ES2284082T3 - Dispositivo de llenado de un molde con un polvo o una mezcla de polvos. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de llenado (1) de al menos un molde (2) con al menos un polvo (3), caracterizado porque comprende: - medios (4) de introducción de al menos un polvo (3), - al menos un medio (5) para expulsar, en forma de capa (7), el polvo introducido en el dispositivo, - al menos un deflector (9) situado por encima de un punto determinado del molde (2), siendo dicho al menos un deflector (9) adecuado para interceptar localmente al menos una parte de dicho polvo (3) expulsado en forma de capa y redirigirla hacia dicho punto determinado del molde (2).
Description
Dispositivo de llenado de un molde con un polvo
o una mezcla de polvos.
La invención se refiere a un dispositivo de
llenado de un molde, particularmente de un molde de compresión, con
un polvo o una mezcla de polvos en campos muy variados tales como en
materiales de construcción, en la industria farmacéutica, en la
industria agroalimentaria, en cerámicas nucleares, en cementos y en
polvos metálicos fri-
tados.
tados.
El campo de la invención es el de los sistemas
de llenado de troqueles con materiales finamente divididos, con
vistas a la realización de su compresión. En este campo, se buscan
soluciones para depositar o transportar el polvo de forma
controlada, homogénea y rápida en un molde de compresión. En
particular, se busca realizar un llenado controlado y modulable de
un molde para compresión uniaxial, o compresión isostática en
caliente, o fritado con una mezcla de polvos.
En metalurgia de polvos se obtienen numerosos
componentes por compresión de polvos metálicos obtenidos por vía
termoquímica o por atomización. Los polvos se depositan en una
cavidad o troquel de una matriz que presenta la forma que se quiere
dar al componente y después se comprimen los polvos a presiones muy
fuertes. A continuación se fritan los comprimidos obtenidos, es
decir, se calientan a temperaturas muy altas, para que los polvos
comprimidos se unan entre sí en una masa compacta que tiene
propiedades mecánicas suficientes para formar un sólido.
Numerosos métodos permiten llenar de polvo el
troquel de compresión.
Uno de los métodos más utilizados es el llenado
volumétrico por gravedad de un troquel. El inconveniente presentado
por esta técnica es que no permite controlar el llenado del troquel.
Por lo tanto, se observan en el troquel importantes variaciones de
peso de los polvos, y repartos no homogéneos de los polvos en el
troquel.
Otros métodos consisten en fluidizar el polvo.
Actualmente existen y se comercializan numerosos sistemas
fluidizados. Para algunos, la fluidización del polvo puede
aplicarse en el dispositivo de almacenamiento del polvo (véanse los
documentos [1], [2], [3]) o directamente en el troquel (véase el
documento [4]). Sin embargo, en los dos casos los sistemas
presentan un gran inconveniente común. En efecto, la fluidización se
obtiene por inyección de gas en el sistema de llenado. La gestión
de los flujos de gas debe ser muy fina y esto plantea problemas a
nivel de la robustez del sistema. Por otro lado, el gas en el polvo
es un iniciador de inestabilidad. La utilización de gas conduce por
tanto a un depósito de polvo que presenta ventajas pero cuyo nivel
de control sigue siendo reducido.
Existen otros sistemas que aportan mejoras
parciales al problema del llenado de un troquel con polvo. Por
ejemplo, ciertos sistemas optan por la compresión del polvo por
ondas de presión en el cuño (véase el documento [5]), mientras que
otros utilizan un cuño de desplazamiento cruzado (véase el documento
[6]) o un cuño que libera polvo pre-compactado
(véase el documento [7]).
Sin embargo, estas técnicas no permiten ni un
llenado espacialmente preciso del troquel, ni un llenado homogéneo
del mismo, en particular en el caso de moldes complejos para polvos
que soportarán a continuación una importante compresión. El control
del flujo del polvo en el tiempo y en el espacio sigue siendo
reducido en estos sistemas.
El fin de la invención es proporcionar un
dispositivo que no presente estos inconvenientes. Este fin se
consigue mediante un dispositivo de llenado de al menos un molde
con al menos un polvo, caracterizado porque comprende:
- medios de introducción de al menos un
polvo,
- al menos un medio para expulsar, en forma de
capa, el polvo introducido en el dispositivo,
- al menos un deflector adecuado para
interceptar localmente al menos una parte de dicho polvo expulsado
en forma de capa y redirigirla hacia un sitio determinado del
molde.
En otras palabras, el dispositivo de acuerdo con
la invención permite proyectar un polvo en forma de capa en
suspensión que es interceptada por los deflectores situados en el
trayecto del polvo y posicionados de tal forma que el polvo
interceptado cae en un punto preciso del molde a llenar.
Ventajosamente, el dispositivo puede comprender
varios medios para expulsar el polvo introducido en el dispositivo
en forma de capa, siendo cada uno de estos medios adecuado para
distribuir un polvo diferente.
\newpage
Se entiende por "capa de polvo" un conjunto
de granos que ocupan un volumen de espesor reducido frente a las
dimensiones de su superficie. Este conjunto puede constituir una
porción de plano, ser de forma abombada o de otra forma.
Ventajosamente, el deflector es orientable.
Ventajosamente, el deflector es móvil. El
deflector por tanto puede, por ejemplo, desplazarse verticalmente y
girar sobre sí mismo.
El deflector puede, por ejemplo, ser plano, ser
cóncavo, convexo, tener una porción helicoidal...
De acuerdo con una realización particular, el
medio para expulsar el polvo en forma de capa es un dispositivo
rotativo.
De acuerdo con un primer caso, el dispositivo
rotativo tiene ventajosamente una forma seleccionada entre un
disco, un cono o un cuenco. Ventajosamente, el dispositivo gira
alrededor de un eje de rotación situado en el centro de simetría del
dispositivo.
Ventajosamente, el dispositivo rotativo consta
al menos de una aleta. En este caso, la aleta se situará
ventajosamente siguiendo el radio de dicho disco, cono o cuenco.
Nótese que las aletas tienen el mismo tipo de forma que los
deflectores, es decir, que pueden ser de forma plana, cóncava,
convexa, helicoidal...
La presencia de aletas en el disco, cono o
cuenco tiene como fin facilitar y controlar el desarrollo del polvo.
En lugar de aletas, puede contemplarse utilizar un revestimiento
rugoso o que presente microsurcos para transferir la cantidad de
energía necesaria para formar la capa de polvo.
Ventajosamente, la al menos una aleta es
orientable.
De acuerdo con un segundo caso, el dispositivo
rotativo comprende una parte inferior y una parte superior
separadas una de otra por un espacio determinado, presentando la
parte superior un orificio que permite la entrada del polvo y
permitiendo el espacio entre las dos partes la salida del polvo.
De acuerdo con un tercer caso, el dispositivo
rotativo es un elemento que presenta una entrada de polvo y una
salida de polvo, estando dicho elemento dispuesto de modo que el
polvo que sale a nivel de la salida tenga una inercia suficiente
para que el polvo se proyecte fuera del elemento. Ventajosamente,
este elemento es un tubo curvado. Ventajosamente, el eje de
rotación de este dispositivo de rotación es concomitante con la
parte del tubo donde se sitúa la entrada de polvo.
De acuerdo con otra realización particular, los
medios de introducción de al menos un polvo son al menos un
recipiente que consta de una entrada de polvo y una salida de polvo,
y el medio para expulsar el polvo en forma de capa es un medio que
permite desplazar rápidamente el al menos un recipiente y detenerlo
bruscamente para que el polvo que contiene se proyecte fuera del
recipiente por inercia. Nótese que la entrada de polvo puede
corresponder a la salida del polvo.
En el caso en el que el medio para expulsar el
polvo es un dispositivo rotativo, ventajosamente, el al menos un
deflector se sitúa paralelamente con respecto al eje de rotación
alrededor del cual gira el medio para expulsar el polvo en forma de
capa.
Ventajosamente, el al menos un deflector también
puede situarse perpendicularmente con respecto al plano medio de
expulsión de la capa de polvo, ya sea el medio para expulsar el
polvo un dispositivo rotativo o no.
Ventajosamente, el al menos un deflector es una
parte de la pared interna del dispositivo.
Ventajosamente, el al menos un deflector tiene
una forma adaptada a la forma del sitio determinado del molde a
llenar. En otras palabras, el al menos un deflector se coloca
ventajosamente por encima de la cavidad que debe llenar y tiene la
misma forma o una forma similar a la de dicha cavidad.
El dispositivo de acuerdo con la invención
presenta numerosas ventajas.
En primer lugar, el dispositivo permite llenar
rápidamente un molde.
Del mismo modo, hace posible realizar la mezcla
de polvos en el interior del dispositivo.
El llenado del o de los polvos se realiza sin
tener que introducir una cantidad complementaria de gas en el
sistema durante la puesta en movimiento del polvo.
El dispositivo de acuerdo con la invención
permite alimentar diferentes zonas del troquel, cada una con un
flujo de polvo controlado.
De este modo se obtiene al final un dispositivo
que permite controlar en el tiempo y en el espacio el flujo de
polvo que alimenta cada una de las zonas seleccionadas del molde o
del troquel.
El dispositivo hace posible crear y depositar en
el molde, sin desestabilizarla, una mezcla de polvos cuyos
diferentes componentes tienen densidades muy diferentes.
Como se pueden controlar en el espacio el flujo
y la composición de los polvos, se puede modular en la altura de la
pieza compactada que se quiere obtener la composición de la mezcla y
la densidad aparente de los polvos depositados. En particular, se
puede controlar la horizontalidad y lo plano de los polvos
depositados.
Por otro lado, el dispositivo no necesita la
utilización de polvo que disponga de buena fluidez. En efecto, no
se utiliza ningún flujo en una canalización de diámetro reducido.
Por tanto se amplia la elección de los polvos.
La invención hace posible la trituración por
choques de los polvos durante la introducción de polvos granulados
en el sistema, lo que presenta un gran interés para los carburos y
los materiales nucleares.
Con este dispositivo, se tiene la posibilidad de
aportar un aditivo en una o en las zonas seleccionadas del troquel,
permitiendo el aditivo, por ejemplo, mejorar la futura
compactación.
Otras características y ventajas de la invención
se descubrirán con la lectura de una realización preferida de la
invención hecha en referencia a las figuras adjuntas, entre las
cuales:
- La figura 1 es una vista en corte de un
ejemplo particular del dispositivo de llenado de acuerdo con la
invención.
- La figura 2 es una vista en corte de la figura
1 de acuerdo con el eje AA.
- La figura 3 ilustra otro ejemplo del
dispositivo de llenado de acuerdo con la invención.
- La figura 4 es una vista en corte de un
ejemplo de dispositivo rotativo que tiene forma de cono.
- La figura 5 es una vista en corte de un
ejemplo de dispositivo rotativo que tiene forma de cuenco.
- La figura 6 es una vista en corte de otro
ejemplo de dispositivo rotativo.
- La figura 7 es una vista en corte de un
dispositivo rotativo que tiene forma de cono y que presenta
aletas.
- La figura 8 es una vista en corte de otro
ejemplo de dispositivo rotativo.
- La figura 9 ilustra otro ejemplo del
dispositivo de llenado de acuerdo con la invención.
- La figura 10 es una vista en corte de acuerdo
con el eje BB del elemento 37 de la figura 9.
A modo de ejemplo, las realizaciones descritas a
continuación en este documento, se referirán al llenado de moldes
con un polvo y con una mezcla de polvos.
Los materiales de llenado utilizados son polvos
destinados a formularse por ejemplo por fritado, por compresión,
por compresión-fritado o por compresión isostática
en caliente. Estos son, por ejemplo, polvos metálicos, cerámicos o
mezclas de los mismos.
Estos polvos deben satisfacer las exigencias de
fabricación del objeto fritado, particularmente en lo que se
refiere a la granulometría, la pureza y la compresibilidad. De este
modo, los polvos utilizados tienen un diámetro inferior a 3 mm,
preferiblemente inferior a 1 mm.
La alimentación del dispositivo de llenado de
acuerdo con la invención se realiza disponiendo dosis definidas por
predosificación volumétrica o ponderal de polvos en dicho
dispositivo o introduciendo los polvos por medio de una tolva
(reserva en forma de pirámide cuadrangular truncada e invertida) con
una conexión tubular. Por razones de, por ejemplo, atasco, la tolva
puede estar inclinada o situada en la periferia del disco. Ésta
puede sustituirse por un tornillo sin fin, por un tubo... La
conexión tolva-cuerpo del dispositivo está
controlada, en general, por un obturador, lo que permite también
dosificar las cantidades de polvo introducidas en la bandeja así
como el momento de introducción.
De acuerdo con un primer ejemplo ilustrado por
las figuras 1 y 2, se puede llenar un molde 2 con ayuda del
dispositivo 1 de acuerdo con la invención. El polvo 3 está contenido
en una tolva 4 formada en la parte superior de un cuerpo 20 del
dispositivo. Éste cae al mismo tiempo en una bandeja 5, en rotación
alrededor de un eje central 6, situada justo debajo de la tolva 4.
En este ejemplo, la bandeja 5 tiene forma de disco. La bandeja 5,
que está en rotación rápida, expulsa el polvo 3 en forma de una capa
7 de polvo homogéneo y cuasi-horizontal cuya
dirección media está comprendida en un ángulo de más o menos 90º con
respecto a la horizontal. Tal como se representa en la figura 1, la
capa de polvo 7, expulsada por la bandeja 5, golpeará la pared 21
del cuerpo del dispositivo: esta pared juega el papel de deflector.
La pared 22, situada más abajo que la pared 21, también puede jugar
el papel de deflector.
Una vez desviada por la pared 21, la capa de
polvo 7 entra en contacto a continuación con los deflectores 9
fijos, radiales y verticales con respecto a la bandeja 5 rotativa.
En este ejemplo, los deflectores 9 son solidarios con un elemento
central 8 que tiene forma de cilindro. El polvo 3 se distribuye de
este modo en el molde 2 o troquel situado por debajo de los
deflectores 9. Es preciso que el elemento 8 y los deflectores 9 sean
fijos; solamente gira la bandeja 5.
La capa después de una primera reflexión en el
cuerpo puede redirigirse hacia otras paredes (como las del cuerpo o
del elemento central) antes de reflejarse en los deflectores 9.
Todas estas paredes forman un conjunto de deflectores que permiten
controlar el flujo de granos.
La velocidad de rotación de la bandeja giratoria
es de 100 a 10000 rotaciones por minuto del polvo y de la energía a
proporcionar al polvo. Ventajosamente, esta velocidad está
comprendida entre 100 y 5000 rotaciones por minuto.
En la figura 2, puede verse que, puesto que los
deflectores son fijos y la bandeja gira en este ejemplo en el
sentido de las agujas de un reloj, el flujo de polvo se pega a un
lado de los deflectores.
De acuerdo con otro ejemplo, se puede llenar un
molde que tiene cavidades de diferentes profundidades con mezclas
de polvos diferentes de acuerdo con el punto del molde. La figura 3
representa un dispositivo de acuerdo con la invención compuesto por
un conjunto de deflectores de polvo que permite distribuir de forma
controlada y modulable diferentes capas de polvo
cuasi-horizontales (dirección media comprendida
entre + o - 90º con respecto a la horizontal) a diferentes puntos
de un molde. El molde 10 en cuestión presenta dos cavidades: una
cavidad profunda y estrecha 11, y una cavidad poco profunda y ancha
12 cuyo fondo desemboca en la cavidad 11.
En este ejemplo, dos discos (13 y 14), que giran
alrededor de un eje central común 15, reciben cada uno un polvo
diferente, denominado en este documento polvo A y polvo B, que
expulsan en forma de capa de polvo aireada y de un espesor
determinado. Los polvos pueden insertarse en los discos con ayuda de
una tolva con dos salidas o con ayuda de varias tolvas. Es evidente
que a los discos pueden llevarlos dos ejes diferentes.
Se instalan cuatro deflectores de forma alargada
y de diferentes longitudes, de manera perpendicular al plano de
rotación de estos discos giratorios (13 y 14) en el camino de las
capas de los polvos A y B. De hecho, se disponen tres deflectores
de formas idénticas (16, 17 y 18) y un deflector 19 que presenta un
hueco en la parte en contacto con el polvo A. Los deflectores se
sitúan de tal modo que pueda llenarse de polvo un punto preciso del
troquel. Estos cuatro deflectores que son de forma plana, se sitúan
justo por encima de las respectivas cavidades del molde que deben
llenar. De este modo, estos cuatro deflectores interceptan las
diferentes capas de polvo en sitios determinados que corresponden a
las cavidades a llenar de un troquel dado. De este modo, cada
deflector por su geometría y su posición (la cual es modificable en
el transcurso de una operación de llenado) participa en el reparto
del o de los diferentes polvos en un molde.
Se recuerda que las formas de los deflectores
son variadas (formas cóncavas, planas, convexas, helicoidales...) y
que los deflectores pueden inclinarse en todas las direcciones con
respecto al plano de la bandeja.
La forma de cada deflector influye sobre la
cantidad de polvo que desvía hacia el troquel. En la figura 3, se
ve que el deflector 19 es más ancho que los deflectores 16, 17 y 18
a nivel de la zona de intercepción del polvo B. El deflector 19,
por tanto capta más polvo B que los otros deflectores y el punto
donde deposita dicho polvo interceptado en el troquel (es decir, la
cavidad 11) se llena más deprisa que las otras cavidades. La
utilización de deflectores de diferente longitud puede ser
interesante si se quieren llenar puntos del troquel que no tengan
las mismas profundidades.
Por otro lado, se ha visto que el deflector 19
presentaba un hueco en el punto donde capta el polvo A, y que este
hueco no existe en el sitio donde capta el polvo B. El deflector 19
intercepta por tanto más polvo A que polvo B. Por lo tanto, la
cavidad 11 del troquel 10 estará enriquecida en polvo A y contendrá
trazas de polvo B. Los deflectores 16, 17 y 18, por su parte,
interceptan la misma cantidad de polvo A que de polvo B.
Se tiene la posibilidad de desplazar
verticalmente los deflectores durante el llenado, o de girarlos, por
ejemplo para que desvíen más polvo o para adaptarlos a una
velocidad cambiante de rotación del disco, lo que repercute sobre
la velocidad del polvo expulsado.
Nótese que el troquel utilizado con el
dispositivo de acuerdo con la invención tiene una dimensión que
puede llegar hasta 200 mm.
En la figura 3, solamente se representa un único
juego de deflectores y un único molde. Se entiende bien que hay
presentes otros juegos de deflectores y sus moldes respectivos,
aunque no se representan. Los moldes y los deflectores se sitúan en
puntos precisos alrededor de la circunferencia de la bandeja
giratoria.
\newpage
El polvo no desviado por los deflectores cae
debido a la gravedad. En la figura 3, el polvo no desviado cae a la
periferia y se recupera. En la figura 2, se utiliza la totalidad del
polvo.
Las capas de polvo utilizadas para llenar los
troqueles pueden obtenerse de diferentes maneras.
Por ejemplo, pueden obtenerse por aceleración
del polvo en un dispositivo rotativo (como es el caso en las
figuras 1 y 3). Este dispositivo rotativo puede tener forma de
disco, de cuenco, de cono...
El dispositivo rotativo puede ser de naturaleza
metálica, cerámica, polimérica u otras. Su estado superficial puede
ser desde un estado pulido, hasta un estado muy rugoso en función de
la trayectoria deseada de las partículas de polvo.
El dispositivo rotativo no presenta forzosamente
una geometría plana. El dispositivo puede por ejemplo, tener forma
de cono (es decir, una sección de forma triangular 30) (véase la
figura 4), de cuenco (sección de forma circular o aproximadamente
circular 31) (véase la figura 5) o cualquier otra forma que permita
orientar la capa de polvo 7.
Si se quiere, además de expulsar la capa de
polvo, controlar también su espesor, se puede añadir otro elemento
al cuenco o al disco. De acuerdo con la figura 6, se tienen dos
partes separadas por una distancia reducida (que puede alcanzar
varios mm), que delimitan un espacio en el que puede circular el
polvo: la parte inferior 32 tiene forma de cuenco y la parte
superior 33 también tiene forma de un cuenco que presenta en su
centro un canal 34 que facilita la entrada del polvo 7.
El disco, el cuenco o el cono podrán comprender
en su superficie formas de naturaleza particular para ajustar la
transmisión de energía del disco al polvo. Estas formas podrán ser
cilindros (realizados añadiendo picos, por ejemplo), semiesferas
(realizadas por el hundimiento local del disco) o cualquier otra
forma que influya en el arrastre del polvo en el disco o el cuenco.
El disco o el cuenco pueden llevar aletas en su superficie. Por
ejemplo, en la figura 7, se ve un disco de sección triangular que
presenta aletas 35 helicoidales que parten del vértice del
disco.
La capa de polvo también puede obtenerse por
barrido a frecuencia elevada de un chorro. De esta manera, la capa
de polvo es la materialización de la suma de las diferentes
trayectorias de las partículas de polvo. Esta capa de polvo puede
estar definida por un chorro de polvo que va a barrer a frecuencia
elevada una zona dada. El conjunto de la zona barrida se denominará
"capa". Un ejemplo a priori se ilustra en la figura 8.
En este caso, el polvo se acelera por ejemplo en un tubo acodado 36
mediante la puesta en rotación de dicho tubo. La geometría de dicho
tubo determinará la trayectoria del polvo expulsado. En este
ejemplo, el orificio del tubo describe una geometría circular. La
capa de polvo será en este caso simétrica con respecto al eje de
rotación del tubo, como durante la utilización de un disco o un
cuenco giratorio.
La capa de polvo también puede obtenerse por
aceleración del polvo contenido en los recipientes. De acuerdo con
la figura 9, se ve que el polvo se dispone en un recipiente 37 que
consta de uno o varios compartimentos de altura reducida con
respecto a sus otras dimensiones. Una de las caras verticales del
recipiente no contiene pared o dispone de una pared amovible que
permite acceder a los compartimentos. Esta pared se retirará cuando
se desee expulsar el polvo fuera del recipiente. En este caso, el
recipiente se acelerará en la dirección de la zona en la que se
desea crear la capa. A una distancia reducida de esta zona 38, el
recipiente se bloquea de manera brusca. El polvo, bajo el efecto de
su inercia después de dicha detención brusca, entonces se expulsa
en forma de "capa" por la abertura 39 prevista a este efecto
(véase la figura 10). Opcionalmente, después esta capa puede
controlarse/calibrarse adaptando la forma de la abertura de salida
del recipiente. En el caso en el que el recipiente comprende varios
compartimentos, la capa está compuesta por las diferentes
proyecciones de polvo iniciadas por cada uno de los compartimentos.
Ventajosamente, los compartimentos superpuestos se llenan de polvos
diferentes (véase la figura 10). De este modo, se crean diferentes
capas paralelas.
También pueden utilizarse varios recipientes
para repartir mejor el polvo y no tener una dirección privilegiada.
Esta disposición es, por supuesto, interesante para las mezclas de
polvos. Por ejemplo, en el caso de la figura 9, se sitúan cuatro
recipientes en un mismo plano y a igual distancia de un eje que
marca el centro de la matriz a llenar. En esta figura, las
expulsiones de polvo se simbolizan mediante flechas.
Se precisa que en la figura 9 no se representan
los deflectores ni el molde a rellenar.
Pueden considerarse otros sistemas mecánicos
para crear la capa. Por ejemplo, la capa puede acelerarse con ayuda
de un gas siempre que se evite que el gas acelerador pase o se
acumule en el molde o incluso en la zona donde se encuentran los
deflectores.
Una vez que el molde está lleno con la capa
obtenida de acuerdo con una de estas técnicas, el o los polvos que
están retenidos en él pueden sufrir por ejemplo una compresión,
llamada uniaxial, que consiste en aglomerar el polvo o la mezcla de
polvos contenidos en le molde aplicándoles una fuerte presión (1 a 8
kbar).
A continuación, el comprimido obtenido puede
hacerse mecánicamente resistente, sometiéndole a un tratamiento de
fritado. Éste corresponde a un tratamiento térmico del comprimido a
una temperatura inferior al punto de fusión del constituyente
principal, para dotarle así de una notable resistencia mecánica.
[1] Documento WO 0126846, "Fluidized fillshoe
system", publicado el 19 de abril de 2002.
[2] Patente de Estados Unidos US 5 881 357,
"Method and apparatus for filling powder", presentada el 28 de
marzo de 1997.
[3] Documento WO 0156726, "Powder filling
method and arrangement thereof", publicado el 9 de agosto de
2001.
[4] Patente de Estados Unidos US 5 897 826,
"Pulsed pressurized powder feed system and method for uniform
particulate material delivery", presentada el 8 de octubre de
1997.
[5] Documento EP 1 083 125, "Method and
apparatus for packing material", presentado el 6 de septiembre de
2000.
[6] Patente de Estados Unidos US 5.647.410,
"Powder molding machine and method for filling molding materials
into a die cavity thereof", presentada el 14 de marzo de
1994.
[7] Patente de Estados Unidos US 5 885 625,
"Pressurized feed shoe apparatus for precompacting powdered
materials", presentada el 29 de agosto de 1996.
Claims (15)
1. Dispositivo de llenado (1) de al menos un
molde (2) con al menos un polvo (3), caracterizado porque
comprende:
- medios (4) de introducción de al menos un
polvo (3),
- al menos un medio (5) para expulsar, en forma
de capa (7), el polvo introducido en el dispositivo,
- al menos un deflector (9) situado por encima
de un punto determinado del molde (2), siendo dicho al menos un
deflector (9) adecuado para interceptar localmente al menos una
parte de dicho polvo (3) expulsado en forma de capa y redirigirla
hacia dicho punto determinado del molde (2).
2. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el deflector (9) es
orientable.
3. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el deflector (9) es
móvil.
4. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el medio (5) para
expulsar el polvo en forma de capa (7) es un dispositivo
rotativo.
5. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación anterior, caracterizado porque el dispositivo
rotativo tiene una forma seleccionada entre un disco, un cono o un
cuenco.
6. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación anterior, caracterizado porque el dispositivo
rotativo comprende al menos una aleta.
7. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación anterior, caracterizado porque la al menos una
aleta es orientable.
8. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 4, caracterizado porque el dispositivo
rotativo comprende una parte inferior y una parte superior
separadas entre sí por un espacio determinado, presentando la parte
superior un orificio que permite la entrada del polvo y permitiendo
el espacio entre las dos partes la salida del polvo.
9. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 4, caracterizado porque el dispositivo
rotativo es un elemento que presenta una entrada de polvo y una
salida de polvo, estando dicho elemento dispuesto de modo que el
polvo que sale a nivel de la salida tenga una inercia suficiente
para que el polvo se proyecte fuera del elemento.
10. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación anterior, caracterizado porque el elemento es
un tubo curvado.
11. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque los medios de
introducción de al menos un polvo son al menos un recipiente (37)
que consta de una entrada de polvo y una salida de polvo, y el
medio para expulsar el polvo en forma de capa es un medio que
permite desplazar rápidamente el al menos un recipiente (37) y
detenerlo bruscamente para que el polvo que contiene se proyecte
fuera del recipiente por inercia.
12. Dispositivo de llenado de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado
porque el al menos un deflector (9) se sitúa paralelamente con
respecto al eje de rotación alrededor del que gira el medio (5) para
expulsar el polvo en forma de capa (7).
13. Dispositivo de llenado de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado
porque el al menos un deflector (9) se sitúa perpendicularmente con
respecto al plano medio de expulsión de la capa de polvo.
14. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el al menos un
deflector (9) es una parte de la pared interna del dispositivo (21,
22).
15. Dispositivo de llenado de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el al menos un
deflector (9) tiene una forma adaptada a la forma del punto
determinado del molde a rellenar.
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