ES2282611T3 - Procedimiento para dobladillar. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para dobladillar juntos dos paneles laminares metálicos, que comprende las siguientes etapas: formar una pestaña (10) a lo largo de un borde exterior de uno de dichos paneles (12) de modo que dicha pestaña se extiende desde una línea de doblado (14) hasta el borde exterior de dicho uno (12) de dichos paneles y de modo que dicha pestaña (10) está dispuesta en un plano (a) sustancialmente perpendicular al plano (b) de dicho uno (12) de dichos paneles, colocar un borde exterior (24) del otro panel (22) adyacente a dicha línea de doblado (14), doblar dichas pestañas (10) para que dicha pestaña quede dispuesta sobre el borde exterior (24) de dicho otro panel (22), y a continuación comprimir dicha pestaña (10) contra una parte periférica exterior de dicho otro panel (22) para que dicha parte periférica exterior de dicho otro panel (22) quede interpuesta entre dicha pestaña (10) y dicho un panel (12), comprendiendo asimismo dicha etapa de doblar la etapa de hacer impactar una herramienta (26) de dobladillado previo con una superficie curvilínea contra un borde exterior de dicha pestaña (10), caracterizado porque dicha línea de doblado presenta un radio exterior (R) comprendido en el intervalo de (1, 0 mm + t) > R > (0, 2 mm + t) siendo t = el espesor de dicho uno de dichos paneles en milímetros, y porque la superficie curvilínea de dicha herramienta de dobladillado previo presenta un radio y un punto de impacto tales que, al realizar el contacto inicial entre la superficie curvilínea de la herramienta de dobladillado previo y el borde exterior de dicha pestaña, el ángulo entre el plano de dicha pestaña y un tangente de dicha superficie curvilínea de dicha herramienta de dobladillado previo está comprendido en el intervalo de 55 a 70 grados.
Description
Procedimiento para dobladillar.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para dobladillar juntos dos paneles laminares
metálicos según se describe en el preámbulo de la reivindicación 1,
produciendo así un doblez plano con un doblado radial muy agudo
entre dos paneles laminares metálicos, destinado a ser utilizado en
primer lugar como un elemento de cierre para automóviles. Un
procedimiento de este tipo se describe en el documento
NL-A-1.001.786.
Existen numerosas máquinas y procedimientos para
la formación de dobleces conocidos anteriormente. Muchas
industrias, tales como la industria del automóvil, utilizan unas
máquinas para la formación de dobleces de láminas metálicas para
fijar juntos dichos dos paneles metálicos. Por ejemplo, para la
construcción de una puerta de un automóvil, típicamente dicha
puerta comprende tanto un panel exterior como un panel interior.
Con el fin de fijar juntos dichos paneles, se forma un doblez entre
los paneles interior y exterior a lo largo del borde periférico
exterior de dichos paneles, de tal modo que una parte de borde
exterior del panel interior queda interpuesta entre una pestaña del
panel exterior y el propio panel exterior.
Para realizar la operación de dobladillado
previo, existen muchas máquinas conocidas anteriormente. Típicamente
dichas máquinas comprenden una base y una herramienta de
dobladillado previo montada en dicha base. Asimismo se prevé un
elemento a modo de nido montado en dicha base, estando móviles dicho
nido y herramienta de dobladillado previo, uno en relación con el
otro. A su vez, el elemento a modo de nido soporta el montaje del
panel que se tiene que dobladillar.
Con el fin de formar el doblez, en primer lugar,
se forma una pestaña alrededor de la periferia exterior del panel
exterior, antes de la operación de dobladillado previo. Dicha
pestaña, además, está dispuesta en un plano generalmente
perpendicular, o a un ángulo comprendido entre 80 y 120 grados, con
respecto al plano del panel exterior. Típicamente, la pestaña
presenta una anchura comprendida entre aproximadamente 6 y 12
mm.
Una vez formada la pestaña en el panel exterior
mediante una operación independiente para la formación de la
pestaña, a continuación el panel exterior se coloca en el elemento a
modo de nido y el panel interior se coloca sobre el panel exterior
de modo que un borde exterior de dicho panel interior quede
ligeramente distanciado hacia el interior con respecto a la línea
de doblado entre el panel exterior y su pestaña. A continuación, se
comprime la pestaña primero contra una herramienta de dobladillado
previo que dobla la pestaña según aproximadamente unos 45 grados en
relación con el plano del panel exterior y para que dicha pestaña
quede dispuesta encima de la parte periférica exterior del panel
interior. La pestaña ahora doblada es comprimida a continuación
contra la herramienta para la formación definitiva del doblez,
interponiendo así la parte periférica exterior del panel interior
entre la pestaña y el panel exterior, completando de este modo el
montaje del panel.
Con vistas a mejorar el aspecto visual del
doblez, muchas industrias, y particularmente la industria del
automóvil, han exigido cada vez más que el doblez en su conjunto
sea lo más delgado posible. A su vez, esto crea una ilusión óptica
de reducir el espacio entre el doblez y el panel adyacente del
vehículo. De hecho, resulta sumamente deseable minimizar el espacio
aparente entre los paneles adyacentes.
El documento NL 1.001.786 da a conocer un
procedimiento para la formación de un doblez entre dos láminas
metálicas con una herramienta cuya superficie presenta un radio a
lo largo del cual se desplaza un borde de la lámina metálica a
dobladillar, hasta alcanzar una profundidad predeterminada con el
fin de formar un doblado en dicha lámina. El ratio de
radio:profundidad está comprendido en el intervalo de 2:1 a 5:1. El
proceso de dobladillado previo se completa con otra etapa de
doblado que se realiza con una segunda parte de la herramienta.
El documento JP 200120536 da a conocer un
procedimiento para dobladillar entre sí dos láminas de aluminio con
un punzón y matriz para formar un doblado inicial en la lámina
exterior. El punzón y la matriz presentan cada uno un resalte que
cooperan entre sí para realizar un doblado en la lámina. Con el fin
de conseguir un doblez plano sin producir grietas estructurales en
la lámina, el radio del resalte de la matriz está formado en
Rp/t=<0,8 y el radio del resalte del punzón (Rp) está formado en
Rp/t>1,0, siendo t representa el espesor de la lámina. El
proceso de dobladillado previo se completa con otra etapa de doblado
que se realiza con una segunda herramienta.
Sin embargo, han surgido unos problemas
específicos cuando se forma el doblez entre los paneles interior y
exterior de láminas metálicas de aluminio. Como se puede apreciar en
la Figura 1, en dichos procedimientos de dobladillado previo
conocidos anteriormente, la pestaña 100 se forma primero en el panel
laminar metálico de aluminio 102 para que el radio exterior de la
línea de doblado 104 entre la pestaña 100 y la parte restante del
panel exterior 102 se forme a un radio R de aproximadamente 1,2 mm +
t, siendo t = el espesor del panel de aluminio. La operación de
dobladillado previo que se realiza posteriormente en dichos paneles
de aluminio, es decir, comprimir la pestaña inicialmente contra la
herramienta de dobladillado previo y posteriormente contra la
herramienta para la formación definitiva del doblez, ha dado lugar a
varios problemas distintos que anteriormente quedaron sin
resolver.
Haciendo referencia a la Figura 2, en primer
lugar, al conferir a la pestaña un radio relativamente grande, es
decir, 1,2 mm más el espesor del panel 102, la compresión de la
pestaña 100 contra una herramienta de dobladillado previo 106, de
tipo convencional de 45 grados, se provoca una fluencia de la línea
de doblado 104 hacia el interior, desde la posición ilustrada en
líneas a trazos hasta la posición representada en una línea sólida,
por la distancia X en relación con el panel 102. Dicha
"fluencia" durante la operación de dobladillado previo provoca
asimismo que el panel exterior se enrolla hacia arriba a lo largo de
su borde exterior, de modo que el panel 102 empieza a doblar según
una posición distanciada hacia el interior, por la distancia Y,
desde la línea de doblado 104.
A su vez, esto produce el aspecto visual de un
espacio relativamente amplio entre los paneles adyacentes después
de su montaje en el automóvil, así como unas efectos de distorsión
como "retroceso" que la operación para la formación definitiva
del doblez no puede subsanar.
Haciendo referencia a la Figura 3, un segundo
inconveniente, y puede que más grave, de dichos procedimientos de
dobladillado previo conocidos anteriormente estriba en que la
formación de la pestaña 100 hace que el panel de aluminio se vuelva
más frágil a lo largo de la línea de doblado 104 entre dicha pestaña
100 y la parte restante del panel exterior 102. Posteriormente la
operación para la formación definitiva del doblez comprime de nuevo
la pestaña 100 y provoca el desplazamiento de dicha pestaña 100 a lo
largo de su línea de doblado 104. Dicha compresión adicional de la
pestaña y su desplazamiento a lo largo de su línea de doblado
produce unas grietas en el panel de aluminio a lo largo de la línea
de doblado durante la operación de dobladillado previo. Dichas
grietas son inaceptables para la industrial del automóvil, así como
para cualquier otra industria.
Todavía otro inconveniente del radio
relativamente grande que se utiliza para formar la pestaña en los
procedimientos de dobladillado previo conocidos anteriormente
estriba en que la posición final de la línea de doblado, y por lo
tanto la periferia exterior del montaje definitivo del panel,
variará ligeramente después de la operación de dobladillado previo.
Dicho desplazamiento de la línea de doblado de la pestaña puede ser
el resultado de una fluencia hacia el interior de la línea de
doblado o de una compresión hacia el exterior de la línea de
doblado de la pestaña durante la operación para la formación
definitiva del doblez. De forma inconveniente, dicho desplazamiento
de la línea de doblado exterior produce un espacio inconsistente
entre los paneles adyacentes del automóvil definitivo.
Existe la necesidad de un procedimiento de
dobladillado previo que supere todos los inconvenientes mencionados
anteriormente de los procedimientos de dobladillado previo de la
técnica anterior.
Según la presente invención se prevé un
procedimiento para dobladillar juntos dos paneles laminares
metálicos, que comprende las etapas de formar una pestaña a lo
largo de un borde exterior de uno de dichos paneles de modo que
dicha pestaña se extiende desde una línea de doblado hasta el borde
exterior de dicho uno de dichos paneles y de tal modo que dicha
pestaña queda en un plano (a) sustancialmente perpendicular al plano
(b) de dicho uno de dichos paneles, presentando dicha línea de
doblado un radio exterior (R) comprendido entre el intervalo de
(1,0 mm + t) > R > (0,2 mm + t) siendo t = el espesor de dicho
uno de dichos paneles en milímetros, colocar un borde exterior del
otro panel adyacente a dicha línea de doblado, doblar dicha pestaña
para que quede dispuesta encima del borde exterior de dicho otro
panel, y a continuación comprimir dicha pestaña contra una parte
periférica exterior de dicho otro panel para que dicha parte
periférica exterior de dicho otro panel quede interpuesta entre
dicha pestaña y dicho un panel, comprendiendo además dicha etapa de
doblar la etapa de hacer impactar una herramienta de dobladillado
previo, que presenta una superficie curvilínea, contra un borde
exterior de dicha pestaña, presentando la superficie curvilínea de
dicha herramienta de dobladillado previo un radio y un punto de
impacto tales que, al realizarse el contacto inicial entre la
superficie curvilínea de la herramienta de dobladillado previo y el
borde exterior de dicha pestaña, el ángulo entre el plano de dicha
pestaña y un tangente de dicha superficie curvilínea de dicha
herramienta de dobladillado previo, está comprendido en el
intervalo de 55 a 70 grados.
Las formas de realización preferidas de la
invención se explican en las reivindicaciones subordinadas 2 a
6.
Brevemente, el procedimiento de la presente
invención forma en primer lugar la pestaña a lo largo de la
periferia exterior del panel exterior de modo que una línea de
doblado separa la pestaña de la parte restante del panel exterior,
y asimismo de modo que la pestaña queda en un plano sustancialmente
perpendicular al plano de la parte restante del panel exterior. A
diferencia de los procedimientos de dobladillado previo conocidos
anteriormente, sin embargo, la línea de doblado entre la pestaña y
la parte restante del panel exterior presenta un radio exterior R
comprendido en el intervalo de (1,0 mm + t) > R > (0,2 mm + t)
siendo t = el espesor del panel exterior en milímetros. Como
consecuencia, a diferencia de las operaciones para la formación de
la pestaña conocidas anteriormente, que se utilizan para preparar
la operación posterior de dobladillado previo, la operación para la
formación de la pestaña según la presente invención proporciona un
doblado muy agudo a lo largo de la línea de doblado entre la
pestaña y la parte restante del panel exterior.
Además se puede conseguir dicho doblado agudo
más fácilmente durante la operación para la formación de la
pestaña, que forma parte del proceso de estampación, porque cada
lado tanto del panel exterior como de la pestaña se puede atrapar
estrecha y precisamente entre las distintas partes del conjunto de
matriz. Al contrario, una prensa de dobladillado previo únicamente
tendría acceso a la superficie exterior del panel exterior (elemento
a modo de nido en la superficie de clase "A", y acero superior
en la cara exterior de la pestaña). La mayoría de las máquinas
tradicionales para la formación de dobleces utilizan el borde del
panel interior como un "contra yunque" para imponer la
auténtica "línea de rotura" del doblez. Como consecuencia,
cualquier variación en la situación del borde interior tendría un
impacto muy negativo sobre la geometría definitiva de la parte
dotada de doblez. A diferencia de la operación de dobladillado
previo conocida anteriormente, la presente invención fija con
precisión la geometría definitiva del perímetro exterior de la
puerta directamente a partir de la operación de estampación, y sólo
utiliza el panel interior esencialmente a modo de espaciador en la
formación del doblez. Por lo tanto, su posición ya no resulta ser
crítica.
A continuación de la operación para la formación
de la pestaña, el panel exterior se coloca de forma convencional en
el elemento a modo de nido de una máquina para la formación de
dobleces. Después, de forma convencional, se dispone el panel
interior sobre dicho panel exterior de modo que una periferia
exterior de dicho panel interior queda adyacente a la línea de
doblado, pero distanciada hacia el interior con respecto a dicha
línea alrededor del panel exterior. A continuación, el elemento a
modo de nido se reciproca de forma secuencial con respecto a las
herramientas dobladillado previo y definitivo, para dobladillar
juntos los paneles interior y exterior.
Sin embargo, a diferencia de los procedimientos
de dobladillado previo conocidos anteriormente, que utilizan una
herramienta de dobladillado previo con una sección lineal pura
orientada a 45 grados, el procedimiento de dobladillado previo de
la presente invención utiliza una herramienta de uso previo que
presenta un radio R_{2} de curvatura comprendido preferentemente
en el intervalo de 2L> R_{2} > 1/3 L siendo L es
equivalente a la anchura de la pestaña. Al utilizar una herramienta
de dobladillado que presenta tal radio, el ángulo inicial de
impacto entre dicha herramienta de dobladillado previo y el borde
libre de la pestaña, está comprendido en el intervalo de 55 a 70
grados, y por lo tanto, resulta considerablemente más agudo que el
de las herramientas de dobladillado previo de 45 grados conocidas
anteriormente. Dicho elevado ángulo de impacto entre la herramienta
curvilínea de dobladillado previo y el borde exterior libre de la
pestaña de la presente invención, efectivamente imparte una fuerza
sobre dicha pestaña entre la herramienta de dobladillado previo y
en una dirección hacia la línea de doblado entre la pestaña y la
parte restante del panel exterior. En la práctica, dicha fuerza
retiene efectivamente la línea de doblado en una posición fija con
respecto al panel exterior durante toda la operación de
dobladillado previo.
Como consecuencia de ello, la superficie de
clase "A" del panel exterior permanece perfectamente en
contacto con el yunque durante todo el proceso de dobladillado
previo sin realizar ningún doblado no deseado entre el doblado
agudo para realizar la pestaña y la superficie de clase "A". El
doblado agudo formado anteriormente a partir de la operación para
la formación de la pestaña contribuye, en este punto, a evitar
cualquier riesgo del pandeo de la superficie de clase "A" como
consecuencia de la gran fuerza axial ejercida sobre la pestaña del
doblez durante la operación de dobladillado previo. Un radio
tradicional (1,2 mm + t) de pestaña dará lugar a tal situación, y
sería preferible un radio de pestaña de 0,8 mm + t a 0,5 mm + t para
generar, durante la operación de dobladillado previo, únicamente
una gran curvatura justo por encima del doblado inicial y
únicamente la pestaña del doblez recto.
Después de la operación de dobladillado previo,
la pestaña queda dispuesta encima de una parte de la parte
periférica exterior del panel interior y presenta una forma
curvilínea que conforma sustancialmente a la forma de la
herramienta de dobladillado previo. A continuación, la herramienta
para la formación definitiva del doblez comprime la pestaña contra
la parte periférica exterior del panel interior, interponiendo así
la parte periférica exterior del panel interior entre la pestaña y
la parte restante del panel exterior, y completando el doblez para
el montaje definitivo del panel. En la práctica, una herramienta
plana para la formación definitiva del doblez conseguirá el aspecto
final deseado para el doblez.
Durante la operación para la formación
definitiva del doblez, la primera parte al lado del doblado inicial
del doblez de la gran curvatura realizada sobre la pestaña durante
la operación de dobladillado previo, es curvada según un ángulo aun
más agudo mediante la compresión del acero definitivo del doblez. Al
contrario, cuando se aplana la segunda parte contra el panel
interior, se genera una fuerza de retención rápida que atrapa el
panel interior firmemente en posición.
La presente invención, no sólo por utilizar la
operación inicial para la formación de la pestaña con un radio
agudo de doblado entre la pestaña y la parte restante del panel
exterior, sino también por utilizar la herramienta de dobladillado
previo que presenta una forma curvilínea, asegura que la línea de
doblado exterior para el panel exterior permanece fija durante toda
la operación de dobladillado previo. Al fijar de esta manera la
posición de la línea de doblado exterior, se evita la formación de
grietas en el panel exterior a lo largo de la línea de doblado, y
se consiguen unos paneles de dimensiones previsibles y constantes.
Como ventaja adicional, la presente invención prácticamente elimina
toda fluencia del panel exterior durante la operación de
dobladillado previo, así como cualquier retroceso que resulta de
dicha fluencia inicial cuando se realiza el doblez definitivo. Al
eliminar dicha fluencia, se consigue el aspecto visual global de un
doblez muy fino.
Se consigue comprender la presente invención en
mayor medida haciendo referencia a la descripción detallada que se
proporciona a continuación, conjuntamente con los dibujos adjuntos,
en los que los caracteres de referencia se refieren a unas piezas
similares en todas las vistas, y en los que:
la Figura 1 representa una vista de la técnica
anterior que ilustra un panel exterior después de la operación para
la formación de la pestaña;
la Figura 2 representa una vista en sección que
ilustra el procedimiento de dobladillado previo de la técnica
anterior, durante una operación de dobladillado previo;
la Figura 3 representa una vista lateral que
ilustra el montaje de un panel según la técnica anterior después de
una operación de dobladillado previo;
la Figura 4 representa una vista lateral
fragmentaria que ilustra una parte del panel exterior después de
una operación para la formación de la pestaña de acuerdo con un
procedimiento preferido de la presente invención;
las Figuras 5A y 5B representan unas vistas
esquemáticas laterales que ilustran una operación de dobladillado
previo de acuerdo con el procedimiento de la presente invención;
las Figuras 6A y 6B representan unas vistas
esquemáticas laterales que ilustran una operación para la formación
definitiva del doblez de acuerdo con el procedimiento preferido de
la presente invención; y
la Figura 7 representa una vista similar a la
Figura 6B, pero que ilustra una modificación de la misma.
Haciendo referencia en primer lugar a la Figura
4, durante el procedimiento de dobladillado previo de la presente
invención, primero se forma una pestaña 10 alrededor de una parte
periférica exterior de un panel exterior 12. Como consecuencia de
ello, la pestaña 10 se extiende desde una línea de doblado 14
formada en el panel exterior 12 de tal modo que dicha pestaña 10
está dispuesta en un plano generalmente perpendicular al plano de
la parte restante 16 del panel exterior 12. La pestaña 10, además,
presenta una anchura global representada por la referencia L.
A diferencia de los procedimientos de
dobladillado previo conocidos anteriormente, la línea de doblado 14
presenta un radio exterior R comprendido en el intervalo de (1,0 mm
+ t) > R > (0,2 mm + t) donde t = el espesor del panel
exterior 12 del chasis. Puesto que los paneles de aluminio 12
presentan, en general, un espesor comprendido entre 0,8 mm y 1,2
mm, el radio R entre la pestaña 10 y la parte restante 16 del panel
exterior 12 a lo largo de la línea de doblado 14 estará comprendido
típicamente en el intervalo de 1,4 mm a 2,2 mm para un panel con un
espesor de 1,2 mm.
Haciendo referencia ahora a las Figuras 5A y 5B,
después de la operación para la formación de la pestaña, el panel
exterior 12 se coloca en un elemento a modo de nido 20 (representado
únicamente de forma esquemática) de una máquina para la formación
de dobleces. A continuación, un panel interior 22 del chasis se
coloca sobre el panel exterior 12, de forma convencional, de modo
que un borde exterior 24 del panel interior 22 queda ligeramente
distanciado hacia el interior con respecto a la línea de doblado 14
entre la pestaña 10 y la parte restante 16 del panel exterior
12.
Todavía haciendo referencia a las Figuras 5A y
5B, a diferencia de los procedimientos de dobladillado previo
conocidos anteriormente, el procedimiento de dobladillado previo de
la presente invención utiliza una herramienta 26 de uso previo que
presenta una superficie curvilínea 28 de dobladillado previo, y que
está formada a lo largo del radio R_{2}. Además, dicho radio
R_{2} está comprendido en el intervalo de 1/3 L a 2L, siendo L es
equivalente a la anchura de la pestaña 10.
Como se puede apreciar mejor en la Figura 5A, la
herramienta 26 de dobladillado previo está dispuesta con respecto a
la pestaña 10 de tal modo que, al realizarse el impacto inicial
entre un borde libre exterior 30 de la pestaña 10 y la superficie
28 de dobladillado previo de dicha herramienta 26 de dobladillado
previo, el ángulo de impacto \alpha está comprendido en el
intervalo de 55 a 70 grados y por lo tanto es considerablemente
mayor que el ángulo de 45 grados conocido anteriormente para las
herramientas de uso previo. Dicho ángulo \alpha incrementado
entre la herramienta 26 de dobladillado previo y la pestaña 10 hace
que dicha herramienta 26 de dobladillado previo comprima dicha
pestaña 10 en la dirección desde su borde libre 30 hacia su línea
de doblado 14 durante la operación de dobladillado previo, es decir,
a medida que la herramienta 26 de dobladillado previo se desplaza
desde la posición ilustrada en la Figura 5A, hasta la posición
ilustrada en la Figura 5B. Dicha compresión asegura entonces que la
línea de doblado 14, y por lo tanto la periferia exterior del
montaje definitivo del panel, permanece en una posición fija
durante toda la operación de dobladillado previo, eliminando así la
"fluencia" conocida anteriormente como un factor común en los
procedimientos de dobladillado previo de la técnica anterior.
Al final de la operación de dobladillado previo,
la parte de la pestaña 10 que originalmente era recta, será doblada
según un amplio radio de curvatura justo por encima del doblado
inicial de la pestaña.
Haciendo referencia ahora a las Figuras 6A y 6B,
a continuación de la operación de dobladillado previo (véase la
Figura 6A), se dobla la pestaña 10 para que quede dispuesta encima
de una parte de borde exterior 40 del panel interior 22. Además, la
pestaña 10 formará una gran curvatura en el interior de la
herramienta 26 de dobladillado previo ilustrada en la Figura 5A y
la Figura 5B.
A continuación, el elemento a modo de nido 20 se
reciproca con respecto a una herramienta para la formación
definitiva del doblez 42 desde la posición ilustrada en la Figura 6A
hasta la posición ilustrada en la Figura 6B. Como consecuencia, la
herramienta para la formación definitiva del doblez 42 comprime la
pestaña 10, interponiendo así la parte de borde exterior 40 del
panel interior 22 entre la pestaña 10 y la parte restante 16 del
panel exterior, según se ilustra en la Figura 6B.
Preferentemente, la herramienta para la
formación definitiva del doblez 42 presenta una superficie plana
para su 44 y, en general, paralela a la superficie de soporte del
elemento a modo de nido 20. El uso de una herramienta para la
formación definitiva del doblez 42 que presenta una superficie plana
44 para dicha formación, resulta relativamente económico y hace que
las posiciones interior y exterior de la herramienta para la
formación definitiva del doblez 42, con respecto a la pestaña 10,
sean esencialmente no críticas. Sin embargo, si se desea, la
herramienta para la formación definitiva del doblez 42 puede incluir
una superficie conformada 46 (véase la Figura 7) de tal modo que la
superficie 46 corresponde en forma al doblez definitivo deseado.
Una primera ventaja de la presente invención
consiste en que, debido al doblado agudo entre la pestaña y la
parte restante del panel exterior que se realiza con precisión
durante la operación para la formación de la pestaña, conjuntamente
con la herramienta de dobladillado previo que presenta una
superficie curvilínea, se elimina prácticamente el desplazamiento y
la compresión adicional del panel exterior a lo largo de su línea
de doblado. A su vez, esto elimina tanto la fluencia como el
retroceso, y asimismo el riesgo de que se produzcan grietas en el
panel exterior durante la operación para el dobladillado previo.
Claims (6)
1. Procedimiento para dobladillar juntos dos
paneles laminares metálicos, que comprende las siguientes
etapas:
formar una pestaña (10) a lo largo de un borde
exterior de uno de dichos paneles (12) de modo que dicha pestaña se
extiende desde una línea de doblado (14) hasta el borde exterior de
dicho uno (12) de dichos paneles y de modo que dicha pestaña (10)
está dispuesta en un plano (a) sustancialmente perpendicular al
plano (b) de dicho uno (12) de dichos paneles,
colocar un borde exterior (24) del otro panel
(22) adyacente a dicha línea de doblado (14), doblar dichas
pestañas (10) para que dicha pestaña quede dispuesta sobre el borde
exterior (24) de dicho otro panel (22), y
a continuación comprimir dicha pestaña (10)
contra una parte periférica exterior de dicho otro panel (22) para
que dicha parte periférica exterior de dicho otro panel (22) quede
interpuesta entre dicha pestaña (10) y dicho un panel (12),
comprendiendo asimismo dicha etapa de doblar la
etapa de hacer impactar una herramienta (26) de dobladillado previo
con una superficie curvilínea contra un borde exterior de dicha
pestaña (10),
caracterizado porque dicha línea de
doblado presenta un radio exterior (R) comprendido en el intervalo
de (1,0 mm + t) > R > (0,2 mm + t) siendo t = el espesor de
dicho uno de dichos paneles en milímetros, y
porque la superficie curvilínea de dicha
herramienta de dobladillado previo presenta un radio y un punto de
impacto tales que, al realizar el contacto inicial entre la
superficie curvilínea de la herramienta de dobladillado previo y el
borde exterior de dicha pestaña, el ángulo entre el plano de dicha
pestaña y un tangente de dicha superficie curvilínea de dicha
herramienta de dobladillado previo está comprendido en el intervalo
de 55 a 70 grados.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que está comprendida asimismo la etapa de imponer simultáneamente
una fuerza en el plano de dicha pestaña (10) y perpendicular a
dicha línea de doblado (14) durante dicha etapa de doblar.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
en el que dicha etapa de doblar comprende asimismo la etapa de
hacer impactar una herramienta curvilínea de dobladillado previo
(42) contra un borde exterior de dicha pestaña (10).
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicha herramienta (26) de
dobladillado previo presenta un radio (R_{2}) comprendido en el
intervalo de 2L > R_{2} > 1/3 L siendo L = anchura de la
pestaña.
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicha etapa de comprimir
comprende asimismo la etapa de comprimir dicha pestaña (10) contra
una herramienta plana para la formación definitiva del doblez (42)
que está paralela al plano de dicho panel (12).
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicha etapa de comprimir
comprende asimismo la etapa de comprimir dicha pestaña (10) contra
una herramienta para la formación definitiva del doblez (42) que
presenta una forma que corresponde a la forma del doblez definitivo
deseado entre los dos paneles (12, 22).
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