ES2288534T3 - Montaje de valvula aseptico. - Google Patents
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Abstract
Un montaje de válvula integrado en una máquina conformadora, rellenadora y envasadora hermética, con una fuente de producto y un dren, estando el dren y la fuente de producto en comunicación de flujo con el montaje de válvula, montaje de válvula que comprende: una primera válvula (80) en comunicación de flujo con la fuente de producto y una estación de llenado en la máquina envasadora; y una segunda válvula (82) en comunicación de flujo con el dren (112) y en comunicación de flujo con la primera válvula (80); caracterizado porque la primera y segunda válvulas (80, 82) son válvulas de diafragma definidas en un cuerpo de válvula (154) integrado, estando la primera válvula (80) orientada ortogonalmente con relación a la segunda válvula (82) para facilitar el autodren en sus caras de la válvula de diafragma y una reducción en superficies de acumulación.
Description
Montaje de válvula aséptico.
La presente invención se refiere a un montaje de
válvulas útil para encaminar fluido a través de un sistema de
tuberías. Concretamente, la presente invención se refiere a un
montaje de válvulas aséptico para encaminar un producto alimenticio
capaz de fluir en una máquina envasadora.
El envasado aséptico de leche, jugos, otros
alimentos que pueden ser hechos circular y otros productos requiere
que el producto deba ser esterilizado inicialmente o tratado de otra
manera, como puede ser pasteurizado. Luego, a través de la
operación de envasado el producto debe ser mantenido estéril. Ha de
ponerse cuidado para garantizar que el producto no es contaminado
con fluidos de limpieza, lubricantes, aire ambiente o sustancias no
estériles. Si el producto no es aséptico (por ejemplo, la leche
pasteurizada convencionalmente manipulada correctamente no es
aséptica), han de efectuarse operaciones rigurosas para evitar
atrapar el producto en cualquier hendidura, hueco, extremo muerto o
mecanismo, pues un producto atrapado que no es aséptico cuando
entra puede sostener un crecimiento microbiano y puede formar
terrones o partículas de modo no visible. Esta maquinaria ha de ser
diseñada para facilitar la inspección regular de cualquier mecanismo
que pueda deteriorarse y por tanto atrapar el producto o exponer
este a contaminantes.
La industria lechera ha desarrollado maneras de
mantener la maquinaria envasadora en una condición esterilizada al
mismo tiempo que minimiza la necesidad de desmontar esta para
limpieza. Existen normas para mantener las tuberías instaladas
permanentemente en plantas de tratamiento de la leche y similares en
condiciones higiénicas mediante la limpieza en el lugar (CIP) o la
limpieza mecánica. Véanse Prácticas Aceptadas 3A para Sistemas de
Producción Instalados Permanentemente y de Limpieza de Tuberías de
Soluciones Usadas en las Instalaciones de Tratamiento y Producción
de Leche y Productos Lácteos, en PRODUCTOS LÁCTEOS, ALIMENTOS E
HIGIENE
MEDIOAMBIENTAL, Número 605-04, vol. 112, nº 2 (Febrero, 1992). En la limpieza CIP, el mecanismo de distribución de la leche es limpiado y esterilizado solamente haciendo circular fluidos desinfectantes o de limpieza (agua, soluciones detergentes o vapor) a través de las tuberías según se requiera. Se desea un aparato que satisfaga la norma 3A, que pueda ser usado eficientemente, y limpiado y mantenido desinfectado, incluso aunque la leche pasteurizada que es tratada no sea aséptica y sea conservada de modo perecedero.
MEDIOAMBIENTAL, Número 605-04, vol. 112, nº 2 (Febrero, 1992). En la limpieza CIP, el mecanismo de distribución de la leche es limpiado y esterilizado solamente haciendo circular fluidos desinfectantes o de limpieza (agua, soluciones detergentes o vapor) a través de las tuberías según se requiera. Se desea un aparato que satisfaga la norma 3A, que pueda ser usado eficientemente, y limpiado y mantenido desinfectado, incluso aunque la leche pasteurizada que es tratada no sea aséptica y sea conservada de modo perecedero.
Los montajes de válvulas de obstrucción y
sangrado, también conocidos como válvulas de "detector de
fugas", han sido usados para garantizar que dos corrientes de
tratamiento, tales como un producto desinfectante y un fluido de
limpieza que se hacen circular alternativamente a través del mismo
conjunto de tuberías, no se mezclan, ni durante el funcionamiento
normal ni a causa de fugas u otros fallos de una válvula única. Se
proporcionan dos válvulas en serie en una válvula de obstrucción y
sangrado. La válvula de entrada está situada en la entrada a la
cámara de válvulas, y está cerrada normalmente para detener la
circulación de uno de los fluidos en la cámara. La válvula de
salida está situada en la salida a la cámara de válvulas, y está
cerrada normalmente para detener la circulación (de la corriente de
retorno, usualmente no deseada) del otro de los fluidos dentro de
la cámara de válvulas. Un dren normalmente abierto en la cámara de
válvulas, que está regulado también por válvulas, facilita la
detección de fugas. Por ejemplo, el tubo de dren que sale de la
válvula puede ser transparente de modo que cualquier fuga en el tubo
pueda ser vista por un operador.
En válvulas convencionales de obstrucción y
purga, dos o más cuerpos de válvula separados son ensamblados para
formar el montaje completo de válvulas, mediante la soldadura de una
"T" de tubos entre los orificios de salida de los respectivos
cuerpos de válvula. Los pasajes de salida de los tubos y válvulas en
el montaje resultante definen un "codo muerto" que es más
largo que el óptimo. Los codos muertos y las superficies de las
válvulas interiores mal drenadas representan lugares en los que
pueden acumularse un producto o sustancias químicas de modo
indeseable.
La referencia se dirige a la memoria descriptiva
de la patente británica publicada nº 2.142.112 que describe un
sistema de suministro de bebida con un sistema de válvulas para
permitir la limpieza y lavado de conductos en el sistema. La
referencia se dirige también a las patentes de EE.UU. Nos. 5.390.694
y 5.441.079 que describen diferentes disposiciones de válvula en
sistemas de control de fluido.
La presente invención aborda el problema de
codos muertos y zonas deficientemente drenadas en montajes de
válvula. La presente invención consigue esto al proporcionar un
montaje de válvula único que orienta una superficie particular de
la válvula para disminuir o eliminar acumulaciones tales como zonas
de codos muertos.
Un montaje de válvula tiene una orientación
normal que establece si una superficie particular es horizontal o
no y si está mirando hacia arriba o no. Superficies que miran hacia
arriba que son horizontales o cóncavas tienden a permitir que se
acumule un líquido, mientras que las superficies que miran hacia
abajo y que son esencialmente convexas o superficies no
horizontales no permiten que se acumule un líquido. En la presente
invención, superficies que miran hacia abajo, así como superficies
que miran hacia arriba que no son ni horizontales ni cóncavas, y
más generalmente cualesquiera superficies que no permiten que se
acumule un líquido, se definen como superficies de "no
acumulación".
La presente invención está dirigida a un montaje
de válvula integrado en una máquina conformadora, rellenadora y
envasadora hermética, con una fuente de producto y un dren, estando
el dren y la fuente de producto en comunicación de flujo con el
montaje de válvula. El montaje comprende una primera válvula en
comunicación de flujo con la fuente de producto y una estación de
llenado en la máquina envasadora; y una segunda válvula en
comunicación de flujo con el dren y en comunicación de flujo con la
primera válvula. De acuerdo con la invención, la primera y segunda
válvulas son válvulas de diafragma definidas en un cuerpo de válvula
integrado, estando la primera válvula orientada ortogonalmente con
relación a la segunda válvula para facilitar el autodren en sus
caras de la válvula de diafragma y una reducción en superficies de
acumulación.
Varias características y ventajas de la
invención resultarán evidentes a partir de la descripción siguiente,
dada a modo de ejemplo, de una planta que utiliza conjuntos de
válvula de la invención. Se hará referencia a los dibujos que se
acompañan, en los que:
la figura 1 es una vista esquemática de una
instalación de producción y envasado de producto alimenticio que
alimenta cuatro máquinas de envasado desde una tubería de
tratamiento única por medio de cuatro interfaces. Cada interfaz
interrelaciona la tubería de procedimiento con una de las máquinas
de envasado y sus suministros de fluido y vapor de limpieza;
la figura 2 es un alzado lateral esquemático más
detallado de una de las interfaces de la figura 1;
la figura 3 es una vista similar a la figura 2,
que muestras las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un primer estado de la interfaz;
la figura 4 es una vista similar a la de la
figura 2, que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos
presentes en la interfaz en un segundo estado de la interfaz;
la figura 5 es una vista similar a la figura 3,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un tercer estado de la interfaz;
la figura 6 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un cuarto estado de la interfaz;
la figura 7 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un quino estado de la interfaz;
la figura 8 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un sexto estado de la interfaz;
la figura 9 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un séptimo estado de la interfaz;
la figura 10 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un octavo estado de la interfaz;
la figura 11 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un noveno estado de la interfaz;
la figura 12 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en un décimo estado de la interfaz;
la figura 13 es una vista similar a la figura 9,
que muestra una segunda realización de la interfaz en su séptimo
estado;
la figura 14 es una vista en perspectiva de la
realización de la figura 13, con los diafragmas de las válvulas,
los elementos, y los operadores desmontados para mostrar la
orientación de la estructura interior;
la figura 15 es una vista en planta desde arriba
de la realización de la figura 14, que muestra las válvulas
completamente ensambladas;
la figura 16 es un alzado delantero aislado de
un montaje de las válvulas 80, 82 y 92 similar al de la figura 14,
modificado para integrarlas mejor. La estructura interior se muestra
mediante tuberías discontinuas;
la figura 17 es un alzado trasero del montaje de
la figura 16. La estructura interior se muestra mediante tuberías
discontinuas;
la figura 18 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 18-18 de sección de la figura 16, pero
modificada para añadir el elemento de diafragma de válvula en su
posición cerrada;
la figura 19 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 19-19 de sección de la figura 16;
la figura 20 es una vista similar a la figura 16
de una segunda realización de la invención, que muestra un montaje
de las válvulas 86, 88 y 98;
la figura 21 es una vista similar a la de la
figura 17 de la realización de la figura 20;
la figura 22 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 10-10 de la figura 20;
la figura 23 es una sección tomada a lo largo de
la tubería 11-11 de la figura 20.
Caracteres de referencia idénticos para
diferentes vistas indican partes similares o correspondientes.
Toda la terminología deberá ser interpretada con
su máxima amplitud a menos que sea definida concretamente de otra
manera. El término "higiénico" se usa extensamente con
referencia a un material que sea higiénico, casi aséptico, o
aséptico, a menos que se especifique de modo distinto. El término
"alimento" se usa como un ejemplo no exclusivo de material que
es preparado o envasado en condiciones higiénicas. El presente
aparato es también adecuado para tratar preparaciones farmacéuticas
administradas oralmente y no oralmente o cualquier otro material
que sea perecedero y pueda causar dificultades de tratamiento si se
permite que el material se acumule en el aparato o soporte un
crecimiento microbiano.
La figura 1 muestra el medio ambiente de la
presente interfaz. La instalación 31 de producción comprende de
modo amplio cualquier fuente de material que haya de ser envasado o
administrado de otra forma. Por ejemplo, la instalación 31 puede
ser una instalación de tratamiento de esterilización para
proporcionar un producto líquido alimenticio, tal como leche,
destinado al consumo humano. El producto a ser envasado deja la
instalación de producción por medio de un recipiente de suministro
o tubería 33 de tratamiento que alimenta varias (aquí, cuatro)
máquinas 35, 37, 39 y 41 de dispensación. Cualquier producto
remanente que sea adecuado para ser usado puede ser reciclado en la
instalación 31 de producción por medio de la tubería 43 de
reciclado. Las máquinas 35, 37, 39 y 41 de dispensación de producto
pueden tener una variedad de formas diferente y efectúan una
diversidad de diferentes funciones. Un tipo de máquina a modo de
ejemplo, ilustrado aquí, es una máquina envasadora para dividir una
corriente de tratamiento en pequeños envases discretos.
Cada uno de los medios 35, 37, 39 y 41 de
envasado ilustrados tiene una fuente independiente (designada
respectivamente con 45, 47, 49 y 51) de uno o más líquidos de
limpieza, así como una fuente independiente (designada
respectivamente con 53, 55, 57 y 59) de uno o más fluidos de
esterilización. El número, la elección y la naturaleza de estos
fluidos de limpieza y esterilización no son críticos. Uno de los
fluidos, no obstante, es deseable que sea vapor en una
realización.
Las cuatro interfaces 61, 63, 65 y 67 son
tuberías derivadas interconectadas entre sí o que conectan la
tubería 33 de tratamiento y las máquinas 35, 37, 39 y 41 para
distribuir el producto. Las interconexiones 61, 63, 65 y 67
conectan también a las fuentes 45, 47, 49, 51, 53, 55, 57 y 59 de
fluido de limpieza y esterilización, y conectan esas fuentes de
fluido a las máquinas 35, 37, 39 y 41 de envasado cuando es
necesario limpiar y esterilizar las interfaces y las máquinas de
envasado.
La instalación 31 de producto de la figura 1
tiene su propia fuente 69 de fluido de limpieza y fuente 71 de
fluido de esterilización, que se usan para limpiar y esterilizar la
tubería 33 de tratamiento.
Una exigencia típica para hacer funcionar el
aparato de la figura 1 radica en que los fluidos de limpieza y
esterilización de la instalación no deben entrar en contacto con los
fluidos de limpieza y esterilización de las máquinas en ningún
momento. Estos respectivos fluidos están separados siempre por una
serie de al menos dos válvulas en la presente tubería de envasado.
Asimismo, el producto alimenticio u otro y los líquidos de limpieza
están separados siempre por una serie de al menos dos válvulas en la
presente tubería de envasado. Aun más, cada parte del sistema que
haya de estar en contacto con el producto en cualquier momento debe
ser primero limpiada y esterilizada mediante contacto con los
fluidos de limpieza.
En esta realización, cada interfaz 61, 64, 65 y
67 tiene una serie de válvulas, mostradas mejor en figuras
posteriores, que pueden ser accionadas para crear una separación
siempre presente, movible, entre el alimento, los fluidos de
limpieza y esterilización de la máquina, y los fluidos de limpieza y
esterilización de la tubería de tratamiento. Como resultará
evidente, cualquier máquina envasado única mostrada en la figura 1
puede ser puesta fuera de servicio, limpiada y esterilizada, y
devuelta al servicio sin que ello afecte a la circulación a través
de la tubería 33 de tratamiento o a las otras máquinas y sin
comprometer la integridad del producto en parte alguna en el
sistema. Una clave para la versatilidad de este sistema es la
construcción de las interfaces 61, 63, 65 y 67.
La figura 2 es un alzado lateral esquemático,
más detallado de la interfaz 61 entre la tubería 33 de tratamiento,
la máquina 35 de envasado y los suministros 45 y 53 de fluido de
limpieza y vapor. La interfaz 61 ilustrada tiene diez válvulas,
identificadas por los caracteres 80 a 98 de referencia. Las válvulas
80, 82, 84, 86, 88 y 90 son válvulas de paso de diafragma,
autodrenantes, de alimento que están graduadas para que pasen o
contengan líquidos alimenticios y líquidos de limpieza y para que al
menos contengan vapor a presiones y temperaturas de esterilización.
Las válvulas 92 y 98 son válvulas de dren de vapor/condensado que
restringen la circulación de vapor en la salida y drenan
condensado.
Los términos "entrada" o "salida",
como se usan en esta memoria, particularmente para las válvulas 80 a
90, se definen en sentido amplio y no literalmente, como fluidos
que circulan en ambas direcciones a través de muchas de las
válvulas en la interfaz 61 en vario momentos. Por conveniencia, los
lados de las válvulas 80, 82, 84 y 86 por los que el producto
alimenticio que circula procedente de la tubería 33 de tratamiento
normalmente entra se definen como las entradas de esas válvulas, en
tanto que los lados de las válvulas 88 y 90 en los por el líquido
de limpieza que circula procedente de la fuente 45 normalmente entra
se definen como las entradas de esas válvulas. Asimismo, "aguas
arriba" y "aguas abajo" se definen en cualquier momento con
respecto a la circulación de un fluido particular. Diferentes
fluidos, o incluso un fluido particular en diferentes momentos,
circulan en diferentes direcciones. Además, una estructura que está
"destinada a comunicar" o "para comunicar" con otra es
definida en esta memoria y las reivindicaciones como una que puede
comunicar con la otra, suponiendo abiertas las válvulas situadas
entre ellas. La inserción de una válvula, recipiente, tanque, etc.,
adicional, entre dos estructuras, no impide que sean consideradas
como "destinadas a comunicarse" o "para comunicar" como
se define en esta memoria. Todavía más, la presente memoria
identifica "al menos una" de muchas estructuras, de las cuales
solamente se muestra una en realizaciones particulares descritas en
la memoria y dibujos. Dos, tres, cuatro o más de cada una de estas
estructuras, dispuestas en serie o paralelo, son contempladas
concretamente como realizaciones alternativas.
Volviendo a la figura 2, la interfaz 61 tiene al
menos una entrada 100 de producto destinada a comunicar con al
menos un recipiente de suministro de producto alimenticio (aquí la
tubería 33 de tratamiento de la instalación) para recibir al menos
un suministro del producto alimenticio. La válvula 80 es al menos
una válvula de suministro de producto que tiene al menos una
entrada 102 para comunicar con dicha entrada de producto y al menos
una salida 104 para comunicar con la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto. La entrada 102 de producto está
preferiblemente inclinada suficientemente hacia la tubería 33 de
tratamiento para drenar su contenido total en la tubería 33 de
tratamiento cuando la válvula 80 está cerrada.
La válvula 82 es al menos una válvula de dren
que tiene al menos una entrada 108 para comunicación con la salida
de la válvula 80 de suministro de producto y al menos una salida 110
para comunicar con el dren 112, aquí por medio de una tubería 114
de dren. La válvula 84 es otra válvula de dren colocada en serie con
la válvula 82 y que tiene al menos una entrada 116 para comunicar
con la tubería 114 de dren y al menos una salida 118 para comunicar
con el dren 112. Un espacio de aislamiento está definido entre las
válvulas 82 y 84.
La válvula 86 es al menos una válvula de
aislamiento que tiene al menos una entrada 120 para comunicar con
la salida 104 de la válvula 80 de suministro de producto y al menos
una salida 122 para comunicar con la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto. La "T" 124 define un espacio común
abierto entre las válvulas 80, 82 y 86. Los brazos de la "T"
124 pueden estar inclinados hacia su unión suficientemente para
drenar su contenido completo hacia la entrada 108 de la válvula 82
cuando las válvulas 82 y 84 están abiertas, por lo que la "T"
124 puede drenar completamente cuando no se usa. Por compacidad la
"T" 124 puede ser aplastada de modo que sea meramente la unión
entre la salida 104 de válvula y las entradas 108 y 120 de
válvula.
El codo 126 tiene un primer tramo 128 que está
inclinado hacia fuera desde la salida 122 y un segundo tramo 130
que comunica con el primer tramo 128 y la salida 106 de la máquina
de dispensación de producto. Esta construcción es de nuevo
autodrenante.
El segundo tramo 130 tiene una entrada de
líquido de limpieza o tramo 132 para suministrar líquido de limpieza
desde la fuente 45 a la interfaz 61 y, en esta realización, la
máquina 35 de envasar. Suministros separados de líquido de limpieza
podrían ser suministrados también por la interfaz 61 y la máquina
35, proporcionando una disposición diferente. La derivación 132
tiene una salida definida por la salida 134 de al menos una primera
válvula 88 de suministro de líquido de limpieza que comunica con la
salida 106 de máquina de administración de producto. La válvula 88
tiene también al menos una entrada 136.
La derivación 132 tiene también al menos una
segunda válvula 90 de suministro de líquido de limpieza que tiene
al menos una entrada 138 para comunicar con la fuente 45 de líquido
de limpieza y al menos una salida 140 para comunicar con la entrada
136 de la primera válvula 88 de suministro de líquido de
limpieza.
Las válvulas 92 y 96 son válvulas de entrada de
vapor que tienen entradas 141 y 142 conectadas mediante tuberías
adecuadas a la fuente 53 de vapor. Las salidas 143 y 144 de las
válvulas 92 y 96 comunican con la tubería 114 de dren y la tubería
derivada 132, respectivamente. Las válvulas 94 y 98 son válvulas de
dren de vapor que tienen entradas 145 y 146 que comunican con la
tubería 114 de dren y la tubería derivada 132, respectivamente. Las
salidas 147 y 148 de las válvulas 94 y 98 comunican con el dren 149
de condensado.
A continuación se hace referencia a las figuras
3 a 12, que muestran la interfaz de la figura 2 en varios estados
de funcionamiento.
La figura 3 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la "Posición 1". Este y otros números de
posición no indican precedencia o una secuencia de operaciones,
sino que son meramente nombres diferentes para los diferentes
estados de la interfaz 61.
En la posición 1, mostrada en la figura 3, las
válvulas 82, 92 y 94 están abiertas, y las válvulas 80, 84, 86, 88,
90, 96 y 98 están cerradas, La derivación 132 y el codo 126 están
vacíos. La "T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86 está llena
de vapor que está entrando en la válvula 92 mientras el condensado
es drenado en la válvula 94. En la Posición 1, ningún producto está
presente en la tubería 33 de tratamiento, la máquina 35 envasadora
reposa. y la tubería 33 de tratamiento está aislada del suministro
45 de líquido de limpieza y de la máquina envasadora mediante un
separador de vapor entre dos válvulas cerradas (80 y 86) en serie.
El extremo izquierdo de la derivación 132 puede opcionalmente estar
abierto al aire ambiente en la Posición 1. La posición 1 puede ser
usada, por ejemplo, cuando la tubería de procedimiento y las
máquinas envasadoras 35 a 41 están todas desconectadas y limpias
pero se desea mantener un separador estéril entre cualquier fuente
de aire ambiente y la tubería 33 de tratamiento.
La figura 4 muestra las posiciones de las
válvulas y los fluidos presentes en la interfaz en la Posición 2.
En la figura 4 las válvulas 82, 88, 90, 92 están abiertas, y las
válvulas 80, 84, 86 y 96 están cerradas. La derivación 132 y el
codo 126 están llenos de un líquido de limpieza procedente del
suministro 45; el líquido de limpieza está circulando también a
través de la salida 106 máquina de dispensación de producto para
limpiar la máquina envasadora 35. La "T" 124 entre las
válvulas 80, 84 y 86 está llena de vapor que entra en la válvula 92
al mismo tiempo que el condensado es drenado en la válvula 94. En la
Posición 2, el producto está presente en la tubería 33 de
tratamiento. La Posición 2 se usa para limpiar la máquina envasadora
35 al mismo tiempo que se mantienen dos válvulas (86 y 80) en serie
y un separador de vapor estéril entre el líquido de limpieza y el
producto en la tubería 33 de tratamiento. Haciendo referencia a la
figura 1, la máquina 35 puede ser limpiada mientras las máquinas
37, 39 y 41 están envasando el producto de la tubería 33 de
tratamiento. La figura 4 es aceptable para el envasado aséptico,
particularmente cuando el producto sea tal que el separador de
vapor en la "T" 124 no tienda a cocinar el contenido de la
tubería 33 de tratamiento en la válvula 80.
La figura 5 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y fluidos presentes en
la interfaz en la Posición 3. En la figura 5 las válvulas 80, 86,
92, 94, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 82, 84, 88 y 90
están cerradas. La porción de la derivación 132 a la izquierda de la
válvula 90 está vacía, en tanto que el resto de la derivación 132
está lleno de vapor que entra en la válvula 96 mientras el
condensado es drenado en la válvula 98. Una trayectoria abierta
desde la tubería 33 de tratamiento a través del codo 126 permite
una circulación continua del producto en la máquina envasadora 35.
La tubería 114 de dren está llena de vapor que entra en la válvula
92 mientras es drenado el condensado en la válvula 94. Esta
configuración es útil para transportar el producto a la máquina 35
mientras se mantiene una barrera de vapor entre la parte vacía de
la tubería derivada 132 y el producto en el codo 126 y otra barrera
de vapor entre el dren 112 y el producto en la tubería entre las
válvulas 80 y 86. De nuevo, esta es una interfaz aséptica, en
oposición a una interfaz 3A que no yuxtapone el vapor y el producto
a través de una sola válvula.
La configuración de la figura 5 puede ser usada
también cuando no se desee el vapor como separador, como cuando el
producto es sometido a través de una sola válvula a un cocinado no
deseado (por ejemplo, productos con huevo, que endurecen y forman
depósitos cuando se calientan). El vapor puede ser sustituido por
aire esterilizado. Esta sustitución puede ser hecha, por ejemplo,
cerrando la fuente 53 de vapor remotamente desde las válvulas 92 y
96, y llenando entonces los conductos de vapor con aire
esterilizado. El aire esterilizado puede ser introducido entonces a
través de las válvulas 92 y 96 y actúa como un separador. El aire
esterilizado puede ser bastante frío, o transmitir calor de modo
suficientemente lento, para evitar cocinar el producto que pasa por
la válvula 82 en camino hacia la máquina envasadora 35.
La Posición 3 es también útil para otro
propósito. La tubería 33 de tratamiento de la instalación
ordinariamente se limpia y esteriliza regularmente en el lugar,
usando la fuente 69 de líquido de limpieza de la instalación y el
fluido 71 de esterilización de la fuente de la instalación (mostrada
en la figura 1). Bajo ciertas circunstancias, el operador puede
desear esterilizar una o todas las máquinas 35, 37, 39 y 41 al mismo
tiempo que esteriliza la tubería 33 de tratamiento, usando los
productos químicos de limpieza y desinfección procedentes de las
fuentes 69 y 71. Esto se efectúa con los mismos reglajes de las
válvulas, pero haciendo correr el fluido de limpieza o
esterilización desde la tubería 33 de tratamiento a través de las
válvulas 80 y 86, el codo 126, y la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto dentro de al menos la máquina 35, y
opcionalmente de todas las máquinas. Este procedimiento podría ser
usado, por ejemplo, cuando la totalidad del sistema se inicia para
el día. Más todavía, como resultará evidente, no es necesario usar
los suministros de la instalación de vapor y sustancias químicas
para esterilizar las máquinas 35 a 41. Esta es justamente otra
opción facilitada al operador de la máquina mediante la presente
interfaz 61.
La figura 6 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de válvula y los fluidos presentes en la
interfaz en la Posición 4. En la figura 6, como en la figura 4, las
válvulas 82, 88, 90, 92 y 94 están abiertas, y las válvulas 80, 84,
86, 96 y 98 están cerradas. La derivación 132 y el codo 126 están
vacíos, y pueden estar expuestos al aire ambiente. La "T" 124
entre las válvulas 80, 84 y 86 se está llenando con el vapor que
entra en la válvula 92 mientras el condensado es drenado en la
válvula 94. En la Posición 4 el producto está presente en la
tubería 33 de tratamiento. Esta disposición puede ser usada para
proporcionar un separador de vapor y dos válvulas en serie (80 y
86, u 80 y 84) entre el producto en la tubería 33 de tratamiento y
el dren 112 o el codo vacío 126. Esta disposición de la figura 6
proporciona un alto nivel de protección para el producto en la
tubería 33 de tratamiento mientras una máquina 35 individual de
envasado no funciona.
La figura 7 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 5. En la figura 7 las válvulas 82, 86,
88, 92, 94, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 80, 84 y 90
están cerradas. La derivación 132 está vacía y contiene
potencialmente aire ambiente a la izquierda de la válvula 90. El
resto de la derivación 132, el codo 126, y la "T" 124 entre las
válvulas 80, 84 y 86 están llenos de vapor, que entre en las
válvulas 92 y 96 mientras el condensado es drenado en las válvulas
94 y 98. También circula vapor a través de la salida 106 de la
máquina de dispensación de producto hacia la máquina 35. El sistema
completamente lleno entre las válvulas 80 y 90 está siendo por tanto
esterilizado. Al mismo tiempo, en la Posición 5 el producto puede
estar presente en la tubería 33 de tratamiento.
La figura 8 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 6. En la figura 8 las válvulas 82, 86,
88 y 90 están abiertas, y las válvulas 80, 92, 94, 96, 98 están
cerradas. La derivación 132, el codo 126 y la "T" 124 entre las
válvulas 80, 84 y 84 están llenos de líquido de limpieza de la
máquina procedente de la fuente 45. En la Posición 6, el producto
no está presente en la tubería 33 de tratamiento.
La figura 9 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 7. La Posición 7 es una nueva
posibilidad de esta máquina, no compartida por ciertas máquinas de
envasado asépticas de la técnica anterior que no satisfacen la norma
3A.
En la figura 9, las válvulas 82, 84, 88 y 90
están abiertas, y las válvulas 80, 86, 92, 94, 96, 98 están
cerradas. La derivación 132 y el codo 126 están llenos de líquido
de limpieza procedente de la fuente 45, y están alimentando el
líquido de limpieza a través de la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto a la máquina envasadora 35, limpiando por
tanto la máquina 35. La "T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86
está vacía, y el dren 112 entre las válvulas 80 y 86 está abierto,
por tanto cualquier pérdida de las válvulas 80 u 86 se evidenciará
rápidamente. En la Posición 7, el producto está presente en la
tubería 33 de tratamiento.
La disposición de la figura 9 satisface las
exigencias de la norma 3A de un dren abierto entre dos válvulas en
serie que separen fluidos de limpieza en una parte del aparato del
producto en otra parte del aparato.
La figura 10 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 8, En la figura 10 las válvulas 80,
82, 84, 88, y 90 están abiertas, y las válvulas 86, 92, 94, 96 y 98
están cerradas. En un modo de funcionamiento, la derivación 132 y el
codo 126 están llenos de líquido de limpieza de máquina de la
fuente 45, que es dirigido también a través de la salida 105 de
máquina de dispensación de producto para limpiar la máquina 35. Al
mismo tiempo, la "T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86 está
llena de fluido de limpieza de instalación procedente de una de las
fuentes 60 y 71, transportado por medio de la tubería 33 de
tratamiento a través de la válvula 80.
Usando este modo de funcionamiento de la figura
10, el asiento y otras partes de trabajo de la válvula 80 pueden
ser limpiadas eficientemente haciendo correr el fluido de limpieza a
través de la válvula 80. Todavía, se mantiene una barrera (la
válvula 86, que está cerrada) entre las sustancias químicas de
limpieza de la instalación y las sustancias químicas de limpieza de
la máquina 35. Esta barrera puede ser una barrera única, pues la
exigencia 3A de dos válvulas en serie con un dren abierto entre
ellas se aplica solamente al aislamiento del producto de otros
fluidos. Todavía otra ventaja mostrada en la figura 10 radica en que
el líquido de limpieza de máquina a la izquierda de la válvula 86
puede ser drenado completamente a través de la salida 106 de máquina
de dispensación de producto, mientras que el líquido de limpieza de
la instalación a la derecha de la válvula 86 puede ser drenado
completamente a través del dren 112, sin que los dos fluidos de
limpieza se encuentren nunca.
En el segundo modo de funcionamiento con las
válvulas posicionadas como se muestra en la figura 10, los fluidos
a la derecha de la válvula 86 permanecen como en el primer modo para
limpiar el asiento de válvula y partes de la válvula 80, pero el
fluido de limpieza de máquina es drenado desde la porción del
aparato a la izquierda de la válvula 86. En un método contemplado,
la máquina 35 puede ser limpiada con las válvulas de la interfaz en
la Posición 7 (figura 9) al mismo tiempo que se mantienen dos
válvulas y un dren abierto entre ellas en la "T" 124. La
máquina puede ser limpiada con el líquido del suministro 45. Luego
el líquido de limpieza de la máquina es drenado desde la derivación
132 y el codo 126 a través de la salida 106, no dejando fluido de
limpieza en el aparato a la izquierda de la válvula 86 de la figura
10. Finalmente, las válvulas 80 y 84 son abiertas y la "T" 124
es limpiada una vez que no hay presente líquido de limpieza alguno a
la izquierda de la válvula 86.
En este segundo modo, después de haber sido
drenados la derivación 132 y el codo 126, al menos dos válvulas en
serie se dejan entre los fluidos de limpieza respectivos para la
máquina 35 y la tubería 33 de tratamiento, que proporcionan
garantía adicional de que un fluido de limpieza no contaminará o
reaccionará con el otro. A veces se usan sustancias químicas
enérgicas que pueden reaccionar una con otra en las respectivas
partes de la máquina 35 y de la tubería de tratamiento 33. Por
ejemplo, puede utilizarse un ácido enérgico en una, y una base
enérgica en otra. Esto puede ocurrir fácilmente si las máquinas de
llenado tales como 35 se hacen funcionar como aconseja el
fabricante, aunque la instalación puede hacerse funcionar bajo el
consejo de una compañía o individuo diferente. Si estructuras dos
sustancias químicas se encuentran accidentalmente en una cantidad
sustancial, puede producirse una reacción no deseada. El presente
sistema proporciona más elasticidad para evitar esta
posibilidad.
La figura 11 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz de la figura 9. En la figura 11 las válvulas 80, 82,
84, 88, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 86, 90, 92 y 94
están cerradas. La porción de la derivación 132 a la izquierda de la
válvula 90 está vacía o puede estar en comunicación con el aire
ambiente. La porción de la derivación 12 a la derecha de la válvula
90 y el codo 126 están llenos de vapor que está entrando en la
válvula 96 mientras el condensado es drenado en la válvula 98. Es
alimentado también vapor por medio de la salida 106 de dispensación
de producto para esterilizar la máquina 35. La "T" 124 entre
las válvulas 80, 84 y 86 está llena de fluido de limpieza de la
instalación, que se hace pasar desde la tubería 33 de tratamiento a
través de las válvulas 80 y a través del dren abierto 112.
\newpage
\global\parskip0.880000\baselineskip
La figura 11 muestra la posibilidad de
esterilizar con vapor la máquina 35 mientras se limpian le tubería
33 de tratamiento y la válvula 80 con otro fluido de limpieza.
Todavía de nuevo, se dejan al menos dos válvulas en serie (aquí, 86
y 90) entre el líquido de limpieza de la máquina 35 y la tubería 33
de tratamiento, proporcionando garantía adicional de que un líquido
de limpieza no contaminará o reaccionará con el otro.
La figura 12 es una vista similar a la figura 2,
que muestra las posiciones de las válvulas y los fluidos presentes
en la interfaz en la Posición 10. En la figura 12 las válvulas 82,
84, 88, 96 y 98 están abiertas, y las válvulas 80, 86, 90, 92 y 94
están cerradas. La porción de la derivación 132 a la izquierda de la
válvula 90 está vacía o puede estar en comunicación con el aire
ambiente. La porción de la derivación 132 a la derecha de la
válvula 90 y el codo 126 están llenos de vapor que se introduce en
la válvula 96 mientras es drenado condensado de la válvula 98.
También es alimentado vapor a través de la salida 106 de máquina de
dispensación de producto para esterilizar la máquina 35. La
"T" 124 entre las válvulas 80, 84 y 86 está vacía, y las
válvulas 82 y 84 de dren están abiertas, mientras el producto está
presente en la tubería 33 de tratamiento. La disposición de la
figura 12 satisface la exigencia de la norma 3A de un dren abierto
entre dos válvulas en serie que separen fluidos de limpieza en una
parte del aparato del producto en otra parte del aparato. Todas las
partes del aparato son también autodrenantes, para evitar enfangar
el fluido de limpieza o el producto y la posterior incorporación
del fluido enfangado en otro fluido.
Las figuras 13 y 14 muestran una disposición
diferente de las tuberías de la interfaz, denominada aquí interfaz
150. En la figura 13, la interfaz 150 está configurada en la
Posición 7, análoga a la figura 9. La diferencia principal en la
construcción de la realización de las figuras 13 y 14 en comparación
con la figura 9 radica en que la totalidad de la derivación 132 es
vertical, y se une con el primer tramo 128 generalmente horizontal
en vez del segundo tramo vertical 130 del codo 126.
La ventaja de esta diferencia puede ser
demostrada comparando la circulación del líquido de limpieza en las
figuras 9 y 13. En cada caso, el líquido de limpieza es bombeado
desde la fuente 45 a través de las válvulas 90 y 88 y la máquina
35. En la interfaz 61 de la figura 9, no obstante, el líquido de
limpieza ha de entrar también en el codo 126, que en esta
configuración de válvula es un codo muerto bastante largo. En la
figura 13, el codo 126 está en la tubería de circulación, así como
el líquido de limpieza introducido desde la tubería 33 de
tratamiento.
La figura 13 muestra un medio ambiente adecuado
para el presente montaje de válvulas: una interfaz 150 entre una
tubería 33 de tratamiento, una máquina 35 de envasado, y suministros
45 y 53 de fluido de limpieza y vapor. La interfaz 150 ilustrada
tiene diez válvulas, identificadas mediante los caracteres 80 a 98
de referencia. Las válvulas 80, 82, 84, 86, 88 y 90 son válvulas de
paso de diafragma, autodrenantes que están graduadas para que pasen
o contengan líquidos alimenticios y líquidos de limpieza y para que
al menos contengan vapor a las presiones y temperaturas de
esterilización. Las válvulas 92 y 96 son válvulas de entrada de
vapor, y las válvulas 94 y 98 son válvulas de dren de
vapor/condensado que limitan la circulación de vapor en la salida y
dren de condensado.
Haciendo referencia todavía a la figura 13, un
material alimenticio u otro que haya de ser envasado es admitido en
la interfaz 150 procedente de la tubería 33 de tratamiento de la
instalación a través de la válvula 80. La válvula 82 es al menos
una válvula de dren para comunicar entre la salida de la válvula 80
de suministro de producto y el dren 112, aquí por medio de una
tubería 114 de dren. La válvula 84 es otra válvula de tubería de
dren colocada en serie con la válvula 82 para comunicar entre la
tubería 114 de dren y el dren 112. Un espacio de aislamiento está
definido entre las válvulas 82 y 84.
La válvula 86 es al menos una válvula de
aislamiento que tiene al menos una entrada 120 para comunicar con
la salida 104 de la válvula 80 de suministro de producto y al menos
una salida 122 para comunicar con la salida 106 de máquina de
dispensación de producto. La "T" 124 define un espacio común
abierto entre las válvulas 80, 82 y 86. Los brazos de la "T"
124 pueden estar inclinados hacia su unión suficientemente para
drenar todo su contenido a través de la válvula 82 cuando las
válvulas 82 y 84 estén abiertas, por tanto la "T" 124 puede
drenar completamente cuando no sea utilizada. Por compacidad la
"T" 124 puede estar aplastada de modo que haya una separación
muy pequeña entre las válvulas 80, 82 y 86.
El codo 126 tiene un primer tramo 128 que está
inclinado hacia fuera desde la salida 122 y un segundo tramo 130
que comunica con el primer tramo 128 y la salida 106 de máquina de
dispensación de producto. Esta construcción es de nuevo de
autodrenante.
El segundo tramo 130 tiene una entrada de
líquido de limpieza o una derivación 132 para suministrar líquido
de limpieza desde la fuente 45 a la interfaz 150 y, en esta
realización, a la máquina 35 de envasado. También podrían ser
proporcionados suministros separados de líquido de limpieza para la
interfaz 150 y la máquina 35, proporcionando una aplicación
diferente. La derivación 132 tiene una salida definida por la salida
de al menos una primera válvula 88 de suministro de líquido de
limpieza que comunique con la salida 106 de la máquina de
dispensación de producto. La derivación 132 tiene también al menos
una segunda válvula 90 de suministro de líquido de limpieza para
comunicación entre la fuente 45 de líquido de limpieza y la primera
válvula 88 de suministro de líquido de limpieza.
Las válvulas 92 y 96 son válvulas de entrada de
vapor conectadas mediante tuberías adecuadas a la fuente 53 de
vapor. Las válvulas 92 y 96 comunican con la tubería 114 de dren y
la tubería 132 de derivación, respectivamente. Las válvulas 94 y 98
son válvulas de dren de vapor que comunican con la tubería 114 y la
tubería derivada 132, respectivamente. Las válvulas 94 y 98
comunican con el dren 149 de condensado. La derivación 132 completa
es vertical, y se une con el primer tramo generalmente
horizontal.
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Ahora se hace referencia a las figuras 14 y 15,
que muestran más detalles prácticos de la construcción de la
realización de la figura 13. La figura 14 ilustra la consolidación
parcial de varios de los cuerpos de válvula. Esto no solamente
ahorra espacio y peso, sino que mejora el dren del interior de las
válvulas y reduce las longitudes de los pasajes entre las válvulas
que son conocidos a veces como "codos muertos" porque
representan áreas en las que la circulación de material puede
estancarse. Concretamente, las válvulas 80 y 82; 84 y 94; y 86, 88,
y 98 están integradas en esta realización. Las válvulas respectivas
están orientadas también de modo que cada una drenará adecuadamente
minimizando de ese modo el efecto de codo muerto, lo cual es
efectuado por los cuerpos de las válvulas 80 y 82, o las válvulas
86 y 88, inclinadas una con relación a otra.
La figura 15 es una vista en planta desde arriba
de la realización de la figura 14, que muestra las válvulas
completamente ensambladas con sus accionadores de válvula, tales
como el accionador 152 de la válvula 80, en su lugar. Los
accionadores de las válvulas pueden ser convencionales.
Pueden ser utilizados diversos tipos de válvula
dentro del alcance de la presente invención. Las válvulas
ilustradas son válvulas de diafragma adecuadas para las tuberías de
producción lechera. Las partes de cada válvula 80 a 96 se ilustran
mejor en la figura 18, que es una sección a través de la válvula 80.
El cuerpo 154 de válvula es un bloque mecanizado, fundido u
obtenido de otra manera de acero inoxidable u otro material
adecuado. El cuerpo 154 de válvula define un primer orificio 155
definido por la pared de un pasaje de entrada o primer pasaje 156,
un pasaje 157 de salida que termina en un segundo orificio o salida
158, y una abertura 159 de diafragma. En esta realización, la
entrada 156 y la salida 158 están al menos generalmente alineadas,
pero podrían estar dispuestas por el contrario desalineadas. La
entrada 156 y la salida 158 están separadas por un rebosadero 160
que tiene un asiento 162 que mira hacia la abertura 159 de
diafragma. El rebosadero 160 incluye una primera cara 163 en el
mismo lado del primer rebosadero 160 como el primer orificio 155 y
una segunda cara 164 en el mismo lado del primer rebosadero 160 como
el segundo orificio 158. Un diafragma hecho de un polímero
elastómero cubre y obtura las aberturas 159 y soporta un elemento de
válvula enterizo. El diafragma es flexionado perpendicularmente a
su plano por el accionador de la válvula para llevar el elemento de
válvula a su aplicación o desaplicación con el asiento 162, cerrando
selectivamente la abertura de la válvula 80.
Las figuras 16 a 19 muestran una mayor
integración de las válvulas 80 y 82 de producto y la válvula 92 de
entrada de vapor. La figura 13 ilustra que la válvula 80 permite que
entre producto desde la tubería 33 de tratamiento en camino hacia
la máquina envasadora 35, en tanto que la válvula 82 controla el
acceso a la tubería 114 de dren que puede conducir fluidos
residuales y adicionalmente recircular fluidos de limpieza. La
válvula 92 de entrada de vapor proporciona vapor en la tubería 114
de dren y aguas abajo de la válvula 80.
Haciendo referencia a las figuras 16 y 19, la
válvula 82 comparte el cuerpo 154 de válvula con las válvulas 80 y
92. La válvula 82 tiene un pasaje 157 de entrada que es también el
pasaje de salida de la válvula 80. La válvula 82 tiene un pasaje
170 de salida que termina en una tercera salida 172, una abertura
174 de diafragma, y un rebosadero 176 que tiene un asiento 178. El
elemento de diafragma y válvula de la válvula 82 no se ilustra en
las figuras 16 y 19.
Como se ilustra mejor en la figura 19, el
rebosadero 176 tiene una primera cara 177 en el mismo lado del
segundo rebosadero como el tercer orificio 172. El rebosadero 176
tiene una segunda cara 180 en el mismo lado del segundo rebosadero
176 como el tercer orificio 172. Esta segunda cara define también
una porción del pasaje 157 de salida. La cara de entrada está
configurada y posicionada de modo que es autodrenante sobre el
asiento 178 del rebosadero 176 cuando la válvula 82 está abierta.
Las válvulas 80 y 82 están orientadas ortogonalmente para facilitar
su integración dentro de una unidad autodrenante que carece de codos
muertos. La salida 172 vierte en la tubería 114 de dren, como se ha
descrito anteriormente en relación con la figura 2.
La figura 19 muestra también mejor la válvula 92
de entrada de vapor, que es también una válvula de diafragma
formada en el cuerpo 154 de válvula. La válvula 92 admite vapor en
el tercer pasaje. La válvula 92 tiene un pasaje 182 de entrada, un
rebosadero 184, un asiento 186, una abertura 188 de diafragma, y un
pasaje 190 de salida análogo al de los elementos correspondientes
de las válvulas 80 y 82. El pasaje 182 de entrada está conectado a
la fuente 53 de vapor (véase la figura 2). El pasaje 190 de salida
vierte en el pasaje 170 de salida de la válvula 82. El pasaje 190
de salida está formado y posicionado para que sea autodrenante en el
pasaje 170 de salida. El diafragma y el elemento de válvula de la
válvula 92 son similares a los de la válvula 80, con la excepción
de que si el fluido de esterilización es vapor u otro fluido a una
elevada temperatura o presión, el diafragma y el elemento de
válvula para la válvula 92 de entrada de vapor deben ser térmica y
químicamente resistentes. Los materiales de diafragma necesarios son
conocidos y pueden ser obtenidos fácilmente por los expertos en la
técnica.
Las figuras 20 a 23 muestran una integración
similar de las válvulas 86, 88 y 98 en un cuerpo de válvula único,
formado en esta realización en un bloque de acero inoxidable. La
colocación de la válvula de vapor es diferente. Las partes
correspondientes de las figuras 20 a 23 llevan los mismos caracteres
de referencia que en las figuras 16 a 19.
Las figuras 20 a 23 muestran un cuerpo 154 de
válvula de diafragma integrado que tiene un primer orificio 155, un
segundo orificio 158, y un tercer orificio 172. Un primer rebosadero
160 separa el primer orificio 155 del segundo orificio 158. El
primer rebosadero 160 tiene una primera cara 163 en el mismo lado
del primer rebosadero 160 como el primer orificio 155. La primera
cara 163 y las superficies que definen el primer orificio 155
definen un primer pasaje 156. El primer rebosadero 160 tiene una
segunda cara 164 en el mismo lado del primer rebosadero 160 como el
segundo orificio 158. La segunda cara 164 y las superficies que
definen el segundo orificio 158 definen un segundo pasaje 157. Un
segundo rebosadero 170 separa el tercer orificio 172 del segundo
orificio 158. El segundo rebosadero 176 tiene una primera cara 177
en el mismo lado del segundo rebosadero 176 como el tercer orificio
172. La primera cara 177 del segundo rebosadero 176 y las
superficies que definen el tercer orificio 172 definen un tercer
pasaje 170. el segundo rebosadero 176 tiene una segunda cara 180
que define además el segundo pasaje 157.
La segunda cara 180 del segundo rebosadero 176
es una superficie que no acumula que autodrena a través del tercer
orificio 172 cuando el cuerpo 154 de válvula está en la orientación
normal.
Haciendo referencia todavía a las figuras 20 a
23, todas las superficies interiores del cuerpo 154 de válvula son
superficies que no acumulan que son autodrenantes a través de al
menos uno del primer orificio 155, el segundo orificio 158, y el
tercer orificio 172 cuando el cuerpo 154 de válvula está en la
orientación normal y la válvula que controla el dren está abierta.
Por ejemplo, la segunda cara 164 del primer rebosadero 160 es una
superficie que no acumula que autodrena a través del tercer orificio
172 cuando el cuerpo de válvula está en la orientación normal.
La segunda cara 180 del segundo rebosadero 176
está fundida con la superficie que define el segundo pasaje 157
para definir una superficie esencialmente continua.
Así pues, han sido descritos montajes de válvula
que tienen varias características deseables. En particular, los
codos muertos y las discontinuidades en las válvulas que pueden
recoger depósitos indeseables son minimizados, el tamaño y el peso
de los montajes de válvula se reducen, y las respectivas
orientaciones de las válvulas integradas se fijan de modo que las
válvulas pueden funcionar y drenar correctamente.
Claims (4)
1. Un montaje de válvula integrado en una
máquina conformadora, rellenadora y envasadora hermética, con una
fuente de producto y un dren, estando el dren y la fuente de
producto en comunicación de flujo con el montaje de válvula,
montaje de válvula que comprende:
una primera válvula (80) en comunicación de
flujo con la fuente de producto y una estación de llenado en la
máquina envasadora; y
una segunda válvula (82) en comunicación de
flujo con el dren (112) y en comunicación de flujo con la primera
válvula (80);
caracterizado porque
la primera y segunda válvulas (80, 82) son
válvulas de diafragma definidas en un cuerpo de válvula (154)
integrado, estando la primera válvula (80) orientada
ortogonalmente con relación a la segunda válvula (82) para facilitar
el autodren en sus caras de la válvula de diafragma y una reducción
en superficies de acumulación.
2. Un montaje de válvula de acuerdo con la
reivindicación 1, en el que la máquina incluye una fuente de líquido
desinfectante, y que incluye una tercera válvula (88) en
comunicación de flujo con el líquido desinfectante y una cuarta
válvula (86) en comunicación de flujo con la primera válvula y la
segunda válvula, en donde la tercera válvula (88) está orientada
ortogonalmente con relación a la cuarta válvula (86) para facilitar
el autodren y una reducción de las superficies de acumulación.
3. Un montaje de válvula de acuerdo con la
reivindicación 2, en donde la cuarta válvula (86) está en
comunicación de flujo con una estación de llenado en la máquina de
envasado.
4. Un montaje de válvula de acuerdo con la
reivindicación 2 o la reivindicación 3, que incluye una quinta
válvula (84) yuxtapuesta entre la segunda válvula (82) y el dren
(112).
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