ES2267861T3 - Procedimiento de fabricacion de un elemento de refuerzo a base de fibra de carbono para neumaticos. - Google Patents

Procedimiento de fabricacion de un elemento de refuerzo a base de fibra de carbono para neumaticos. Download PDF

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Abstract

Procedimiento de fabricación de un elemento de refuerzo longitudinal a base de fibra de carbono con multifilamentos, destinada a ser incorporada en una artículo a base de caucho, que incluye las etapas siguientes, que consisten, a partir de fibras de carbono sin torsión: - en sumergir las fibras en una baño de impregnación que contiene una solución de resina de resorcinolformaldehído y de látex de caucho; - en secar las fibras así impregnadas; y - en retorcer a continuación las fibras secadas, caracterizado porque comprende también una etapa que consiste en asegurar, durante la etapa de impregnación, una apertura de las fibras de carbono por la extensión de los filamentos que la constituyen, de manera que cada fibra presenta una superficie incrementada sobre la cual puede efectuarse la impregnación.

Description

Procedimiento de fabricación de un elemento de refuerzo a base de fibra de carbono para neumáticos.
Campo técnico
La presente invención se refiere al campo de la industria textil. La misma se refiere más precisamente al sector de la fabricación de los elementos de refuerzo destinados a ser incorporados en unos artículos a base de caucho tales como unas correas, unos tubos o neumáticos de automóviles. La invención prevé más específicamente un procedimiento de tratamiento de una fibra de carbono que permite optimizar las propiedades de esta fibra, en particular en términos de alargamiento y de resistencia a la rotura.
En el resto de la descripción, se utilizará el término "fibra de carbono" para designar un hilo continuo multifilamento de carbono.
Técnicas anteriores
Como es conocido, numerosos artículos a base de caucho, tales como las correas o los neumáticos son sometidos a grandes esfuerzos de tracción. Es la razón por la que están generalmente reforzados por unos cables de vidrio o de carbono embebidos en el caucho. Estos cables de vidrio o de carbono son generalmente tratados previamente a su incorporación en otros artículos. Así, el documento GB 1.376.137 describe un procedimiento durante el cual unas fibras de carbono sufren una especie de apertura para permitir la impregnación con una resina más virulenta.
En el documento US nº 6.077.606, se ha propuesto utilizar unas fibras de carbono como elementos de refuerzo de neumáticos. Las fibras descritas en este documento se obtienen mediante un procedimiento que encadena varias etapas. En una primera etapa, las fibras son sumergidas en un baño de impregnación que contiene una resina epoxi. En una segunda etapa, las fibras son impregnadas una segunda vez, con una solución que contiene una mezcla de resina de resorcinol-formaldehído, y de un látex de caucho, siendo esta mezcla corrientemente designada por la expresión compactada "resorcinol-formaldehído látex" o por la abreviación "RFL". Después del secado de la impregnación de RFL las fibras son retorcidas. El retorcido de estas fibras puede tener lugar antes incluso de las diferentes impregnaciones.
Dicho procedimiento adolece de ciertos inconvenientes. En efecto, se ha constatado que cuando las fibras sumergidas en los baños de impregnación, la solución de FRL (o de resina epoxi) no penetra en el núcleo de la fibra, y que solamente los filamentos de la periferia son recubiertos. Resulta de ello que los filamentos situados en el núcleo de la fibra están exentos de cualquier cubierta de protección. Este fenómeno es aún más pronunciado cuando las fibras son sumergidas en los baños de impregnación después de haber sido retorcidas. Esto se traduce por una baja resistencia a la rotura de la fibra y, en funcionamiento dinámico, se observan numerosas roturas de los filamentos internos, de lo que resulta un mal comportamiento a la fatiga.
El documento US nº 4.557.967 menciona que una solución de resina de resorcinol-formaldehído de látex de caucho muestra una mejor absorción en unas cuerdas a base de hilos de poliamida aromática, a condición de que estas cuerdas tengan una estructura abierta.
El documento US nº 5.807.194 describe un procedimiento específico para la utilización de las fibras de carbono para las correas de transmisión síncronas. Más precisamente, este documento describe la utilización de una solución de uretano, mezclada con el caucho que forma la correa. Esta solución de uretano tiene tendencia a penetrar en las fibras de carbono y a ocupar los intersticios entre los diferentes filamentos. Desgraciadamente, esta técnica no permite impregnar las fibras suficientemente a fondo, y subsisten los problemas de resistencia a la rotura ya evocados.
El documento US nº 3.837.897 describe unas fibras de vidrio, destinadas a ser incorporadas en unos materiales a base de elastómeros, tales como unas correas, unos neumáticos. Los filamentos constitutivos de la fibra son en primer lugar revestidos con una fina capa a base de un copolímero de amino silano y de resorcinolato silano. Los filamentos son a continuación impregnados con una resina de FRL. Para esta etapa de impregnación, la fibra de vidrio entra en el baño de RFL, en el cual el haz de filamentos está abierto e impregnado, y después sale de nuevo del baño y pasa por una hilera y por un horno de secado, siendo eventualmente sometido a un tratamiento electrostático.
El documento JP-04.002833 describe una fibra de carbono tratada mediante un procedimiento en varias etapas. La primera etapa consiste en sumergir la fibra en un baño de una resina termoendurecible de RFL. La segunda etapa consiste en calentar la fibra sumergida y que sale del baño de RFL. La tercera etapa consiste a continuación en secar la fibra retorciéndola al mismo tiempo.
Uno de los problemas que se propone resolver la invención es el de la relativamente baja resistencia a la rotura de las fibras de carbono, debida a un fallo de producción de los filamentos situados en el núcleo de la fibra.
Exposición de la invención
La invención se refiere por tanto a un procedimiento de fabricación de un elemento de refuerzo longitudinal a base de fibras de carbono de multifilamentos, destinado a ser incorporado en un artículo a base de caucho.
De manera conocida, dicho procedimiento incluye las etapas siguientes, que consisten a partir de fibras de carbono sin torsión:
\blacklozenge
en sumergir las fibras en una baño de impregnación que contiene una solución de resina de resorcinol-formaldehído y de látex de caucho;
\blacklozenge
en secar las fibras así impregnadas; y
\blacklozenge
en retorcer a continuación las fibras secadas.
De acuerdo con la invención, este procedimiento comprende asimismo una etapa que consiste en asegurar, durante la etapa de impregnación, una apertura de las fibras de carbono por la extensión de los filamentos que la constituyen, de manera que cada fibra presente una superficie incrementada sobre la cual puede efectuarse la impregna-
ción.
Dicho de otro modo, la invención consiste en deformar la fibra de carbono separando tanto como sea posible sus diferentes filamentos para permitir que cada filamento sea recubierto con una capa de RFL, comprendiendo los filamentos que se encuentran en el núcleo de la fibra, después de la impregnación.
Se ha observado que las fibras que han sufrido el procedimiento de acuerdo con la invención, presentan un gran número de sus filamentos recubiertos con la composición de resorcinol-formaldehído-látex secada. La impregnación así realizada tiene lugar muy profundamente, típicamente más allá de la décima capa de filamentos.
En la práctica, al tener lugar la apertura de las fibras durante la etapa de impregnación, se aprovechan las propiedades lubricantes del baño de impregnación y se evitan así los riesgos de rotura de filamentos.
La etapa de apertura de las fibras puede ser realizada de diferentes maneras. Así, esta apertura de las fibras puede ser obtenida por cortado. Por cortado, se entiende el hecho de que se obliga al hilo a adoptar una trayectoria tal que el hilo pasa a rozar sobre unos obstáculos y tiene tendencia a extenderse para disminuir la tensión ejercida sobre cada filamento. Dicho cortado debe realizarse bajo una tensión suficiente para que los filamentos se separen unos de los otros, pero esta tensión no debe ser demasiado importante puesto que los filamentos ya no pueden separarse, y aumentan los riesgos de rotura de los filamentos.
En una forma particular de realización, el cortado puede ser obtenido por el paso de las fibras alrededor de una parte de la circunferencia de por lo menos una aguja dispuesta perpendicularmente a la trayectoria de las fibras.
Dicho de otro modo, la o las agujas dispuestas sobre el trayecto de la fibra forman unos laberintos que la fibra debe contornear. Contorneando las agujas, las fibras tienen tendencia a abrirse, y los diferentes filamentos se separan para ocupar la mayor parte de la línea de contacto con la aguja.
El número, la forma y la separación de las diferentes agujas son determinados en función del título y del tipo de fibras, y por ejemplo el número de filamentos por fibra.
En una variante de realización, el cortado puede estar asociado a una tratamiento vibratorio. Cuando las vibraciones son generadas a una frecuencia de resonancia de la fibra, las mismas provocan una apertura de las fibras. Las agujas de cortado pueden por ejemplo estar acopladas a una fuente de vibraciones, lo que permite combinar el efecto de apertura de la fibra debido a los rozamientos sobre las agujas, y el efecto de apertura por vibraciones.
Ventajosamente, en la práctica, en la solución de resorcinol-formaldehído y de látex (RFL) la fracción de resina de resorcinol-formaldehído representa entre 2 y 30% en peso seco, representando la fracción de látex entre 70 y 98%. Preferentemente, la fracción de resorcinol-formaldehído representa entre 5 y 10% en peso seco, representado la fracción de látex entre 80 y 95%. Para adaptar la rigidez y, en menor medida la adherencia de la fibra, es posible añadir negro de carbón a la solución de RFL. En la práctica, la fracción de negro de carbón representa entonces entre 0 y 10% en peso seco; preferentemente entre 1 y 4% en peso seco; quedando la fracción de resina de resorcinol-formaldehído y la fracción de látex en la misma relación.
De esta manera, la solución de impregnación permite impregnar los diferentes filamentos de la fibra de forma suficiente para protegerlos de la abrasión y de la rotura, conservando al mismo tiempo una flexibilidad suficiente necesaria para las operaciones de retorcido o de cableado.
Ventajosamente, en la práctica, y en particular cuando la fibra obtenida está destinada a reforzar los neumáticos, el látex utilizado puede ser vinil piridina estireno butadieno (VP/SBR), estireno butadieno (SBR), látex de caucho natural (NR), tomados solos o en mezcla. Cuando las fibras de carbono están destinadas a ser embebidas en caucho para la realización de correas, el látex utilizado puede ventajosamente ser acrilonitrilo butadieno hidrogenado y carboxilado (X-HNBR), el acrilonitrilo hidrogenado (HNBR), el acrilonitrilo (NBR), el etileno propileno dieno (EPDM), polietilenclorosulfonado (CSM), incluso vinil piridina estireno butadieno (VP/SBR) o estireno butadieno (SBR), tomados solos o en mezcla.
En una forma preferida, el procedimiento de acuerdo con la invención puede comprender, después de la etapa de impregnación, y antes de la etapa de secado, una etapa de calibrado de arrastre. Este calibrado permite asegurar una eliminación del exceso del baño que es arrastrado cuando tiene lugar la impregnación.
Después del calibrado, la fibra sólo conserva una cantidad reducida de la solución de RFL, siendo la cantidad superflua así eliminada. El secado ulterior de la fibra solo tiene lugar para la cantidad óptima de solución de RFL. La rigidez de la fibra secada es por tanto controlada para facilitar las operaciones ulteriores de retorcido/cableado.
En la práctica, el calibrado de arrastre puede ser obtenido mediante el paso de las fibras por una hilera. El paso por una hilera permite además reunir los diferentes filamentos si están aún separados después de la impregnación. Además, el paso por la hilera permite prensar el baño en el interior de la fibra, y asegurar una mejor impregnación a fondo. La figura obtenida a la salida de la hilera es más redonda, lo que resulta interesante para las operaciones ulteriores.
La invención cubre también las variantes en las cuales el calibrado de arrastre se obtiene por fulardado o un procedimiento equivalente.
En algunas formas particulares, puede resultar interesante, después de la etapa de secado, proceder a un calentamiento de las fibras aptas para polimerizar la fracción de solución de resina de resorcinol-formaldehído y de látex impregnada en las fibras. Esta polimerización, que corresponde a una reticulación del RFL, se efectúa después del secado que ha provocado una evaporación de la parte esencial del agua del baño de impregnación que queda en las fibras.
Después del secado y la polimerización, las fibras son retorcidas, y después eventualmente asociadas en varios cabos que son a continuación cableados. El retorcido y el cableado pueden tener lugar en continuidad del horno, o en una máquina independiente.
Ventajosamente, en la práctica, el cableado/retorcido se realiza bajo tensión. Preferentemente, se elegirá un alto valor de tensión, típicamente superior al 5% de la carga de rotura de la fibra. En efecto, se ha constatado que dicha puesta en tensión durante el retorcido permite realinear un cierto número de filamentos.
En las fibras de la técnica anterior, se observa en efecto un ligero alargamiento, del orden de algunas décimas por ciento cuando se ejerce una tensión sobre la fibra. Este alargamiento inicial debe ser tenido en cuenta en las propiedades del artículo de caucho que incorpora dichas fibras. El retorcido bajo fuerte tensión de acuerdo con la invención permite eliminar la influencia de este alargamiento inicial.
Ventajosamente, para el empleo de la fibra de carbono en ciertos artículos tales como en particular las correas de transmisión síncrona, puede resultar ventajoso que el procedimiento de acuerdo con la invención comprenda además una etapa de impregnación suplementaria de la fibra cableada o retorcida, en un adhesivo en medio solvente. Esta etapa permite obtener una capa suplementaria que recubre la fibra. Esta etapa suplementaria, que forma una corona alrededor de la fibra es particularmente ventajosa para asegurar una buena adhesión con ciertos tipos de caucho tales como el acrilonitrilo (NBR), el acrilonitrilo hidrogenado (HNBR), el acrilonitrilo hidrogenado carboxilado (X-HNBR), el acrilonitrilo hidrogenado con vulcanización (ZSC), el polietileno clorosulfonado (CSM), el polietileno clorosulfonado alquilado (ACSM), el etileno propileno dieno (EPDM).
En la práctica, el adhesivo en medio solvente es una mezcla de polímeros eventualmente halogenados, de compuestos orgánicos como unos isocianatos y cargas minerales como negro de carbón.
Las fibras obtenidas de acuerdo con la invención pueden ser incorporadas en múltiples artículos tales como unos neumáticos, unas correas de transmisión síncrona, o bien también unos tubos de caucho sometidos a altas presiones.
Breve descripción de las figuras
La forma de realizar la invención, así como las ventajas que de ella se desprenden se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción del modo de realización siguiente, con el apoyo de las figuras anexas, en las
que:
La figura 1 es una vista general esquemática del recorrido de una fibra cuando tiene lugar su tratamiento de acuerdo con la invención.
Las figuras 2 y 3 son unas vistas en perspectiva sumaria de detalle de dos mecanismos diferentes que permiten la apertura de las fibras de acuerdo con la invención.
Forma de realizar la invención
Como ya se ha mencionado, la invención se refiere a un procedimiento de tratamiento de fibras de carbono con vistas a la obtención de elementos de refuerzo longitudinales, que serán embebidos en el interior de artículos de caucho tales como unas correas de transmisión síncrona o unos neumáticos por ejemplo.
Como se ilustra en la figura 1, el procedimiento puede realizarse sobre una cadena de tratamiento que comprende tres zonas distintas, a saber:
\blacklozenge
una primera zona (1) en la cual se realiza la impregnación o la adherización,
\blacklozenge
una segunda zona (2) en la cual las fibras salidas de la primera zona (1) son retorcidas o cableadas, y
\blacklozenge
una tercera zona (3) en la cual las fibras cableadas sufren un tratamiento complementario, para ciertas aplicaciones.
Más precisamente, las fibras de carbono utilizadas son devanadas a partir de una fileta (10) sobre la cual están bobinadas en madejas o en bobinas (11), sin torsión. Las filetas utilizadas poseen un dispositivo de control de la tensión, que puede ventajosamente ser un brazo tensor. La tensión bajo la cual es devanada la fibra (12) salida de la fileta, debe ser suficiente para permitir la apertura de las fibras cuando tiene lugar el cortado que sigue, pero no debe exceder un límite más allá del cual la fibra queda agrupada, y con el riesgo incluso de ver algunos filamentos romperse.
Las fibras de carbono utilizadas pueden ser muy variadas, y por ejemplo presentar un título comprendido entre 198 tex y 1.700 tex, y un número de filamentos por fibras comprendido entre 3.000 y 24.000.
En la forma ilustrada en la figura 1, las figuras devanadas de la fileta (10) son conducidas a un baño de impregnación (13). Después de haber penetrado en el baño (13), las fibras (14) sufren una apertura que permite separar los diferentes filamentos que constituyen la fibra, y extenderlos uno al lado del otro.
Diversos mecanismos pueden permitir obtener dicha apertura de las fibras, tales como los ilustrados en particular en las figuras 2 y 3.
Así, como se muestra en la figura 2, dicho mecanismo puede comprender tres agujas fijas (15, 16, 17) que forman un embarrado. El diámetro (\diameter1, \diameter2, \diameter3) y la separación (d1, d2) que separan dos agujas consecutivas pueden ser ajustados para asegurar una buena apertura de las fibras. Es posible por tanto regular la superficie sobre la cual tiene lugar el rozamiento entre los diferentes filamentos (19) y las agujas, en función del tipo de fibras utilizadas, en particular de su título y del número de filamentos por fibra.
Evidentemente, la invención no está limitada a la única forma de realización ilustrada en la figura 2 en la cual el mecanismo de apertura comprende tres agujas, sino que cubre las variantes que funcionan con una aguja o más de dos agujas.
Otra variante del mecanismo que permite la apertura de las fibras está ilustrada en la figura 3. Dicho mecanismo comprende esencialmente dos láminas fijas (20, 21) situadas entre dos rodillos (22, 23) libres en rotación. Estas dos láminas (20, 21) poseen unas aristas (24, 25) sobre las cuales los diferentes filamentos (26) pasan a rozar. Estas dos aristas poseen unas formas cóncava para la primera (24) y convexa para la segunda (25). Los radios de curvatura (R1, R2) de las aristas sobre las cuales rozan los filamentos son del orden de 10 a 50 mm.
La distancia (d) entre las dos láminas (20, 21), sus espesores e_{1} y e_{2}, así como la posición relativa de las aristas cóncava (24) y convexa (25), y por tanto los ángulos impuestos a la trayectoria de los filamentos (26), pueden ser ajustados en función del título y del número de filamentos por fibras.
Evidentemente, la invención no está limitada a la única forma de realización ilustrada en la figura 3 en la cual el mecanismo de apertura comprende dos láminas, sino que cubre las variantes que funcionan con una lámina o más de una lámina, o también unas láminas asociadas a unas agujas.
Como ya se ha mencionado, la operación de apertura de las fibras puede tener lugar de forma preferida como se ilustra en la figura 1, es decir totalmente en el interior del baño de impregnación (13), pero puede también iniciarse justo antes de la entrada de las fibras en el baño de impregnación, de manera que se inicie la separación de los filamentos. La apertura de las fibras se prolonga en el interior del baño de impregnación, y la extensión de los filamentos se obtiene entonces cuando éstos están situados en el interior del baño. Se aprovecha entonces el efecto lubricante del baño de impregnación en la fase en que los filamentos individualizados rozan cada uno sobre las agujas o las láminas.
Después de haber sido abierto en forma de una capa de filamentos paralelos, la figura prosigue su recorrido en el interior del baño de impregnación (13). La misma es a continuación conducida hacia una hilera (18) que asegura la reunión de los diferentes filamentos en una fibra (19) de sección sustancialmente circular, así como un escurrido para eliminar el exceso de baño de impregnación.
La hilera (18) presenta un diámetro ajustado. La misma puede ser reemplazada por un rodillo escurridor.
A continuación, la fibra es conducida a un horno (30) que puede ser vertical u horizontal. Este horno (30) funciona por convección forzada. El horno de secado tiene por objetivo eliminar el agua aún presente sobre la fibra y salida del baño de impregnación.
En la forma ilustrada en la figura 1, el horno de secado (30) está dispuesto corriente arriba de un horno de polimerización (31), en el cual la temperatura provoca una polimerización de la fracción de resorcinol-formaldehído-látex que permanece impregnada en las fibras.
Por otra parte, la polimerización puede obtenerse de forma concomitante con el secado por exposición a una temperatura suficiente para asegurar al mismo tiempo la evaporación del vapor de agua y la polimerización. El secado y la polimerización pueden por tanto efectuarse en un horno único.
A la salida del horno de secado y/o de polimerización, la fibra tratada (33) es retorcida. Esta operación de retorcido se efectúa preferentemente bajo fuerte tensión, para permitir que los diferentes filamentos que no estuvieran alineados con los otros adopten la orientación principal. En ciertas aplicaciones, puede resultar interesante unir diferentes fibras después del retorcido, y después cablearlas. Para ciertas utilizaciones, en particular para las correas síncronas, las fibras pueden recibir, en la tercera zona (3), un tratamiento suplementario que consiste en impregnarlas con un adhesivo en medio solvente, y después en evaporar los solventes.
Más precisamente, esta segunda impregnación puede tener lugar, como se ilustra en la figura 1, por el paso de las fibras cableadas (40) sobre un rodillo recubridor (41) en parte sumergido en el adhesivo (42) en medio solvente. Después del paso sobre el rodillo recubridor (41), las fibras pasan sobre un rodillo escurridor (43), que elimina el exceso de la segunda impregnación. La fibra así recubierta pasa a continuación a un horno de secado (45), que asegura la evaporación de los solventes. A la salida del horno, la fibra (46) puede ser de nuevo impregnada con el mismo adhesivo en medio solvente por el paso de un dispositivo análogo (47), y después un último secado. La fibra es a continuación rebobinada (48) con vistas a su utilización.
Se describen a continuación ocho ejemplos de realización particulares para diferentes baños de impregnación, y diferentes regulaciones.
Ejemplo 1
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-400 HB 40D 6K, que corresponde a un hilo de título global 400 tex, y que comprende 6.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 20 gramos. El cortado está asegurado para cada fibra por dos agujas de un diámetro de 1 milímetro, separadas por 39 mm, sumergidas en la cuba de impregnación.
\vskip1.000000\baselineskip
El baño de impregnación se obtiene mezclando:
-
una primera parte A compuesta por:
\bullet
53,2 litros de agua permutada,
\bullet
0,9 litros de sosa al 30,5%, de la marca Vaissière Favre,
\bullet
5,8 litros de formaldehído al 37%, de la marca Vaissière Favre,
\bullet
22,2 kilogramos de Pénacolite de referencia R-2170 (al 75%), comercializado por la sociedad INDSPEC CHEMICAL CORP.
-
una segunda parte B compuesta por:
\bullet
400 kilogramos de látex Pliocord VP106 (40%), comercializado por la sociedad GOODYEAR CHEMICALS,
\bullet
43 litros de amoniaco al 20,5%, comercializado por la sociedad Vaissière Favre,
\bullet
34 kilogramos de cera Heveamul M111B (45%), comercializada por la sociedad HEVEATEX,
\bullet
200 kilogramos de Pliocord SB2108 (40%), comercializado por la sociedad GOODYEAR CHEMICALS,
\bullet
100 litros de agua permutada.
\vskip1.000000\baselineskip
Para obtener el baño de impregnación preparado para el empleo, se diluye la mezcla así obtenida de tal manera que se obtenga un extracto seco de 317 g/kg.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 20 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de 0,81 milímetros de diámetro.
Después, la fibra pasa por un horno de polimerización, a una temperatura de 280ºC. La longitud del horno es de 3 metros. A la salida del horno, la fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materia salida del baño de impregnación polimerizada que representa aproximadamente 19% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación retorcidas a 70 vueltas por metro, bajo la tensión superior a 0,5 kg.
Se obtiene así una fibra que presenta las propiedades mecánicas siguientes: carga de rotura: 42,20 kg; alargamiento a la rotura: 1,46%; alargamiento bajo carga 30% de la carga de rotura: 0,79%. Esta fibra está particularmente adaptada para ser incorporada en unos neumáticos.
Ejemplo 2
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, que corresponde a un hilo de título global 800 tex, y que comprende 12.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 45 gramos. El cortado está asegurado para cada fibra por tres agujas de un diámetro de 1 milímetro dispuestas en triángulo isósceles de base 20 mm y de altura 8 mm dispuesto algunos centímetros antes de la cuba de impregnación, y por dos agujas de 1 mm de diámetro separadas por 34 mm sumergidas en la cuba de impregnación.
El baño de impregnación es el mismo que el del ejemplo 1, con un extracto seco ajustado a 330 g/kg.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 20 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de 1,1 milímetros de diámetro, y después la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 20 metros por minuto. La temperatura del horno es de 280ºC. La longitud del horno es de 3 metros. A la salida del horno, la fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materias salidas del baño de impregnación polimerizado que representan aproximadamente 17,4% en peso seco del hilo.
La fibra así obtenida es retorcida a continuación a 80 vueltas por metro, bajo una tensión superior a 0,5 kg.
Se obtiene así una fibra que presenta las propiedades mecánicas siguientes: carga de rotura: 99,10 kg; alargamiento a la rotura: 2,75%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 1,27%. Esta fibra está particularmente adaptada para ser incorporada en unos neumáticos.
Ejemplo 3
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-400 HB 40D 6K, correspondiente a un hilo de título global 400 tex, y que comprende 6.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 50 gramos. El cortado está asegurado para cada fibra por tres agujas de un diámetro de 1 milímetro dispuestas en triángulos isósceles de base 20 mm y de altura 8 mm dispuesto algunos centímetros antes de la cuba de la impregnación, y por dos agujas de un diámetro de 1 mm separadas por 34 mm sumergidas en la cuba de impregnación.
El baño de impregnación se obtiene mezclando:
-
una primera parte A compuesta por:
\bullet
36 litros de agua permutada,
\bullet
4 litros de amoniaco al 20,5% de la marca Vaissière Favre,
\bullet
10 kilogramos de Pénacolite de referencia R-2170 (al 75%), comercializado por la sociedad INDSPEC CHEMICAL CORP,
\bullet
27,2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissière Favre,
-
un segunda parte B compuesta por:
\bullet
36 litros de agua permutada,
\bullet
286 kilogramos de látex Zetpol B comercializado por la sociedad Nippon Zeon,
-
una tercera parte C compuesta por:
\bullet
16 litros de agua permutada
\bullet
3,2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissière Favre,
Después se añaden 18 kilogramos de cera Heveamul M-111b (45%) comercializada por la sociedad HEVEATEX.
Para realizar el baño de impregnación definitivo, se realiza una dilución de la mezcla obtenida anteriormente de tal manera que tenga un porcentaje de extracto seco de 330 g/kg.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 40 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de un diámetro de 0,81 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de secado siempre a una velocidad de 40 metros por minuto. La temperatura del horno de secado es de 146ºC. La longitud del horno de secado es de 3 metros. A la salida del horno de secado, la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 40 m/min. La temperatura del horno de polimerización es de 267ºC. La longitud del horno de polimerización es de 5 metros. La fibra presenta un arrastre, que corresponde a una cantidad de ma-
terias salidas del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 20,4% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación reunidas de dos en dos y retorcidas a 80 vueltas por metro. Esta operación de retorcido se efectúa bajo una tensión próxima a 50 kg. Se retuerce un conjunto de 2 fibras en el sentido Z y un conjunto de fibras en el sentido S.
A continuación el cableado así obtenido sufre un tratamiento suplementario. Así, el cableado es bobinado bajo una tensión del orden de 1 kg. Es impregnado en un baño que comprende 8,1% de una composición comercializada por la sociedad HENKEL bajo la referencia CHEMOSIL X2410, en xileno. Después de impregnación, la fibra pasa por un horno de 8 metros de longitud, a la temperatura de 90ºC. La velocidad del hilo en el horno es de 18 metros por minuto. El hilo es impregnado una segunda vez en las mismas condiciones.
Se obtienen así unas fibras que presentan las propiedades mecánicas siguientes, diferentes según el sentido de torsión, debido a las dispersiones de producción:
Torsión Z:
Carga de rotura: 74,90 kg; alargamiento a la rotura: 1,21% alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,56%
Torsión S:
Carga de rotura: 70,93 kg; alargamiento a la rotura: 1,28%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,62%.
Estas fibras están particularmente adaptadas para ser incorporadas en unas correas de transmisión síncrona.
Ejemplo 4
Se utiliza una fibra idéntica a la del ejemplo 3. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 30 gramos. El corte está asegurado para cada fibra por dos agujas de un diámetro de 1 milímetro separadas por 39 mm, sumergidas en la cuba de recubrimiento.
El baño de impregnación es el mismo que el utilizado en el ejemplo 3, con un extracto seco ajustado a 330 g/kg.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 20 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de un diámetro de 0,81 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 20 metros por minuto, la temperatura del horno es de 180ºC. La longitud del horno es de 3 metros. A la salida del horno, la fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materias salidas del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 19,8% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas a continuación retorcidas como en el ejemplo 3, pero con una tensión próxima a 20 kg.
A continuación el cableado así obtenido sufre un tratamiento suplementario idéntico al del ejemplo 3.
Se obtiene así una fibra que presenta las propiedades mecánicas siguientes:
Torsión Z:
Carga de rotura: 77,00 kg; alargamiento a la rotura: 1,14%, alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,51%
Torsión S:
Carga de rotura; 85,99 kg; alargamiento a la rotura: 1,26%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,57%.
Estas fibras están particularmente adaptadas para ser incorporadas en unas correas de transmisión síncrona.
Ejemplo 5
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, que corresponde a un hilo de título global 800 tex, y que comprende 12.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 100 gramos. El corte está asegurado para cada fibra por dos agujas de un diámetro de 1 mm separadas por 34 mm sumergidas en la cuba de impregnación.
El baño de impregnación es el mismo que el del ejemplo 3.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 40 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de diámetro 1,1 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de secado siempre a una velocidad de 40 metros por minuto. La temperatura del horno de secado es de 146ºC. La longitud del horno de secado es de 3 metros. A la salida del horno de secado, la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 40 m/min. La temperatura del horno de polimerización es de 249ºC. La longitud del horno de polimerización es de 5 metros. La fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materias salidas del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 17,5% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación retorcidas a 80 vueltas por metro. Esta operación de retorcido se efectúa bajo una tensión próxima a 50 kg. Se retuerce una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S.
A continuación el retorcido así obtenido sufre el mismo tratamiento suplementario que el expuesto en el
ejemplo 3.
Se obtienen así unas fibras que presentan las propiedades mecánicas siguientes:
Torsión Z:
Carga de rotura: 93,10 kg; alargamiento a la rotura: 1,40%, alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,63%
Torsión S:
Carga de rotura; 115,10 kg; alargamiento a la rotura: 1,55%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,69%.
Estas fibras son particularmente adaptadas para ser incorporadas en unas correas de transmisión síncrona.
Ejemplo 6
Se utiliza una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, que corresponde a un hilo de título global 800 tex, y que comprende 12.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 100 gramos. El corte está asegurado para cada fibra por dos agujas de un diámetro de 1 mm separadas por 34 mm sumergidas en la cuba de impregnación.
El baño de impregnación se obtiene mezclando:
-
una primera parte A compuesta por:
\bullet
36 litros de agua permutada
\bullet
4 litros de amoniaco al 20,5% de la marca Vaissière Favre,
\bullet
10 kilogramos de Pénacolite de referencia R-2170 (al 75%), comercializado por la sociedad INDSPEC CHEMICAL CORP,
\bullet
27,2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissière Favre,
-
una segunda parte B compuesta por:
\bullet
64 litros de agua permutada,
\bullet
143 kilogramos de látex Zetpol B comercializado por la sociedad Nippon Zeon,
\bullet
115 kg de látex Chemlok E0872 comercializado por la sociedad Lord Corporation.
-
una tercera parte C compuesta por:
\bullet
16 litros de agua permutada,
\bullet
3,2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissière Favre.
Después de añaden 18 kilogramos de cera Heveamul M-111b (45%) comercializada por la sociedad HEVEATEX.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 30 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de un diámetro de 1,1 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de secado siempre a una velocidad de 30 metros por minuto. La temperatura del horno de secado es de 146ºC. La longitud del horno de secado es de 3 metros. A la salida del horno de secado, la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 30 m/min. La temperatura del horno de polimerización es de 249ºC. La longitud del horno de polimerización es de 5 metros. La fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad materias salidas del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 18,3% en peso seco de
hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación retorcidas a 80 vueltas por metro. Esta operación de retorcido se efectúa bajo una tensión próxima a 50 kg. Se retuerce una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S.
A continuación, el retorcido así obtenido sufre el mismo tratamiento suplementario que el expuesto en el
ejemplo 3.
Se obtienen así unas fibras que presentan las propiedades mecánicas siguientes:
Torsión Z:
Carga de rotura: 97,9 kg; alargamiento a la rotura: 1,74%, alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,72%
Torsión S:
Carga de rotura; 105,2 kg; alargamiento a la rotura: 1,81%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,74%.
Las fibras son particularmente adaptadas para ser incorporadas en unas correas de transmisión síncrona.
Ejemplo 7
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, que corresponde a un hilo de título global 800 tex, y que comprende 12.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 100 gramos. El cortado está asegurado por dos agujas de un diámetro de 1 mm separadas por 34 mm sumergidas en la cuba de impregnación.
El baño de impregnación se obtiene mezclando:
-
una primera parte A compuesta por:
\bullet
36 litros de agua permutada,
\bullet
4 litros de amoniaco al 20,5% de la marca Vaissière Favre,
\bullet
10 kilogramos de Pénacolite de referencia R-2170 (al 75%), comercializado por la sociedad INDSPEC CHEMICAL CORP,
\bullet
27,2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissière Favre,
-
una segunda parte B compuesta por:
\bullet
38,6 litros de agua permutada,
\bullet
143 kilogramos de látex Zetpol B comercializado por la sociedad Nippon Zeon,
\bullet
115 kg de látex Pliocord VP106 (40%) comercializado por la sociedad GOODYEAR CHEMI- CALS.
\newpage
-
una tercera parte C compuesta por:
\bullet
16 litros de agua permutada,
\bullet
3,2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissière Favre,
Después se añaden:
\bullet
18 kilogramos de cera Heveamul M-111b (45%) comercializada por la sociedad HEVEATEX;
\bullet
8,7 kg de antioxidante derivado de aminas aromáticas (60%); y
\bullet
17,5 kg de negro de carbón Derussol 345 (50%) comercializado por la sociedad DEGUSSA
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 30 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación se hace pasar el hilo por una hilera de un diámetro de 1,1 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de secado siempre a una velocidad de 30 metros por minuto. La temperatura del horno de secado es de 146ºC. La longitud del horno de secado es de 3 metros. A la salida del horno de secado, la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 30 m/min. La temperatura del horno de polimerización es de 249ºC. La longitud del horno de polimerización es de 5 metros. La fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materias salidas del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 17,3% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación retorcidas a 80 vueltas por metro. Esta operación de retorcido se efectúa bajo una tensión próxima a 50 kg. Se retuerce una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S.
A continuación, el retorcido así obtenido sufre el mismo tratamiento suplementario que el expuesto en el
ejemplo 3.
Se obtienen así unas fibras que presentan las propiedades mecánicas siguientes:
Torsión Z:
Carga de rotura: 108,43 kg; alargamiento a la rotura: 1,79%, alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,82%
Torsión S:
Carga de rotura; 109 kg; alargamiento a la rotura: 1,67%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,73%.
Estas fibras están particularmente adaptadas para ser incorporadas en unas correas de transmisión síncrona.
Ejemplo 8
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad Tenax Fibers GmbH & Co.KG bajo la referencia TENAX UTS 5631 12K, correspondiente a un hilo de título global 800 tex, y que comprende 12.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de aproximadamente 100 gramos. El corte está asegurado por dos agujas de un diámetro de 5 milímetros dispuestas en la cuba de impregnación.
El baño de impregnación se obtiene mezclando:
-
una primera parte A compuesta por:
\bullet
36 litros de agua permutada,
\bullet
4 litros de amoniaco al 20,5% de la marca Vaissière Favre,
\bullet
10 kilogramos de Pénacolite de referencia R-2170 (al 75%), comercializado por la sociedad INDSPEC CHEMICAL CORP,
\bullet
27,2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissière Favre,
-
una segunda parte B compuesta por:
\bullet
38,6 litros de agua permutada,
\bullet
286 kilogramos de látex Zetpol B comercializado por la sociedad Nippon Zeon,
-
una tercera parte C compuesta por:
\bullet
16 litros de agua permutada,
\bullet
3,2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissière Favre,
El extracto seco es de 330 g/kg.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 15 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de un diámetro de 0,81 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de secado siempre a una velocidad de 15 metros por minuto. La temperatura del horno de secado es de 120ºC. La longitud del horno de secado es de 3 metros. A la salida del horno de secado, la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 15 m/min. La temperatura del horno de polimerización es de 230ºC. La longitud del horno de polimerización es de 5 metros. La fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materias salidas del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 17,7% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación retorcidas a 60 vueltas por metro. Esta operación de retorcido se efectúa bajo una tensión próxima a 50 kg. Se retuerce una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S.
A continuación, el retorcido obtenido sufre un tratamiento suplementario. Así, el retorcido es devanado bajo una tensión del orden de 1 kilogramo. Es impregnado en un baño que comprende 8,1% de una composición comercializada por la sociedad HENKEL bajo la referencia CHEMOSIL X2410, en xileno. Después de impregnación, la fibra pasa por un horno de 8 metros de longitud, a una temperatura de 90ºC. La velocidad del hilo en el horno es de 18 metros por minuto. El hilo es impregnado una segunda vez en las mismas condiciones.
Se obtienen así unas fibras que presentan las propiedades mecánicas siguientes, diferentes según el sentido de torsión, debido a las dispersiones de producción:
Torsión Z:
Carga de rotura: 102,39 kg; alargamiento a la rotura: 1,85%, alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,96%
Torsión S:
Carga de rotura 84,94 kg; alargamiento a la rotura: 1,64%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,83%.
Estas fibras están particularmente adaptadas para la incorporación en unas correas de transmisión síncrona.
Ejemplo 9
Se ha utilizado una fibra comercializada por la sociedad TORAY bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, correspondiente a un hilo de título global 800 tex, y que comprende 12.000 filamentos. La tensión bajo la cual la fibra es suministrada a la salida de la fileta es de 100 gramos. El corte está asegurado por dos agujas de un diámetro de 1 mm separadas por 34 mm sumergidas en la cuba de impregnación.
\vskip1.000000\baselineskip
El baño de impregnación se obtiene mezclando:
-
una primera parte A compuesta por:
\bullet
36 litros de agua permutada,
\bullet
4 litros de amoniaco al 20,5% de la marca Vaissière Favre,
\bullet
10 kilogramos de Pénacolite de referencia R-2170 (al 75%), comercializado por la sociedad INDSPEC CHEMICAL CORP,
\bullet
27,2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissière Favre,
-
una segunda parte B compuesta por:
\bullet
230,4 kilogramos de látex Chemlok E0872 comercializado por la sociedad Lord Corporation,
\newpage
-
una tercera parte C compuesta por:
\bullet
16 litros de agua permutada,
\bullet
3,2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissière Favre,
Después se añaden 28,8 kg de Denabond comercializado por la sociedad NAGASE.
Para obtener el baño de impregnación preparado para el empleo, se diluye la mezcla así obtenida de tal manera que tenga un extracto seco de 240 g/kg.
La velocidad de las fibras en el interior del baño de impregnación es del orden de 30 metros por minuto. A la salida del baño de impregnación, se hace pasar el hilo por una hilera de un diámetro de 1,1 milímetros, y después la fibra pasa por un horno de secado siempre a una velocidad de 30 metros por minuto. La temperatura del horno de secado es de 146ºC. La longitud del horno de secado es de 3 metros. A la salida del horno de secado, la fibra pasa por un horno de polimerización siempre a una velocidad de 30 m/min. La temperatura del horno de polimerización es de 285ºC. La longitud del horno de polimerización es de 5 metros. La fibra presenta un arrastre, correspondiente a la cantidad de materia salida del baño de impregnación polimerizado que representa aproximadamente 10% en peso seco del hilo.
Las fibras así obtenidas son a continuación retorcidas a 60 vueltas por metro. Esta operación de retorcido se efectúa bajo una tensión próxima a 50 kg. Se retuerce una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S.
A continuación, el retorcido así obtenido sufre un tratamiento suplementario. Así, el retorcido es devanado bajo una tensión del orden de 1 kilogramo. Es impregnado en un baño que comprende 8,2% de una composición comercializada por la sociedad Compounding Ingredient Limited bajo la referencia CILBOND 80, en xileno. Después de la impregnación, la fibra pasa por un horno de 8 metros de longitud, a una temperatura de 90ºC. La velocidad del hilo en el horno es de 18 metros por minuto. El hilo es impregnado una segunda vez en las mismas condiciones.
Se obtienen así unas fibras que presentan las propiedades mecánicas siguientes:
Torsión Z:
Carga de rotura: 126,27 kg; alargamiento a la rotura: 1,81%, alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,66%
Torsión S:
Carga de rotura: 118,47 kg; alargamiento a la rotura: 1,72%; alargamiento bajo carga al 30% de la carga de rotura: 0,64%.
Estas fibras están particularmente adaptadas para ser incorporadas en unas correas de transmisión síncrona.
Se desprende de lo que precede que el procedimiento de acuerdo con la invención permite la obtención de fibras que presentan una mejor resistencia a la rotura que las fibras existentes. Además, dichas fibras presentan un alargamiento inicial bajo pequeña tracción que es claramente inferior al observado sobre las fibras existentes. Estas fibras presentan por tanto una aplicación muy particular como elemento de refuerzo en las correas de transmisión síncrona y los neumáticos, así como en las tuberías de caucho.

Claims (18)

1. Procedimiento de fabricación de un elemento de refuerzo longitudinal a base de fibra de carbono con multifilamentos, destinada a ser incorporada en una artículo a base de caucho, que incluye las etapas siguientes, que consisten, a partir de fibras de carbono sin torsión:
\blacklozenge
en sumergir las fibras en una baño de impregnación que contiene una solución de resina de resorcinol-formaldehído y de látex de caucho;
\blacklozenge
en secar las fibras así impregnadas; y
\blacklozenge
en retorcer a continuación las fibras secadas,
caracterizado porque comprende también una etapa que consiste en asegurar, durante la etapa de impregnación, una apertura de las fibras de carbono por la extensión de los filamentos que la constituyen, de manera que cada fibra presenta una superficie incrementada sobre la cual puede efectuarse la impregnación.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la apertura de las fibras se obtiene por
corte.
3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el corte se obtiene por el paso del las fibras alrededor de una parte de la circunferencia de por lo menos una aguja dispuesta perpendicularmente a la trayectoria de las fibras.
4. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la apertura de los hilos se obtiene por exposición de las fibras a una fuente de vibraciones.
5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque en la solución de resorcinol-formaldehído y de látex, la fracción de resina resorcinol-formaldehído representa entre 2 y 30% en peso seco, representando la fracción de látex entre 70 y 98%.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque en la solución de resorcinol-formaldehído látex, la fracción de resina de resorcinol-formaldehído representa entre 5 y 10% en peso seco.
7. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque se añade hasta el 10% en peso seco de negro de carbón en la solución de resorcinol-formaldehído látex; quedando las fracciones de resina resorcinol-formaldehído y de látex en las mismas relaciones de manera que se adapte la rigidez de la fibra.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque se añade entre 1 y 4% en peso seco de negro de carbón en la solución de resorcinol-formaldehído látex, quedando las fracciones de resina resorcinol-formaldehído y de látex en las mismas relaciones.
9. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el látex utilizado comprende solo o en mezcla, un látex seleccionado de entre el grupo que comprende: el vinilo piridina estireno butadieno (VP/SBR), el estireno butadieno (SBR), el látex de caucho natural (NR), el acrilonitrilo butadieno hidrogenado y carboxilado (X-HNBR), el acrilonitrilo hidrogenado (HNBR), el acrilonitrilo (NBR), el polietilenclorosulfonado (CSM), el etileno propileno dieno (EPDM).
10. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende, después de la etapa de impregnación y antes de la etapa de secado, una etapa de calibrado del arrastre.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque el calibrado se obtiene por paso de las fibras por una hilera.
12. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque el calibrado se obtiene por fulardado de las fibras impregnadas.
13. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende, después de la etapa de secado, un calentamiento de las fibras apropiado para polimerizar la fracción de solución de resina de resorcinol-formaldehído y de látex impregnada en las fibras.
14. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque después de la etapa de secado, varias fibras son asociadas y después reciben una torsión por cableado.
15. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 14, caracterizado porque el cableado/retorcido se realiza bajo tensión.
16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque la tensión ejercida durante el retorcido/
cableado es por lo menos igual al 5% de la carga de rotura de la fibra.
17. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además una etapa de impregnación de la fibra cableada o retorcida, en una solución de adhesivo en medio solvente.
18. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque la solución de adhesivo en medio solvente contiene unos polímeros halogenados.
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