ES2310571T3

ES2310571T3 - Procedimiento para la produccion de bandas o chapas de almn.

Info

Publication number: ES2310571T3
Application number: ES02007104T
Authority: ES
Inventors: Pascal Dr. Wagner; Dietrich Dr. Wieser; Wolf Dieter Dipl.-Phys. Finkelnburg; Manfred Dipl.-Phys. Mrotzek
Original assignee: Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Current assignee: Hydro Aluminium Deutschland GmbH
Priority date: 2001-04-04
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2009-01-16
Anticipated expiration: 2022-03-28
Also published as: ATE402274T1; PL353152A1; MXPA03009094A; NO20034401L; DE50212523D1; NO336134B1; PL204744B1; WO2002083967A1; CA2380162C; EP1247873B1; KR20020077831A; HUP0201137A2; BR0201086B1; CZ298104B6; DE10116636C2; US20030042290A1; HU224554B1; ZA200307721B; US6743396B2; CZ20021134A3

Abstract

Procedimiento para la producción de bandas o chapas de AlMn para la producción de partes constructivas por soldadura, - en el cual a partir de un metal fundido, el cual (en % en peso) contiene Si: 0,3 - 1,2% Fe: <_ 0,5% Cu: <_ 0,1% Mn: 1,0 - 1,8% Mg: <_ 0,3% Cr + Zr: 0,05 - 0,4% Zn: <_ 0,1% Ti: <_ 0,1% Sn: <_ 0,15%, y elementos concomitantes inevitables, cuyos contenidos individuales son a lo sumo 0,05% y cuya suma es a lo sumo 0,15%, y que contiene como residuo aluminio, se prepara un material previo, - en el cual el material previo se precalienta a una temperatura previa inferior a 520ºC durante un tiempo de permanencia de máximo 12 horas, - en el cual el material previo precalentado se lamina en caliente con una temperatura final de laminación de al menos 250ºC para dar una banda en caliente, y - en el cual la banda en caliente, sin recocido intermedio, se lamina en frío para dar una banda en frío.

Description

Procedimiento par la producción de bandas o chapas de AlMn.

La invención se refiere a un procedimiento para la producción de bandas o chapas de AlMn para la producción de partes constructivas por soldadura.

Por ejemplo, los intercambiadores de calor para vehículos se preparan habitualmente a partir de chapas de aluminio uniendo por soldadura los componentes individuales preacabados del intercambiador de calor, tales como láminas, tubos, distribuidores. En su utilización práctica, los esfuerzos de las piezas constructivas producidas de esta forma e incorporadas en los automóviles son considerables en virtud de las sacudidas en forma de impactos, vibraciones de mayor duración, ataques corrosivos y similares. Esto afecta especialmente a las láminas a través de las cuales tiene lugar la evacuación de calor.

Los defectos en estas partes constructivas de los intercambiadores de calor, que surgen como consecuencia de insuficientes propiedades del material de aluminio, pueden ocasionar daños considerables. En este sentido, de forma particularmente problemática resultaban afectadas en el pasado las zonas de las partes constructivas, en las cuales debido al calor formado al soldar se producían modificaciones estructurales.

Por los motivos citados anteriormente, de las chapas de aluminio del tipo en cuestión se exige, junto a una buena aptitud para el soldeo, una elevada resistencia mecánica, en especial un límite elástico R_{p0,2} y tenacidad elevados, también después del soldeo. Al mismo tiempo, las chapas de aluminio referidas tienen que ser de buena deformabilidad y poseer una elevada resistencia a la corrosión.

Del documento WO 97/18946 se conoce un material para la producción de láminas para intercambiadores de calor, el cual (en % en peso) contiene 0,2 - 0,5% de Fe, 0,7 - 1,2% de Si, 1,2 - 1,6% de Mn, \leq 0,3% de Mg, \leq 0,05% de Cu, \leq 0,2% de Zn, \leq 0,1% de Ti y elementos concomitantes inevitables, cuyos contenidos individuales son a lo sumo 0,05% y su suma es a lo sumo 0,15% y que, además, contiene como residuo aluminio. A partir de este material se obtienen por colada barras como material previo, las cuales se precalientan a continuación a una temperatura inicial de laminación de al menos 520ºC, y se laminan en caliente. La subsiguiente laminación en frío hasta el grosor final tiene lugar en al menos dos etapas, teniendo que llevarse a cabo, entre las etapas de laminación en frío de dos horas, un recocido intermedio a una temperatura de recocido situada entre 360ºC y 400ºC.

En la prueba práctica del material producido conforme al procedimiento conocido se ha comprobado que las propiedades de las chapas de aluminio preparadas conforme al estado actual de la técnica no son suficientes para determinados casos de aplicación. Esto es válido especialmente para la resistencia y la estabilidad a la corrosión aún remanentes después del soldeo en las zonas de los puntos de soldadura. Además, en la producción de intercambiadores de calor, por ejemplo, se pone de manifiesto que las posibilidades de combinación de las partes constructivas producidas a partir del material conocido del documento WO 97/18946 con otras partes de los intercambiadores de calor producidas a partir de otro material de metal ligero son limitadas en virtud de la escasa diferencia de los potenciales de corrosión.

La misión de la invención consiste, partiendo del estado de la técnica indicado anteriormente, en indicar un procedimiento con el cual de forma económica se puedan producir chapas de aluminio que también después del soldeo posean una elevada resistencia mecánica, especialmente un elevado límite elástico, así como una extraordinaria estabilidad a la corrosión.

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Este problema se soluciona mediante un procedimiento para la producción de chapas de AlMn para la producción de partes constructivas por soldadura,

-: en el cual a partir de un metal fundido, el cual (en % en peso) contiene 0,3 - 1,2% de Si, \leq 0,5% de Fe, \leq 0,1% de Cu, 1,0 - 1,8% de Mn, \leq 0,3% de Mg, 0,05 - 0,4% de Cr, + Zr, \leq 0,1% de Zn, \leq 0,1% de Ti, \leq 0,15% de Sn y elementos concomitantes inevitables, cuyos contenidos individuales son a lo sumo 0,05% y cuya suma es a lo sumo 0,15% y que como residuo contiene aluminio, se prepara un material previo,

-: en el cual el material previo se precalienta a una temperatura previa inferior a 520ºC durante un tiempo de permanencia de máximo 12 horas,

-: en el cual el material previo precalentado se lamina en caliente para dar una banda en caliente,

-: en el cual la banda en caliente, sin recocido intermedio, se lamina en frío para dar una banda en frío, y

-: en el cual la banda en frío se somete finalmente a un tratamiento de recocido.

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La invención parte de una composición del metal fundido utilizado para la obtención del material previo, cuyos contenidos en elementos de aleación están adaptados unos a otros, de modo que en particular se reduzca a un mínimo el riesgo de una corrosión intercristalina y el ataque por corrosión a base de picaduras esté distribuido homogéneamente sobre la superficie. Por consiguiente, se garantiza una elevada resistencia a la corrosión.

Al mismo tiempo, la aleación conforme a la invención y los parámetros del procedimiento utilizados para su elaboración se optimizan de tal modo que a partir de ellos, de una manera sencilla, a una temperatura media de laminación en caliente y sin la necesidad de un recocido intermedio durante la laminación en frío se pueda fabricar una chapa de aluminio fácilmente conformable, la cual presente altas resistencias, en particular altos valores del límite elástico R_{p0,2} y un buen alargamiento de rotura, también después de la soldadura.

Se ha comprobado, que en el caso de chapas fabricadas conforme a la invención después de la soldadura el límite elástico R_{p0,2} es de al menos 60 MPa. En muchos casos se pudo comprobar incluso un límite elástico R_{p0,2} de al menos 65 MPa. El potencial de corrosión alcanzó regularmente menos de -750 mV, en muchos casos incluso menos de -800 mV (medido frente a GKE según ASTM G69).

También en chapas de AlMn fabricadas conforme a la invención el contenido en silicio tiene una influencia positiva sobre la resistencia de la chapa después de la soldadura. Al mismo tiempo se ha puesto de manifiesto, sin embargo, que el silicio, en una interacción con el estaño, influye sobre la formación de corrosión intercristalina. Por ello, en la aleación utilizada conforme a la invención el margen previamente dado para el contenido en silicio se ha seleccionado respecto al contenido en estaño, de tal modo que se pueda ajustar una composición optimizada en cuanto a evitar una corrosión intercristalina. Ello garantiza una buena resistencia a la corrosión de la chapa de AlMn fabricada conforme a la invención y a la vez una alta resistencia.

Esto último tiene validez especialmente cuando la relación del contenido en estaño [Sn%] respecto al contenido en silicio [Si%] del metal fundido es \geq0,03, pudiéndose optimizar más en este caso la interacción de los contenidos en silicio y estaño ajustando la relación [%Sn] / [%Si] \geq 0,1.

Es necesario añadir la aleación de estaño en la proporción indicada, a más tardar cuando el contenido en Si del metal fundido sea al menos 0,75% en peso. Sin embargo, es recomendable una adición de estaño en las relaciones indicadas ya para contenidos en Si de 0,5% en peso y más.

En el caso de una limitación del límite superior del margen antes indicado para el contenido en silicio en máximo 1,0% en peso, se pueden fabricar con especial seguridad, en la manera conforme a la invención, chapas de aluminio en las cuales exista por un lado una alta resistencia optimizada y, por otro, un riesgo mínimo de corrosión inter-
cristalina.

El hierro favorece la formación de fases primarias que fijan el silicio. Por ello, el contenido en hierro se limitó conforme a la invención en máximo 0,5% en peso. Por medio de esta limitación del contenido en Fe se garantiza que en condiciones de acabado conformes a la invención se mantiene silicio en solución. Esto se puede garantizar con especial seguridad, cuando el contenido en hierro esté limitado a máximo 0,3% en peso.

El contenido en cobre se ha limitado en la aleación conforme a la invención en máximo 0,1% en peso, preferentemente 0,05% en peso. Ciertamente, el cobre aumenta la resistencia, pero conduce también a un potencial de corrosión positivo. Sin embargo, un potencial de corrosión positivo limita las posibilidades de una combinación con otros materiales. Además, con contenido creciente en Cu se perjudica el comportamiento a la corrosión, en particular a la corrosión intercristalina.

El contenido en Mn del metal fundido previsto conforme a la invención en al menos 1,0 hasta máximo 1,8% en peso contribuye a la resistencia de la chapa producida conforme a la invención. Se pueden alcanzar de manera segura valores óptimos de resistencia, cuando el contenido mínimo en Mn del metal fundido es de al menos 1,3% en peso y máximo 1,5% en peso.

Se añade magnesio a una aleación utilizada conforme a la invención como elemento que aumenta la resistencia. Sin embargo, puesto que el magnesio en contenidos mayores tiene una influencia negativa sobre la soldabilidad en el caso de la soldadura bajo gas protector (soldadura CAB), se limita conforme a la invención el contenido en magnesio a como máximo 0,3% en peso. Cuando haya que dominar procesos de soldeo especialmente críticos es cuando una limitación del contenido en magnesio en máximo 0,1% en peso se manifiesta favorablemente sobre el resultado del trabajo.

Por la adición de Cr y/o Zr a la aleación utilizada conforme a la invención se mejoran más la resistencia y la estabilidad a la corrosión. Si se mantiene la suma de los contenidos en Cr y Zr en el intervalo de 0,05 - 0,4% en peso, esto conduce a la formación de una estructura "longlife" (granos alargados, gruesos), en la cual se impide la formación de corrosión intercristalina en virtud de la reducción de las superficies de límites de grano. Sin embargo, en combinación con Mn, Fe y Ti, el Cr y Zr pueden dar lugar a la formación de gruesas segregaciones, las cuales tienen a su vez una influencia negativa sobre la conformabilidad y la resistencia de las chapas fabricadas conforme a la invención. Por ello, en la aleación utilizada conforme a la invención, para bajos contenidos de Mn se aumenta el contenido en Cr, respectivamente en Zr, mientras que para altos contenidos de Mn, se reduce.

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Con especial seguridad se pueden aprovechar los efectos positivos del Cr y/o del Zr, cuando el contenido en Cr en el metal fundido se encuentre en el intervalo de al menos 0,1% en peso y máximo 0,2% en peso, y el contenido en Zr sea como máximo 0,05% en peso.

Para evitar la influencia negativa del cinc sobre la corrosión de chapas de aluminio del tipo en cuestión, el contenido en Zn se limita a 0,1% en peso, preferentemente a 0,05% en peso.

A la aleación utilizada conforme a la invención se puede añadir titanio para afinar el grano de la estructura de colada con contenidos de hasta 0,1% en peso, preferentemente hasta 0,05% en peso.

Conforme a la práctica actual, a partir del metal fundido se elaboran barras por colada continua como material previo. Sin embargo, como producto de partida para la fabricación de chapas de AlMn producidas conforme a la invención también se puede utilizar, por supuesto, material previo producido de otra manera.

El procedimiento conforme a la invención permite llevar a cabo una laminación en caliente a una temperatura de precalentamiento del metal comparativamente baja de menos de 520ºC, lo cual conduce a una estructura óptima en cuanto a conformabilidad y estabilidad frente a la corrosión de la banda en caliente producida. En lo que respecta a una buena capacidad de laminación por los rodillos del material previo, la temperatura de precalentamiento es en este caso de al menos 400ºC.

Particularmente favorable es cuando el material previo se calienta hasta máximo 470ºC y se limita el tiempo de permanencia durante el precalentamiento a un máximo de 5 horas, para mantener en solución una proporción de Mn lo más alta posible. El Mn mantenido en solución durante el recocido subsiguiente (recocido de ablandamiento/regeneración) y en el proceso de soldeo, se segrega finamente disperso y conduce así a las altas resistencias deseadas, en particular a los altos valores del límite elástico R_{p0,2}. Por las razones ya mencionadas, la temperatura de inicio de la laminación en caliente del material previo es preferentemente al menos 400ºC. En este caso, la temperatura final de laminación en caliente se encuentra por encima de 250ºC, preferentemente por encima de 300ºC, para garantizar durante la laminación en caliente por un lado una capacidad de conformación suficiente del material previo y, por otra parte, una forma estructural óptima. Los grosores de la banda en caliente se encuentran en el intervalo de 2 a
10 mm.

Un tratamiento de recocido efectuado al final del procedimiento conforme a la invención sirve para ajustar el estado de suministro. En este caso, el tratamiento de recocido puede comprender el recocido de ablandamiento o de regeneración de la banda en frío en la bobina o en el horno continuo de recocido. Si se lleva a cabo un recocido de ablandamiento, la temperatura de la chapa de AlMn durante el recocido de ablandamiento debería ser de al menos 300ºC, preferentemente al menos 350ºC. La banda tratada por recocido de esta manera se suministra en el estado "0" (recocido de ablandamiento) al lugar de elaboración.

Por el contrario, cuando el material se deba suministrar en el estado revenido, por ejemplo en el estado H22 (endurecido en frío, recocido de regeneración, dureza 1/4), H24 (endurecido en frío, recocido de regeneración, dureza 2/4), o en el estado H26 (endurecido en frío, recocido de regeneración, dureza 3/4), entonces el tratamiento de recocido se lleva a cabo como recocido de regeneración en bobina o en el horno continuo de recocido con la temperatura a establecer de forma correspondiente.

Los grosores típicos de la banda laminada en frío, acabada, se encuentran entre 50 y 500 \mum.

Aparte de esto, para la subsiguiente elaboración de la banda producida conforme a la invención puede ser favorable chapear la banda por una o ambas caras con una o dos aleaciones de Al, con grosores de la capa chapeada de respectivamente 3% a 20% del grosor total de la banda. En el caso de las aleaciones en cuestión se puede tratar, por ejemplo, de típicas aleaciones de soldeo tales como EN AW-4045, EN AW-4343, EN AW-4004, EN AW-4104 y sus modificaciones, así como de típicos chapeados de protección tales como EN AW-1050, EN AW-1050A, AW-7072 y sus modificaciones. El chapeado se aplica preferentemente por laminación.

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A continuación, la invención se explica con más detalle con ayuda de ejemplos de ejecución:

En la Tabla 1 se indican para las chapas de AlMn 1 a 8 los contenidos de los elementos de aleación.

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TABLA 1

1

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A partir de un metal fundido con la correspondiente composición se fundieron barras en continuo. Este material previo en barras se precalentó a continuación a una temperatura de precalentamiento situada entre 400ºC y 520ºC, preferentemente a 400ºC hasta 470ºC.

El material previo precalentado de esta manera se laminó en caliente a una temperatura de laminación en caliente de al menos 250ºC, preferentemente 300ºC hasta un grosor de la banda en caliente de 3,5 mm. A continuación, la banda en caliente se laminó en frío en una o varias etapas hasta un grosor final de 100 \mum, Durante la laminación en frío no tiene lugar un recocido intermedio.

Finalmente, para el ajuste del estado de suministro se llevó a cabo un tratamiento de recocido, efectuándose en función de los datos preestablecidos por el fabricante un recocido blando o un recocido de regeneración.

Finalmente, las bandas laminadas en frío se confeccionaron en forma de chapas.

Las chapas de AlMn producidas de esta manera presentaban en estado de suministro de recocido blando un límite elástico R_{p0,2} de a lo sumo 80 MPa, una resistencia a la tracción R_{m} de al menos 100 MPa y un alargamiento de rotura A_{100} de al menos 3%.

A partir de las chapas de AlMn 1 a 8 obtenidas (NÚMERO DE EJEMPLOS) se confeccionaron láminas destinadas para la producción de intercambiadores de calor para motores de automóvil. Las chapas se pudieron conformar en frío con un radio de doblado menor a 1 mm en el caso de un doblado de 180º.

Después del acabado del intercambiador de calor por soldadura, estas láminas presentaban respectivamente una límite elástico R_{p0,2} de al menos 60 MPa, en algunos ejemplos de más de 65 MPa, y una diferente resistencia a la corrosión. Los ensayos de tracción para la obtención de los valores mecánicos característicos se llevaron a cabo en este caso con ayuda de recortes de las bandas que se sometían a un ciclo simulado de soldadura. El ciclo de soldadura se realizó partiendo de la temperatura ambiente con una velocidad de calentamiento de aproximadamente 25 K/min, un tiempo de permanencia de 3 min a una temperatura de 600ºC y un subsiguiente enfriamiento hasta la temperatura ambiente con una velocidad de enfriamiento de aproximadamente 40 K/min. En la Tabla 2 se indican el límite elástico R_{p0,2} y una evaluación de la resistencia a la corrosión de las chapas 1 a 8 en estado soldado.

TABLA 2

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Es digno de mención que la chapa 5, que con un contenido en Si [% de Si] de 0,84% en peso no contenía estaño alguno, presentaba un comportamiento a la corrosión claramente peor que la chapa 6 con composición comparable, cuyo contenido en Sn [% de Sn] era 0,034% en peso con un contenido den Si [% de Si] de 0,81%, de manera que en la chapa 6 la relación [% de Sn] / [% de Si] era 0,042. Propiedades de corrosión en estado soldado, aún mejores, presenta la chapa 8, en la cual la relación [% de Sn] / [% de Si] era 0,120. Tal como muestra el resultado de la chapa 7 con un contenido en Si [% de Si] de 0,43% en peso y sin adición de estaño, también se puede conseguir un comportamiento a la corrosión muy bueno por medio de contenidos en Si bajos. Sin embargo, esto no conduce a los elevados valores del límite elástico R_{p0,2} como los que se alcanzan, por ejemplo en las chapas 6 y 8 con mayores contenidos en Si. Digna de mención es, además, la influencia negativa de Cu (chapa 4) y especialmente de Zn (chapa 1) sobre la corrosión.

Claims

1. Procedimiento para la producción de bandas o chapas de AlMn para la producción de partes constructivas por soldadura,

-: en el cual a partir de un metal fundido, el cual (en % en peso) contiene

: Si: 0,3 - 1,2%

: Fe: \leq 0,5%

: Cu: \leq 0,1%

: Mn: 1,0 - 1,8%

: Mg: \leq 0,3%

: Cr + Zr: 0,05 - 0,4%

: Zn: \leq 0,1%

: Ti: \leq 0,1%

: Sn: \leq 0,15%,

: y elementos concomitantes inevitables, cuyos contenidos individuales son a lo sumo 0,05% y cuya suma es a lo sumo 0,15%, y que contiene como

: residuo aluminio, se prepara un material previo,

-: en el cual el material previo precalentado se lamina en caliente con una temperatura final de laminación de al menos 250ºC para dar una banda en caliente, y

-: en el cual la banda en caliente, sin recocido intermedio, se lamina en frío para dar una banda en frío.

2. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la relación del contenido en Sn al contenido de Si del metal fundido es

[% de Sn] / [% de Si] \geq 0,03

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la relación

[% de Sn] / [% de Si] \geq 0,1.

4. Procedimiento según la reivindicación 2 o 3, caracterizado porque el contenido en Si del metal fundido es al menos 0,5% en peso.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el contenido en Si del metal fundido es al menos 0,75% en peso.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Si del metal fundido es como máximo 1,0% en peso.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Fe del metal fundido es como máximo 0,3% en peso.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Cu del metal fundido es como máximo 0,05% en peso.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Mn del metal fundido es como mínimo 1,3% en peso y máximo 1,5% en peso.

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10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Mg del metal fundido es como máximo 0,1% en peso.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Cr del metal fundido es como mínimo 0,1% en peso y máximo 0,2% en peso.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Zr del metal fundido es como máximo 0,05% en peso.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Zn del metal fundido es como máximo 0,05% en peso.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido en Ti del metal fundido es como máximo 0,05% en peso.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el límite elástico R_{p0,2} de la chapa de AlMn después del soldeo se sitúa en al menos 60 MPa, especialmente en al menos 65 MPa.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a partir del metal fundido se elaboran barras en colada continua como material previo.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura de calentamiento previo del metal es como máximo 470ºC.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura de calentamiento previo es como mínimo 400ºC.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tiempo de permanencia en el calentamiento previo es como máximo 5 horas.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el grosor de la banda en caliente es 2 a 10 mm.

21. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura final de laminación en el caso de laminación en caliente es al menos 250ºC, especialmente al menos 300ºC.

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la banda en frío se somete a un tratamiento de recocido.

23. Procedimiento según la reivindicación 22, caracterizado porque la banda en frío se recuece en la bobina.

24. Procedimiento según la reivindicación 22, caracterizado porque la banda en frío se recuece en continuo.

25. Procedimiento según una de las reivindicaciones 23 o 24, caracterizado porque la temperatura de la chapa de AlMn durante el recocido es al menos 300ºC.

26. Procedimiento según la reivindicación 25, caracterizado porque la temperatura de la chapa de AlMn durante el recocido es al menos 350ºC.

27. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el grosor de la banda laminada en frío es 50 \mum a 500 \mum.

28. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la banda se chapea por uno o los dos lados con aleaciones de Al, con grosores de la capa de chapeado de respectivamente 3% a 20% del grosor total de la banda.

29. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los chapeados se aplican mediante chapeado por laminación en caliente.

30. Banda o chapa de AlMn para la producción de piezas constructivas por soldadura, caracterizada porque la banda o chapa de AlMn se ha producido según un procedimiento conforme a una de las reivindicaciones 1 a 29.