ES2282074T3 - Procedimniento para la produccion de material esponjado de poliuterano. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la producción de material esponjado de poliuretano en presencia de al menos un catalizador y al menos un agente de expansión, caracterizado porque se usa un carbamato o una mezcla de carbamatos de fórmula I general en la que R1 y R2 representan restos alquilo iguales o distintos, R3 y R4 representan restos iguales o distintos y significan hidrógeno o restos alquilo, R5 significa hidrógeno, un resto alcanol, un resto polietermonool o el resto caracterizado por X, n representa 2 ó 3, como catalizador y agente de expansión, fundamentalmente en ausencia de otros catalizadores de amina y en ausencia de o en presencia de cómo máximo el 0, 5% en peso de agua con respecto al componente de poliol y dado el caso aditivos.
Description
Procedimiento para la producción de material
esponjado de poliuretano.
La invención se refiere a un procedimiento para
la producción de material esponjado de poliuretano, especialmente
para la producción de materiales esponjados integrales de
poliuretano. Los materiales esponjados de poliuretano se producen
habitualmente mediante el mezclado de un componente poliisocianato
de al menos un di o poliisocianato con un componente poliol de al
menos un poliéter o poliesterpoliol en presencia de al menos un
catalizador y al menos un agente de expansión y dado el caso en
presencia de distintos aditivos y adyuvantes bien conocidos en la
química del poliuretano. A estos aditivos pertenecen dado el caso
también estabilizadores de espuma.
Mediante el uso conjunto dirigido de dioles de
bajo peso molecular como alargadores de cadena o de trioles y
aminas como agentes reticulantes pueden ajustarse las propiedades de
los materiales esponjados de PUR en amplios intervalos.
Una variante especial del esponjado in
situ es la colada de espuma de reacción, también denominada
procedimiento RIM (Reaktion Injektion Molding, moldeo por
inyección-reacción). Se obtienen piezas moldeadas de
flexibles a semiduras de material esponjado integral, que se
caracterizan porque una zona periférica compacta está unida con un
núcleo celular ligero de manera integral dentro de una pieza
moldeada del mismo material de PUR. Las piezas moldeadas de este
tipo se usan por ejemplo en la industria del automóvil en el campo
del revestimiento del habitáculo del vehículo, tableros de
instrumentos, volantes, pero también para spoiler etc. Un campo de
aplicación igualmente grande e importante se encuentra en la
industria del calzado para suelas o piezas de calzado. Hoy día se
usan a gran escala los materiales esponjados de PUR en numerosos
campos adicionales.
Como agente de expansión se usan principalmente
dióxido de carbono o haloalcanos. La elección del agente de
expansión depende entre otros de la mezcla de reacción que ha de
espumarse y la resistencia deseada así como propiedades adicionales
del material esponjado espumado preparado. Para la producción de
materiales esponjados de poliuretano más duros se usó hasta el
momento como agentes de expansión, además de agua especialmente
hidrocarburos fluoroclorados (FCKW,
Fluorchlorkohlen-wasserstoffe), hidrocarburos
hidrogenofluoro-clorados (HFCKW,
Hydrogenfluorchlorkohlenwasserstoffe), hidrocarburos
hidrógeno-fluorados (HFKW,
Hydrogenfluorkohlenwasserstoffe) o carbamatos especiales. Debido a
la problemática ecológica conocida en relación con los agentes de
expansión que contienen halógeno mencionados, se disminuye
continuamente su uso en el campo de los materiales esponjados
integrales. Sin embargo, el uso de agua como agente de expansión
exclusivo no representa ninguna solución de la problemática del
agente de expansión, especialmente porque en primer lugar la
supresión de presión transcurre en el material esponjado de una
manera básicamente más lenta que en el caso del uso de los agentes
de expansión que contienen halógeno conocidos, de tal modo que dan
como resultado cuerpos moldeados de periodos de servicio del molde
habitualmente cortos en el caso de la producción en serie, que
tienden ligeramente a romperse, y en segundo lugar la
elasticidad
de los cuerpos moldeados resultantes (especialmente en el caso de suelas) no satisface los requisitos de la práctica.
de los cuerpos moldeados resultantes (especialmente en el caso de suelas) no satisface los requisitos de la práctica.
El concepto igualmente obvio del uso de
hidrocarburos, tales como por ejemplo los pentanos isómeros o de
ciclopentanos para solucionar la problemática del agente de
expansión está unido sobre todo con el problema de la fácil
inflamabilidad de las sustancias.
Como catalizadores para la producción de
materiales esponjados de poliuretano sirven principalmente aminas
terciarias y compuestos de organoestaño. Para los sistemas de
material esponjado integral mencionados anteriormente, se utilizan
habitualmente aminas terciarias. Es posible una catálisis conjunta
mediante catalizadores metálicos. Los materiales esponjados
producidos con la ayuda de catalizadores de amina presentan
distintos inconvenientes. Los catalizadores de amina permanecen en
el material esponjado, sin embargo no están unidos de manera fija
allí, de tal modo que con el transcurso del tiempo, especialmente
tras el almacenamiento con calor, se observa una emanación de olor
de larga duración a constante. La emanación gradual en forma de gas
de aminas puede estar unida también con cargas sanitarias del
consumidor, de tal modo que es una necesidad imperiosa entre otros
de la industria del automóvil, tener a disposición materiales
esponjados de PUR libres de emisión de aminas, especialmente para
el revestimiento del habitáculo del vehículo. Además, los materiales
esponjados producidos con catalizadores de amina tienen el
inconveniente de que conducen a una coloración del PVC en el caso
del procesamiento especialmente como producto laminado con PVC. Los
catalizadores de amina que pueden incorporarse conocidos hasta el
momento tienen todos los inconvenientes técnicos mencionados
anteriormente. Pueden conducir a un olor desagradable o a una
coloración del PVC, porque se evaporan parcialmente durante la
reacción o es insuficiente el endurecimiento del material
esponjado.
Por tanto, la invención se basa en el objetivo
de proporcionar un procedimiento para la producción de material
esponjado de poliuretano, en el que puede prescindirse del uso
conjunto de hidrocarburos fluorados y/o clorados como agentes de
expansión así como de catalizadores de amina convencionales. A este
respecto se intenta que en el caso de cuerpos moldeados de dureza
correspondiente se consiga una coloración del PVC claramente más
reducida en el almacenamiento con calor y una emanación de olor
claramente más reducida que en el caso de los cuerpos moldeados
habituales.
Sorprendentemente se encontró ahora que
determinados carbamatos de la clase descrita a continuación con más
detalle representan catalizadores y agentes de expansión, que
especialmente también posibilitan la producción de materiales
esponjados de poliuretano de superficies compactas. A este respecto
puede prescindirse total o parcialmente del uso de agentes de
expansión adicionales. Además se sustituyen completamente los
catalizadores de amina convencionales. Sin embargo, es posible una
catálisis conjunta con otros catalizadores que catalizan la
formación de poliuretano, por ejemplo determinados catalizadores
metálicos.
En efecto, el documento EP-B- 0
121 850 describe ya el uso de determinados carbamatos, que portan
grupos hidroxilo, como agentes de expansión para dar materiales
esponjados de poliuretano, utilizándose estos tal como se deduce de
los ejemplos de realización, preferiblemente en combinación con
otros agentes de expansión. Sin embargo, el documento
EP-B- 0 121 850 no proporciona ninguna indicación
sobre el hallazgo sorprendente de que los carbamatos pueden
utilizarse también como catalizadores para la producción de
materiales esponjados de poliuretano. Debido a su especial
constitución, los carbamatos indicados tampoco pueden sustituir a
los catalizadores de amina terciarios.
El documento
EP-B-10652250 describe la
utilización de carbamatos que contienen grupos hidroxilo como
agentes de expansión exclusivos para dar materiales esponjados
integrales. Tampoco aquí se trata la sustitución de catalizadores,
a este respecto más bien se usan los catalizadores que conducen a
los fenómenos concomitantes indeseados mencionados anteriormente,
tales como la molestia por olores y la coloración del PVC.
El documento
DE-A-195 29 412 y el documento
US-A-4 517 313 describen la
producción de carbamatos en una disolución acuosa. Estos carbamatos
se utilizan como catalizador/agente de expansión para la producción
de materiales esponjados de poliuretano.
Para solucionar el objetivo mencionado
anteriormente, la invención prevé que en el caso de un procedimiento
para la producción de material esponjado de poliuretano en
presencia de al menos un catalizador y al menos un agente de
expansión, se use un carbamato o una mezcla de carbamatos de fórmula
I general
en la
que
R_{1} y R_{2} representan restos alquilo
iguales o distintos,
R_{3} y R_{4} representan restos iguales o
distintos y significan hidrógeno o restos alquilo,
R_{5} significa hidrógeno, un resto alcanol,
un resto polietermonool o el resto caracterizado por X,
n representa 2 ó 3,
en ausencia de otros catalizadores de amina como
catalizador y al mismo tiempo como agente de expansión.
El procedimiento conduce a cuerpos moldeados,
que presentan en el caso de igual dureza una coloración del PVC en
el almacenamiento con calor claramente reducida y un olor claramente
menor que los cuerpos moldeados producidos con los catalizadores
habituales.
Por un resto alcanol el químico entiende por
este término los grupos conocidos en general, tal como por ejemplo
un resto metanol, resto etanol, resto propanol, resto isopropanol
(…*¿otros restos alcanol?).
Por "resto alquilo" se entienden todos los
grupos que entran en la definición química general de un resto
alquilo, especialmente restos metilo, restos etilo, restos propilo,
restos butilo, restos isopropilo, restos isobutilo, restos butilo
terciario, restos ciclopropilo, restos ciclopentilo, restos
ciclohexilo, restos cicloheptilo, así como restos alquilo de cadena
más larga ramificados o lineales o cíclicos.
Preferiblemente el procedimiento se caracteriza
porque el material esponjado de poliuretano se produce a partir de
una mezcla de reacción que contiene:
- A)
- un componente poliisocianato con un contenido en NCO de desde el 14 hasta el 33,6% en peso, compuesto de al menos un poliisocianato o mezcla de poliisocianato dado el caso modificado, de la familia de difenilmetano;
- B)
- un componente poliol de una funcionalidad hidroxilo media de 2-3, compuesto de al menos un poliéter o poliesterpoliol con índices de OH < 56,
dado el caso con adición de
aditivos y adyuvantes habituales, tales como se conocen a partir de
la química del
poliuretano.
Más preferiblemente, la mezcla de reacción puede
contener además agentes reticulantes y/o alargadores de cadena, que
se componen de al menos un compuesto difuncional o trifuncional con
un índice de OH o NH de desde 56 hasta 1810 en cantidades de desde
el 1 hasta el 20% en peso con respecto al peso del componente (B)
poliol.
El componente A) poliisocianato es líquido
preferiblemente a 20ºC y presenta un contenido en NCO de desde el
14 hasta el 33,6 preferiblemente desde el 20 hasta el 30% en peso.
Se trata al menos de un poliisocianato o mezcla de poliisocianato
dado el caso químicamente modificado, de la familia de
difenilmetano.
Con esto se entienden especialmente
4,4'-diisocianatodifenilmetano, sus mezclas técnicas
con 2,4'-diisocianatofenilmetano y dado el caso
2,2'-diisocianatodifenilmetano, mezclas de estos
diisocianatos con sus homólogos superiores, tal como se producen en
el caso de la fosgenación de condensados de anilina/formaldehído y/o
se obtienen en el caso del reacondicionamiento por destilación de
productos de fosgenación de este tipo. Por la "modificación
química" de estos poliisocianatos se trata especialmente de la
modificación de uretanos en si conocida, por ejemplo mediante la
reacción de hasta el 30% en equivalentes de los presentes grupos NCO
con polipropilenglicoles de un peso molecular máximo de 700 o se
trata de una carbodiimidación en sí conocida de hasta el 30% de los
presentes grupos NCO. Son igualmente posibles según la invención las
modificaciones con buiret o alofanato de los isocianatos
mencionados.
El componente B) presenta una funcionalidad
hidroxilo media de desde 2 hasta 3 y se compone de al menos un
polihidroxipoliéter de peso molecular de 2000 a 10000,
preferiblemente de 3000 a 6000 y/o al menos un polihidroxipoliéter
de peso molecular de 2000 a 10000, preferiblemente de 2000 a 4000.
Estos datos con respecto al peso molecular se refieren al peso
molecular que puede calcularse a partir de la funcionalidad de OH y
el contenido en OH.
Los polihidroxipoliéteres adecuados son los
productos de alcoxilación en sí conocidos a partir de la química
del poliuretano de preferiblemente moléculas iniciadoras di o
trifuncionales o mezclas de moléculas iniciadoras de este tipo. Las
moléculas iniciadoras adecuadas son por ejemplo agua, etilenglicol,
dietilenglicol, propilenglicol, trimetilolpropano o glicerina. Los
óxidos de alquileno utilizados para la alcoxilación son
especialmente óxido de propileno y óxido de etilo, pudiendo
utilizarse estos óxidos de alquileno en cualquier orden de sucesión
y/o como mezcla. Los productos de alcoxilación, que se producen
mediante la reacción de un iniciador con tetrahidrofurano, pueden
utilizarse igualmente (PTMEG).
Los poliésterpolioles adecuados son los
productos de esterificación de alcoholes preferiblemente bivalentes,
en sí conocidos que presentan grupos hidroxilo, tales como por
ejemplo etilenglicol, propilenglicol, neopentilglicol,
1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol con
cantidades en defecto de preferiblemente carbamatos difuncionales
tales como por ejemplo ácido succínico, ácido adípico, ácido
ftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico o mezclas
de ácidos de este tipo.
En el caso de agentes reticulantes o alargadores
de cadena difuncionales o trifuncionales se trata preferiblemente
de aquellos en el intervalo de peso molecular de 62 a 1999,
preferiblemente de 62 a 400. En caso de que no se trate de ningún
compuesto definido, este dato con respecto al valor del peso
molecular se refiere igualmente al valor calculado a partir de la
funcionalidad de OH y al índice de OH.
A los alargadores (C) de cadena preferidos
pertenecen alcoholes bivalentes simples de un peso molecular que se
encuentra por debajo de 200 tales como por ejemplo etilenglicol,
1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol,
1,6-hexanodiol o mezclas de dioles simples de este
tipo. Como componente C) o como parte del componente C) son
igualmente adecuados los dioles que presentan grupos éter,
correspondientes a las indicaciones hechas con respecto al peso
molecular, tales como son accesibles mediante la propoxilación y/o
etoxilación de moléculas iniciadoras bivalentes de la clase ya
mencionada a modo de ejemplo anteriormente.
Como alargadores C) de cadena son igualmente
adecuados las diaminas aromáticas con grupos amino impedidos
estéricamente tales como especialmente
1-metil-3,5-dietil-2,4-diaminobenceno
y sus mezclas técnicas con
1-metil-3,5-dietil-2,6-diaminobenceno
(DETDA).
Por lo demás pueden utilizarse como agentes
reticulantes compuestos funcionales, especialmente alcoholes
trifuncionales tales como por ejemplo glicerina, trimetilolpropano,
hexanotriol-(2,2,6), butanotriol-(1,2,4). Las alcanolaminas tales
como por ejemplo mono, di-trietanolamina,
diisopropanolamina y otras son igualmente adecuadas. Puede
utilizarse igualmente cualquier mezcla de los alargadores de cadena
mencionados a modo de ejemplo.
Los agentes C) reticulantes o alargadores de
cadena se utilizan en el caso del procedimiento según la invención
en cantidades de desde el 1 hasta el 20, preferiblemente del 4 al
12% en peso, con respecto al peso de los componentes B).
\newpage
Como aditivos y adyuvantes se usan por un lado
carbamatos esenciales de la invención y por otro lado aditivos del
tipo en sí conocido.
En el caso de los carbamatos esenciales de la
invención se trata de compuestos de fórmula general ya mencionada
anteriormente, teniendo las variables R_{1} a R_{5} y n el
significado ya mencionado anteriormente.
Preferiblemente, se utilizan tales carbamatos de
la siguiente fórmula general
en la
que:
R_{5} significa hidrógeno, un resto alquilo o
los restos caracterizados por X.
R_{1} y R_{2} significan restos metilo.
R_{3} y R_{4} significan hidrógeno y
n representa 3.
La producción de los carbamatos puede tener
lugar mediante la saturación simple de las diaminas que sirven de
base de fórmula
con dióxido de carbono sólido o en
forma de gas a temperaturas entre 40 y 130ºC con o sin uso de un
diluyente
adecuado.
Se prefieren especialmente
3-dimetilaminopropilamina y
bis(3-dimetilaminopropil)amina para la
producción de los carbamatos o mezclas de estas aminas.
En el caso de la realización del procedimiento
según la invención se usa el carbamato usado como agente de
expansión en una cantidad inferior al 8% en peso, preferiblemente
del 0,1 al 6, preferiblemente del 0,5 al 5% en peso, con respecto
al peso del componente B).
Otros aditivos y adyuvantes (D) que han de
usarse conjuntamente dado el caso, son los habituales en el caso de
la producción de material esponjado de poliuretano tales como por
ejemplo activadores, estabilizadores o también otros agentes de
expansión libres de halógeno, tal como especialmente agua, que se
usan conjuntamente dado el caso en una cantidad de hasta el 0,5% en
peso, con respecto al peso del componente B).
Sin embargo, el procedimiento según la invención
se realiza preferiblemente con cantidades de agua total de
aproximadamente el 0,1% en peso.
Los componentes de partida se utilizan por lo
demás en tales cantidades, que corresponden a un índice de
isocianato de desde 80 hasta 120, preferiblemente de 95 a 105.
\newpage
Para la realización del procedimiento según la
invención se combinan en general los componentes B) a D) para dar
un "componente poliol", que entonces se mezcla con el
componente A) poliisocianato y preferiblemente se hacen reaccionar
en moldes cerrados. A este respecto se aprovechan dispositivos de
dosificación y de comprobación habituales. Como herramientas de
moldeo se usan por ejemplo moldes de piezas de calzado o suelas
(para la producción de suelas o piezas de calzado según el
procedimiento de colada o de echar suelas directo), moldes de
volantes o de spoilers o moldes para los cojinetes de protección en
el habitáculo del vehículo, cuyas paredes internas se recubren
antes del relleno del molde, a menudo con desmoldeadores de molde
habituales.
Para la producción de otras piezas de materiales
esponjados, por ejemplo bloques libres de espuma, se usan
procedimientos de colada, de inyección u otros conocidos,
habituales.
La temperatura de los componentes de reacción
(componente A) poliisocianato o componente poliol) se encuentra en
general dentro del intervalo de temperatura de desde 20 hasta 45ºC.
la temperatura de las herramientas de moldeo se encuentra en
general a de 20 a 70ºC.
La cantidad del material que puede formar espuma
introducido en el molde se mide de tal modo que dan como resultado
densidades aparentes de las piezas moldeadas de desde 200 hasta 700
kg/m^{3}.
En el perfeccionamiento del procedimiento puede
usarse además al menos un agente de expansión adicional, encontrando
aplicación preferiblemente los agentes de expansión ya conocidos a
partir de la química del poliuretano. Además, puede utilizarse
adicionalmente al menos un cocatalizador adicional, preferiblemente
un catalizador metálico tal como por ejemplo dilaurato de
dibutilestaño o dioctoato de estaño.
El procedimiento puede utilizarse
preferiblemente para la producción de cubiertas de material
esponjado, de volantes, spoilers, así como cojinetes de protección
en el habitáculo del vehículo. Además es posible la producción de
suelas o piezas de calzado, especialmente según el procedimiento de
colada o de recubrimiento directo. Los productos del procedimiento
según la invención pueden estar configurados como materiales
esponjados de poliuretano blandos, duros o semiduros.
Preferiblemente se trata de materiales esponjados de poliuretano
semiduros con superficie compacta del intervalo de dureza Shore A
de 20 a 80. En los ejemplos siguientes todos los datos en
porcentajes se refieren al peso.
Una mezcla de poliisocianato con un contenido en
NCO del 28% y una viscosidad de 130 mPa s, compuesta de partes en
peso iguales de (i) un poliisocianato con un contenido en NCO del
24,5% y una viscosidad (25ºC) de 500 mPa s, que se obtuvo mediante
fosgenación de un condensado de anilina/formaldehído y una reacción
posterior del producto de fosgenación con polipropilenglicol de
índice de OH de 515, y (ii) una mezcla de poliisocianato de la
familia de difenilmetano con un contenido en NCO del 31,5% y un
contenido en isómeros de diisocianatodifenilmetano del 60% y en
homogéneo más altamente nucleados del 40%.
4,4'-MDI modificado con un
contenido en NCO del 30%, que se produce mediante carbodiimidación
parcial de los grupos NCO.
Polietertriol de índice de OH 36, producido
mediante propoxilación de trimetilolpropano con etoxilación
posterior del producto de propoxilación (razón en peso de OP:OE
\cong 85:15).
Polietertriol de índice de OH 28, producido
mediante propoxilación de trimetilolpropano con etoxilación
posterior del producto de propoxilación (razón en peso de OP:OE
\cong 85:15) injertado con el 20% en peso de
estireno/acrilonitrilo (razón en peso \cong 40:60).
Se introduce CO_{2} en 400 g de
3-dimetilaminopropilamina en 400 g de etilenglicol
hasta saturación. La masa de CO_{2} absorbida asciende a 156 g y
la viscosidad a 1500 mPa s.
\newpage
Se introduce CO_{2} en 400 g de
bis(3-dimetilaminopropil)amina en 400
g de etilenglicol hasta saturación. La masa de CO_{2} absorbida
asciende a 94 g y la viscosidad a 672 mPa s.
Se introducen 220 g de CO_{2} en 750 g de
aminoetanol hasta saturación, ascendiendo la viscosidad de este
compuesto a 22000 mPa s. Se diluye este producto con 750 g de
etilenglicol hasta obtener carbamato III.
Se determinó el olor según la recomendación 270
de la VDA (Verband der Automobilindustrie, Asociación de la
industria del automóvil) variante B-3. La nota 1
representa en ese punto indiscernible y la nota 6 intolerable.
Se determinó la coloración del PVC tras el
almacenamiento con calor por contacto conforme a la norma central
de Volkswagen PV 3355. Para evitar la contaminación cruzada, se
almacenaron las muestras cada una por separado en un recipiente de
vidrio de 1,5 litros en una cámara de calefacción de aire circulante
durante 72 h a 115ºC.
Ejemplo
1
A través de una máquina de imprimir en relieve
de Krauss Maffei del tipo RIM Star 12 con cabeza mezcladora de
desviación, habitual para la producción de volantes, se introduce
una mezcla que puede formar espuma de la cantidad mencionada a
continuación en un molde de volante habitual en la producción, de
tal modo que da como resultado una densidad aparente de 500
kg/m^{3}.
Temperatura de la herramienta 45ºC, temperatura
de la materia bruta 30ºC, periodo de servicio del molde 2,5 min.,
tiempo de inyección 5 s, caudal de extracción 153 g/s, peso de las
piezas (sin alimentador) 699 g, rebaba 74 g.
Se pulverizan las paredes internas del molde con
un desmoldeador de molde habitual en el comercio (Acmosil
36-4536).
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El volante corresponde ópticamente a los altos
requisitos de un volante.
Ejemplo
2
A través de una máquina de imprimir en relieve
de Krauss Maffei del tipo RIM Star 12 con cabeza mezcladora de
desviación, habitual para la producción de volantes, se introduce
una mezcla que puede formar espuma de la cantidad mencionada a
continuación en un molde de volante habitual en la producción, de
tal modo que da como resultado una densidad aparente de 500
kg/m^{3}.
Temperatura de la herramienta 45ºC, temperatura
de la materia bruta 30ºC, periodo de servicio del molde 2,5 min.,
tiempo de inyección 5 s, caudal de extracción 153 g/s, peso de las
piezas (sin alimentador) 625 g, rebaba 120 g.
Se pulverizaron las paredes internas del molde
con un desmoldeador del molde habitual en el comercio (Acmosil
36-4536).
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
El volante corresponde ópticamente a los
requisitos altos de un volante.
Ejemplo
3
A través de una máquina de imprimir en relieve
de Krauss Maffei del tipo RIM Star 12 con cabeza mezcladora de
desviación, habitual para la producción de volantes, se introduce
una mezcla que puede formar espuma de la cantidad mencionada a
continuación en un molde de volante habitual en la producción, de
tal modo que da como resultado una densidad aparente de 500
kg/m^{3}.
\newpage
Temperatura de la herramienta 45ºC, temperatura
de la materia bruta 30ºC, periodo de servicio del molde 2,5 min.,
tiempo de inyección 5 s, caudal de extracción 153 g/s, peso de las
piezas (sin alimentador) 763 g, rebaba 10 g.
Se pulverizaron las paredes internas del molde
con un desmoldeador del molde habitual en el comercio (Acmosil
36,4536).
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\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
El volante corresponde ópticamente a los altos
requisitos de un volante.
Ejemplo
4
A través de una máquina de imprimir en relieve
de Krauss Maffei del tipo RIM Star 12 con cabeza mezcladora de
desviación, habitual para la producción de volantes, se introduce
una mezcla que puede formar espuma de la cantidad mencionada a
continuación en un molde de volante habitual en la producción, de
tal modo que da como resultado una densidad aparente de 500
kg/m^{3}.
Temperatura de la herramienta 45ºC, temperatura
de la materia bruta 30ºC, periodo de servicio del molde 2,5 min.,
tiempo de inyección 5 s, caudal de extracción 153 g/s, peso de las
piezas (sin alimentador) 625 g, rebaba 120 g.
Se pulverizaron las paredes internas del molde
con un desmoldeador del molde habitual en el comercio (Acmosil
36-4536).
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\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
El volante corresponde ópticamente a los altos
requisitos de un volante.
Ejemplo comparativo
5
A través de una máquina de imprimir en relieve
de Krauss Maffei del tipo RIM Star 12 con cabeza mezcladora de
desviación, habitual para la producción de volantes, se introduce
una mezcla que puede formar espuma de la cantidad mencionada a
continuación en un molde de volante habitual en la producción, de
tal modo que da como resultado una densidad aparente de 500
kg/m^{3}.
Temperatura de la herramienta 45ºC, temperatura
de la materia bruta 30ºC, periodo de servicio del molde 2,5 min.,
tiempo de inyección 5 s, caudal de extracción 153 g/s, peso de las
piezas (sin alimentador) 675 g, rebaba 97 g.
Se pulverizaron las paredes internas del molde
con un desmoldeador del molde habitual en el comercio (Acmosil
36-4536).
| Poliol 1 | 80 partes en peso |
| Poliol 2 | 10 partes en peso |
| Etilenglicol | 6,18 partes en peso |
| Dietanolamina | 0,45 partes en peso |
| Formrez UL 28^{2} | 0,013 partes en peso |
| Trietilendiamina | 0,07 partes en peso |
| Toyocat EF^{3} | 0,2 partes en peso |
| Toyocat MR^{3} | 0,4 partes en peso |
| Agua | 0,1 partes en peso |
| Carbamato III | 2,0 partes en peso |
| ^{2} producto comercial de Witco | |
| ^{3} productos comerciales de Toyosoda (aminas terciarias especiales). |
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\vskip1.000000\baselineskip
El volante corresponde ópticamente a los altos
requisitos de un volante.
Claims (9)
-
\global\parskip0.950000\baselineskip
1. Procedimiento para la producción de material esponjado de poliuretano en presencia de al menos un catalizador y al menos un agente de expansión, caracterizado porquese usa un carbamato o una mezcla de carbamatos de fórmula I general17 en la queR_{1} y R_{2} representan restos alquilo iguales o distintos,R_{3} y R_{4} representan restos iguales o distintos y significan hidrógeno o restos alquilo,R_{5} significa hidrógeno, un resto alcanol, un resto polietermonool o el resto caracterizado por X, n representa 2 ó 3,como catalizador y agente de expansión, fundamentalmente en ausencia de otros catalizadores de amina y en ausencia de o en presencia de cómo máximo el 0,5% en peso de agua con respecto al componente de poliol y dado el caso aditivos. - 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el material esponjado de poliuretano se produce a partir de una mezcla de reacción que contiene
- A)
- un componente poliisocianato con un contenido en NCO de desde el 14 hasta el 33,6% en peso, compuesto de al menos un poliisocianato o mezcla de poliisocianato dado el caso modificado, de la familia de difenilmetano;
- B)
- un componente poliol de una funcionalidad hidroxilo media de 2-3, compuesto de al menos un poliéter o poliesterpoliol con índices de OH < 56,
- dado el caso con adición de aditivos y adyuvantes habituales, tal como se conocen a partir de la química del poliuretano.
- 3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la mezcla de reacción contiene además al menos un agente reticulante o alargadores de cadena de al menos un compuesto difuncional o trifuncional con un índice de OH o NH de desde 56 hasta 1810 en cantidades de desde el 1 hasta el 20% en peso con respecto al peso del componente poliol.
- 4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se utiliza además al menos un agente de expansión adicional.
- 5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se utiliza además al menos un cocatalizador adicional, preferiblemente un catalizador metálico.
- 6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque se utilizan los carbamatos en una cantidad inferior al 8% en peso con respecto al peso del componente (B) poliol.
- 7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se moldea el material esponjado de poliuretano mediante la reacción de la mezcla de reacción en moldes cerrados para dar cuerpos moldeados celulares con superficie compacta (materiales esponjados integrales).
- 8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque se moldea el material esponjado de poliuretano para dar cubiertas de material esponjado de volantes, spoilers, así como cojinetes de protección del habitáculo del vehículo.
- 9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el material esponjado de poliuretano se moldea para dar suelas o piezas de calzado según el procedimiento de colada o de recubrimiento directo.
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-
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