ES2298322T3 - Aparato para producir lingotes de metales no ferrosos mediante fundicion continua. - Google Patents

Abstract

Aparato (1) para producir, mediante fundición continua, lingotes de metales no ferrosos, que comprende una máquina de fundición continua (2) provista de una carcasa de fundición desplazable, estando compuesta dicha carcasa por una pluralidad de segmentos (3) dispuestos en sucesión, teniendo cada segmento una porción, con un fondo (3a) y unas paredes laterales (3b, 3c), de dicha carcasa de fundición formada de esta manera y que se abre en lados dirigidos hacia los segmentos contiguos (3); siendo desplazables dichos segmentos (3) a lo largo de una trayectoria cerrada que tiene por lo menos una porción substancialmente recta (4) en la zona de fundición (5); estando dichos segmentos (3), a lo largo de dicho por lo menos una porción (4) de dicha trayectoria, substancialmente alineados y formando una carcasa de fundición, con un fondo y unas paredes laterales, que es continua, substancialmente recta y está cerrada, a lo largo de por lo menos una porción (4) de dicha trayectoria despuésde la zona de fundición (5), mediante medios de cierre (6) en su lado esta dispuesto opuesto respecto al fondo (3a); teniendo dicha trayectoria del segmento después de dicha porción substancialmente recta (4) un cambio en la dirección para una salida gradual de dicha carcasa de fundición de una barra de metal (7) producida mediante la solidificación del metal en la carcasa de fundición, estando conectados dichos segmentos (3) a eslabones (8) de una cadena (9) que está cerrada en un bucle, estando los eslabones (8) de dicha cadena (9) articulados entre sí mediante pivotes (11); estando caracterizado el aparato (1) por el hecho de que dos ruedas (12a, 12b) están montadas en cada uno de dichos pivotes (11), próximas a sus extremos axiales, y se apoyan, a lo largo de dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de los segmentos (3), sobre perfiles de apoyo y guía (13a, 13b).

Description

Aparato para producir lingotes de metales no ferrosos mediante fundición continua.

La presente invención se refiere a un aparato para producir lingotes de metales no ferrosos mediante fundición continua.

En general, todos los metales se extraen a partir de minerales minados o se obtienen mediante el reciclaje de chatarra y, después de muchas etapas de refinamiento pirometálico y/o electrólisis, se proporcionan en una forma comercial, es decir, reducidos a tamaños adecuados. Estas formas, dependiendo de su tipo, tienen varios nombres, como por ejemplo barras para alambrón, barras de sección cuadrada, barras en T, lingotes de primera fusión o lingotes, y los metales que los constituyen pueden ser puros o ser aleaciones.

La presente invención se refiere al tipo de lingote, es decir, al formato "manual" adecuado para golpearlo fundir y tener un peso comprendido por ejemplo entre 1 y 25 kilogramos.

Los lingotes se requieren, de acuerdo con su uso, en varias dimensiones en términos de sección transversal y por lo tanto de peso, y han de tener unas características que aseguren la calidad deseada del metal fundido.

A modo de ejemplo, las características de algunos lingotes se citan a continuación:

- lingotes de aluminio primario (obtenidos mediante electrolisis): peso 10-25 kilogramos, longitud aproximadamente 650-750 milímetros;

- lingotes de aluminio en aleación (a partir de chatarra): peso 5-10 kg, longitud aproximadamente 350-750 mm;

- lingotes de latón: peso 10-15 kilos, longitud aproximadamente 450-550 mm;

- lingotes de aleaciones de zinc para vaciado a presión: peso 1-5 kg, longitud aproximadamente 400-600 mm.

Las secciones transversales y las longitudes de los lingotes son las más adecuadas para su posterior almacenamiento y envío. En general, los lingotes se apilan para obtener paquetes que son convenientes para su transporte, que pesan generalmente entre 500 y 1000 kg.

Los paquetes o pilas se atan y se mantienen juntos mediante dos o más ligaduras previstas mediante bandas hechas en metal o plástico.

Actualmente, los procedimientos de producción de lingotes más comunes son los siguientes:

- procedimiento A: fundición en carcasas abiertas, que se llenan una a una y se colocan sobre una cinta transportadora o sobre una rueda que tiene un eje vertical (tal como una rueda Walter);

- procedimiento B: fundición continua a través de carcasas (collares refrigerados) que están fijas u oscilan y son verticales y horizontales, para obtener barras que tienen una sección transversal generalmente rectangular con bordes redondeados, que se cortan a continuación al tamaño mediante un cabezal de corte con una cuchilla giratoria;

- procedimiento C: fundición continua sobre una máquina del tipo de rueda y cinta, por ejemplo del tipo descrita en la solicitud de patente US 08/245.404 a nombre del mismo solicitante, que produce una barra continua que tiene una sección transversal trapezoidal que a continuación se corta al tamaño mediante cizallas en línea.

Estos procedimientos de producción tienen problemas e inconvenientes.

En el caso del procedimiento A, el vertido discontinuo del metal se realiza de manera individual, carcasa a carcasa, también debido a las altas velocidades requeridas, nunca ha alcanzado la fiabilidad buscada. El llenado de la carcasa nunca es constante, por lo tanto, produce alturas de los lingotes variables, con los consiguientes problemas en el apilado de los lingotes.

Además, la superficie superior de lingote que está expuesta a la atmósfera y a la turbulencia del vertido se oxida mucho y contiene inclusiones de impurezas y escoria que flotan sobre el metal fundido durante su solidificación.

Este fenómeno se ha solucionado solamente de manera parcial con operaciones de espumado más o menos automatizadas (un proceso que siempre es incompleto e insatisfactorio) y produce pérdidas de metal en el espumado que la posterior fusión de los lingotes.

Además, con este procedimiento pueden producirse grietas y cavidades durante la solidificación, la cual es lenta, produce un grano rugoso y genera gas concentrado. Esto es un grave peligro, ya que cualquier infiltración de agua de lluvia en las grietas o cavidades puede causar una potente explosión cuando lingote se sumerge en un baño de metal fundido donde se produce la fusión adicional.

Finalmente, otra vez con este procedimiento, las dimensiones de lingote están muy correlacionadas con las dimensiones de la carcasa, y cambiarlas es muy caro.

Respecto al procedimiento B, el sistema de fundición es muy complicado estructuralmente y en términos de su dirección, ya que para conseguir niveles de producción convenientes de manera industrial es necesario colocar en paralelo (una al lado de la otra) muchas líneas de fundición que han de funcionar de manera simultánea. La carcasa de enfriamiento y solidificación, al ser un collar (uno semioval o rectangular con bordes redondeados) que se enfría con agua y tiene una longitud limitada (aproximadamente 200-400 mm), tiene una superficie de intercambio de calor muy pequeña, y esto provoca unas velocidades de solidificación bajas y, por lo tanto, una baja producción por hora.

Además, el corte de los lingotes, además de requerir un cortador de disco desplazable muy complicado, genera una gran cantidad de virutas, que primero se han de recoger y a continuación devolver al horno para volverlas a fundir.

El lingote tenido con este procedimiento tiene una superficie rugosa que puede atrapar humedad y, por lo tanto, provocar explosiones cuando se devuelve al horno de fundido.

El procedimiento C ha solucionado los problemas de los procedimientos A y B, ya que con dicho procedimiento la fundición continua de lingote está libre de escoria y óxidos y se consiguen altos niveles de producción en una única máquina porque la carcasa es larga (por lo menos tan larga como la mitad de la circunferencia de la rueda) y por lo tanto la superficie intercambio de calor grande y es posible cambiar la longitud de lingote simplemente variando el paso de corte, y también es posible variar la sección transversal de lingote cambiando solamente el anillo de fundición.

Sin embargo, incluso este procedimiento tiene inconvenientes.

Con este procedimiento, de hecho, la barra se solidifica sobre la rueda y no se puede retirar dicha rueda (y por lo tanto se endereza) si no se ha solidificado completamente. Esto requiere una carcasa muy larga y, por lo tanto grandes dimensiones para la rueda de fundición.

Además, como consecuencia de este hecho, hay altos costes de equipo e instalación. De hecho, se pueden requerir dimensiones de la rueda de más de 4 m de diámetro. Como la rueda se ha de colocar sobre un plano vertical y se suministra con metal líquido que llega desde el horno, el punto más alto, se requiere un pozo de fundación muy profundo para la máquina de fundición.

Otro inconveniente está constituido por el hecho de que la barra que sale de la máquina se ha de reforzar. Esto requiere una máquina de enderezamiento bastante cara debido a la sección transversal de los lingotes y debido a que la máquina debe comprender un conjunto de punzón y rodillo y una serie de rodillos de enderezamiento que están motorizados de manera sincrónica con la máquina de fundición.

La patente US-A-4 331 195 describe una máquina de fundición continua que tiene una combinación de características tal como se indica en el preámbulo de la reivindicación 1 adjunta.

El propósito de la presente invención de solucionar los problemas y evitar los inconvenientes citados anteriormente, proporcionando un aparato para producir, mediante fundición continua, lingotes de metales no ferrosos que tenga todas las ventajas del procedimiento de fundición continua en una máquina del tipo de rueda y cinta, pero que sea más simple en lo que respecta a la producción y la instalación.

Según la invención, se proporciona un aparato para producir, mediante fundición continua, lingotes de metales no ferrosos, tal como se define en la reivindicación independiente 1 adjunta. Las reivindicaciones dependientes 2 a 17 adjuntas definen otras realizaciones del aparato de la reivindicación 1. La invención también proporciona el procedimiento, tal como se define en la reivindicación 18 adjunta, para producir, mediante fundición continua en un aparato tal como se define las reivindicaciones 1 a 17, lingotes de metales no ferrosos.

Otras características y ventajas de la invención se harán evidentes a partir de la descripción detallada adjunta de una realización preferida pero no exclusiva del aparato según la invención, representado solamente a modo de ejemplo no limitativo en los dibujos adjuntos, en los cuales:

La figura 1 es una vista esquemática lateral del aparato según la invención;

La figura 2 es una vista esquemática lateral de la máquina de fundición continua; y

La figura 3 es una vista en sección a una escala ampliada de la figura 2, tomada a lo largo de la línea III-III.

Con referencia a las figuras, el aparato según la invención, designado en general mediante la referencia numérica 1, comprende una máquina de fundición 2 provista de una carcasa de fundición desplazable.

Según la invención, la carcasa está compuesta de una pluralidad de segmentos 3, que están dispuestos en sucesión y pueden moverse a lo largo de una trayectoria que tiene por lo menos una porción recta 4 en la zona de fundición 5.

Una porción de la carcasa de fundición, con un fondo 3a y unas paredes laterales 3b y 3c, está formada en cada segmento 3 y está abierta en sus lados dirigidos hacia los segmentos contiguos 3, así como en su lado que está dispuesto opuesto respecto al fondo 3a.

A lo largo de la porción 4, los segmentos 3 están substancialmente alineados y forman una carcasa de fundición desplazable, continua y rectilínea está cerrada, a lo largo de una porción dispuesta después de la zona de fundición, mediante medios de cierre 6 en su lado que está dispuesto opuesto respecto al fondo 3a de los diferentes elementos 3.

Después de la porción 4, la trayectoria de los segmentos 3 tiene un cambio de dirección que produce una salida gradual desde la carcasa de fundición de la barra 7 producida mediante la solidificación del metal en la carcasa de fundición.

De una manera conveniente, en los segmentos 3, en la porción 4, el lado está dispuesto opuesto al fondo 3a está dirigido hacia arriba.

La porción 4, próxima a la zona de fundición 5, esta preferiblemente inclinada hacia abajo en la dirección en la cual los segmentos 3 avanzan a lo largo de la trayectoria correspondiente.

En mayor detalle, los segmentos 3 están conectados a los eslabones 8 de una cadena 9 que está cerrada en un bucle y está enrollada alrededor de por lo menos dos ruedas dentadas 10a y 10b que tienen ejes horizontales y paralelas entre sí y están soportadas mediante la estructura de soporte de la máquina de fundición 2, que no se muestra por motivos de simplicidad.

Los segmentos 3 están preferiblemente hechos de una aleación de cobre y plata o de una aleación de cobre, cromo y circonio, y la longitud de cada segmento 3 es exactamente idéntica al paso de la cadena 9.

La porción 4 de la trayectoria de los segmentos 3 está formada mediante la porción superior de la cadena 9 que está situada entre la ronda sentada su 10 que está situada entre la ruedas dentadas 10a y 10b. Por lo menos una de las ruedas dentadas 10a y 10b se puede accionar con un movimiento giratorio alrededor de su propio eje de una manera conocida por sí misma para producir el avance de la cadena 9 y, por lo tanto, de los segmentos 3 a lo largo de la trayectoria formada por la cadena 9.

Los eslabones de la cadena 9 están articulados entre sí mediante pivotes 11, cuyos ejes son paralelos a los ejes de la ruedas dentadas 10a y 10b y engranan con la zona central de los pivotes 11.

De una manera conveniente, a lo largo de la porción 4 de la trayectoria de los segmentos 3 hay medios de apoyo y guía para la cadena 9 que soporta los segmentos 3.

Más particularmente, dos ruedas que giran locas 12a y 12b están montadas sobre los pivotes 11, próximas a sus extremos axiales, lateralmente a los eslabones de la cadena y en lados opuestos entre sí, y están previstos dos perfiles paralelos entre sí 13a y 13b en la porción 4, y las ruedas 12a y 12b se apoyan sobre la misma.

Por lo menos una de las ruedas, la rueda 12a en el caso representado, tiene un canal 14 que tiene una sección transversal en forma de V y el perfil correspondiente 13a con el que se acopla tiene una forma correspondiente, para evitar que la cadena 9 se mueva lateralmente por lo menos a lo largo de la porción 4.

Los perfiles 13a y 13b aseguran la alineación perfecta de los segmentos 3 a lo largo de la porción 4.

Los medios 6 para cerrar el lateral de la carcasa de fundición que está dispuesta opuesta al fondo 3a comprenden en un elemento de correa 15, que está preferiblemente hecho de acero y es ligeramente más ancho que la carcasa formada por los segmentos 3, y pueden moverse a lo largo de una trayectoria que está encarada, con una de sus porciones, a la porción 4. Los medios de acoplamiento actúan sobre el elemento de correa 15 y presionan dicho elemento de correa 15
contra los bordes del lado superior de la carcasa de fundición formada por los segmentos 3 a lo largo de la porción 4.

Los medios de acoplamiento están constituidos por unos rodillos 16a y 16b, cuyos ejes son paralelos a los ejes de los pivotes 11. Los rodillos 16a y 16b están soportados, de manera que pueden girar alrededor de su propio eje, mediante una estructura de soporte 17, que se puede mover hacia o alejándose de la porción 4 y es empujada hacia la mismo posición 4 mediante muelles o cilindros accionados con fluidos de un tipo conocido, no representados por motivos de simplicidad, para presionar, mediante los rodillos 16a y 16b, el elemento de correa 15 contra los segmentos 3 a lo largo de la porción 4.

Como alternativa, la acción de presión del elemento de correa 15 contra el lado superior de los segmentos 3 se puede obtener mediante bloques deslizantes en lugar de mediante los rodillos.

La acción de presión del elemento de correa 15 contra la carcasa formada por los segmentos 3 a lo largo de la porción 4 realizada por los rodillos 16a y 16b o los bloques deslizantes a empujar la ruedas 12a y 12b contra los perfiles 13a y 13b, asegurando así la alineación perfecta de los segmentos 3 a lo largo de la porción 4 en todas las direcciones.

El elemento de correa 15 ésta cerrado en un bucle y se enrolla, para estar tenso de una manera conveniente, alrededor de dos poleas 18a y 18b que tienen ejes horizontales que son paralelos a los ejes de las ruedas dentadas 10a y 10b, y están soportadas mediante la estructura 17. Ambas poleas son desplazables para tensar el elemento de correa 15 y permitir su reemplazo. El elemento de correo 15 se mueve normalmente mediante fricción mediante su contacto contra los segmentos 3, o por lo menos una de las poleas 18a y 18b se acciona con un movimiento giratorio alrededor de su propio eje para producir del avance del elemento de correa 15 en concordancia con el avance de los segmentos 3 a lo largo de la porción común de la trayectoria.

Ventajosamente, hay medios para enfriar el metal vertido al interior de la carcasa de fundición y los elementos de la máquina que están en contacto con el metal vertido. Dichos medios de enfriamiento comprenden una pluralidad de boquillas 20 para suministrar un fluido de refrigeración (generalmente agua), que están integradas en una zona inferior y lateralmente a los segmentos 3 a lo largo de la porción 4, para afectar a su lado inferior y a sus paredes laterales con el líquido de refrigeración.

Los medios de enfriamiento también comprenden una pluralidad de boquillas 21 para suministrar un fluido de refrigeración, están encarados en una región superior de la porción del elemento de correa 15 que en cada momento se acopla con los segmentos 3 a lo largo de la porción 4, para golpear, con el fluido de refrigeración, la cara superior del elemento de correa 15 que se acopla con los segmentos 3.

La porción de la carcasa de fundición formada en cada uno de los segmentos 3 tiene preferiblemente, en una sección transversal respecto a la dirección de avance de los segmentos 3 a lo largo de la trayectoria determinada por la cadena 9, la forma de un trapezoide isósceles que está abierto en su lado paralelo más largo.

Convenientemente, el aparato según la invención comprende, después de la máquina de fundición 2 a lo largo de la dirección de avance de la barra que sale de la máquina de fundición 2, una primera estación de refrigeración 31, preferiblemente de tipo túnel.

Después de la primera estación de refrigeración 31 hay una unidad de corte 32, preferiblemente del tipo giratorio, para cortar en lingotes de una longitud predeterminada la barra de metal producida, y después de la unidad de corte 32 hay convenientemente una segunda estación de refrigeración 33 de tipo túnel o tanque.

A la salida de la segunda estación de refrigeración 33 hay una estación 34 para el apilado, pesado y unión automáticos con correas de los lingotes.

El aparato se puede completar con un sistema para marcado continuo de los lingotes para marcar sobre los mismos todos los datos de identificación deseados.

El funcionamiento del aparato según la invención es el siguiente.

El metal fundido se suministra de una manera continua al interior del crisol 25, en el cual el nivel de dicho metal se controla y se mantiene constante, medios de un tipo conocido, por ejemplo del tipo actualmente utilizado en máquinas de fundición continua del tipo de rueda y correa.

Desde el caldero, el metal se vierte y se suministra a la carcasa desplazable, que está formada mediante los segmentos 3 a lo largo de la porción 4, mediante el canal de fundición 26 de una manera similar a la que se produce actualmente en las máquinas de fundición continua del tipo de rueda y correa.

En la carcasa desplazable, el metal se enfría gradualmente mediante los chorros de fluido de refrigeración emitidos mediante las boquillas 20 en 21 y se solidifica, generando la barra 7, que abandona la carcasa en la zona de la dentada 10b.

Debe indicarse que la barra que sale de la carcasa es recta y que para hacerla abandonar la carcasa no se requieren ningún elemento de expulsión que podría provocar la deformación plástica de la barra, tal como sucede por el contrario en las máquinas de fundición continua del tipo de rueda y correa.

Gracias a este hecho, es posible limitar la longitud de la porción 4 y, por lo tanto, tener una máquina de fundición que tenga unas dimensiones reducidas, ya que la presencia de una parte central que no se ha solidificado todavía en el interior de la barra 7 es aceptable.

El paso a través de la primera estación de refrigeración 31 completa la solidificación de la barra 7 y su temperatura se lleva al nivel más adecuado para la posterior operación de corte, es decir, a la temperatura óptima para reducir a un mínimo las tensiones de cizalladura en la extensión compatible con la solidificación y la uniformidad de la barra 7.

En esta estación 31, la refrigeración de la barra 7 puede ser de tipo de pulverización, que al tener una acción directa tiene una alta eficacia y, por lo tanto, requiere períodos de tiempo más cortos.

Después del corte, los elementos de barra 7 o lingotes se enfrían más en la segunda estación de refrigeración 33 a una temperatura que está próxima a la temperatura ambiente, y a continuación se apilan, se pesan y se unen con correas en la estación 34. Las correas, de hecho, se aflojarían debido a la contracción térmica de los lingotes si se unieran a una temperatura alta.

Los lingotes obtenidos con el aparato según la invención tienen una estructura rectilínea que no está sometida a deformación plástica después de su solidificación, que se produce en una carcasa continua formada mediante una secuencia de segmentos concatenados y cerrados mediante un elemento de correa continua. Las discontinuidades metalográficas se pueden detectar en dichos lingotes en las secciones que se corresponden a las superficies de contacto de los diferentes segmentos que componen la carcasa.

En la práctica, se encontrado que el aparato según la invención satisface completamente el propósito y los objetivos deseados, ya que su rendimiento es similar al de los aparatos con una máquina de fundición continua del tipo de rueda y correa, pero con unas dimensiones significativamente menores y unos costes también menores.

En particular, los cimientos de la máquina de fundición del aparato según la invención son considerablemente menos profundos y, por lo tanto, muchos más baratos que los cimientos requeridos por las máquinas de fundición continua del tipo de rueda y correa.

El aparato según la invención, además, permite producir una barra continua recta que no requiere el uso de máquinas de enderezamiento de los lingotes complicadas con un rodillo de punzón lado y rodillos de enderezamiento motorizados sincronizados con la velocidad de la línea.

Otra ventaja del aparato según la invención es que es posible variar la sección transversal de los lingotes producidos y el nivel de producción agraria requerida simplemente reemplazando los segmentos que forman la carcasa de fundición, y opcionalmente extendiendo las cadenas de segmentos.

El aparato así concebido es susceptible de numerosas modificaciones o variaciones, las cuales están incluidas en el ámbito del concepto inventivo; todo los detalles también se pueden reemplazar con otros elementos técnicamente equivalentes.

En la práctica, los materiales utilizados, así como las dimensiones, pueden ser cualesquiera según los requerimientos y el estado de la técnica.

Donde las características técnicas citadas en cualquier reivindicación están seguidas por signos de referencia, esos signos de referencia se han incluido para el único propósito de aumentar la inteligibilidad de las reivindicaciones, y en consecuencia, estos signos de referencia no tiene ningún efecto limitativo sobre la interpretación de cada elemento identificado a modo de ejemplo mediante estos signos de referencia.

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Referencias citadas en la descripción

Esta lista de referencias citadas por el solicitante es sólo para conveniencia del lector. No forma parte del documento de Patente Europea. Aunque se haya tenido un gran cuidado en recoger las referencias, no puede excluirse la presencia de errores u omisiones y por ello la EPO declina cualquier responsabilidad a este respecto.

Documentos de patentes citados en la descripción

\bullet US 08245404 B [0008]

\bullet US 4331195 A [0023]

Claims (18)

1. Aparato (1) para producir, mediante fundición continua, lingotes de metales no ferrosos, que comprende una máquina de fundición continua (2) provista de una carcasa de fundición desplazable, estando compuesta dicha carcasa por una pluralidad de segmentos (3) dispuestos en sucesión, teniendo cada segmento una porción, con un fondo (3a) y unas paredes laterales (3b, 3c), de dicha carcasa de fundición formada de esta manera y que se abre en lados dirigidos hacia los segmentos contiguos (3); siendo desplazables dichos segmentos (3) a lo largo de una trayectoria cerrada que tiene por lo menos una porción substancialmente recta (4) en la zona de fundición (5); estando dichos segmentos (3), a lo largo de dicho por lo menos una porción (4) de dicha trayectoria, substancialmente alineados y formando una carcasa de fundición, con un fondo y unas paredes laterales, que es continua, substancialmente recta y está cerrada, a lo largo de por lo menos una porción (4) de dicha trayectoria después de la zona de fundición (5), mediante medios de cierre (6) en su lado esta dispuesto opuesto respecto al fondo (3a); teniendo dicha trayectoria del segmento después de dicha porción substancialmente recta (4) un cambio en la dirección para una salida gradual de dicha carcasa de fundición de una barra de metal (7) producida mediante la solidificación del metal en la carcasa de fundición, estando conectados dichos segmentos (3) a eslabones (8) de una cadena (9) que está cerrada en un bucle, estando los eslabones (8) de dicha cadena (9) articulados entre sí mediante pivotes (11); estando caracterizado el aparato (1) por el hecho de que dos ruedas (12a, 12b) están montadas en cada uno de dichos pivotes (11), próximas a sus extremos axiales, y se apoyan, a lo largo de dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de los segmentos (3), sobre perfiles de apoyo y guía (13a, 13b).

2. Aparato (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que a lo largo de dicha porción substancialmente recta (4), el lado de dicha carcasa de fundición que está dispuesto opuesto al fondo (3a) está dirigido hacia arriba.

3. Aparato (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de los segmentos (3), próxima a dicha zona de fundición (5), está inclinada hacia abajo en una dirección en la cual los segmentos (3) avanzan a lo largo de dicha trayectoria.

4. Aparato (1) según la reivindicación 3, caracterizado por el hecho de que dicho bucle se enrolla alrededor de por lo menos dos ruedas dentadas (10a, 10b), que tienen ejes horizontales paralelos entre sí; estando formada dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de los segmentos (3) por la porción superior de dicha cadena (9); pudiéndose accionar por lo menos una de dicha ruedas dentadas (10a, 10b) con un movimiento giratorio alrededor de su propio eje para producir el avance de dichos segmentos (3) a lo largo de dicha trayectoria.

5. Aparato (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dichos medios de cierre (6) comprenden un elemento de correa (15) que se puede mover a lo largo de una trayectoria que está encarada, con una de sus porciones, con dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de dichos segmentos (3); estando previstos medios de acoplamiento (16a, 16b) que son adecuados para presionar dicho elemento de correa (15) contra dichos segmentos (3) en dicha porción substancialmente recta que la trayectoria de los segmentos (3).

6. Aparato (1) según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que dicho elemento de correa (15) esta cerrado en un bucle y se enrolla alrededor de por lo menos dos poleas (18a, 18b) con ejes horizontales que son paralelos a los ejes de dicha ruedas dentadas (10a, 10b).

7. Aparato (1) según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que por lo menos una de dichos dos poleas (18a, 18b) se puede accionar con un movimiento giratorio alrededor de su propio eje para producir el avance de dicha correa (15) para que coincida con el avance de dichos segmentos (3) a lo largo de la porción común (4) de la trayectoria.

8. Aparato (1) según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que comprende medios (20) para refrigerar el metal vertido en dichos segmentos (3) a lo largo de dicha porción substancialmente recta de la trayectoria de los segmentos (3).

9. Aparato (1) según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que dichos medios de refrigeración comprenden una pluralidad de boquillas (20) para suministrar el fluido de refrigeración, que es adecuado para golpear dichos segmentos (3) con dicho fluido.

10. Aparato (1) según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que dichos medios de refrigeración comprenden una pluralidad de boquillas (21) para suministrar un fluido de refrigeración, que es adecuado para golpear, con dicho fluido, una porción de dicho elemento de correa (15) que se presiona contra dichos segmentos (3).

11. Aparato (1) según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que están previstos medios para apoyar y guiar la cadena que soporta dichos segmentos (3) en dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de los segmentos (3).

12. Aparato (1) según la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que dichos pivotes tienen ejes que son paralelos a los ejes de dicha ruedas dentadas (10a, 10b).

13. Aparato (1) según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dichas poleas (18a, 18b) que soportan dicho elemento de correa (15) está montada sobre una estructura que sí promover hacia y alejándose de dicha porción substancialmente recta (4) de la trayectoria de los segmentos (3).

14. Aparato (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la porción de la carcasa de fundición formada en cada uno de dichos segmentos (3) tiene, en una sección transversal respecto a la dirección del avance de dichos segmentos (3) a lo largo de la trayectoria correspondiente, una forma trapezoidal que está abierta en el lado paralelo más largo.

15. Aparato (1) según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que comprende, después de dicha máquina de fundición continua (2) a lo largo de la dirección del avance de dichos segmentos (3) a lo largo de dicha porción substancialmente recta (4) de su trayectoria, una primera estación (31) para refrigerar la barra de metal (7) que sale de dicha máquina de fundición continua (2).

16. Aparato (1) según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que comprende, después de dicha primera estación de refrigeración (31) a lo largo de la dirección de avance de la barra de metal (7), una estación (32) para cortar dicha barra (7) en segmentos (3).

17. Aparato (1) según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que comprende, después de dicha estación de corte (32) a lo largo de la dirección de avance de la barra de metal (7), una segunda estación (33) para la refrigeración de la barra de metal (7).

18. Procedimiento para la producción, mediante fundición continua en un aparato (1) tal como se define la reivindicaciones 1 a 17, lingotes de metales no ferrosos, caracterizado por el hecho de que comprende las etapas de:

- difundir de manera continua el metal fundido en el interior de una carcasa de fundición desplazable continua y substancialmente rectilínea que está compuesta por una secuencia de segmentos (3) concatenados de un molde de lingote;

- refrigerar dicha carcasa de fundición para la por lo menos solidificación parcial del metal de fundición;

- extraer de manera continua la barra (7) producida mediante la solidificación del metal de dicha carcasa de fundición sin producir deformaciones plásticas en dicha barra;

- cortar dicha barra (7) en segmentos.