ES2660130T3 - Procedimiento para doblar una chapa compuesta - Google Patents

Procedimiento para doblar una chapa compuesta Download PDF

Info

Publication number
ES2660130T3
ES2660130T3 ES13719065.8T ES13719065T ES2660130T3 ES 2660130 T3 ES2660130 T3 ES 2660130T3 ES 13719065 T ES13719065 T ES 13719065T ES 2660130 T3 ES2660130 T3 ES 2660130T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
composite sheet
bending
edge
folded
flange
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES13719065.8T
Other languages
English (en)
Inventor
Michael Schott
Arndt MARX
Daniel CASPARY
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp System Engineering GmbH
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp System Engineering GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE201210103543 external-priority patent/DE102012103543A1/de
Priority claimed from DE201210106420 external-priority patent/DE102012106420A1/de
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG, ThyssenKrupp System Engineering GmbH filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Application granted granted Critical
Publication of ES2660130T3 publication Critical patent/ES2660130T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B32B3/04—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions characterised by at least one layer folded at the edge, e.g. over another layer ; characterised by at least one layer enveloping or enclosing a material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/04—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on brakes making use of clamping means on one side of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/04—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on brakes making use of clamping means on one side of the work
    • B21D5/042—With a rotational movement of the bending blade
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/008—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of light alloys, e.g. extruded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/03—3 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/2419—Fold at edge

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

Procedimiento para doblar al menos un canto de una chapa compuesta (1), que presenta al menos dos capas de metal exteriores (2, 3) y una capa de plástico interior (4), en el que el canto de la chapa compuesta (1) se rebordea en una primera etapa y se dobla de forma acabada en al menos una etapa de procedimiento adicional, usándose en el rebordeado del canto un troquel de rebordeado (5), un sujetador (6) y una mordaza de rebordeado (7), presentando el troquel de rebordeado (5) una ranura (9) que discurre en dirección de doblado por debajo del canto de doblado (8) del troquel de rebordeado (5), caracterizado porque en el rebordeado se produce un desplazamiento de material hacia la ranura (9) presente por debajo del canto de doblado (8) y una abolladura de la chapa compuesta y se pliega la chapa compuesta, manteniéndose la abolladura de la chapa compuesta en el lado interior del canto de doblado hasta la generación del pliegue definitivo.

Description

5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
DESCRIPCION
Procedimiento para doblar una chapa compuesta
La invención se refiere a un procedimiento para doblar al menos un canto de una chapa compuesta, que presenta al menos dos capas de metal exteriores y una capa de plástico interior, en el que el canto de la chapa compuesta se rebordea en una primera etapa y se dobla de forma acabada en al menos una etapa de procedimiento adicional.
El doblado de chapas en varias etapas parciales es ya conocido. Por ejemplo, los cantos de chapas compuestas se curvan aproximadamente 180° en el caso del plegado en etapas parciales. En los procedimientos habituales, el canto de la chapa se rebordea en primer lugar hasta aproximadamente 90° y a continuación se pliega previamente hasta de 120° a 130°. A continuación se genera el pliegue mediante curvado de la zona plegada previamente hasta aproximadamente 180°. A través del pliegue pueden unirse por ejemplo chapas entre sí. En el otro lado pueden generarse mediante plegado también menos cantos de elemento constructivo de cantos vivos. Por la publicación para información de solicitud de patente alemana DE 10 2010 016 914 A1 se conoce además un procedimiento para doblar chapas compuestas, en el que se usa una herramienta de doblado orientable y el troquel de doblado presenta en el canto de doblado una ranura empotrada. Se ha comprobado que en el procedimiento de producción habitual, en el que en primer lugar el canto de doblado se rebordea hasta 90°, se pliega previamente y a continuación se pliega de forma acabada, las chapas compuestas tienen a presentar fisuras, de modo que el pliegue es defectuoso. El procedimiento conocido por la publicación para información de solicitud de patente alemana mencionada para la producción de un pliegue de una chapa compuesta lleva a una deslaminación en la zona del canto de doblado. Durante la producción del pliegue se produce, en la zona del canto de doblado, después en determinadas circunstancias, una fisura en la capa de metal exterior o también se produce un comportamiento de doblado descontrolado de la capa de metal.
En el documento JP H05-131220 A se divulga un procedimiento para doblar una chapa compuesta, en el que se ajusta una fuerza de sujetador definida. Para un doblado en dos etapas, con el que el canto de la chapa se lleva a una forma de U, en el sujetador está prevista una entalladura en la que se dobla la esquina del canto.
El documento US 2008/0155804 A1 se refiere a un laminado de perfiles de una chapa compuesta con una chapa de núcleo ondulada y dos chapas de cubrición para formar un parachoques.
Los documentos FR 2 803 230 A1 y DE 10 2010 048 589 A1 divulgan otros procedimientos para doblar chapas.
En el documento FR 2 760 983 A1 se divulga un procedimiento para doblar chapas compuestas, en el que se introducen estricciones en la chapa de cubrición.
A partir de lo anterior, la presente invención se basa en el objetivo de proporcionar un procedimiento para doblar una chapa compuesta, en el que pueden evitarse fisuras en las capas de metal de la chapa compuesta y al mismo tiempo puede proporcionarse de manera sencilla un pliegue.
El objetivo derivado anteriormente se consigue, de acuerdo con una primera enseñanza mediante un procedimiento porque en el rebordeado del canto se usa un troquel de rebordeado, un sujetador y una mordaza de rebordeado, el troquel de rebordeado presenta una ranura que discurre en dirección de doblado por debajo del canto de doblado del troquel de rebordeado, en el que en el rebordeado se produce un desplazamiento de material hacia la ranura presente por debajo del canto de doblado y una abolladura de la chapa compuesta y se pliega la chapa compuesta, manteniéndose la abolladura de la chapa compuesta en el lado interior del canto de doblado hasta la generación del pliegue definitivo.
Se ha mostrado que en el caso del uso de un troquel de rebordeado, en particular con un pequeño radio de rebordeado, que presenta una ranura por debajo del canto de doblado, preferentemente en combinación con un pequeño radio de entrada en la mordaza de rebordeado, pueden evitarse fisuras durante el doblado de la chapa compuesta porque en el rebordeado se produce un desplazamiento de material hacia la ranura presente por debajo del canto de doblado, de modo que se reduce la presión sobre las capas de metal exteriores de la chapa compuesta en el rebordeado. Las capas de metal exteriores no se cargan de esta manera tan fuertemente, de modo que pueden impedirse fisuras en las capas de metal exteriores.
De acuerdo con una primera configuración, la hendidura de entrada o de rebordeado entre el troquel de rebordeado y la mordaza de rebordeado corresponde al menos al grosor total de la chapa compuesta o es mayor que el grosor total de la chapa compuesta. De este modo puede aumentarse la seguridad del proceso durante el doblado de la chapa compuesta, dado que el riesgo de atascamientos es claramente reducido.
Preferentemente, de acuerdo con otra configuración del procedimiento, la chapa compuesta se rebordea en ángulo recto y se dobla adicionalmente a continuación. Por un lado, en el rebordeado en ángulo recto, pueden usarse herramientas de rebordeado simples, en particular una mordaza de rebordeado simple con una guía perpendicular al plano de la chapa. Por otro lado, el rebordeado en ángulo recto permite también que se introduzca material suficiente en la ranura proporcionada por el troquel de rebordeado.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
Las chapas compuestas de cantos menos vivos, pero también su unión con otros elementos constructivos pueden conseguirse porque la chapa compuesta rebordeada, en una etapa de procedimiento adicional, se pliega previamente y a continuación se pliega de forma acabada. Debido al procedimiento de acuerdo con la invención pueden evitarse fisuras en las capas de metal exteriores del pliegue de la chapa compuesta con alta seguridad de proceso.
Si, de acuerdo con otra forma de realización, la chapa compuesta se recorta en las esquinas antes del rebordeado, por ejemplo en una etapa de trabajo previa, y la chapa compuesta recortada se rebordea, se pliega previamente y se pliega de forma acabada circunferencialmente, puede proporcionarse por ejemplo de manera sencilla una chapa compuesta que presenta un pliegue circunferencial. Una chapa compuesta correspondiente puede emplearse por ejemplo para una pieza de automóvil, por ejemplo un techo de automóvil, un suelo de automóvil, puerta de vehículo o una cubierta de motor etc.
Para proporcionar las resistencias necesarias de la pieza de chapa compuesta, las capas de metal exteriores pueden componerse de acero, una aleación de aluminio y/o una aleación de magnesio. Es también concebible el uso de distintas capas de metal, por ejemplo la combinación de una capa de metal de una aleación de aluminio y un acero. Los grosores de las capas de metal exteriores ascienden preferentemente a de 0,1 mm a 0,8 mm, preferentemente como máximo a 0,5 mm, en particular como máximo a 0,4 mm. Cuanto menores sean las capas de metal menor es también el peso de la chapa compuesta. Un peso reducido es ventajoso en particular en el caso del uso de la chapa compuesta en el sector automovilístico.
Los grosores de capa de plástico ascienden por ejemplo a aproximadamente 0,1 mm a 2,0 mm, preferentemente de 0,2 mm a 1,2 mm, en particular de 0,3 a 0,8 mm. En este caso también la disminución de la capa de plástico contribuye a la reducción del peso total, también cuando esto sucede en una medida menor que la de la disminución de los grosores de capa de metal. No obstante, el grosor de capa de plástico debe proporcionar además propiedades adicionales, por ejemplo amortiguación de vibraciones y aislamiento. Ambas propiedades pueden compatibilizarse muy bien en el caso de grosores de capa de plástico de 0,3 mm a 0,8 mm.
Preferentemente, para la capa de plástico se usa un plástico termoplástico, por ejemplo un polietileno, una poliamida o una mezcla de los mismos, por ejemplo un compuestos de PE-PA. La capa de plástico que se compone de un plástico termoplástico de la pieza de chapa compuesta puede producirse de manera económica. Las propiedades termoplásticas del plástico pueden emplearse además de manera ventajosa en la operación de conformación de la chapa compuesta, por ejemplo en la que la chapa compuesta se conforma en estado caliente, de modo que puede conformarse más fácilmente el plástico termoplástico.
Tal como ya se expuso anteriormente, se proporción una chapa compuesta plegada con un procedimiento de acuerdo con la invención. La chapa compuesta producida con el procedimiento de acuerdo con la invención no muestra ninguna fisura, en particular en el pliegue, en las capas de metal exteriores.
Son especialmente ventajosas formas de realización de la chapa compuesta cuando son una pieza de un automóvil, una pieza de una cubierta de motor, de una tapa del maletero, de una puerta de vehículo, de un techo de vehículo o de un suelo de automóvil. En el sector automovilístico, las chapas compuestas son especialmente ventajosas debido a su peso ligero, la escasez de vibraciones, el aislamiento térmico y las altas resistencias con un bajo peso propio.
Además, la invención se explicará en mayor detalle por medio de ejemplos de realización en relación con el dibujo. El dibujo muestra en
las Figuras 1 a 3
en vista en corte esquemática un ejemplo de realización del procedimiento en tres instantes distintos,
las Figuras 4 a 7
un ejemplo de realización de las etapas de procedimiento adicionales para la producción de un pliegue,
la Figura 8
en una representación esquemática, en perspectiva, una chapa compuesta recortada y
la Figura 9
en una representación en perspectiva, la chapa compuesta recortada de la Figura 8 después de la generación de un pliegue circunferencial.
La Figura 1 muestra en primer lugar en una representación en corte esquemática una chapa compuesta 1, que se compone de dos capas de metal exteriores 2, 3 así como una capa de plástico 4 dispuesta entre ambas capas de metal exteriores 2, 3. Las capas de metal exteriores 2, 3 pueden componerse, tal como ya se expuso, por ejemplo de acero, de una aleación de aluminio y/o de una aleación de magnesio pero también de una combinación de distintos metales. Los grosores de las capas de metal ascienden preferentemente a de 0,1 a 0,8 mm, de manera especialmente preferente de 0,2 a 0,4 mm. La capa de plástico 4, que está dispuesta entre las dos capas de metal exteriores 2, 3, puede presentar por ejemplo un grosor de 0,1 a 2,0 mm, de manera especialmente preferente de 0,3 a 0,8 mm y se compone preferentemente de un plástico termoplástico, por ejemplo poliamida y/o polietileno.
Además, en la Figura 1 puede apreciarse un troquel de rebordeado 5, un sujetador 6 así como una mordaza de
5
10
15
20
25
30
35
40
45
rebordeado 7. El troquel de rebordeado 5 presenta un canto de doblado 8, por debajo del que está dispuesta una ranura 9. El canto de doblado tiene un radio de rebordeado que es por ejemplo inferior a 4 mm, preferentemente inferior a 3 mm, de manera especialmente preferente inferior a 2 mm. La mordaza de rebordeado 7, que tiene un radio de entrada que es así mismo por ejemplo inferior a 4 mm, preferentemente inferior a 3 mm, está dispuesta a una distancia s desde el sujetador, de modo que se genera una hendidura de entrada o hendidura de rebordeado con una anchura s. Mediante la interacción de la mordaza de rebordeado con pequeño radio de entrada y el troquel de rebordeado con pequeño radio de rebordeado, se produce en la capa de plástico en primer lugar una acumulación de material en la zona de doblado. La anchura de la hendidura de rebordeado s corresponde al menos al grosor total t de la chapa compuesta, de modo que durante el doblado de la chapa compuesta se produce un desplazamiento de material en la chapa compuesta. De este modo se presiona la capa de metal interior 3 hacia la ranura 9 dispuesta por debajo del canto de doblado 8. Esto tiene lugar preferentemente a lo largo de todo el canto de doblado. La capa de metal exterior 3 se deforma a este respecto de modo que la chapa compuesta 1 se moldea al menos en parte en la ranura 9 del troquel de rebordeado 5. Mediante el alisado de la chapa compuesta en la zona de la ranura 9 se permite que el material de plástico, que puede ejercer una presión muy elevada sobre la capa de metal exterior 2 de la chapa compuesta 1, pueda desplazarse hacia la zona de la ranura y con ello disminuya la presión sobre la capa de metal exterior. De esta manera pueden ajustarse mediante rebordeado de manera segura para el proceso, radios de rebordeado estrechos, de manera especialmente preferente de 2 mm y menos en la chapa compuesta. En este ejemplo de realización está representada una mordaza de rebordeado 7 con un radio de entrada de 2 mm, ascendiendo el radio de rebordeado aproximadamente a 1 mm. De este modo se evitan las fisuras que aparecen normalmente durante la producción de un pliegue en las capas de metal exteriores.
Las Figuras 2 y 3 muestran, en la vista en corte esquemática, cómo se moldea la chapa compuesta 1 en el rebordeado mediante la mordaza de rebordeado 7 hacia la zona de ranura del troquel de rebordeado 5.
Mediante la interacción de menores radios de rebordeado así como radios de entrada con la ranura incorporada por debajo del canto de doblado del troquel de rebordeado y una hendidura de entrada o de rebordeado s, puede conseguirse adicionalmente una reducción de la resiliencia. El comportamiento de resiliencia reducido es ventajoso en particular para etapas de procedimiento adicionales, por ejemplo para el plegado.
Además, se ha comprobado que en el caso del uso de una hendidura de rebordeado, que corresponde al menos al grosor total t de la chapa compuesta, puede reducirse claramente el riesgo de una inmovilización durante el doblado y con ello mejorarse la seguridad del proceso del procedimiento.
Si, de acuerdo con otro ejemplo de realización, después del rebordeado de la chapa compuesta 1, debe producirse un pliegue, esto puede suceder por ejemplo tal como está representado en la Figura 4 a la Figura 7. La chapa compuesta rebordeada 1 se dispone para ello por ejemplo en un dispositivo siguiente sobre un estante 11 y se fija con un sujetador 10. A continuación se curva adicionalmente el canto a través de un troquel de plegado previo 12 la pieza que sobresale en un ángulo de 90° desde el resto de la chapa compuesta, por ejemplo hasta un ángulo de aproximadamente 135°, tal como está representado por ejemplo en la Figura 5. Para ello se usa un troquel sencillo, biselado que, al bajar, curva adicionalmente el canto rebordeado hasta 90°. En la Figura 6 está representado ahora que un troquel adicional 13, que está previsto ahora para generar el pliegue, se usa para plegar de forma acabada el canto plegado previamente de la chapa compuesta 1. Esto está representado en la Figura 7. En las Figuras 4 a 7 puede apreciarse claramente que se mantiene la abolladura de la chapa compuesta en el lado interior del canto de doblado hasta la generación del pliegue definitivo. El material presente en la abolladura permite que desde el interior de la chapa compuesta, debido al doblado, pueda reducirse la presión sobre las capas de metal exteriores 2 de la chapa compuesta y también puedan evitarse fisuras durante el plegado de la chapa compuesta.
En la Figura 8 está representada ahora una chapa compuesta que está recortada en sus esquinas 14 de tal manera que en una etapa de procedimiento, la chapa compuesta 1 puede rebordearse a lo largo del canto de doblado 15 circunferencialmente, por ejemplo plegarse previamente y plegarse de forma acabada.
El resultado del proceso de plegado está representado en la Figura 9. La chapa compuesta 1 presenta, tal como puede apreciarse en la Figura 9, cantos claramente redondeados y puede emplearse por ejemplo como techo, suelo, puerta, puerta del maletero de automóviles o cubiertas de motor o piezas de los mismos.

Claims (10)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento para doblar al menos un canto de una chapa compuesta (1), que presenta al menos dos capas de metal exteriores (2, 3) y una capa de plástico interior (4), en el que el canto de la chapa compuesta (1) se rebordea en una primera etapa y se dobla de forma acabada en al menos una etapa de procedimiento adicional, usándose en el rebordeado del canto un troquel de rebordeado (5), un sujetador (6) y una mordaza de rebordeado (7), presentando el troquel de rebordeado (5) una ranura (9) que discurre en dirección de doblado por debajo del canto de doblado (8) del troquel de rebordeado (5), caracterizado porque en el rebordeado se produce un desplazamiento de material hacia la ranura (9) presente por debajo del canto de doblado (8) y una abolladura de la chapa compuesta y
    se pliega la chapa compuesta, manteniéndose la abolladura de la chapa compuesta en el lado interior del canto de doblado hasta la generación del pliegue definitivo.
  2. 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la hendidura de entrada o de rebordeado (s) entre el troquel de rebordeado (5) y la mordaza de rebordeado (7) corresponde al menos al grosor total de la chapa compuesta (1) o es mayor que el grosor total de la chapa compuesta (1).
  3. 3. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la chapa compuesta (1) se rebordea en ángulo recto y a continuación se dobla adicionalmente.
  4. 4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la chapa compuesta rebordeada (1) se pliega previamente en una etapa de procedimiento adicional y a continuación se pliega de forma acabada.
  5. 5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la chapa compuesta se recorta en las esquinas antes del rebordeado y la chapa compuesta recortada se rebordea, se pliega previamente y se pliega de forma acabada circunferencialmente.
  6. 6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las capas de metal exteriores (2, 3) se componen de acero, de una aleación de aluminio y/o de una aleación de magnesio.
  7. 7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque los grosores de las capas de metal exteriores (2, 3) asciende a de 0,1 mm a 0,8 mm.
  8. 8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la capa de plástico (4) presenta un grosor de 0,1 mm a 2,0 mm.
  9. 9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la capa de plástico (4) se compone de un plástico termoplástico.
  10. 10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la chapa compuesta (1) se dobla para formar una pieza de un automóvil, una pieza de una cubierta de motor, de una tapa del maletero, de una puerta de vehículo, de un techo de vehículo o de un suelo de vehículo.
ES13719065.8T 2012-04-23 2013-04-22 Procedimiento para doblar una chapa compuesta Active ES2660130T3 (es)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201210103543 DE102012103543A1 (de) 2012-04-23 2012-04-23 Verfahren und Vorrichtung zum Biegen eines Leichtblechs
DE102012103543 2012-04-23
DE102012106420 2012-07-17
DE201210106420 DE102012106420A1 (de) 2012-07-17 2012-07-17 Verfahren und Vorrichtung zum Biegen eines Leichtblechs
PCT/EP2013/058271 WO2013160234A1 (de) 2012-04-23 2013-04-22 Verfahren zum biegen eines verbundblechs und solches gebogenes verbundblech

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2660130T3 true ES2660130T3 (es) 2018-03-20

Family

ID=48190941

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES13719065.8T Active ES2660130T3 (es) 2012-04-23 2013-04-22 Procedimiento para doblar una chapa compuesta

Country Status (7)

Country Link
US (1) US9776373B2 (es)
EP (1) EP2841217B1 (es)
JP (1) JP6216773B2 (es)
KR (1) KR20150004349A (es)
CN (1) CN104428078B (es)
ES (1) ES2660130T3 (es)
WO (1) WO2013160234A1 (es)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012024302A1 (de) * 2012-12-12 2014-06-12 Kiekert Aktiengesellschaft Kraftfahrzeugtürschloss
CN110153255B (zh) * 2016-01-21 2020-06-23 日本制铁株式会社 翻边加工方法及翻边加工装置
EP3511085B1 (en) * 2018-01-16 2024-08-14 Outokumpu Oyj Bend-formed load-bearing structure of a passenger car
DE102018107440A1 (de) * 2018-03-28 2019-10-02 Bulthaup Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung einer Abdeckung für eine Möbelplatte
KR102535207B1 (ko) 2018-10-31 2023-05-22 삼성디스플레이 주식회사 메시 어셈블리 및 이를 포함하는 디스플레이 모듈
CN112845703B (zh) * 2021-01-06 2022-11-29 安徽省科昌机械制造股份有限公司 一种冷柜内胆侧边叠边成型机构
US11815180B2 (en) * 2021-08-24 2023-11-14 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Tensioner with stamped pivot pin

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63123531A (ja) * 1986-11-11 1988-05-27 Honda Motor Co Ltd 薄板の曲げ成形方法
JPH02112826A (ja) * 1988-10-21 1990-04-25 Nisshin Steel Co Ltd 複合型積層金属板のｖ曲げ加工方法
JPH0377723A (ja) * 1989-08-16 1991-04-03 Nisshin Steel Co Ltd 片側縁曲げ複合型積層金属板の筐曲げ加工方法
NL9002134A (nl) 1990-10-01 1992-05-06 Hoogovens Groep Bv Werkwijze voor het uitvoeren van een buigbewerking op een laminaat.
JPH05495A (ja) * 1991-06-24 1993-01-08 Kobe Steel Ltd 複合金属板の加工方法
JPH05131220A (ja) * 1991-11-08 1993-05-28 Kobe Steel Ltd 複合金属板の曲げ加工方法
DE4211575A1 (de) 1992-04-07 1993-10-14 Frese Metallwerk Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Sandwich-Formkörpers und Fertigungslinie zur Durchführung des Verfahrens
DE4435719C1 (de) * 1994-10-06 1996-02-01 Daimler Benz Ag Vorrichtung zum Abkanten von Blechen
FR2760983B1 (fr) * 1997-03-18 1999-06-04 Lorraine Laminage Procede de pliage d'un panneau sandwich a ame rigide
JP2000051958A (ja) * 1998-08-07 2000-02-22 Nissan Motor Co Ltd ヘミング加工方法
FR2803230B1 (fr) * 1999-12-31 2002-04-05 Peugeot Citroen Automobiles Sa Dispositif et procede de formage d'une tole permettant de limiter le retour elastique de la tole apres formage et utilisation
CN1163321C (zh) * 2000-09-25 2004-08-25 富金精密工业(深圳)有限公司 金属板材卷圆压平成形方法
US6928848B2 (en) * 2003-03-27 2005-08-16 Ford Motor Company Flanging processes with radial compression of the blank stretched surface
US7596983B2 (en) * 2005-07-11 2009-10-06 Wilson Tool International Inc. Press brake clamp incorporating tool-seating mechanism
US7758089B2 (en) * 2006-12-27 2010-07-20 Sungwoo Hitech Co., Ltd. Roll forming apparatus, method thereof, and bumper beam manufactured by the method
JP2009166078A (ja) * 2008-01-15 2009-07-30 Showa Denko Packaging Co Ltd コップ状容器に二重構造のフランジを設ける方法および成形金型
DE102010016914A1 (de) 2010-05-12 2011-11-17 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Biegeverfahren und Biegevorrichtung
DE102010048589A1 (de) * 2010-09-21 2012-03-22 Giw Gesellschaft Für Innovative Werkzeugsysteme Mbh Verfahren und Vorrichtung zum Formen flächiger Werkstücke
CN201880800U (zh) * 2010-11-25 2011-06-29 福清市伊鑫机械有限公司 弯折加工中采用大间隙避免金属板材折弯擦伤的模具结构
CN202097296U (zh) * 2011-05-10 2012-01-04 苏州汉扬精密电子有限公司 滑块结构

Also Published As

Publication number Publication date
JP2015517916A (ja) 2015-06-25
US20150037534A1 (en) 2015-02-05
KR20150004349A (ko) 2015-01-12
JP6216773B2 (ja) 2017-10-18
WO2013160234A1 (de) 2013-10-31
US9776373B2 (en) 2017-10-03
EP2841217B1 (de) 2017-11-29
CN104428078B (zh) 2017-09-26
EP2841217A1 (de) 2015-03-04
CN104428078A (zh) 2015-03-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5722999B2 (ja) 音減衰パッチ
CA2781500C (en) Vehicle door reinforcing beam
JP5614514B2 (ja) センターピラーリンフォースメントの製造方法
US9776373B2 (en) Method for bending a composite sheet and such a bent composite sheet
US20110156444A1 (en) Panel structure and manufacturing method thereof
ES2282611T3 (es) Procedimiento para dobladillar.
US20130008283A1 (en) Pot-shaped housing part, especially for a hub part of a hybrid drive
CN104275374B (zh) 面板组件及其形成方法
TW201519970A (zh) 壓製成形品及壓製成形品的製造方法以及壓製成形品的製造裝置
CN109476070B (zh) 包含应用部件的热塑成型部件及其制造方法
EP3663139B1 (en) Method for manufacturing an airbag package
JP2015151119A (ja) 車両用ドア
US11518324B2 (en) Crash structure for a motor vehicle, method for producing a crash structure of this type, and motor vehicle having a crash structure of this type
JP6712218B2 (ja) 自動車のドアビーム
CA2931281A1 (en) Manufacturing apparatus and manufacturing method for stretch-formed product
JP5776760B2 (ja) 分岐部材成形方法および分岐部材
EP1700755A2 (en) Airbag apparatus
JP5633924B2 (ja) 車両用内装部品及びその製造方法
JP6437761B2 (ja) 車両用内装材の端末処理構造
JP5824484B2 (ja) パネル部材の成形方法及びパネル部材成形用アウタ部材
JP5445710B2 (ja) 車両用ヘッドライニング、およびそれを含む内装構造
JP2007045438A (ja) 板状部材の縁部保護材
JP2021104719A (ja) 車両用アシストグリップ及び車両用アシストグリップの製造方法
KR20100022564A (ko) 차량용 선바이저의 제조 방법 및 그 방법에 의해 제조된 선바이저
JP2020501973A (ja) ドア構造要素と、カバー要素と、カバー要素の変形を制限する手段とを備える自動車中の構成