ES2272463T3 - Proceso de extrusion para la produccion de dispersiones. - Google Patents

Abstract

Proceso para producir una dispersión de un polímero en un medio acuoso en el cual el polímero se dispersa en un medio acuoso en una extrusora a una temperatura por encima de 100ºC, teniendo la extrusora una salida en la cual la presión en ésta se mantiene por encima de la presión atmosférica para que el medio acuoso no hierva, caracterizado porque el medio acuoso contiene menos del 40% en peso de disolventes orgánicos y porque los medios para mantener la presión por encima de la presión atmosférica están conectados a la salida e incluyen un válvula de seguridad o un recipiente colector presurizado y porque la dispersión acuosa procedente de la extrusora entra en la salida y en los medios de mantenimiento de la presión y está sometida a la acción de una zona de refrigeración para reducir la temperatura de la dispersión acuosa hasta por debajo de 100ºC.

Description

Proceso de extrusión para la producción de dispersiones.

Esta invención se refiere a procesos para producir dispersiones acuosas de polímeros finamente divididos y para fabricar polvos a partir de estas dispersiones.

Los polímeros sólidos finamente divididos, bien sea en forma de polvo o en dispersión en un líquido portador, son útiles para diversas aplicaciones, entre las que se incluyen los revestimientos. Para su utilización en revestimientos y adhesivos es importante que el polímero esté muy finamente dividido con el fin de que, cuando se aplica el polvo o la dispersión sobre una superficie sustrato, pueda calentarse y fundirse en una fina película con la suficiente lisura superficial como para producir un revestimiento liso.

La trituración de polímeros sólidos en polvos finos es incómoda y cara. Sólo aquellos polímeros que son frágiles y susceptibles a la molienda en seco cuando están fríos pueden ser triturados eficazmente. En particular, el proceso mismo de trituración genera calor, que debe ser eliminado mediante enfriamiento para evitar que el polímero se derrita y funda de nuevo en una masa sólida. De la misma forma, los resultados de tal triturado en partículas de forma irregular y con una amplia distribución de tamaños no son ideales para los revestimientos.

Como alternativa a la trituración, se sabe que las dispersiones de polímeros que son sólidos a las temperaturas habituales pueden elaborarse en determinados líquidos portadores utilizando una extrusora, por ejemplo, tal como se describe en la US 5 124 073. Las extrusoras están compuestas por mezcladores de tornillo único o múltiple. La utilización de una extrusora permite la dispersión inmediata en líquidos de los polímeros de alta viscosidad en un proceso continuo. En general, el polímero en forma de gránulos se alimenta a la extrusora y se calienta mientras se desplaza por el tambor de la extrusora al menos hasta que se vuelva lo suficientemente líquido como para dispersarse. Se añaden el líquido portador y un dispersante a través de un orificio de entrada a lo largo del tambor de la extrusora en un punto en el cual el polímero es lo suficientemente líquido como para dispersarse. El efecto combinado de calentar el polímero para que sea líquido y el esfuerzo de cizalla aplicado por la extrusora en presencia del líquido portador y del dispersante resulta en la formación de finas dispersiones poliméricas. Éstas pueden enfriarse para solidificar el polímero una vez más, produciéndose una dispersión de partículas poliméricas sólidas en el portador líquido. Cuando se requieren dispersiones estables, entonces en la mezcla se suele incluir un estabilizador, normalmente en el líquido portador. Como alternativa, cuando se desean polvos, se puede dejar que el polímero se deposite, se centrifuga, filtra y seca. El resultado de un proceso conocido tal como éste son partículas esféricas de polímero de un tamaño razonablemente uniforme.

La US 4 996 259 describe dispersiones acuosas de ceras sintéticas que pueden utilizarse como películas de revestimiento y que comprenden un copolímero parcial o totalmente neutralizado de una olefina C_{2}-C_{4} y un ácido mono o dicarboxílico o un anhídrido dicarboxílico. La preparación se lleva a cabo en una extrusora mediante neutralización y dispersión del material sólido en agua.

Sin embargo, existen limitaciones a este proceso de extrusión. Evidentemente no se puede calentar la mezcla por encima del punto de ebullición del líquido portador, si no el líquido hierve y se hace imposible dispersar el polímero. Esto significa que el punto de ebullición del líquido portador debe tener un margen seguro por encima de la temperatura a la cual el polímero es suficientemente líquido para dispersarse. El proceso por el cual el polímero se vuelve suficientemente líquido para dispersarse suele denominarse generalmente fusión y la temperatura a la cual el polímero es suficientemente líquido para dispersarse suele denominarse generalmente punto de fusión (Pf). Numerosos polímeros que son útiles en revestimientos tienen puntos de fusión por encima de aproximadamente 90ºC y algunos por encima de 150ºC, por ejemplo los poliésteres cristalinos se funden a alrededor de 120 a 250ºC. Para estos polímeros, la utilización del conocido proceso de extrusión para producir dispersiones en agua no es posible.

La EP-A-0 246 729 describe la utilización de una extrusora para producir lo que se llaman dispersiones acuosas a temperaturas de extrusión por encima de 100ºC. Los tipos de composiciones realizados en este proceso comprenden un polímero y solamente de un 3 a 25% en peso de agua. Estas composiciones son aparentemente sólidas y no son dispersiones acuosas fluidas adecuadas para composiciones de revestimiento. El aparato utilizado comprende una extrusora caliente que posee un dispositivo de enfriamiento a su salida. Parece que la combinación de un alto nivel de resina viscosa y del dispositivo de enfriamiento crea un tapón viscoso a la salida de la extrusora, y este tapón provoca que la presión dentro de la parte caliente de la misma suba para impedir que el agua hierva. Es evidente que no se puede utilizar este proceso cuando las dispersiones producidas por el proceso son de viscosidad más baja, porque no se formaría ningún tapón. En general, estas dispersiones de viscosidad más baja son aquellas con una cantidad mayor de agua.

El presente proceso representa una modificación de los procesos de extrusión conocidos que permite la producción de finas dispersiones acuosas líquidas de polímeros con un punto de fusión cercano o por encima de 100ºC, por ejemplo por encima de 90ºC.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un proceso para producir una dispersión de un polímero en un medio acuoso en el cual el polímero se dispersa en un medio acuoso en una extrusora a una temperatura por encima de 100ºC, teniendo la extrusora una salida en la cual se mantiene la presión en la misma por encima de la presión atmosférica para que el medio acuoso no hierva, caracterizado porque el medio acuoso contiene menos del 40% en peso de disolventes orgánicos y porque el medio para mantener la presión por encima de la presión atmosférica está conectado a la salida e incluye una válvula de seguridad o un recipiente colector presurizado y porque la dispersión acuosa procedente de la extrusora se introduce en la salida y el medio de mantenimiento de la presión y se somete a la acción de una zona de enfriamiento para bajar la temperatura de la dispersión acuosa hasta por debajo de 100ºC.

Preferentemente la dispersión tiene una viscosidad inferior a 5 Pa\cdots y en especial inferior a 1 Pa\cdots.

Describir un proceso típico, el polímero está calibrado en forma de gránulos en la entrada de la extrusora, donde se funde en la zona de fusión inicial de la extrusora a una temperatura por encima del punto de fusión del polímero, preferentemente de 5 a 150ºC, típicamente de 10 a 130ºC, por encima del punto de fusión. Cualquier otro componente no volátil necesario para la composición, por ejemplo pigmentos u otros aditivos, puede alimentarse junto con el polímero.

A medida que el material se desplaza por el tambor de la extrusora, la zona de fusión es seguida por uno o más orificios de entrada por los cuales se inyecta, bajo presión, el medio acuoso, opcionalmente junto con un dispersante. En la parte de la extrusora que sigue a los orificios de entrada, la mezcla del medio acuoso y el polímero se somete a un esfuerzo de cizalla en la zona de dispersión formándose una dispersión. El medio acuoso puede ser inyectado de una vez para producir una dispersión del polímero en medio acuoso. Como alternativa y preferentemente, se puede inyectar inicialmente una parte más pequeña del medio acuoso, normalmente junto con el dispersante, que se supone formará una dispersión de polímero en el medio, y esto puede ir seguido de más medio acuoso para elaborar la dispersión requerida de polímero en dicho medio acuoso.

En esta etapa, el polímero se funde y la dispersión comprende gotas de polímero disperso. Finalmente, se utiliza una zona de enfriamiento para bajar la temperatura de la dispersión por debajo del punto de fusión, Pf, del polímero para producir una dispersión de partículas poliméricas sólidas en el medio acuoso.

Se puede mantener la presión en la extrusora colocando un dispositivo de control de presión tal como una válvula de seguridad a la salida de la misma. Como alternativa y preferentemente se mantiene la presión mediante la conexión de la salida de la extrusora a un recipiente colector presurizado. Es preferente la utilización de un recipiente colector presurizado porque las válvulas de seguridad son propensas a su obstrucción debido a su pequeña abertura de salida.

La presión dentro de la extrusora se mantiene para impedir que el agua del medio acuoso hierva y así la presión exacta dependerá de la temperatura a la cual se lleve a cabo la dispersión. La presión necesaria para impedir que el agua hierva a varias temperaturas por encima de 100ºC es bien conocida o puede calcularse fácilmente. Por ejemplo, una presión de al menos 3 bar a 130ºC, de al menos 5 bar a 150ºC y de al menos 10 bar a 180ºC impedirá que el agua hierva. Se puede elegir la presión exacta para proporcionar un margen seguro en caso de sobrecalentamiento, pero realmente no existe ninguna ventaja en utilizar un presión mucho más alta que la necesaria para impedir la ebullición. La extrusora es preferentemente una extrusora continua de dos tornillos. Un ejemplo de extrusora apropiada es aquella de dos tornillos co-rotativos Leistritz micro-18 GL 40D^{TM}.

El polímero es un sólido o un líquido muy viscoso a una temperatura normal, preferentemente un sólido. Por polímero muy viscoso se entiende aquel de viscosidad preferentemente superior a 100 Pacdots medida a una velocidad de cizalla de 10 s^{-1} a 20ºC. Por sólido se entiende que es sólido a 20ºC.

Ejemplos de polímeros adecuados son poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliolefinas, poliuretanos, poliureas, poliimidas, resinas fenoxi y sus mezclas y opcionalmente otros polímeros capaces de reaccionar con los agentes endurecedores y reticulantes. Polímeros preferentes son poliésteres y poliolefinas. En particular, cuando se deben utilizar dispersiones poliméricas para revestimientos, son preferentes los poliésteres cristalinos y las poliolefinas. Preferentemente se trata de un poliéster cristalino. Los polímeros cristalinos suelen plantear dificultades particulares cuando se elaboran dispersiones acuosas por extrusión debido a su alto punto de fusión.

Cuando el polímero es un poliéster, típicamente se obtiene a partir de un glicol y de un diácido y opcionalmente un agente de ramificación. Ejemplos de glicoles útiles son etilenglicol, propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, dietilenglicol o dimetilolciclohexano. Ejemplos de diácidos útiles son los ácidos tereftálico, isoftálico, naftalendicarboxílico, maleico, adípico, sebácico y ciclohexanodioico. Ejemplos de agentes de ramificación útiles son trimetilolpropano, pentaeritrita y anhídrido trimelítico. Ejemplos de poliésteres útiles son tereftalato de polietileno (PET), tereftalato de polibutileno (PBT), copolímeros etilenglicol y una mezcla de los ácidos tereftálico e isoftálico (PET/I), copolímeros de PET o PBT con diácidos alifáticos y ácido isoftálico, y naftenato de polietileno (PEN).

Ejemplos de poliamidas útiles son Nylon 6, Nylon 6.6, Nylon 6.10, Nylon 6.12, Nylon 4.6, Nylon 11, y nylons aromáticos que son poliamidas comprendiendo condensados de diaminas aromáticas como 1,3-di(aminometil)benceno.

Ejemplos de policarbonatos útiles son policarbonato de 2,2-bis(4-hidroxifenol)propano (bisfenol A), comercialmente disponible de Enichem Spa, Italia, bajo la marca comercial Sinvet.

Ejemplos de poliolefinas útiles son homopolímeros o copolímeros de etileno y/o propileno. Ejemplos de homopolímeros útiles son polietilenos lineales de baja densidad, polietilenos de alta densidad y polipropileno. Ejemplos útiles de copolímeros son copolímeros de etileno con hasta el 40% en peso de otras alfa-olefinas o ácidos carboxílicos olefínicamente insaturados o ésteres como acetato de vinilo o acrilatos o metacrilatos de alquilo inferior (por ejemplo de 1 a 4 carbonos). Otros ejemplos útiles de copolímeros son copolímeros de etileno y alcohol vinílico. Los copolímeros de polipropileno incluyen aquellos que comprenden hasta un 15% en peso de etileno. Las poliolefinas pueden mezclarse provechosamente unas con otras o hasta un 30% en peso de cauchos etileno/propileno.

El polímero puede tener un punto de fusión por encima de 90ºC y seguir convirtiéndose en finas dispersiones acuosas. Preferentemente, el punto de fusión del polímero se sitúa por encima de 130ºC, en especial por encima de 140ºC y en particular por encima de 150ºC. Se pueden utilizar también polímeros con puntos de fusión por debajo de 90ºC pero para éstos puede ser poco provechoso utilizar presiones por encima de la atmosférica normal.

El medio acuoso es un medio que comprende mucha agua. Puede haber hasta un 40% en peso de disolventes orgánicos miscibles con agua presentes en el medio acuoso. Cuando el disolvente tiene un punto de ebullición inferior al del agua, puede ser necesario elevar la presión en la extrusora para impedir que el disolvente hierva. Preferentemente aparece poca o ninguna cantidad de disolvente orgánico en el medio acuoso, por ejemplo menos del 30% en peso, en especial menos del 10% en peso y en particular menos del 5% en peso.

Preferentemente la dispersión contiene más del 25% en peso de fase acuosa, en especial más del 30% y en particular más del 35%.

El dispersante es un material que ayuda a emulsionar la fusión de polímero y puede estabilizar las partículas poliméricas dispersas para impedir la floculación o sedimentación. Un dispersante típico es el alcohol polivinílico, que preferentemente está parcialmente hidrolizado. Como alternativa, se puede utilizar un dispersante de polímero acrílico ácido funcional dispersable en agua, por ejemplo un copolímero de metacrilato de laurilo/ácido acrílico.

El tamaño de partícula del polímero disperso depende de la viscosidad del polímero fundido y, por tanto, de las características del polímero y de la temperatura en la zona de dispersión. Depende también del esfuerzo de cizalla aplicado y, por ello, de la velocidad y configuración del tornillo de la extrusora. Se puede utilizar el proceso para producir dispersiones poliméricas que tengan un tamaño medio de partícula inferior a 10 \mum, lo cual es muy difícil de conseguir utilizando un proceso de trituración. Debido al proceso por medio del cual se elaboran, las partículas son esféricas. El pequeño tamaño de las partículas y su forma esférica las hacen particularmente útiles para los revestimientos y adhesivos. Son particularmente útiles en aquellas aplicaciones de los revestimientos en las que se requiere una fina película de revestimiento, por ejemplo cuando se desean películas de un espesor inferior a 10 \mum tal como en para revestimientos de alimentos y de latas de bebidas. Los tamaños de partícula preferentes para las composiciones líquidas de revestimiento son de 0,1 a 20 \mum y para las aplicaciones de revestimiento en polvo el rango preferente es de 1 a 50 \mum.

Se pueden añadir también otros ingredientes de revestimiento convencionales tales como pigmentos, cargas, estabilizadores térmicos, fotoestabilizadores, biocidas, espesantes, agentes endurecedores, reticulantes, tensioactivos. Se pueden incluir junto con el polímero al ponerlo en la extrusora, inyectar con el medio acuoso o añadir a la dispersión final.

Además se pueden procesar las dispersiones para eliminar el dispersante en exceso, por ejemplo mediante centrifugación y decantación del sobrenadante y opcionalmente mediante redispersión en agua limpia, para reducir cualquier sensibilidad al agua introducida por el dispersante en las películas finales.

El proceso de la invención por vez primera tiene en cuenta la preparación de dispersiones acuosas de polímeros de baja viscosidad que tienen un punto de fusión por encima de 90ºC. De acuerdo con la presente invención, se proporciona una dispersión acuosa de partículas esencialmente esféricas de polímeros seleccionados de entre el grupo formado por poliésteres, poliamidas, policarbonatos, poliolefinas, poliuretanos, poliureas, poliimidas y resinas fenoxi que tienen una viscosidad inferior a 10 Pa\cdots teniendo el polímero un punto de fusión por encima de 90ºC. En particular, el proceso por primera vez tiene en cuenta la preparación de dispersiones acuosas de partículas esencialmente esféricas de poliésteres cristalinos, que requieren un calentamiento por encima de 150ºC para su mezcla, sin ninguna degradación sustancial del polímero por reacción con el agua. Esto se debe al tiempo relativamente corto durante el cual la dispersión polimérica permanece caliente por encima de la temperatura de fusión del polímero, por contraste con los procesos discontinuos, en los cuales la dispersión polimérica se mantiene a temperaturas por encima de la temperatura de fusión del polímero durante más tiempo. De igual forma, debido a que el polímero se dispersa en la masa fundida y no está triturado, las partículas poliméricas dispersas son sobre todo esféricas más que irregulares. Se prefieren las partículas esféricas porque tienden a provocar una mejor fluencia en las películas de revestimiento finales en comparación con las partículas de formas irregulares procedentes de la trituración. Se pueden fabricar también dispersiones poliméricas libres de disolventes orgánicos.

Las partículas resultantes pueden utilizarse en aplicaciones de revestimiento bien sea en forma dispersa o en forma de polvo, en el cual las partículas poliméricas han sido aisladas del medio acuoso. Las partículas de polímero pueden aislarse mediante técnicas convencionales tal como filtración, secado por aspersión, por refrigeración, centrifugación o decantación y secado en estufa. Si se desea, las partículas aisladas pueden redispersarse en otro portador líquido.

A continuación se ilustra la invención por medio de los ejemplos siguientes.

Ejemplo 1

Se preparó una dispersión acuosa como sigue. Se añadieron gránulos de un polímero de poliéster cristalino 88EG^{TM} de Bostik a una velocidad de 3 kg/h a la entrada de una extrusora de dos tornillos co-rotativos de Leistritz micro-18 GL 40D^{TM}, girando los tornillos a 350 revoluciones por minuto. Se mantuvo la presión a la salida de la extrusora a 8 bar por medio de una válvula de seguridad autorregulada. Se ajustaron las ocho zonas del calentador en la extrusora para mantener el siguiente perfil de temperaturas (en ºC) desde la entrada hasta la salida: 180 - 280 - 240 - 150 - 150 -
150 - 150 - 150.

En la tercera zona existía un orificio de inyección por el cual se inyectó el dispersante acuoso (88% de alcohol polivinílico hidrolizado, 30% en peso de agua, vendido como Gohsenol GL05^{TM}) a 1 kg/h. En la quinta zona existía un orificio de inyección por el cual se inyectó agua a 4 kg/h bajo presión a 150ºC.

La dispersión polimérica resultante tenía un tamaño medio de partícula de 1,92 \mum y una viscosidad de 27 mPa\cdots (husillo 2 de viscosímetro Brookfield a 12 rpm). Se lavó la dispersión polimérica para eliminar el dispersante mediante centrifugación y se decantó el líquido sobrenadante, se añadió agua y se redispersaron las partículas por agitación. Se repitieron la centrifugación y decantación y finalmente se redispersó el polímero en agua mediante mera agitación para formar una composición de revestimiento. Ésta se aplicó a un panel de aluminio y se calentó a 230ºC durante 5 minutos para formar una película con un espesor de 10 \mum. Se comparó la película así formada con una película de mismo espesor formada a partir de gránulos del mismo polímero disueltos en ciclohexanona caliente para formar una solución al 15% en peso. Se sometieron a prueba ambas películas para estudiar la resistencia al blanqueo y turbiedad por medio de su ebullición en ácido acético acuoso al 3% durante 30 minutos. Se evaluó la flexibilidad de la película mediante una prueba por cuña. Ambas películas dieron resultados idénticos, lo que muestra que el proceso de la presente invención no produce ningún efecto dañino sobre el polímero.

Ejemplo 2

Se preparó una dispersión acuosa como sigue. Se añadieron gránulos de un polietileno de alta densidad Eraclene MS80 de Enichem (índice de flujo de fusión de 35 g/10 min, 190ºC, 2,16 kg) a una velocidad de 3 kg/h a la entrada de una extrusora micro-18 GL 40D de dos tornillos co-rotativos de Leistritz, girando los tornillos a 500 revoluciones por minuto. Se ajustaron las ocho zonas del calentador en la extrusora al siguiente perfil de temperaturas (en ºC) desde la entrada hasta la salida: 190 - 250 - 190 - 160 - 160 - 160 -
160 - 160.

En la tercera zona existía un orificio de inyección por el cual se inyectó el dispersante acuoso (Gohsenol GL05, 30% en peso en agua) a 1 kg/h. En la quinta zona existía un orificio de inyección por el cual se inyectó agua a 4 kg/h bajo presión a 160ºC.

Se recogió la dispersión en un recipiente presurizado refrigerado por agua mantenido bajo nitrógeno a 7 bar y a partir del cual la dispersión, una vez enfriada a por debajo de 100ºC, podía ser retirada periódicamente. La dispersión polimérica resultante tenía un tamaño medio de partícula de 11,00 \mum y una viscosidad de 44 mPa\cdots (husillo 2 de viscosímetro Brookfield a 12 rpm).

Ejemplo 3

Se preparó una dispersión acuosa como sigue. Se mezclaron gránulos de polímero de poliéster cristalino 88EG^{TM} de Bostik (7 partes) con una mezcla de una pasta de pigmento (1 parte) que comprendía 88EG^{TM} de Bostik (60%), pigmento de TiO_{2} (RTC30 de Tioxide, 33%) y aceite de linaza epoxidizado (Edenol B316 de Henkel, 7%). Esto se añadió a una velocidad de 2 kg/h a la entrada de una extrusora micro-18 GL 40D de dos tornillos co-rotativos de Leistritz, girando los tornillos a 300 revoluciones por minuto. Se ajustaron las ocho zonas del calentador en la extrusora al siguiente perfil de temperaturas (en ºC) desde la entrada hasta la salida: 180 - 280 - 250 - 160 - 160 - 160 - 160 - 160.

En la tercera zona existía un orificio de inyección por el cual se inyectó el dispersante acuoso (Gohsenol GL05, al 30% en peso en agua) a 1 kg/h. En la quinta zona existía un orificio de inyección por el cual se inyectó agua a 3 kg/h bajo presión a 160ºC.

Se recogió la dispersión en un recipiente presurizado refrigerado por agua mantenido bajo nitrógeno a 7 bar y a partir del cual la dispersión, una vez enfriada a por debajo de 100ºC, podía retirarse periódicamente.

La dispersión polimérica resultante tenía un tamaño medio de partícula de 5,74 \mum y una viscosidad de 59 mPa\cdots (husillo 2 de viscosímetro Brookfield a
12 rpm).

Claims (10)

1. Proceso para producir una dispersión de un polímero en un medio acuoso en el cual el polímero se dispersa en un medio acuoso en una extrusora a una temperatura por encima de 100ºC, teniendo la extrusora una salida en la cual la presión en ésta se mantiene por encima de la presión atmosférica para que el medio acuoso no hierva, caracterizado porque el medio acuoso contiene menos del 40% en peso de disolventes orgánicos y porque los medios para mantener la presión por encima de la presión atmosférica están conectados a la salida e incluyen un válvula de seguridad o un recipiente colector presurizado y porque la dispersión acuosa procedente de la extrusora entra en la salida y en los medios de mantenimiento de la presión y está sometida a la acción de una zona de refrigeración para reducir la temperatura de la dispersión acuosa hasta por debajo de 100ºC.

2. Proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque se lleva a cabo a una temperatura de 5 a 150ºC por encima del punto de fusión del polímero.

3. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la extrusora es una extrusora continua de dos tornillos.

4. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polímero es un poliéster cristalino o una poliolefina.

5. Proceso según la reivindicación 4, caracterizado porque el polímero es un poliéster cristalino.

6. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polímero tiene un punto de fusión superior a 130ºC.

7. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la dispersión contiene al menos un 25% en peso de medio acuoso.

8. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el medio acuoso comprende también un dispersante para el polímero.

9. Proceso según la reivindicación 8, caracterizado porque el dispersante es un alcohol polivinílico al menos parcialmente hidrolizado.

10. Proceso para elaborar un polvo de un polímero que comprende llevar a cabo un proceso para producir una dispersión acuosa de un polímero en un medio acuoso, en el cual el polímero se dispersa en un medio acuoso en una extrusora a una temperatura por encima de 100ºC, teniendo la extrusora una salida en la cual la presión en la misma se mantiene por encima de la presión atmosférica para que el medio acuoso no hierva, caracterizado porque el medio acuoso contiene menos del 40% en peso de disolventes orgánicos y porque los medios para mantener la presión por encima de la presión atmosférica están conectados a la salida e incluyen un válvula de seguridad o un recipiente colector presurizado y porque la dispersión acuosa procedente de la extrusora entra en la salida y en los medios de mantenimiento de la presión y está sometida a la acción de una zona de refrigeración para reducir la temperatura de la dispersión acuosa hasta por debajo de 100ºC y aislar las partículas poliméricas dispersas del medio acuoso.