ES2304614T3 - Moto. - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract
Motocicleta (1) incluyendo un carenado de asiento (24) dispuesto hacia atrás de un asiento (13) y un par de barras de sujeción izquierda y derecha (2) dispuestas cerca de una porción trasera del asiento (13), caracterizada porque porciones traseras de las barras de sujeción (2) y el carenado de asiento (24) están formadas integralmente, y porciones delantera y trasera de las barras de sujeción (2), respectivamente, están montadas en un bastidor de carrocería (8) de la motocicleta (1).
Description
Moto.
La presente invención se refiere a una
motocicleta según la parte de preámbulo de la reivindicación
independiente 1.
Por EP-A-0985599
se conoce una motocicleta como la indicada anteriormente.
Convencionalmente, las motocicletas de este tipo
incluyen, por ejemplo, la descrita en el documento de Patente 1
(JP-A-5-286469
(páginas 2-3, figuras 1, 10, 11, 13)). La
motocicleta descrita en el documento de Patente 1 incluye un
carenado de asiento que cubre una porción inferior de una parte
posterior del asiento desde ambos lados izquierdo y derecho y por
detrás. El carenado de asiento está montado en un bastidor de
carrocería y dispuesto en su porción trasera con barras de
sujeción, que sobresalen lateralmente de una carrocería de
vehículo.
Cuando un acompañante motorista sentado en una
porción trasera de un asiento estabiliza la parte superior del
cuerpo, o un conductor levanta una porción trasera de una carrocería
de vehículo con el fin de apoyar un soporte principal, las barras
de sujeción se fijan y montan en el bastidor de carrocería y el
carenado de asiento por puntales, que están dispuestos en ambos
extremos de la carrocería de vehículo en una dirección longitudinal
de manera que se extiendan dentro de la carrocería de vehículo.
Las barras de sujeción montadas en el bastidor
de carrocería tienen los puntales que se extienden a través del
carenado de asiento y dentro de la carrocería de vehículo, y
extremos de los puntales dentro de la carrocería de vehículo están
montados en el bastidor de carrocería. Las barras de sujeción
montadas en el carenado de asiento tienen los extremos de los
puntales dentro de la carrocería de vehículo montados en el carenado
de asiento.
Además, el solicitante de la presente solicitud
no halló ningún documento de la técnica anterior estrechamente
relacionado con la invención hasta la presentación de la presente
solicitud, a excepción de los documentos de la técnica anterior
especificados por información de los documentos de la técnica
anterior descritos en la memoria descriptiva de la presente
solicitud.
Con la motocicleta convencional descrita
anteriormente, la construcción, en la que las barras de sujeción
están montadas en el bastidor de carrocería, surge el problema de
que las holguras entre los puntales de las barras de sujeción y los
agujeros del carenado de asiento para paso de las barras de sujeción
son en muchos casos no uniformes deteriorando el aspecto exterior.
La razón de esto es que, dado que las barras de sujeción están
montadas en el bastidor de carrocería con pernos y el carenado de
asiento se fabrica por moldeo, se produce una mayor tolerancia y
error de fabricación que los de los trabajos ordinarios produciendo
frecuentemente un desacuerdo entre las posiciones de los puntales y
las posiciones de los agujeros para paso de las barras de sujeción.
Con el fin de hacer uniformes las holguras en las porciones de
conexión, hay que realizar la fabricación y el montaje de las
barras de sujeción y el moldeo del carenado de asiento con gran
exactitud, de modo que no se puede evitar un aumento del costo.
Por otra parte, dicha construcción, en la que
barras de sujeción están montadas en un carenado de asiento,
implica el problema de que aumenta el peso del carenado de asiento
dado que un peso grande correspondiente a un peso de la parte
superior del cuerpo del motorista se aplica al carenado de asiento
de las barras de sujeción, lo que hace necesario mejorar la rigidez
del carenado de asiento.
Un objetivo de la presente invención es mejorar
una motocicleta como la indicada anteriormente con el fin de evitar
que se formen holguras en las porciones de conexión entre las barras
de sujeción y un carenado de asiento deteriorando el aspecto
exterior, intentando al mismo tiempo reducir el costo, con el fin de
poder lograr el aligeramiento del carenado de asiento
proporcionando una construcción tal que disminuya la carga aplicada
al carenado de asiento desde las barras de sujeción.
El objetivo se logra según la presente invención
con una motocicleta incluyendo un carenado de asiento dispuesto
hacia atrás de un asiento y un par de barras de sujeción izquierda y
derecha dispuestas cerca de una porción trasera del asiento, donde
porciones traseras de las barras de sujeción y el carenado de
asiento están formadas integralmente, y porciones delantera y
trasera de las barras de sujeción, respectivamente, están montadas
en un bastidor de carrocería de la motocicleta.
Según una realización preferida, un montaje
delantero, por el que las porciones delanteras de las barras de
sujeción se montan en una carrocería de vehículo lateralmente, y un
montaje trasero, por el que las porciones traseras de las barras de
sujeción se montan en la carrocería de vehículo por arriba, estando
dispuestas las barras de sujeción de modo que al menos sus
porciones delanteras estén inclinadas hacia adelante y hacia abajo
según se ve en vista lateral, y estando dispuesto el montaje
delantero en extensiones delanteras de las porciones delanteras de
las barras de sujeción.
(3) Según otra realización preferida, el montaje
trasero está cubierto por el asiento por arriba, donde el montaje
trasero está cubierto por el asiento por arriba.
(4) Según otra realización preferida, ambas
paredes laterales del carenado de asiento en una dirección izquierda
y derecha están formadas curvadas de modo que sean convexas fuera
de la carrocería de vehículo según se ve desde la parte trasera de
la carrocería de vehículo.
(5) Según otra realización preferida, un nervio
de refuerzo está dispuesto en una superficie interior de una pared
lateral del carenado de asiento de manera que se extienda
verticalmente.
(6) Según otra realización preferida, una luz
trasera está montada en el nervio de refuerzo.
(7) Según otra realización preferida, el nervio
de refuerzo está dispuesto cerca del montaje trasero.
(8) Según otra realización preferida, las barras
de sujeción y el carenado de asiento están moldeados de un plástico
reforzado con fibras de vidrio.
Según la invención, dado que el carenado de
asiento está formado integral con las barras de sujeción, no se
produce ningún problema en términos del aspecto exterior, en el que
las holguras se forman en porciones de conexión entre ambas,
incluso cuando ambas no se forman con alta exactitud como en el caso
donde las barras de sujeción y el carenado de asiento se forman por
separado. Además, es posible realizar una simplificación de los
procesos de fabricación debido a moldeo integral y una disminución
considerable del costo.
Además, dado que las porciones delantera y
trasera de las barras de sujeción, respectivamente, están montadas
en el bastidor de carrocería, una parte principal de una carga
aplicada a las barras de sujeción puede ser soportada efectivamente
por el bastidor de carrocería y la carga aplicada al carenado de
asiento desde las barras de sujeción se puede disminuir aunque el
carenado de asiento se forme integral con las barras de sujeción.
Por lo tanto, el carenado de asiento se puede formar de grosor
relativamente fino, de modo que permita lograr una reducción del
costo y un peso ligero.
Según la realización descrita en (2), los pernos
de montaje que montan los extremos delanteros de las barras de
sujeción en el bastidor de carrocería están colocados en una línea
de acción de una carga y un recorrido de transmisión de una carga
se hace recto, de modo que las porciones de los extremos delanteros
de las barras de sujeción, que están montados en el bastidor de
carrocería, se puedan hacer compactos y tener alta resistencia.
Además, un operario puede fijar los pernos de montaje, por que las
porciones traseras de las barras de sujeción se montan en el
bastidor de carrocería, mirando de arriba abajo, de modo que es
posible montar fácilmente las barras de sujeción en el bastidor de
carrocería.
Según la realización descrita en (3), dado que
el asiento puede evitar que las porciones de las porciones traseras
de las barras de sujeción, que están montadas en el bastidor de
carrocería, sobresalgan del aspecto exterior de la carrocería de
vehículo, se puede reducir el número de piezas y se puede lograr una
reducción del costo en comparación con el caso donde se usa una
cubierta para cubrir y ocultar las porciones montadas de las
porciones traseras de las barras de sujeción.
Según la realización descrita en (4), dado que
ambas paredes laterales tienen mejor rigidez en comparación con el
caso donde ambas paredes laterales del carenado de asiento están
formadas de modo que asuman la forma de una chapa plana que se
extiende verticalmente, el carenado de asiento se puede formar de
manera que sea de grosor más fino. Por lo tanto, es posible lograr
también una reducción del costo y un peso ligero.
Según la realización descrita en (5), dado que
el nervio de refuerzo mejora la rigidez de la pared lateral del
carenado de asiento, el carenado de asiento se puede formar de
manera que sea de grosor más fino. Por lo tanto, es posible lograr
una reducción adicional del costo y hacer el peso ligero.
Según la realización descrita en (6), dado que
se puede montar una luz trasera en el carenado de asiento sin
utilizar ningún soporte que soporte exclusivamente la luz trasera,
se puede lograr una reducción del costo del montaje de la luz
trasera en el carenado de asiento.
Según la realización descrita en (7), dado que
una carga aplicada al nervio de refuerzo puede ser soportada por el
bastidor de carrocería, se puede mejorar más la rigidez del carenado
de asiento.
Según la realización descrita en (8), dado que
una pieza moldeada integral compuesta de las barras de sujeción y
el carenado de asiento se puede hacer relativamente ligero aunque se
forme de tamaño grande en comparación con las barras de sujeción
convencionales. Por lo tanto, las barras de sujeción y el carenado
de asiento se pueden formar integralmente al mismo tiempo que el
aumento del peso de la carrocería del vehículo se mantiene al
mínimo.
La figura 1 es una vista lateral que representa
una motocicleta según la invención.
La figura 2 es una vista en planta que
representa la motocicleta según la invención.
La figura 3 es una vista posterior que
representa la motocicleta según la invención.
La figura 4 es una vista lateral que representa,
en escala ampliada, una parte de asiento.
La figura 5 es una vista lateral que representa,
en escala ampliada, una parte de montaje de barra de sujeción.
La figura 6 es una vista en planta que
representa, en escala ampliada, la parte de montaje de barra de
sujeción.
La figura 7 es una vista lateral que representa
una barra de sujeción y un carenado de asiento.
La figura 8 es una vista en planta que
representa la barra de sujeción y el carenado de asiento.
La figura 9 es una vista posterior que
representa la barra de sujeción y el carenado de asiento.
La figura 10 es una vista en perspectiva que
representa la barra de sujeción y el carenado de asiento.
La figura 11 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XI-XI en la figura 6 y
que representa la barra de sujeción y el carenado de asiento.
La figura 12 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XII-XII en la figura
4.
La figura 13 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XIII-XIII en la figura
4.
La figura 14 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XIV-XIV en la figura
4.
La figura 15 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XV-XV en la figura
4.
La figura 16 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XVI-XVI en la figura
5.
Además, el número de referencia 2 en las figuras
denota una barra de sujeción, 8 un bastidor de carrocería, 13 un
asiento, 15 un carril de asiento, 16 un elemento transversal, 24 un
carenado de asiento, 25 una barra, 26 un asidero, 27 un soporte, 28
un soporte de montaje delantero, 29 un soporte de montaje trasero,
30 una chapa de refuerzo, 31 una chapa de bastidor de montaje, 32,
34 un perno de montaje, 36 una luz trasera, 41 una pared lateral,
42 una pared superior, y 43 un nervio de refuerzo.
Una realización de una motocicleta según la
invención se describirá a continuación con detalle con referencia a
las figuras 1 a 16.
La figura 1 es una vista lateral que representa
una motocicleta según la invención, la figura 2 es una vista en
planta que representa la motocicleta, y la figura 3 es una vista
posterior que representa la motocicleta. La figura 4 es una vista
lateral que representa, en escala ampliada, una parte de asiento, la
figura 5 es una vista lateral que representa, en escala ampliada,
una parte de montaje de barra de sujeción, la figura 6 es una vista
en planta que representa la parte de montaje de barra de sujeción,
la figura 7 es una vista lateral que representa una barra de
sujeción y un carenado de asiento, la figura 8 es una vista en
planta que representa la barra de sujeción y el carenado de
asiento, la figura 9 es una vista posterior que representa la barra
de sujeción y el carenado de asiento, y la figura 10 es una vista en
perspectiva que representa la barra de sujeción y el carenado de
asiento.
La figura 11 es una vista en sección transversal
tomada a lo largo de la línea XI-XI en la figura 7 y
que representa la barra de sujeción y el carenado de asiento, la
figura 12 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de
la línea X11-X11 en la figura 4, la figura 13 es una
vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea
XIII-XIII en la figura 4, la figura 14 es una vista
en sección transversal tomada a lo largo de la línea
XIV-XIV en la figura 4, la figura 15 es una vista en
sección transversal tomada a lo largo de la línea
XV-XV en la figura 4, y la figura 16 es una vista en
sección transversal tomada a lo largo de la línea
XVI-XVI en la figura 5. Además, solamente un lado
izquierdo de una carrocería de vehículo con respecto a una línea
central C de la carrocería de vehículo en una dirección izquierda y
derecha se representa en las figuras 12 a 16.
En las figuras, el número de referencia 1 denota
una motocicleta provista de barras de sujeción 2 según la
realización. El número de referencia 3 denota una rueda delantera de
la motocicleta 1, 4 una horquilla delantera, 5 un manillar de
dirección, 6 un carenado delantero, 7 un depósito de carburante, 8
un bastidor de carrocería, 9 un motor de cuatro cilindros y cuatro
tiempos del tipo refrigerado por agua, 10 un tubo de escape, 11 un
brazo trasero, 12 una rueda trasera, y 13 un asiento.
El tubo de escape 10 está formado de modo que
pasos de escape de cada cilindro se recojan en uno debajo del motor
9, y se extiende hacia arriba a través de un extremo delantero del
brazo trasero 11 desde la parte recogida para conectar con un
silenciador 14 (véase las figuras 4 y 5) colocado entre el asiento
13 y la rueda trasera 12. El asiento 13 se ha dispuesto formando un
asiento de conductor 13a y un asiento de motorista acompañante 13b
integralmente y se soporta en un par de carriles de asiento
izquierdo y derecho 15 (véase las figuras 4 a 6), que forman una
porción trasera del bastidor de carrocería 8.
Los carriles de asiento 15, respectivamente,
están formados de un tubo que tiene una sección transversal circular
como se representa en las figuras 12 a 15 y sus extremos traseros
están conectados uno a otro por un elemento transversal 16 como se
representa en las figuras 6 y 15. En el elemento transversal 16 se
han montado porciones traseras de las barras de sujeción 2
descritas más tarde y el silenciador 14.
El silenciador 14 se ha formado de manera que
asuma una forma de una caja fina en conjunto, y se ha montado en el
elemento transversal 16 a través de un soporte de montaje 17 soldado
a una porción sustancialmente central de una superficie superior
del silenciador en una dirección longitudinal y una chapa de montaje
18 montada en el soporte de montaje 17 como se representa en las
figuras 5 y 6. La chapa de montaje 18 está montada, en un estado de
colocación en el elemento transversal 16, en el elemento transversal
16 por arriba por un perno de montaje 19, y se monta en el soporte
de montaje 17 a través de una arandela 20. La arandela 20 está
montada con su dirección axial dirigida en la dirección longitudinal
de la carrocería de vehículo.
Además, un extremo situado hacia abajo del tubo
de escape 10 está conectado a un extremo del silenciador 14 en un
lado delantero y derecho de la carrocería de vehículo y dos tubos de
cola 21 sobresalen en un extremo del silenciador en un lado trasero
de la carrocería de vehículo de manera que se alineen en una
dirección izquierda y derecha. Además, en una porción trasera del
silenciador 14 se ha montado un protector 23 para aislamiento
térmico, que está estructurado para cubrir una porción expuesta
hacia fuera de una cubierta lateral trasera 22 descrita más
adelante, como se representa en las figuras 1 y 4.
Como se representa en las figuras 7 a 10, las
barras de sujeción 2 están formadas simétricas en la dirección
izquierda y derecha de la carrocería de vehículo, y formadas
integralmente en sus extremos traseros con un carenado de asiento
24 descrito más tarde. Indicado con detalle, como se representa en
la figura 8, la barra de sujeción 2 en un lado izquierdo de la
carrocería de vehículo y la barra de sujeción 2 en un lado derecho
de la carrocería de vehículo, respectivamente, están formadas
integralmente en sus extremos traseros con ambos lados del carenado
de asiento 24 y conectadas una a otra a través del carenado de
asiento 24.
Un material para formar una pieza moldeada
integral de las barras de sujeción 2 y el carenado de asiento 24
usa un plástico reforzado con fibras de vidrio, obtenido mezclando
fibras de vidrio de refuerzo en una resina de nylon con el fin de
obtener una relación en volumen de aproximadamente 50%.
Como se representa en la figura 8, las
respectivas barras de sujeción 2 incluyen una barra 25 que se
extiende dentro de la carrocería de vehículo en la dirección
longitudinal de la carrocería de vehículo, un agarre 26 que
sobresale fuera de la carrocería de vehículo de un extremo delantero
de la barra 25 de manera que se extienda hacia la parte trasera de
la carrocería de vehículo, y un soporte 27 que conecta entre un
extremo trasero del asidero 26 y un extremo trasero de la barra
25.
La barra 25 y el asidero 26 están inclinados
hacia adelante hacia abajo (están inclinados hacia abajo en una
dirección hacia adelante de la carrocería de vehículo) según se ve
en las vistas laterales de las figuras 4 y 7 y formados de modo que
sus extremos traseros estén colocados dentro de la carrocería de
vehículo con relación a sus extremos delanteros según se ve en una
vista en planta de la figura 8. El asidero 26 según la realización
está formado de modo que su porción central en la dirección
longitudinal sobresalga fuera de la carrocería de vehículo
curvándose, y sobresale con relación al soporte 27 hacia la parte
trasera de la carrocería de vehículo curvándose dentro de la
carrocería de vehículo. De esta manera, adoptando una construcción
en la que el extremo trasero del asidero 26 sobresale hacia atrás
del soporte 27, la porción sobresaliente del asidero 26 evita que
se desenganche un gancho de una cinta de equipaje (no representada)
unida al soporte 27.
Además, las barras de sujeción 2 pueden estar
compuestas del asidero 26 y el soporte 27 sin utilizar la barra
25.
La barra de sujeción 2 se monta en la carrocería
de vehículo montando un soporte de montaje delantero 28, que
sobresale en el extremo delantero de la barra de sujeción 2 de
manera que se dirija hacia abajo, y un soporte de montaje trasero
29, que se ha dispuesto extendiéndose dentro de la carrocería de
vehículo desde el extremo trasero de la barra 25, respectivamente,
al bastidor de carrocería 8.
Como se representa en las figuras 5 y 7, el
soporte de montaje delantero 28 se ha formado de manera que se
coloque en una extensión del extremo delantero del agarre que se
extiende hacia delante y hacia abajo 26, y se ha montado en una
chapa de montaje 31 soldada a una chapa de refuerzo 30 del bastidor
de carrocería 8 desde fuera de la carrocería de vehículo por un
perno de montaje 32 como se representa en la figura 12. El soporte
de montaje delantero 28 constituye un montaje delantero al que se
hace referencia en la invención según la reivindicación 2.
Como se representa en las figuras 4, 5, y 12, la
chapa de refuerzo 30 sirve para conectar un extremo superior de un
soporte trasero 33 al carril de asiento 15, y se ha formado de
manera que se extienda verticalmente para soldarse a porciones del
carril de asiento 15 y el soporte trasero 33, respectivamente, fuera
de la carrocería de vehículo.
El soporte de montaje trasero 29 está montado,
en un estado de colocación en el elemento transversal 16 como se
representa en la figura 15, en el elemento transversal 16 por arriba
con pernos de montaje 34.
Además, solamente un cabezal del perno de
montaje 34 se representa con líneas de trazos en la figura 5. El
soporte de montaje trasero 29 constituye un montaje trasero al que
se hace referencia en la invención según la reivindicación 2.
Las porciones de las barras de sujeción 2, que
están montadas en el bastidor de carrocería 8, están cubiertas
lateralmente por cubiertas laterales delanteras 35 y la cubierta
lateral trasera 22 como se representa en las figuras 1 y 4 y
cubiertas por arriba por el asiento 13 como se representa en la
figura 2, con el fin de evitar que sobresalgan hacia fuera de la
carrocería de vehículo. Además, dado que una luz trasera 36 descrita
más tarde se ha dispuesto hacia atrás de las porciones montadas de
las barras de sujeción 2, las porciones montadas no se ven desde la
parte trasera de la carrocería de vehículo.
La cubierta lateral delantera 35 se ha formado
de manera que tenga una sección transversal en forma de pata de
perro, que es convexa fuera de la carrocería de vehículo, como se
representa en la figura 12, y se monta en el carril de asiento 15 y
la cubierta lateral trasera 22 mediante pasadores de montaje 37
(véase las figuras 4 y 13), que están dispuestos en ambos extremos
en la dirección longitudinal de la carrocería de vehículo
sobresaliendo hacia el interior de la carrocería de vehículo. Los
pasadores 37 enganchan soltablemente con arandelas 38, que se
soportan en el bastidor de carrocería 8 o la cubierta lateral
trasera 22 como se representa en la figura 13.
La cubierta lateral trasera 22 se extiende
longitudinalmente a lo largo de las barras 25 de las barras de
sujeción 2 y se forma de manera que tenga forma de U según se ve en
vista en planta abriéndose hacia la parte delantera de la
carrocería de vehículo. Porciones de la cubierta lateral trasera 22
en los lados izquierdo y derecho de la carrocería de vehículo están
conectadas una a otra debajo de la luz trasera 36. Además, como se
representa en la figura 13, los extremos delanteros de la cubierta
lateral trasera 22 están formados mirando a los extremos traseros
de las cubiertas laterales delanteras 35 dentro de la carrocería de
vehículo, y provistos de las arandelas 38 en sus porciones dentro
de la carrocería de vehículo.
Además, un extremo superior de la cubierta
lateral trasera 22 se ha dispuesto extendiéndose en las barras 25
dentro de la carrocería de vehículo para enganchar con ella de modo
que el interior de la cubierta lateral trasera 22 no se pueda ver
por debajo de las barras 25 como se representa en la figura 14.
Múltiples agujeros de enganche 25a de las barras 25, con los que
engancha el extremo superior de la cubierta lateral trasera 22,
están formados a intervalos en la dirección longitudinal de la
carrocería de vehículo como se representa en la figura 7. Las
cubiertas laterales delanteras 35, la cubierta lateral trasera 22, y
el carenado de asiento 24 descrito más tarde rodean una porción
inferior del asiento 13.
El carenado de asiento 24 formado integral con
extremos traseros de las barras de sujeción 2 está formado por
ambas paredes laterales 41, 41 en la dirección izquierda y derecha
de la carrocería de vehículo, y una pared superior 42 que se
extiende horizontalmente para conectar extremos superiores de ambas
paredes laterales 41, 41 conjuntamente, como se representa en las
figuras 7 a 11.
Ambas paredes laterales 41, 41 están formadas
extendiéndose hacia atrás de la carrocería de vehículo desde los
asideros 26 y la pared superior 42, y curvadas en un estado convexo
fuera de la carrocería de vehículo según se ve desde la parte
trasera de la carrocería de vehículo como se representa en la figura
11. Además, las paredes laterales 41 están formadas en sus lados
interiores con nervios de refuerzo que se extienden verticalmente
43. Los nervios de refuerzo 43 están formados cerca de las porciones
traseras de las barras de sujeción 2, que están montadas en el
bastidor de carrocería 8, para conectar entre extremos inferiores de
las paredes laterales 41 y la pared superior 42 como se representa
en las figuras 7 y 8.
Además, los nervios de refuerzo 43 están
formados en sus porciones verticalmente centrales con ranuras
semicirculares en forma de U 44, que se abren hacia dentro de la
carrocería de vehículo, como se representa en las figuras 9 y 11, y
arandelas 45 (véase la figura 16) para soportar la luz trasera están
montadas en las ranuras en forma de U 44. Unos puntales 36a de la
luz trasera 36 están montados en las arandelas 45 por tornillos
autorroscantes 46 como se representa en la figura 16. Es decir, los
nervios de refuerzo 43 sirven para reforzar el carenado de asiento
24 y funcionan como soportes para montar la luz trasera 36 en el
carenado de asiento 24.
La luz trasera 36 está montada en dos posiciones
en la dirección izquierda y derecha en el carenado de asiento 24 a
través de los nervios de refuerzo 43 en un estado en el que su
extremo hacia la parte delantera de la carrocería de vehículo mira
dentro del carenado de asiento 24.
Con la motocicleta 1 construida de la manera
descrita anteriormente, dado que los extremos traseros de las
barras de sujeción izquierda y derecha 2 están conectados
conjuntamente a través del carenado de asiento 24 formado integral
con los extremos traseros de las barras de sujeción 2, no se forman
holguras en las porciones de conexión de las barras de sujeción 2 y
el carenado de asiento 24 incluso cuando no se forman con alta
exactitud como en el caso donde las barras de sujeción 2 y el
carenado de asiento 24 se facilitan por separado. Por lo tanto, es
posible lograr una reducción del costo y conservar el aspecto
exterior al mismo tiempo.
Además, dado que los extremos delanteros y las
porciones traseras de las barras de sujeción 2, respectivamente,
están montados en el bastidor de carrocería 8, el carenado de
asiento 24 se coloca así fuera de un sistema de soporte para las
barras de sujeción 2. Por lo tanto, aunque el carenado de asiento 24
se forma integral con las barras de sujeción 2, una carga aplicada
al carenado de asiento 24 desde las barras de sujeción 2 se puede
hacer menor que el convencional. Es decir, dado que la carga
aplicada en las barras de sujeción 2 puede ser soportada
efectivamente por el bastidor de carrocería 8, se puede disminuir la
carga ejercida en el carenado de asiento 24.
Con la motocicleta 1 según la realización, los
pernos de montaje 32 que soportan los extremos delanteros de las
barras de sujeción 2 al bastidor de carrocería 8 están colocados en
extensiones delanteras de los asideros 26, de modo que incluso
cuando un motorista sentado en el asiento 13 agarra las barras de
sujeción 2 para aplicar una carga encima con el fin de empujar las
barras de sujeción hacia abajo, las barras de sujeción inclinadas
hacia adelante y hacia abajo 2 aplican la carga al bastidor de
carrocería 8 oblicuamente hacia adelante y hacia abajo a través de
los pernos de montaje 32. Por lo tanto, se forma un recorrido de
transmisión recto, las porciones de los extremos delanteros de las
barras de sujeción 2, que están montadas en el bastidor de
carrocería 8, se pueden hacer compactas y tener alta
resistencia.
Por otra parte, un operario puede fijar
fácilmente los pernos de montaje 34, por lo que las porciones
traseras de las barras de sujeción 2 se montan en el bastidor de
carrocería 8, mirando al mismo tiempo de arriba abajo.
Con la motocicleta 1 según la realización, las
porciones de las porciones traseras de las barras de sujeción 2,
que están montadas en el bastidor de carrocería 8, se cubren por
arriba por el asiento 13, de modo que el asiento 13 pueda evitar
que las porciones montadas sobresalgan hacia fuera de la carrocería
de vehículo. Por lo tanto, no se necesita ninguna cubierta que
cubra exclusivamente y oculte las porciones montadas de las
porciones traseras de las barras de sujeción 2.
En la motocicleta 1 según la realización, dado
que ambas paredes laterales 41 del carenado de asiento 24 en la
dirección izquierda y derecha están formadas curvadas y son convexas
fuera de la carrocería de vehículo según se ve desde la parte
trasera de la carrocería de vehículo, se puede mejorar la rigidez de
ambas paredes laterales 41, 41 en comparación con el caso donde
ambas paredes laterales 41, 41 del carenado de asiento 24 se forman
de manera que asuman una forma de una chapa plana que se extiende
verticalmente.
Con la motocicleta 1 según la realización, los
nervios de refuerzo que se extienden verticalmente 43 están
dispuestos en los lados interiores de las paredes laterales 41 del
carenado de asiento 24 y los nervios de refuerzo 43 que conectan
entre los extremos inferiores de las paredes laterales 41 y la pared
superior 42, de modo que los nervios de refuerzo 43 puedan mejorar
más la rigidez de las paredes laterales 41 del carenado de asiento
24.
Dado que la motocicleta 1 según la realización
adopta una construcción en la que los nervios de refuerzo 43
funcionan como soportes para el montaje de una luz trasera, no se
necesita ningún soporte que soporte exclusivamente la luz trasera
36.
Con la motocicleta 1 según la realización, dado
que los nervios de refuerzo 43 están dispuestos cerca de las
porciones traseras de las barras de sujeción 2, que están montadas
en el bastidor de carrocería 8, el carenado de asiento 24 se puede
reforzar para una carga transmitida a través del carenado de asiento
24 a una de las barras de sujeción 2 en la dirección izquierda y
derecha de dicha porción de la otra de las barras de sujeción 2,
que está montada en el bastidor de carrocería 8. Por lo tanto,
aunque se adopta una construcción en la que el carenado de asiento
24 se forma integral con las barras de sujeción 2, es posible evitar
con certeza que el carenado de asiento 24 se deforme.
Con la motocicleta 1 según la realización, dado
que una pieza moldeada integral de las barras de sujeción 2 y el
carenado de asiento 24 se moldea de un plástico reforzado con fibras
de vidrio, la pieza moldeada integral se puede hacer relativamente
ligero aunque se haga de gran tamaño en comparación con las barras
de sujeción convencionales. Además, como un material para la
formación de la pieza moldeada integral se puede utilizar un
plástico reforzado con fibras de vidrio, obtenido mezclando fibras
de vidrio, o fibras de refuerzo distintas de las fibras de vidrio
en un material plástico distinto de una resina de nylon, o también
funcionará una aleación de aluminio.
Aunque la invención se ha descrito con detalle y
con referencia a una realización particular, es evidente a los
expertos en la técnica que se puede hacer varios cambios y
modificaciones sin apartarse del alcance de la invención definida
por las reivindicaciones.
Claims (9)
1. Motocicleta (1) incluyendo un carenado de
asiento (24) dispuesto hacia atrás de un asiento (13) y un par de
barras de sujeción izquierda y derecha (2) dispuestas cerca de una
porción trasera del asiento (13),
caracterizada porque
porciones traseras de las barras de sujeción (2)
y el carenado de asiento (24) están formadas integralmente, y
porciones delantera y trasera de las barras de sujeción (2),
respectivamente, están montadas en un bastidor de carrocería (8) de
la motocicleta (1).
2. Motocicleta (1) según la reivindicación 1,
caracterizada por un montaje delantero (28), por el que las
porciones delanteras de las barras de sujeción (2) se montan en una
carrocería de vehículo lateralmente, y un montaje trasero (29), por
el que las porciones traseras de las barras de sujeción (2) se
montan en la carrocería de vehículo por arriba.
3. Motocicleta (1) según la reivindicación 2,
caracterizada porque el montaje trasero (29) está cubierto
por el asiento (13) por arriba.
4. Motocicleta (1) según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque las barras de
sujeción (2) están dispuestas de modo que al menos sus porciones
delanteras estén inclinadas hacia adelante y hacia abajo según se
ve en vista lateral y el montaje delantero (28) está dispuesto en
extensiones delanteras de las porciones delanteras de las barras de
sujeción (2).
5. Motocicleta (1) según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque ambas paredes
laterales (41) del carenado de asiento (24) en una dirección de la
anchura están formadas curvadas de modo que sean convexas fuera de
la carrocería de vehículo según se ve desde la parte trasera de la
carrocería de vehículo.
6. Motocicleta (1) según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizada por un nervio de
refuerzo (43) dispuesto en una superficie interior de una pared
lateral (41) del carenado de asiento (24) de manera que se extienda
verticalmente.
7. Motocicleta (1) según la reivindicación 6,
caracterizada por una luz de cola (36) montada en el nervio
de refuerzo (43).
8. Motocicleta (1) según la reivindicación 5 o
6, caracterizada porque el nervio de refuerzo (43) está
dispuesto cerca del montaje trasero (29).
9. Motocicleta (1) según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque las barras de
sujeción (2) y el carenado de asiento (24) se han moldeado de un
plástico reforzado con fibras de vidrio.
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