentro de la ventana de
muestra, verbigracia, dentro de estos ocho ciclos. En otras
palabras, una onda sinusoidal que tiene una frecuencia conocida
concordando con la frecuencia nominal esperada de los parámetros
conocidos de frecuencia de datos del patrón de ensayo y de
funcionamiento del cabezal de impresión está desplazada en fase
para concordar con los datos reales. La posición relativa de
desajuste en fase llega a ser entonces el "desajuste inicial",
es decir, en el que las barras del patrón de ensayo empiezan en el
trazado gráfico con relación a la posición esperada, por ejemplo, un
desajuste inicial de ¼ de punto de anchura.
Los datos adquiridos incluyen también datos que
están fuera de los patrones de barras, generalmente en los márgenes
del papel. En la figura 2, esto está representado por regiones
extremas 203, 204 de la forma de onda 201. Se borran los datos para
estas regiones, por ejemplo, 80-300 puntos de datos,
operación 111, del conjunto 105 de datos adquiridos sustrayendo el
desajuste inicial; entonces, la región 205 constituye los datos
adquiridos retenidos. Los datos adquiridos retenidos se
distribuyen, operación 113, en N ciclos, donde N es el número de
objetos patrón, verbigracia, una barra y un espacio en blanco, con,
por ejemplo, 180 puntos de datos digitales, que forman un único
ciclo de la forma de onda 201.
Alternativamente, a partir del diseño conocido
del patrón de ensayo 101 impreso dado, se puede estimar un comienzo
bastante preciso de los datos cuando se ha de realizar la
distribución, operación 113. Desde este punto de partida, una
búsqueda de datos localizada puede determinar los máximos y mínimos
locales de todas las barras de patrón de ensayo; se pueden usar
entonces esos puntos para distribuir los datos en consecuencia.
Se recorta entonces la forma de onda 201
original, operación 115, para eliminar cualquier ruido que cargaría
las operaciones posteriores de procesamiento de datos usadas para
determinar los valores del "desajuste final", en el que los
valores del desajuste final o un valor medio del desajuste final son
usados entonces por el algoritmo de descarga de boquillas después
de que se complete el autoensayo de funcionamiento. Nótese que los
picos de la forma de onda 201 aparecen irregulares, tales como en
las regiones 207 y 209. Esto puede ser debido a la ondulación del
papel, a la disposición del mismo y a factores similares, que se
muestran de modo prominente en las regiones blancas del patrón de
ensayo y, en menor grado, en las regiones inferiores saturadas de
tinta. La cantidad mínima de recorte debería ser al menos hasta la
desviación máxima respecto a los valores de pico/valle; en esta
realización a modo de ejemplo, se recortan los picos hasta
aproximadamente V_{out} = 4,7 y los valles a aproximadamente
V_{out} = 1,3.
A continuación, operación 117, se ajusta una
construcción de medición a cada ciclo de forma de onda 201'
recortada a fin de determinar el centro real de cada barra en el
patrón.
En una primera realización, usando una
minimización no lineal simple de manera conocida (véase, por
ejemplo, Press et al., citada anteriormente, en las págs.
305-307), se ajusta una forma de onda trapezoidal a
cada ciclo en forma de onda, que representa una barra de patrón de
ensayo y un espacio en blanco. La figura 4A muestra una forma de
onda trapezoidal 401 ajustada y la señal 201' recortada de los datos
adquiridos retenidos para una única barra impresa con relación a
los espacios en blanco adyacentes, regiones "a" y "e".
Así, cada trapezoide es un ajuste que tiene los
parámetros siguientes:
"a" = segmento superior izquierdo,
"b" = pendiente que va a negativo,
"c" = segmento inferior intermedio, y
"d" = pendiente que va a positivo.
Nótese que las pendientes son un ajuste más
preciso al ser ajustadas a la forma de onda 201' recortada, porque
se han suprimido datos debido a los bordes irregulares de pico/valle
en la forma de onda 201 completa y, así, no cargan la computación
de las pendientes "b" y "d". Con la construcción
trapezoidal de medición, usando los parámetros
"a-d", se determina el centro de la región
"c", operación 119. Para el patrón de ensayo a modo de ejemplo
de veinte barras, la figura 4B representa gráficamente la posición
relativa de los centros del trapezoide comparada con un ideal, en
el que la distancia del patrón de ensayo proporcionado de centro a
centro debería ser noventa, cuando se analizan ciento ochenta puntos
de datos.
El desajuste final se calcula sustrayendo los
centros de cada par de barras adyacentes. En el presente conjunto
de datos a modo de ejemplo hay veinte barras, o diez pares, de
manera que la suma de las diferencias dividida por diez será
devuelta como el valor medio del desajuste final para ese patrón
particular de barras para su uso por el algoritmo de descarga de
boquillas, operación 121. La figura 4C es un trazado gráfico para
las diferencias entre pares en la realización a modo de ejemplo,
representándose el promedio por la línea de trazos.
\newpage
En otras palabras, si una fila de barras se
divide en pares adyacentes, barra A1 + barra B1, barra A2 + barra
B2, barra A3 + barra B3, et seq., entonces, los errores
debidos a la desalineación se calculan como:
[Ecuación
1]desajuste del primer par = (B1 - A1) -
PS_{d}
[Ecuación
2]desajuste del segundo par = (B2 - A2) -
PS_{d}
[Ecuación
N]desajuste del par N = (BN - AN) -
PS_{d}
donde PS_{d} es el espaciamiento
esperado del patrón diseñado. Los errores para todos los pares de
barras se promedian para llegar al valor medio del desajuste
final:
[Ecuación
3].valor medio del desajuste final = desajustes de
par/N
Nótese que se podría usar cualquier desajuste
final único de un par, pero la integración hacia una media que use
más datos, a saber, a partir de una fila completa de pares de barras
coloreadas, proporciona un valor medio del desajuste final que
compensa con más precisión los errores cíclicos. Puesto que los
errores son generalmente estáticos, estando relacionados con las
tolerancias mecánicas entre las plumas y el carro de plumas, se
puede suponer que el desajuste final es el mismo por una anchura
completa de exploración. El desajuste entre barras adyacentes tiene
una desviación estándar dada frente a la media aritmética. Nótese
también que con una capacidad adecuada de memoria y procesamiento
de datos, cada dato de desajuste de un par de barras se podría usar
individualmente por el algoritmo de descarga de boquillas como un
valor de desajuste en tiempo real durante cada fase de posición
relativa de una exploración de hilera.
Para exploración bidireccional, el desajuste de
derecha a izquierda será el mismo valor absoluto que con el retardo
opuesto, impuesto por el algoritmo de descarga de boquillas.
Se pueden emplear cálculos alternativos. Por
ejemplo, una determinación de la posición del punto medio entre
barras alternativas sucesivas, de A1 a A2, se obtiene a partir de
los datos adquiridos. La posición del punto central para la barra
de intervención, B1, se obtiene y se compara con el punto medio de
A1 a A2. Puesto que el paso de las barras es teóricamente constante
por toda la fila, la diferencia entre estas dos posiciones es el
error en posición para esa barra de intervención. Así, la fórmula
para los primeros valores de error sería:
\hskip1cmvalor de error del primer par = (punto medio A1 y A2) - punto medio B)
\hskip2cm[Ecuación 4], et seq.
De nuevo, los valores de error calculados se
promedian entonces para la fila o columna de patrón de ensayo de
los pares de barra. Nótese que este cálculo no depende de un
espaciamiento teórico en el diseño asumido y, por lo tanto, es
inmune a ciertos tipos de errores sistemáticos, tales como los
problemas de aumento a escala del codificador. Por ejemplo, si el
paso en la tira del codificador de posición del carro fuera
defectuoso de manera que aumenta a escala todas las distancias en
un diez por ciento, todos los errores calculados con los factores
PS_{d} reflejarían este error en el espaciamiento entre barras en
cada par que se está comparando con el mismo. Sin embargo,
generalmente las barras B son sustancialmente la mitad del camino
entre las barras A del patrón, por lo tanto, la segunda fórmula
debería ser eficaz para determinar la desalineación verdadera del
cabezal de impresión.
Se debe hacer notar que el procedimiento de la
presente invención proporciona un método que se puede usar para
resolver una variedad de errores de alineación, a saber, de elemento
primitivo a elemento primitivo, de columna a columna, de pluma a
pluma, y similares.
La figura 7 enseña un patrón de ensayo 701 de
acuerdo con la presente invención para una impresora de chorro de
tinta, que se puede imprimir rápidamente con tintas negra y de color
y analizar en una hoja de papel 700 de tamaño A; el trazado gráfico
real está en tintas CYMK, pero con fines de esta solicitud de
patente, se representa el color de cada barra del patrón de ensayo
usando la letra apropiada para cada tinta. La distribución del
trazado gráfico de este patrón de ensayo permite que cada cabezal de
impresión sea alineado independientemente y que cuatro cabezales de
impresión sean alineados entre sí. Así, este trazado gráfico
proporciona alineaciones horizontal y vertical de pluma a pluma,
alineación de las boquillas del cabezal de impresión de columna a
columna, alineación de compensación de la forma de direccionalidad
en el eje de exploración (forma de los puntos en la página, cuando
se descarga desde una columna de boquillas supuestamente recta),
rotación alrededor del eje Z de la matriz dentro del cabezal de
impresión o del cabezal de impresión dentro del carro (también
denominada "theta-Z"), y alineación de
impresión bidireccional.
Se imprimen las regiones 703, 703', 703'' y 705
a fin de descargar todas las boquillas para desalojar cualquier
atasco de tinta, cualquier burbuja de aire, y similares, que hacen
que haya problemas de descarga de las boquillas, como es bien
conocido en la técnica, y para llevar los generadores térmicos de
gotas de tinta hasta la temperatura de funcionamiento. Las regiones
703, 703', 703'' y 705 no se usan, generalmente, en la compilación
de datos adquiridos del patrón de ensayo (figura 1, operación 103).
La región 707 enseña una región del patrón de ensayo en la que se
determinan los valores de desajuste, como se ha descrito en esta
memoria con respecto a la figura 1, que están particularmente
relacionados con la alineación de pluma a pluma en el eje X
horizontal, de exploración, usando el morado como el conjunto de
boquillas de referencia, verbigracia, morado a azul marino en la
primera fila, morado a amarillo en la segunda fila, y morado a
negro en la tercera fila. Esta región 707 de referencia ejercita el
cabezal de impresión morado aproximadamente sólo el cinco por ciento
más que las otras regiones del trazado gráfico, generalmente, todas
las cuatro plumas se ejercitan por igual, haciendo que el
procedimiento de alineación sea menos sensible a los defectos en un
bloque particular de referencia de boquillas.
La región 709 proporciona una serie de barras
horizontales, alineadas verticalmente. Imprimir y analizar la
región 709, de acuerdo con el método que se muestra en la figura 1,
proporciona un desajuste de alineación en la dirección de la
trayectoria del papel, o eje Y.
La región 711 proporciona una descarga completa
de boquillas de columna desde la pluma para determinar los
desajustes en conjuntos de boquillas de espaciamiento columna a
columna que descargan la misma tinta, pero desde diferentes
columnas de boquillas. Por lo tanto, se imprime una fila de barras
de colores en cada uno de los colores, azul marino (C), morado (M),
amarillo (Y) y negro (K), designado cada uno, de nuevo, por letras
mayúsculas dentro de las barras de la figura 7. Una barra sí y otra
no de una fila se imprime con una columna diferente, descargando la
columna completa para esa tinta de color. La precisión dependerá de
la implementación exacta del dispositivo de exploración. Así, el
número de barras en una fila se puede ajustar, u optimizar por
experimentación, para proporcionar suficientes resultados de
intensidad de señal y un promediado estadístico apropiado.
Nótese que durante la exploración de las filas
impresas, las barras exploradas se pueden también distribuir
verticalmente en valores de desajuste relacionados de columna a
columna para diferentes conjuntos de boquillas en un elemento
primitivo. Los desajustes relacionados calculados se transfieren
entonces al algoritmo de descarga de boquillas en consecuencia.
La región 713 del trazado gráfico es similar a
la región 711, sin embargo, las barras se imprimen para determinar
los valores de desajuste de elemento primitivo a elemento primitivo.
Una columna de puntos que forma una barra de colores impresa desde
elementos primitivos diferentes está proyectada para ser idéntica a
una barra impresa descargando todas las boquillas. Sin embargo, en
la fabricación, las boquillas en una columna no están siempre
perfectamente alineadas, sino que se las da una tolerancia de
alineación entre columnas. Durante la descarga, las boquillas
individuales pueden tener también unas variaciones de trayectoria.
En un par de barras impresas de la región 713 de trazado gráfico de
ensayo, se imprime una barra, como en la región 711, descargando
todas las boquillas en ambas columnas y la otra barra de la región
713 se imprime en secciones, haciendo avanzar el papel un cuarto de
columna por cada exploración; en otras palabras, una columna sí y
otra no va a requerir "N_{P}" pasadas, donde N_{P} =
número de elementos primitivos en el cabezal de impresión para tinta
de ese color. Un conjunto de elementos primitivos se usa para
imprimir una barra sí y otra no durante las N_{P} pasadas,
formando una barra completa. El conjunto de elementos primitivos
usado para imprimir las barras alternantes en secciones llega a
ser, así, una posición de referencia. La exploración y el cálculo
del desajuste forman entonces un valor de referencia para el
desajuste entre el elemento primitivo usado como la referencia y los
otros conjuntos de elementos primitivos.
La región 715 comprende una fila de cada
conjunto de colores, y se repite el patrón. Una barra sí y otra no
se imprime en el sentido opuesto de exploración para determinar los
valores de desajuste de impresión bidireccional. Se proporciona una
repetición para cada velocidad de exploración del diseño, o se
imprime un patrón a la velocidad de exploración más lenta y a la
velocidad de exploración más alta, y los valores de desajuste se
supone que tienen una relación lineal si se proporcionan otras
velocidades de exploración en el aparato que hace copias
impresas.
Nótese también que se puede emplear una
impresión parcial de patrón de ensayo cuando un cambio de plumas
implica cualquier número menor que la totalidad de los cuatro
cabezales de impresión, por ejemplo, cambiando sólo una pluma azul
marino en un sistema de cuatro plumas. Una vez que un nuevo cabezal
de impresión está instalado y la identificación del cambio
reconocida, los procedimientos de impresión y exploración se pueden
alterar automáticamente para imprimir y explorar sólo las secciones
del patrón de ensayo que sean relevantes para el cabezal de
impresión que ha sido cambiado. En este ejemplo, el tiempo de los
procedimientos de impresión y exploración se debería reducir
aproximadamente a un cuarto del ciclo completo de ensayo.
Para resumir, el sistema de alineación
automatizada de la presente invención proporciona una impresión de
un patrón de alineación, que es explorado y analizado para
determinar los factores de corrección de la alineación. Como se
muestra en el trazado gráfico de ensayo de la figura 7, los patrones
de alineación consisten típicamente en pares repetitivos de barras
o bloques coloreados -o en otros patrones geométricos que se pueden
analizar fácilmente o que se ajustan a las necesidades particulares
para datos específicos en una implementación específica de copias
impresas- y el procedimiento mide y calcula los desajustes entre las
barras de cada par, estando relacionadas las diferencias con
diferentes aspectos de alineación, por ejemplo, alineaciones
verticales, en el eje Y, alineaciones horizontales, en el eje X, y
alineaciones perpendiculares de descarga de gotas de tinta, en el
eje Z. Sin embargo, en la circunstancia del peor caso de errores
dinámicos inducidos por el carro, surgirán problemas si el
espaciamiento de las barras es igual a la mitad del paso del error
dinámico. En estas circunstancias, la primera barra de cada par se
encuentra sobre el punto "alto" del movimiento inducido por la
vibración, causando un error de colocación en caída, mientras que la
segunda barra se encuentra desfasada 180 grados en el punto
"bajo" del movimiento inducido por la vibración. Cuando ese sea
el caso, el error dinámico inducido por el carro se incorpora sin
querer en el patrón de ensayo. Tales errores "armónicos", u
otros de "frecuencia de batido", se superpondrían a la señal
para el verdadero parámetro de alineación de las plumas, que se
supone que se ha de medir. Por consiguiente, se invalidaría el valor
calculado del desajuste de la alineación resultante. Se muestran en
las figuras 8A a 8E varias técnicas para alterar un patrón de ensayo
a fin de evitar errores inadvertidos en el patrón de ensayo
incorporado.
La figura 8A enseña un patrón de ensayo para
promediar las mediciones del desajuste durante una pluralidad de
ciclos. Si las frecuencias de las dos entradas -el error de
alineación inducido por el carro dinámico y el espaciamiento entre
bloques de color- no concuerdan, pero crean todavía un error a
alguna frecuencia de batido, los desajustes medidos a través de
varios ciclos de la frecuencia de batido promedian los efectos del
error. El patrón repetitivo de la figura 8A muestra un patrón 801 de
bloques de color alternantes cíclicos repetidos, en los que el paso
impreso, "P", se hace concordar con la frecuencia de vibración
proyectada del carro medida realmente o basada en las proyecciones
del diseño mecánico.
La figura 8B enseña un patrón de ensayo 802 que
detecta si el paso de impresión de bloques es, de hecho, la mitad
del de un error inducido por el carro dinámico. Omitiendo la mitad
de un ciclo de impresión de bloques, a saber, entre los bloques
802' y 802'', en medio de la fila del patrón de bloques 802, hacen
que los bloques se inviertan con respecto a los ciclos de filas del
carro. Es decir, el valor del desajuste de errores para la mitad de
la fila será el opuesto al valor del desajuste de errores para la
otra mitad, y se puede promediar en el valor del desajuste
final.
La figura 8C representa un patrón de ensayo 803
en el que el espaciamiento -P1, P2, P3- del ciclo de bloques es
variado a lo largo de la fila. Cuando los espacios entre cada par de
bloques coloreados son variados en lugar de constantes, una
medición repetida tendrá lugar en posiciones variables con relación
a los efectos del carro dinámico.
La figura 8D representa un patrón de ensayo 804,
en el que el espaciamiento del ciclo de bloques se establece para
evitar los errores conocidos inducidos por el carro dinámico. Cuando
la frecuencia de los errores inducidos por el carro dinámico a una
velocidad particular de impresión, o velocidades, está bien
caracterizada, el espaciamiento de los bloques impresos se
establece para una frecuencia diferente.
La figura 8E enseña el uso de un patrón de
bloques 805 como una fila de referencia. Se imprime una fila de
referencia de bloques con el mismo conjunto completo de boquillas
desde el mismo cabezal de impresión. El espaciamiento medido entre
los dos miembros de cada par de bloques debería ser consistente, es
decir, la frecuencia de los bloques se conoce por diseño. Si el
espaciamiento medido se desvía del espaciamiento proyectado, el
error es debido a un problema sistemático, tal como la vibración
inducida por el carro dinámico o las irregularidades de pluma a
papel, por ejemplo, la ondulación, el posicionamiento no plano sobre
la platina, y similares. Los errores registrados en la fila de
referencia se sustraen de mediciones posteriores de los patrones de
alineación del cabezal de impresión para normalizar los cálculos
resultantes.
Aunque la figura 7 no incorpora ninguna de las
técnicas de las figuras 8A-8E, es intuitivamente
evidente que una o más de tales irregularidades de espaciamiento se
pueden incorporar en las regiones específicas del conjunto de
páginas.
En una segunda realización, figura 5, del método
para determinar los valores de desajuste (figura 1, operación 117),
se emplea una construcción alternativa de medición para determinar
el centro verdadero de cada barra, operación 119, y, por
consiguiente, el valor medio del desajuste final, operación 121. La
forma de onda 201' de los datos reales es recortada, pero en mayor
grado que la usada en el ajuste de la forma de onda trapezoidal
enseñado por la figura 4. Para el presente modo de ejemplo, los
datos reales se recortan (líneas de trazos 500 y 501) a
aproximadamente V_{out} = 4,25 y 1,75, para asegurar que los datos
se están observando donde las pendientes b' y d' son
sustancialmente lineales. Entonces, para determinar el centro de una
barra de colores, la intersección 502, las líneas de ajuste lineal
503, 505 por mínimos cuadrados a los datos y las proyecciones de la
pendiente se usan para determinar el centro 507.
En una tercera realización, figura 6, se emplea
otra construcción alternativa de medición para determinar el centro
verdadero de cada barra y, por consiguiente, el valor medio del
desajuste final. A partir del patrón dado de ensayo, se conocen las
anchuras y los espaciamientos teóricamente ideales de barras. Se usa
una construcción de medición 601 ideal de barras de ensayo, que
tiene una anchura "W", a partir de los parámetros de diseño.
Se usan, de nuevo, líneas de ajuste lineal 503, 505 por mínimos
cuadrados a los datos y las proyecciones de la pendiente con los
datos reales recortados (línea de trazos 500 y 501). La construcción
de medición 601 ideal de barras de ensayo se "deja caer"
(flecha 603) para encontrar la intersección, puntos de concordancia
de datos, de cada extremo de la construcción con las líneas de
ajuste 503, 505. La posición del punto medio 605 de la construcción
601 en esta concordancia se usa entonces para calcular el valor de
desajuste para la barra en cuestión.
La presente invención proporciona una impresión
del patrón de ensayo y un análisis de los datos de relectura, ambos
automáticos e imparciales, para determinar los valores de desajuste
de la alineación del cabezal de impresión, que puede emplear
entonces un algoritmo de descarga de boquillas para corregir errores
de alineación del cabezal de impresión que causarían de otro modo
errores al imprimir un patrón dado de matriz de puntos. El uso de
un patrón de ensayo de una única página, que incorpora una variedad
de datos de alineación en los tres ejes de impresión, proporciona
un mecanismo rápido y económico para aplicar correcciones a fin de
mejorar la calidad de impresión de las salidas impresas
posteriores. La presente invención se puede implementar en el
hardware o software usando dispositivos de memoria informática de
manera conocida.
La descripción anterior de la realización
preferida de la presente invención se ha presentado con fines de
ilustración y descripción. No está destinada a ser exhaustiva o a
limitar la invención a la forma precisa o a las realizaciones a
modo de ejemplo descritas. Evidentemente, muchas modificaciones y
variaciones estarán claras para los profesionales expertos en esta
técnica. De modo similar, cualquier operación del procedimiento
descrita podría ser intercambiable con otras operaciones, a fin de
conseguir el mismo resultado. La realización se ha elegido y
descrito a fin de que explique mejor los principios de la invención
y su mejor modo de aplicación práctica, para permitir así a otros
expertos en la técnica comprender la invención para diversas
realizaciones y con diversas modificaciones, en la medida que son
adecuadas para el uso o implementación particular contemplado. Se
pretende que el alcance de la invención esté definido por las
reivindicaciones adjuntas y por sus equivalentes.
Claims (12)
1. Un patrón de ensayo de chorro de tinta para
determinar los valores de corrección de errores de alineación de los
cabezales de impresión para un aparato que hace copias impresas de
chorro de tinta, comprendiendo dicho patrón:
en una única hoja de un soporte de impresión
(700) de tamaño A, unos objetos de patrón de ensayo individualmente
espaciados y ópticamente legibles, dispuestos para formar una
pluralidad de regiones en dicho soporte de impresión, que
incluyen:
una primera región (707) para adquirir datos del
valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de
errores en el eje X,
una segunda región (709) para adquirir datos del
valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de
errores en el eje Y,
una tercera región (711) para adquirir datos del
valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de
errores en el espaciamiento de columna a columna de los conjuntos de
boquillas, descargando una tinta del mismo color desde diferentes
columnas de boquillas de un cabezal individual de impresión,
una cuarta región (713) para adquirir datos del
valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de
errores de elemento primitivo a elemento primitivo y
una quinta región (715) para adquirir datos del
valor de reflectancia, indicativos de los valores de corrección de
errores en el eje X de impresión bidireccional de velocidad
variable.
2. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 1, en el que dicha primera región
(707) comprende además:
una serie de objetos de patrón de ensayo
impresos en filas, de manera que esos objetos están desplazados
debido a errores cíclicos inducidos por el movimiento del carro de
plumas durante la exploración de las plumas en el eje X.
3. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 2, en el que dicha primera región
(707) comprende además:
unos primeros objetos de tinta de color como
objetos de patrón de ensayo de referencia, y con unos primeros
objetos alternantes de tinta de color y unos segundos objetos de
tinta de color en una primera subzona de dicha primera región, unos
primeros objetos de tinta de color y unos terceros objetos de tinta
de color en una segunda subzona de dicha primera región, y unos
primeros objetos de tinta de color para ennegrecer unos objetos
tintados en una tercera subzona de dicha primera región.
4. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 1, 2 o 3, en el que dicha segunda
región (709) comprende además:
unos primeros objetos de tinta de color como
objetos de patrón de ensayo de referencia, y con unos primeros
objetos alternantes de tinta de color con unos segundos objetos de
tinta de color en una primera subzona de dicha segunda región, en la
que el soporte de impresión está escalonado en dicho eje Y, entre la
impresión de dichos primeros objetos de tinta de color y dichos
segundos objetos de tinta de color, unos primeros objetos de tinta
de color y unos terceros objetos de tinta de color en una segunda
subzona de dicha segunda región, en la que el soporte de impresión
está escalonado en dicho eje Y, entre la impresión de dichos
primeros objetos de tinta de color y dichos terceros objetos de
tinta de color, y unos primeros objetos de tinta de color para
ennegrecer unos objetos en una tercera subzona de dicha segunda
región, en la que el soporte de impresión está escalonado en dicho
eje Y, entre la impresión de dichos primeros objetos de tinta de
color y dichos objetos de tinta negra.
5. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 1, 2, 3 o 4, en el que dicha tercera
región (711) comprende además:
al menos una fila de objetos impresa
individualmente en cada tinta de color y cada tinta negra, en la que
un objeto sí y otro no de una fila está impreso con una columna
diferente de boquillas que tintan, descargando la columna completa
de boquillas que tintan para ese objeto de tinta de color.
6. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 1, 2, 3, 4 o 5, en el que dicha
cuarta región (713) comprende además:
al menos una fila de objetos impresa
individualmente en cada tinta de color y cada tinta negra, en la que
dichos objetos se alternan entre objetos impresos desde elementos
primitivos diferentes de la misma tinta y objetos impresos
descargando de todas las boquillas para ese objeto de tinta de
color.
7. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 6, en el que dicha cuarta región
(713) comprende además:
unos objetos impresos desde elementos primitivos
diferentes, que se imprimen al avanzar en el eje Y una distancia
igual a 1/N veces la altura de las columnas de boquillas del cabezal
de impresión (1/N*altura de columna) por cada exploración para
"N_{p}" pasadas, donde N_{p} = número de elementos
primitivos en un cabezal de impresión para tinta de ese color.
8. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6 o 7, en el que dicha
quinta región (715) comprende además:
al menos una fila de objetos de cada tinta de
color y de cada tinta negra, en la que un objeto sí y otro no está
impreso en el sentido opuesto de exploración.
9. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en la reivindicación 8, en el que dicha quinta región
(715) comprende además:
una repetición de un patrón de objetos en dicha
quinta región para cada velocidad de exploración de un aparato que
hace copias impresas de chorro de tinta.
10. El patrón de ensayo de chorro de tinta como
se expone en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que
comprende:
una impresión parcial de patrón de ensayo
impresa sólo para dicha primera región, dicha segunda región, dicha
tercera región, dicha cuarta región y dicha quinta región, basándose
sólo en cabezales de impresión cambiados.
11. Un método para alinear cabezales de
impresión de chorro de tinta en un aparato que hace copias impresas,
que tiene un carro de exploración con una pluralidad de plumas de
chorro de tinta montadas en él, teniendo cada una de dichas plumas
un cabezal de impresión, teniendo cada uno de dichos cabezales de
impresión una pluralidad de boquillas de descarga de gotas de tinta,
y un algoritmo de descarga de boquillas de chorro de tinta del
cabezal de impresión, que comprende las operaciones de:
imprimir el patrón de ensayo (701) de cualquiera
de las reivindicaciones 1-10 en una única hoja de un
soporte de impresión (700) de tamaño A, incluyendo dicho patrón de
ensayo (701) pares repetitivos de objetos de ensayo coloreados;
medir ópticamente los desajustes reales entre
los objetos de cada par, en el que los desajustes son indicativos de
los aspectos de alineación de los cabezales de impresión
respectivos, incluyendo las alineaciones en el eje X, el eje Y, y el
eje Z, el espaciamiento de columna a columna y las alineaciones de
elemento primitivo a elemento primitivo;
calcular al menos un factor de corrección de
errores de alineación de los cabezales de impresión a partir de
dichos desajustes reales; y
proporcionar un factor de corrección de errores
de alineación de los cabezales de impresión a dicho algoritmo de
descarga de boquillas.
12. Una memoria informática para calcular los
factores de alineación de los cabezales de impresión de chorro de
tinta en un aparato que hace copias impresas, que tiene un carro de
exploración con una pluralidad de plumas de chorro de tinta montadas
en él, teniendo cada una de dichas plumas un cabezal de impresión,
teniendo cada uno de dichos cabezales de impresión una pluralidad de
boquillas de descarga de gotas de tinta, y un algoritmo de descarga
de boquillas de chorro de tinta del cabezal de impresión, que tiene
almacenada en ella:
rutinas de programa para imprimir el patrón de
ensayo de cualquiera de las reivindicaciones 1-10 en
una única hoja de un soporte de impresión de tamaño A, incluyendo
dicho patrón de ensayo pares repetitivos de objetos de ensayo
coloreados;
rutinas de programa para almacenar desajustes
reales, medidos ópticamente, entre los objetos de cada par, en la
que los desajustes son indicativos de los aspectos de alineación de
los cabezales de impresión respectivos, incluyendo las alineaciones
en el eje X, el eje Y, y el eje Z, el espaciamiento de columna a
columna y las alineaciones de elemento primitivo a elemento
primitivo; y
rutinas de programa para calcular al menos un
factor de corrección de errores de alineación de los cabezales de
impresión a partir de dichos desajustes reales.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US263962 | 1994-06-22 | ||
| US09/263,962 US6347856B1 (en) | 1999-03-05 | 1999-03-05 | Test pattern implementation for ink-jet printhead alignment |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2267459T3 true ES2267459T3 (es) | 2007-03-16 |
Family
ID=23003986
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00301609T Expired - Lifetime ES2267459T3 (es) | 1999-03-05 | 2000-02-29 | Patron de ensayo de chorro de tinta. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6347856B1 (es) |
| EP (1) | EP1034936B1 (es) |
| DE (1) | DE60029368T2 (es) |
| ES (1) | ES2267459T3 (es) |
Families Citing this family (76)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7037382B2 (en) * | 1996-12-20 | 2006-05-02 | Z Corporation | Three-dimensional printer |
| US6007318A (en) | 1996-12-20 | 1999-12-28 | Z Corporation | Method and apparatus for prototyping a three-dimensional object |
| US6347856B1 (en) * | 1999-03-05 | 2002-02-19 | Hewlett-Packard Company | Test pattern implementation for ink-jet printhead alignment |
| US6345876B1 (en) | 1999-03-05 | 2002-02-12 | Hewlett-Packard Company | Peak-valley finder process for scanned optical relative displacement measurements |
| US6493083B2 (en) * | 2000-12-15 | 2002-12-10 | Xerox Corporation | Method for measuring color registration and determining registration error in marking platform |
| US6550906B2 (en) | 2001-01-02 | 2003-04-22 | 3M Innovative Properties Company | Method and apparatus for inkjet printing using UV radiation curable ink |
| US6554414B2 (en) | 2001-01-02 | 2003-04-29 | 3M Innovative Properties Company | Rotatable drum inkjet printing apparatus for radiation curable ink |
| US6595615B2 (en) | 2001-01-02 | 2003-07-22 | 3M Innovative Properties Company | Method and apparatus for selection of inkjet printing parameters |
| US6588872B2 (en) * | 2001-04-06 | 2003-07-08 | Lexmark International, Inc. | Electronic skew adjustment in an ink jet printer |
| US6543890B1 (en) | 2001-12-19 | 2003-04-08 | 3M Innovative Properties Company | Method and apparatus for radiation curing of ink used in inkjet printing |
| US6763199B2 (en) * | 2002-01-16 | 2004-07-13 | Xerox Corporation | Systems and methods for one-step setup for image on paper registration |
| US7044573B2 (en) * | 2002-02-20 | 2006-05-16 | Lexmark International, Inc. | Printhead alignment test pattern and method for determining printhead misalignment |
| US6789870B2 (en) * | 2002-05-24 | 2004-09-14 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Drop quantity calibration method and system |
| JP4412944B2 (ja) * | 2002-08-29 | 2010-02-10 | セイコーエプソン株式会社 | 記録位置補正方法、インクジェット式記録装置、及びプログラム |
| KR100472487B1 (ko) * | 2003-03-07 | 2005-03-09 | 삼성전자주식회사 | 화상 정렬 오차 보정방법 및 장치 |
| JP2004358965A (ja) * | 2003-05-14 | 2004-12-24 | Seiko Epson Corp | 印刷装置及び調整方法 |
| JP2007503342A (ja) * | 2003-05-23 | 2007-02-22 | ズィー コーポレイション | 三次元プリント装置及び方法 |
| US7140711B2 (en) | 2003-07-21 | 2006-11-28 | 3M Innovative Properties Company | Method and apparatus for inkjet printing using radiation curable ink |
| US6938975B2 (en) | 2003-08-25 | 2005-09-06 | Lexmark International, Inc. | Method of reducing printing defects in an ink jet printer |
| KR100552460B1 (ko) | 2003-12-03 | 2006-02-20 | 삼성전자주식회사 | 화상형성기기의 노즐위치 제어방법 |
| KR100561412B1 (ko) * | 2003-12-24 | 2006-03-16 | 삼성전자주식회사 | 프린터의 헤드를 정렬하는 방법 및 그 장치 |
| US7690749B2 (en) * | 2004-03-31 | 2010-04-06 | Fujifilm Corporation | Method for evaluating bleeding, and image recording method and apparatus |
| US7708362B2 (en) * | 2004-04-21 | 2010-05-04 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Printhead error compensation |
| US20050253888A1 (en) * | 2004-05-12 | 2005-11-17 | Robert Fogarty | Evaluating an image forming device |
| US7543903B2 (en) * | 2004-05-26 | 2009-06-09 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Image-forming device diagnosis |
| US20050270325A1 (en) * | 2004-06-07 | 2005-12-08 | Cavill Barry R | System and method for calibrating ink ejecting nozzles in a printer/scanner |
| US7273262B2 (en) | 2004-06-23 | 2007-09-25 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | System with alignment information |
| US7824001B2 (en) * | 2004-09-21 | 2010-11-02 | Z Corporation | Apparatus and methods for servicing 3D printers |
| US7387359B2 (en) * | 2004-09-21 | 2008-06-17 | Z Corporation | Apparatus and methods for servicing 3D printers |
| US20060066656A1 (en) * | 2004-09-28 | 2006-03-30 | Maher Colin G | Method for reducing dot placement errors in imaging apparatus |
| US20060132526A1 (en) * | 2004-12-21 | 2006-06-22 | Lexmark International Inc. | Method for forming a combined printhead alignment pattern |
| US20060158476A1 (en) * | 2005-01-20 | 2006-07-20 | Ng Hun Y | Method and system for aligning ink ejecting elements in an image forming device |
| US7380897B2 (en) * | 2005-06-06 | 2008-06-03 | Lexmark International, Inc. | Method and apparatus for calibrating a printhead |
| US7390073B2 (en) * | 2005-07-29 | 2008-06-24 | Lexmark International, Inc. | Method and apparatus for performing alignment for printing with a printhead |
| KR100871851B1 (ko) * | 2005-11-28 | 2008-12-03 | 삼성전자주식회사 | 와이드 어레이 헤드의 결함 노즐 검출방법 및 장치 |
| US20070126157A1 (en) * | 2005-12-02 | 2007-06-07 | Z Corporation | Apparatus and methods for removing printed articles from a 3-D printer |
| US7828022B2 (en) * | 2006-05-26 | 2010-11-09 | Z Corporation | Apparatus and methods for handling materials in a 3-D printer |
| KR101320849B1 (ko) | 2006-08-14 | 2013-10-21 | 삼성전자주식회사 | 어레이형 잉크젯 프린터 및 그의 노즐 상태 판단 방법 |
| EP1961569A1 (fr) * | 2007-02-21 | 2008-08-27 | Bobst Sa | Dispositif et procédé de réglage pour machine d'impression rotative |
| US20080228293A1 (en) * | 2007-03-15 | 2008-09-18 | Tanaka Rick M | System and method for tuning positioning mechanisms for printing apparatus |
| US7648220B2 (en) * | 2007-04-23 | 2010-01-19 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Sensing of fluid ejected by drop-on-demand nozzles |
| US20080259126A1 (en) * | 2007-04-23 | 2008-10-23 | Hewlett-Packard Development Company Lp | Printing control |
| US20080261326A1 (en) * | 2007-04-23 | 2008-10-23 | Christie Dudenhoefer | Drop-on-demand manufacturing of diagnostic test strips |
| US7969475B2 (en) * | 2007-07-17 | 2011-06-28 | Seiko Epson Corporation | Low memory auto-focus and exposure system for large multi-frame image acquisition |
| US20090026265A1 (en) * | 2007-07-25 | 2009-01-29 | Grosse Jason C | Determining a position of a print carriage |
| US7783107B2 (en) * | 2007-09-06 | 2010-08-24 | Seiko Epson Corporation | Characterization of a printed droplet |
| DE102007052902A1 (de) * | 2007-11-03 | 2009-05-07 | Francotyp-Postalia Gmbh | Reduktion von Abstandsfehlern zwischen Punkten eines Druckbilds |
| JP5473434B2 (ja) * | 2009-06-30 | 2014-04-16 | キヤノン株式会社 | 画像処理装置、画像処理システム、画像処理方法、およびプログラム |
| US8376516B2 (en) | 2010-04-06 | 2013-02-19 | Xerox Corporation | System and method for operating a web printing system to compensate for dimensional changes in the web |
| US20110242187A1 (en) | 2010-04-06 | 2011-10-06 | Xerox Corporation | Test Pattern Effective For Fine Registration Of Inkjet Printheads And Method Of Analysis Of Image Data Corresponding To The Test Pattern In An Inkjet Printer |
| US8602518B2 (en) | 2010-04-06 | 2013-12-10 | Xerox Corporation | Test pattern effective for coarse registration of inkjet printheads and methods of analysis of image data corresponding to the test pattern in an inkjet printer |
| US8721026B2 (en) | 2010-05-17 | 2014-05-13 | Xerox Corporation | Method for identifying and verifying dash structures as candidates for test patterns and replacement patterns in an inkjet printer |
| US8585173B2 (en) | 2011-02-14 | 2013-11-19 | Xerox Corporation | Test pattern less perceptible to human observation and method of analysis of image data corresponding to the test pattern in an inkjet printer |
| US9889649B2 (en) * | 2012-01-31 | 2018-02-13 | Canon Kabushiki Kaisha | Printing control device, printing control method, and storage medium |
| US8662625B2 (en) | 2012-02-08 | 2014-03-04 | Xerox Corporation | Method of printhead calibration between multiple printheads |
| WO2014107897A1 (en) | 2013-01-14 | 2014-07-17 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Media alignment |
| US8764149B1 (en) | 2013-01-17 | 2014-07-01 | Xerox Corporation | System and method for process direction registration of inkjets in a printer operating with a high speed image receiving surface |
| US8888225B2 (en) | 2013-04-19 | 2014-11-18 | Xerox Corporation | Method for calibrating optical detector operation with marks formed on a moving image receiving surface in a printer |
| US9067445B2 (en) | 2013-09-17 | 2015-06-30 | Xerox Corporation | System and method of printhead calibration with reduced number of active inkjets |
| JP6476838B2 (ja) * | 2014-12-22 | 2019-03-06 | 富士ゼロックス株式会社 | 画像記録装置及びプログラム |
| KR102293444B1 (ko) | 2015-02-13 | 2021-08-25 | 휴렛-팩커드 디벨롭먼트 컴퍼니, 엘.피. | 프린터 및 프린터를 제어하기 위한 컴퓨터 구현형 프로세서 |
| WO2016133507A1 (en) | 2015-02-18 | 2016-08-25 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Estimation of pen to paper spacing |
| US10744714B2 (en) * | 2015-04-30 | 2020-08-18 | Hewlett-Packard Development Company, L.P. | Misalignment detection for a 3D printing device |
| US9375962B1 (en) | 2015-06-23 | 2016-06-28 | Xerox Corporation | System and method for identification of marks in printed test patterns |
| JP6344862B2 (ja) * | 2015-09-02 | 2018-06-20 | 富士フイルム株式会社 | 検査装置、検査方法及びプログラム、画像記録装置 |
| DE102017207304A1 (de) | 2016-05-25 | 2017-11-30 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Verfahren zur Erkennung von Druckdüsenfehlern in einer Inkjetdruckmaschine |
| US9844961B1 (en) | 2016-10-27 | 2017-12-19 | Xerox Corporation | System and method for analysis of low-contrast ink test patterns in inkjet printers |
| US9956799B1 (en) | 2017-01-24 | 2018-05-01 | Ricoh Company, Ltd. | Test patterns for optimizing nozzle alignment of an ink-jet marking engine |
| JP6761545B2 (ja) * | 2017-06-07 | 2020-09-23 | 富士フイルム株式会社 | 画像形成装置及びその制御方法 |
| DE102018204312B3 (de) * | 2018-03-21 | 2019-02-21 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Schwellwerteberechnung mit Gewichtung |
| KR102683581B1 (ko) * | 2018-05-31 | 2024-07-12 | 킴벌리-클라크 월드와이드, 인크. | 맞춤형 제품 제조 방법 |
| WO2019232219A1 (en) | 2018-05-31 | 2019-12-05 | Kimberly-Clark Wordlwide, Inc. | Method for manufacturing custom products |
| US10919310B1 (en) | 2019-12-05 | 2021-02-16 | Xerox Corporation | Methods for operating printhead inkjets to attenuate ink drying in the inkjets during printing operations |
| GB2594472B (en) | 2020-04-28 | 2022-10-05 | Xaar Technology Ltd | Droplet deposition apparatus and methods for determining misalignment thereof |
| CN116754186B (zh) * | 2020-09-21 | 2026-03-17 | 武汉高德智感科技有限公司 | 一种测量镜头畸变的方法和系统 |
| US11932012B2 (en) | 2022-03-11 | 2024-03-19 | Xerox Corporation | System and method for operating an inkjet printer to attenuate ink drying in the inkjets during printing operations |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5262797A (en) | 1990-04-04 | 1993-11-16 | Hewlett-Packard Company | Monitoring and controlling quality of pen markings on plotting media |
| US5289208A (en) | 1991-10-31 | 1994-02-22 | Hewlett-Packard Company | Automatic print cartridge alignment sensor system |
| US5297017A (en) | 1991-10-31 | 1994-03-22 | Hewlett-Packard Company | Print cartridge alignment in paper axis |
| US5250956A (en) | 1991-10-31 | 1993-10-05 | Hewlett-Packard Company | Print cartridge bidirectional alignment in carriage axis |
| US5451990A (en) * | 1993-04-30 | 1995-09-19 | Hewlett-Packard Company | Reference pattern for use in aligning multiple inkjet cartridges |
| US5448269A (en) | 1993-04-30 | 1995-09-05 | Hewlett-Packard Company | Multiple inkjet cartridge alignment for bidirectional printing by scanning a reference pattern |
| ES2119928T3 (es) | 1993-04-30 | 1998-10-16 | Hewlett Packard Co | Sistema de alineacion para multiples cartuchos de impresora de chorro de tinta. |
| US5796414A (en) * | 1996-03-25 | 1998-08-18 | Hewlett-Packard Company | Systems and method for establishing positional accuracy in two dimensions based on a sensor scan in one dimension |
| US6076915A (en) | 1998-08-03 | 2000-06-20 | Hewlett-Packard Company | Inkjet printhead calibration |
| US6347856B1 (en) * | 1999-03-05 | 2002-02-19 | Hewlett-Packard Company | Test pattern implementation for ink-jet printhead alignment |
-
1999
- 1999-03-05 US US09/263,962 patent/US6347856B1/en not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-02-29 EP EP00301609A patent/EP1034936B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-02-29 DE DE60029368T patent/DE60029368T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-02-29 ES ES00301609T patent/ES2267459T3/es not_active Expired - Lifetime
-
2001
- 2001-11-09 US US10/052,986 patent/US6554390B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60029368D1 (de) | 2006-08-31 |
| US6554390B2 (en) | 2003-04-29 |
| EP1034936B1 (en) | 2006-07-19 |
| US20020060709A1 (en) | 2002-05-23 |
| DE60029368T2 (de) | 2007-08-23 |
| US6347856B1 (en) | 2002-02-19 |
| EP1034936A3 (en) | 2002-06-05 |
| EP1034936A2 (en) | 2000-09-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2267459T3 (es) | Patron de ensayo de chorro de tinta. | |
| ES2249231T3 (es) | Sistema automatizado para alinear una cabeza de impresion de chorro de tinta. | |
| US6345876B1 (en) | Peak-valley finder process for scanned optical relative displacement measurements | |
| US6623096B1 (en) | Techniques for measuring the position of marks on media and for aligning inkjet devices | |
| US6494558B1 (en) | Compensation for marking-position errors along the pen-length direction, in inkjet printing | |
| US7794042B2 (en) | Systems and methods for reducing process direction registration errors of a printhead using a linear array sensor | |
| US7744186B2 (en) | Recording apparatus and transport method | |
| US20040196325A1 (en) | Printer device alignment method and apparatus | |
| JP2003170645A (ja) | 記録用紙及び画像記録装置 | |
| ES2245810T3 (es) | Control de pequeños errores residuales de posicionamiento de puntos en una impresora incremental. | |
| CN107206784A (zh) | 打印机和用于控制打印机的计算机实施的过程 | |
| US7044573B2 (en) | Printhead alignment test pattern and method for determining printhead misalignment | |
| JP2019001169A (ja) | 印刷装置及びズレ量算出方法 | |
| US7571978B2 (en) | Correction value determining method, correction value determining apparatus, and storage medium having program stored thereon | |
| JP2012504060A (ja) | マーク付け要素の位置合わせ | |
| JP2003175593A (ja) | キャリッジの単純なセンサによって測定される、キャリッジ・ガイドに起因する走査軸に沿ったプリントヘッド・プラテン間距離の変動 | |
| US8885215B2 (en) | Color calibration | |
| US7931347B2 (en) | Transporting method and recording apparatus | |
| JP2012088914A (ja) | 印刷装置の製造方法、印刷装置の調整方法、及び、印刷装置 | |
| JP5915166B2 (ja) | 印刷装置、及び、補正方法 | |
| JP2023088750A (ja) | インクジェットプリンタの調整方法、プログラム、及び印刷システム | |
| JP2007114188A (ja) | プリンタにおけるプリントヘッド整列具合検出方法 |