PL204744B1

PL204744B1 - Sposób wytwarzania taśm lub blach AlMn oraz taśma lub blacha AlMn

Info

Publication number: PL204744B1
Application number: PL353152A
Authority: PL
Inventors: Pascal Wagner; Wolf-Dieter Finkelnburg; Dietrich Wieser; Manfred Mrotzek
Original assignee: Vaw Ver Aluminium Werke Ag
Priority date: 2001-04-04
Filing date: 2002-04-03
Publication date: 2010-02-26
Also published as: ATE402274T1; PL353152A1; MXPA03009094A; ES2310571T3; NO20034401L; DE50212523D1; NO336134B1; WO2002083967A1; CA2380162C; EP1247873B1; KR20020077831A; HUP0201137A2; BR0201086B1; CZ298104B6; DE10116636C2; US20030042290A1; HU224554B1; ZA200307721B; US6743396B2; CZ20021134A3

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania taśm lub blach AlMn do wytwarzania elementów drogą lutowania, oraz taśma lub blacha AlMn wytwarzana tym sposobem.

Przykładowo wymienniki ciepła dla pojazdów silnikowych zazwyczaj wytwarza się z blach aluminiowych, przy czym wstępnie wytworzone elementy wymienników ciepła, takie jak płyty, rury i rozdzielacze, łączy się ze sobą drogą lutowania. Naprężenia, które w praktycznej eksploatacji działają na wytworzone w ten sposób elementy zainstalowane w samochodach, są znaczące ze względu na wstrząsy, długotrwałe drgania, wpływ korozji i podobne czynniki. Odnosi się to zwłaszcza do płyt, poprzez które następuje rozpraszanie ciepła.

Wady tych części składowych wymiennika ciepła, występujące wskutek nieodpowiednich właściwości materiału aluminiowego, mogą doprowadzić do znaczących uszkodzeń. W przeszłości szczególne problemy tego typu stwarzały te obszary elementów, w których zaszły zmiany w mikrostrukturze, w wyniku działania ciepła podczas lutowania.

Z opisanych powyż ej względów, oprócz dobrej podatności na lutowanie wymagana jest wysoka wytrzymałość, zwłaszcza wysoka granica sprężystości Rp0,2 i wiązkość, nawet po lutowaniu blach aluminiowych omawianego typu. Odpowiednie blachy aluminiowe muszą równocześnie wykazywać dobrą odkształcalność i doskonałą odporność korozyjną.

Materiał do wytwarzania płyt wymienników ciepła, znany z publikacji WO 97/18946, zawiera (w procentach wagowych) 0,2 - 0,5% Fe, 0,7 - 1,2% Si, 1,2 - 1,6% Mn, < 0,3% Mg, < 0,05% Cu, < 0,2% Zn, < 0,1% Ti, nieuniknione pierwiastki domieszkowe, których poszczególne ilości wynoszą co najwyżej 0,05%, a ich łączna ilość wynosi co najwyżej 0,15%, oraz aluminium jako resztę. Z tego materiału odlewa się wlewki jako materiał wyjściowy, po czym wstępnie nagrzewa się je do początkowej temperatury walcowania co najmniej 520°C i walcuje na gorąco. Następujące potem walcowanie na zimno do końcowej grubości prowadzi się co najmniej w dwóch etapach, z pośrednim wyżarzaniem, które należy prowadzić w temperaturze wyżarzania w zakresie 360 - 400°C, pomiędzy etapami walcowania na zimno.

W praktycznych badaniach materiału wytworzonego znanym sposobem wykazano, że właściwości materiałowe blach aluminiowych wytwarzanych zgodnie ze stanem techniki są niewystarczające w przypadku określonych zastosowań. Odnosi się to w szczególności do wytrzymałości i odporności korozyjnej, w dalszym ciągu stwarzających problemy po lutowaniu w obszarach połączeń lutowanych. Ponadto wykazano, np. w produkcji wymienników ciepła, że możliwości łączenia części składowych otrzymanych z materiału znanego z publikacji WO 97/18946, z częściami składowymi wymienników ciepła wykonanymi z innego materiału typu metalu lekkiego są ograniczone z uwagi na różnicę potencjałów korozyjnych, która jest zbyt niska.

W oparciu o opisany powyżej znany stan techniki, celem wynalazku było opracowanie sposobu umożliwiającego tanie wytwarzanie blach aluminiowych, które nawet po lutowaniu niezawodnie wykazują wysoką wytrzymałość, zwłaszcza wysoką granicę sprężystości, a także doskonałą odporność korozyjną.

Cel ten osiągnięto dzięki sposobowi wytwarzania taśm lub blach AlMn do wytwarzania elementów drogą lutowania, polegającemu na tym, że

- wytwarza się materiał wyjściowy z roztopionego materiału zawierającego (w procentach wagowych) 0,3 - 1,2% Si, < 0,5% Fe, < 0,1% Cu, 1,0 - 1,8% Mn, < 0,3% Mg, 0,05 - 0,4% Cr + Zr, < 0,1% Zn, < 0,1% Ti, < 0,15% Sn, nieuniknione pierwiastki domieszkowe, których poszczególne ilości wynoszą co najwyżej 0,05%, a ich łączna ilość wynosi co najwyżej 0,15%, oraz aluminium jako resztę,

- ten materiał wyjściowy wstępnie nagrzewa się w temperaturze wstępnego nagrzewania poniżej 520°C, przy czym czas przebywania wynosi co najwyżej 12 godzin,

- wstępnie nagrzany materiał wyjściowy walcuje się na gorąco z wytworzeniem gorącej taśmy lub blachy,

- gorącą taśmę lub blachę walcuje się na zimno z wytworzeniem zimnej taśmy lub blachy, bez pośredniego wyżarzania, oraz

- zimną taśmę lub blachę poddaje się na koniec obróbce przez wyżarzanie.

Podstawą wynalazku jest skład roztopionego materiału stosowanego do wytwarzania materiału wyjściowego, w przypadku którego skład stopu dostosowuje się tak, że w szczególności ogranicza się do minimum niebezpieczeństwo wystąpienia korozji międzykrystalicznej oraz działanie korodujące

PL 204 744 B1 dzięki temu, że wżery korozyjne są równomiernie rozmieszczone na powierzchni. W efekcie zapewnia to wysoką odporność korozyjną.

Stop stosowany zgodnie z wynalazkiem i parametry jego obróbki równocześnie optymalizuje się w taki sposób, że w temperaturze walcowana na gorąco znajdującej się w środku zakresu temperatury, bez konieczności pośredniego wyżarzania podczas walcowania na zimno, z tego stopu można w prosty sposób otrzymać blachę aluminiową o dobrej odkształcalności i wysokiej wytrzymałości, a zwłaszcza o wysokich wartościach granicy sprężystości Rp0,2 oraz o dobrym wydłużeniu przy zerwaniu, nawet po lutowaniu.

Stwierdzono, że w przypadku blach wytwarzanych sposobem według wynalazku, granica sprężystości Rp0,2 wynosi co najmniej 60 MPa po lutowaniu. W wielu przypadkach można osiągnąć granicę sprężystości Rp0,2 co najmniej 65 MPa. Potencjał korozyjny wynosi z reguły poniżej -750 mV, a w wielu przypadkach nawet poniż ej -800 mV (pomiar wykonuje się wzglę dem elektrody NEK, zgodnie z normą ASTM G69).

Na wytrzymałość blach po lutowaniu, w przypadku blach AlMn wytwarzanych sposobem według wynalazku, wywiera również korzystny wpływ zawartość krzemu. Jednakże stwierdzono również, że krzem równocześnie wpływa na wystąpienie korozji międzykrystalicznej w oddziaływaniu z cyną. Tak więc w stopie stosowanym zgodnie z wynalazkiem ustalony zakres zawartości krzemu dobiera się w taki sposób w stosunku do zawartości cyny, aby zoptymalizować skład tak, aby moż na było uniknąć korozji międzykrystalicznej. Zapewnia to dobrą odporność korozyjną blachy AlMn wytwarzanej sposobem według wynalazku, przy równocześnie wysokiej wytrzymałości.

Tę ostatnią właściwość osiąga się zwłaszcza wtedy, gdy stosunek zawartości cyny [%Sn] do zawartości krzemu [%Si] w roztopionym materiale wynosi < 0,03, z tym że oddziaływanie pomiędzy krzemem i cyną można jeszcze lepiej zoptymalizować, jeśli można ustalić stosunek [%Sn]/[%Si] < 0,1.

Przy wytwarzaniu stopu dodawanie cyny w podanym stosunku jest niezbędne przynajmniej wtedy, gdy zawartość Si w roztopionym materiale wynosi co najmniej 0,75% wag. Jednakże dodawanie cyny w podanym stosunku jest wskazane nawet przy zawartości Si 0,5% wag. i powyżej.

Jeśli górną granicę zakresu ustalonego dla zawartości Si ograniczy się do co najwyżej 1,0% wag., sposobem według wynalazku można niezawodnie wytworzyć blachy aluminiowe o zoptymalizowanej wysokiej wytrzymałości, a ponadto ograniczyć do minimum niebezpieczeństwo wystąpienia korozji międzykrystalicznej.

Żelazo przyspiesza tworzenie się pierwotnych faz, które wiążą krzem. Z tego względu zgodnie z wynalazkiem zawartość żelaza ogranicza się do co najwyżej 0,5% wag. Dzięki takiemu ograniczeniu zawartości żelaza zapewnia się, że w warunkach wytwarzania zgodnych z wynalazkiem krzem jest utrzymywany w roztworze. Można to zapewnić szczególnie niezawodnie, jeśli zawartość żelaza ograniczy się do co najwyżej 0,3% wag.

Zawartość miedzi w stopie stosowanym zgodnie z wynalazkiem ogranicza się do co najwyżej 0,1% wag., korzystnie do 0,05% wag. Miedź podwyższa wytrzymałość, prowadzi również do osiągnięcia dodatniego potencjału korozyjnego. Jednakże dodatni potencjał korozyjny ogranicza możliwości łączenia z innymi materiałami. Ponadto wraz ze wzrostem zawartości Cu pogarsza się odporność korozyjna, zwłaszcza w odniesieniu do korozji międzykrystalicznej.

Zawartość Mn w roztopionym materiale, zgodnie z wynalazkiem wynosząca od co najmniej 1,0 do co najwyżej 1,8% wag., powoduje wzrost wytrzymałości blachy według wynalazku. Zoptymalizowane właściwości wytrzymałościowe można niezawodnie osiągnąć, gdy zawartość Mn w roztopionym materiale wynosi co najmniej 1,3% wag., a co najwyżej 1,5% wag.

Do stopu stosowanego zgodnie z wynalazkiem dodaje się magnez jako pierwiastek zwiększający wytrzymałość. Jednakże ze względu na to, że przy wysokiej zawartości magnez niekorzystnie wpływa na podatność na lutowanie miękkie w atmosferze gazu obojętnego (lutowanie CAB), zgodnie z wynalazkiem zawartość magnezu ogranicza się do co najwyżej 0,3% wag. Jeśli mają być realizowane szczególnie odpowiedzialne procesy lutowania, ograniczenie zawartości magnezu do co najwyżej 0,1% wag. ma korzystny wpływ na wyniki pracy.

Wytrzymałość i odporność korozyjna poprawia się jeszcze bardziej w wyniku dodania Cr i/lub Zr do stopu stosowanego zgodnie z wynalazkiem. Jeśli łączną zawartość Cr i Zr utrzyma się w zakresie 0,05 - 0,4% wag., prowadzi to do powstania bardzo trwałej mikrostruktury (wydłużone, grube ziarna), w której proces korozji międzykrystalicznej jest spowolniony wskutek zmniejszenia powierzchni granicy ziaren. Jednakże w połączeniu z Mn, Fe i Ti, obecność Cr i Zr może prowadzić do powstania grubych wytrąceń, co z kolei niekorzystnie wpływa na odkształcalność i wytrzymałość blach wytwarza4

PL 204 744 B1 nych sposobem według wynalazku. Z tego względu w stopie stosowanym zgodnie z wynalazkiem zawartość chromu i/lub cyrkonu podwyższa się przy małej zawartości Mn, natomiast obniża się ją przy dużej zawartości Mn.

Korzystny wpływ Cr i/lub Zr można szczególnie niezawodnie wykorzystać, gdy zawartość Cr w roztopionym materiale wynosi od co najmniej 0,1% wag. do co najwyż ej 0,2% wag., a zawartość Zr wynosi co najwyżej 0,05% wag.

Aby uniknąć niekorzystnego wpływu cynku na korozję blach aluminiowych omawianego typu, zawartość Zn ogranicza się do 0,1% wag., korzystnie do 0,05% wag.

W celu rozdrobnienia ziarna mikrostruktury odlewu, do stopu stosowanego zgodnie z wynalazkiem można dodawać tytan w ilości do 0,1% wag., korzystnie do 0,05% wag.

Zgodnie z obecną praktyką, materiał wyjściowy stanowią odlewane w sposób ciągły wlewki przetworzone ze stopu. Jednakże jako materiał wyjściowy do wytwarzania blach AlMn według wynalazku można oczywiście stosować również materiał wyjściowy wytworzony w inny sposób.

Sposób według wynalazku umożliwia prowadzenie walcowania na gorąco przy stosunkowo niskiej temperaturze wstępnego nagrzewania metalu, poniżej 520°C, co prowadzi do otrzymania zoptymalizowanej mikrostruktury gorącej taśmy w odniesieniu do odkształcalności i odporności korozyjnej. Dla zapewnienia dobrej walcowości materiału wyjściowego, w tym przypadku temperatura wstępnego nagrzewania wynosi co najmniej 400°C.

Szczególnie korzystne jest, gdy materiał wyjściowy wstępnie nagrzewa się do temperatury co najwyżej 470°C, a czas przebywania podczas wstępnego nagrzewania ograniczy się do co najwyżej 5 godzin, aby utrzymać najwyższy możliwy udział Mn w roztworze. Utrzymywany w roztworze mangan wytrąca się w postaci drobno rozproszonej podczas prowadzonego następnie wyżarzania (wyżarzania zmiękczającego/ponownego wyżarzania) i podczas lutowania, co z kolei prowadzi do osiągnięcia żądanej wysokiej wytrzymałości, zwłaszcza do wysokich wartości granicy sprężystości Rp0,2. Początkowa temperatura materiału wyjściowego podczas walcowania na gorąco wynosi korzystnie co najmniej 400°C, z opisanych powyżej względów. W tym przypadku koń cowa temperatura walcowania podczas walcowania na gorąco wynosi powyżej 250°C, korzystnie powyżej 300°C, co zapewnia wystarczającą odkształcalność materiału wyjściowego, a ponadto tworzenie się zoptymalizowanej mikrostruktury podczas walcowania na gorąco. Grubość gorącej taśmy wynosi 2-10 mm.

Wyżarzanie, prowadzone na końcu procesu według wynalazku, stosuje się w celu dostosowania się do wymagań dostawy. Wyżarzanie może w takim przypadku obejmować wyżarzanie zmiękczające lub ponowne wyżarzanie zimnej taśmy w cewce lub w piecu do wyżarzania o pracy ciągłej. Gdy prowadzi się wyżarzanie zmiękczające, temperatura blachy AlMn podczas wyżarzania zmiękczającego wynosi co najmniej 300°C, korzystnie co najmniej 350°C. Taśmę poddaną wyżarzaniu dostarcza się do producenta w stanie „0 (wyżarzoną zmiękczająco).

Natomiast jeśli materiał ma być dostarczony w stanie odpuszczonym, np. w stanie H22 (umocniony przez zgniot, ponownie wyżarzony, twardość 1/4), H24 (umocniony przez zgniot, ponownie wyżarzony, twardość 2/4) lub w stanie H26 (umocniony przez zgniot, ponownie wyżarzony, twardość 3/4), wyżarzanie prowadzi się jako ponowne wyżarzanie w cewce lub w piecu do wyżarzania o pracy ciągłej, z odpowiednim nastawianiem temperatury.

Typowa grubość gotowej taśmy walcowanej na zimno wynosi 50 - 500 μm.

W celu dalszej przeróbki taśmy wytworzonej sposobem według wynalazku, korzystne może być również platerowanie taśmy po jednej lub po obydwu stronach z użyciem jednego lub dwóch stopów Al, przy czym grubość warstwy pokrywającej z każdej strony stanowi 3 - 20% całkowitej grubości taśmy.

Jako stopy można stosować np. typowe stopy lutownicze, takie jak EN AW-4045, EN AW-4343, EN AW-4004, EN AW-4104 i ich modyfikacje, a także typowe warstwy ochronne, takie jak EN AW-1050, EN AW-1050A, EN AW-7072 i ich modyfikacje. Warstwę pokrywającą korzystnie nanosi się w tym przypadku drogą platerowania metodą walcowania.

Wynalazek ilustrują poniższe przykłady.

W tabeli 1 podano skład pierwiastkowy stopu dla blach AlMn 1-8.

PL 204 744 B1

T a b e l a 1

	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Zr	Sn
1	0,89	0,31	0,011	1,08	0,001	0,170	0,006	0,008	-	-
2	0,90	0,30	0,010	1,05	0,001	0,005	1,090	0,007	-	-
3	0,55	0,27	0,009	1,42	0,031	0,011	0,007	0,005	-	-
4	0,57	0,30	0,140	1,07	0,028	0,116	0,004	0,006	-	-
5	0,84	0,29	0,008	1,33	0,063	0,111	0,005	0,009	-	-
6	0,81	0,31	0,009	1,37	0,070	0,123	0,004	0,005	-	0,034
7	0,43	0,31	0,013	1,03	0,001	0,015	0,007	0,008	-	-
8	0,74	0,27	0,014	1,36	0,083	0,130	0,004	0,011	-	0,089

Zawartość pierwiastków podano w procentach wagowych.

Wlewki odlewano w sposób ciągły ze stopu o każdym z podanych składów. Następnie ten materiał wyjściowy w postaci wlewków wstępnie nagrzano do temperatury wstępnego nagrzewania, która wynosiła 400 - 520°C, korzystnie 400 - 470°C.

Nagrzany w ten sposób materiał wyjściowy walcowano na gorąco, przy końcowej temperaturze walcowania na gorąco co najmniej 250°C, korzystnie 300°C, i otrzymano gorącą taśmę o grubości 3,5 mm. Następnie gorącą taśmę poddano walcowaniu na zimno w jednym lub większej liczbie przepustów, do osiągnięcia końcowej grubości 100 μm. Podczas walcowania na zimno nie prowadzono wyżarzania pośredniego.

Na koniec, w celu dostosowania się do wymagań dostawy, przeprowadzono wyżarzanie, przy czym przeprowadzono wyżarzanie zmiękczające lub ponowne wyżarzanie, zgodnie z instrukcjami producenta.

Taśmy walcowane na zimno konfekcjonowano na koniec jako arkusze blachy.

Wytworzone w ten sposób blachy AlMn, wyżarzone zmiękczająco w stanie dostawy, wykazywały granicę sprężystości Rp0,2 co najwyżej 80 MPa, wytrzymałość na rozciąganie Rm co najmniej 100 MPa i wydłużenie przy zerwaniu A100 co najmniej 3%.

Z blach AlMn 1-8 (numery przykładów) wykonano płyty, przeznaczone do produkcji wymienników ciepła dla silników samochodowych. Blachy można było kształtować na zimno przy promieniu zgięcia 1 mm dla kąta zgięcia 180°.

Po wykonaniu wymienników ciepła przez lutowanie, każda z płyt wykazywała granicę sprężystości Rp0,2 co najmniej 60 MPa, w wielu przykładach powyżej 65 MPa i zmienną odporność korozyjną. Próby rozciągania dla ustalenia właściwości mechanicznych przeprowadzono w tym przypadku dla fragmentów taśmy poddanych cyklowi symulowanego lutowania. Cykl lutowania rozpoczynano od temperatury pokojowej, przy czym prowadzono ogrzewanie z szybkością około 25 K/min, czas przebywania w temperaturze 600°C wynosił 3 minuty, a następnie prowadzono chłodzenie do temperatury pokojowej z szybkością chłodzenia około 40 K/min. W tabeli 2 podano wartości granicy sprężystości Rp0,2 i ocenę odporności korozyjnej blach 1 - 8 w stanie po lutowaniu.

T a b e l a 2

	Stan po lutowaniu
		Rp0,2 [MPa]	_Ocena ¹⁾	Odporność korozyjna ²⁾	Odporność na korozję międzykrystaliczną²⁾
1			65	7	4,0	2,5
2			62	2	2,5	1,5
3			64	13	4,5	4,0
4			66	9	3,0	3,0
5			69	8	4,0	3,0
6			70	11	4,0	4,0
7			60	14	5,0	4,5
8			70	15	4,5	5,0

¹⁾ 15 = doskonała; 1 = bardzo słaba ²⁾ 5,0 = doskonała; 1,0 = bardzo słaba

PL 204 744 B1

Należy podkreślić, że blacha 5, która nie zawierała cyny przy zawartości Si [%Si] 0,84% wag., wykazywała znacznie gorszą odporność korozyjną niż blacha 6 o zbliżonym składzie, w której zawartość Sn [%Sn] wynosiła 0,034% wag. przy zawartości Si [%Si] 0,81% wag., tak że stosunek [%Sn]/[%Si] w przypadku blachy 6 wynosił 0,042. W przypadku blachy 8, która miała jeszcze lepszą odporność korozyjną w stanie po lutowaniu, stosunek [%Sn]/[%Si] wynosił 0,120. Jak na to wskazują wyniki dla blachy 7, o zawartości Si [%Si] 0,43% wag. i niezawierającej cyny, bardzo dobrą odporność korozyjną można także osiągnąć przy małej zawartości Si. Jednakże nie prowadzi to do osiągnięcia wysokiej wartości granicy sprężystości Rp0,2, jaką osiąga się np. w przypadku blach 6 i 8, o wyższej zawartości Si. Należy ponadto zwrócić uwagę na niekorzystny wpływ Cu (blacha 4), a zwłaszcza Zn (blacha 1), na odporność korozyjną.

Claims

1. Sposób wytwarzania taśm lub blach AlMn do wytwarzania elementów drogą lutowania, znamienny tym, że wytwarza się materiał wyjściowy z roztopionego materiału zawierającego (w procentach wagowych): Si 0,3 - 1,2%, Fe < 0,5%, Cu < 0,1%, Mn 1,0 - 1,8%, Mg < 0,3%, Cr + Zr 0,05 - 0,4%, Zn < 0,1%, Ti < 0,1%, Sn < 0,15%, nieuniknione pierwiastki domieszkowe, których poszczególne ilości wynoszą co najwyżej 0,05%, a ich łączna ilość wynosi co najwyżej 0,15%, oraz aluminium jako resztę, ten materiał wyjściowy wstępnie nagrzewa się w temperaturze wstępnego nagrzewania poniżej 520°C, przy czym czas przebywania wynosi co najwyżej 12 godzin, wstępnie nagrzany materiał wyjściowy walcuje się na gorąco z wytworzeniem gorącej taśmy lub blachy, przy czym końcowa temperatura walcowania na gorąco wynosi co najmniej 250°C, a gorącą taśmę lub blachę walcuje się na zimno z wytworzeniem zimnej taśmy lub blachy bez pośredniego wyżarzania.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek zawartości Sn do zawartości Si [%Sn]/[%Si] w roztopionym materiale wynosi > 0,03.

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosunek [%Sn]/[%Si] wynosi > 0,1.

4. Sposób według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że zawartość Si w roztopionym materiale wynosi co najmniej 0,5% wag.

5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że zawartość Si w roztopionym materiale wynosi co najmniej 0,75% wag.

6. Sposób według zastrz. 1-5, znamienny tym, że zawartość Si w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 1,0% wag.

7. Sposób według zastrz. 1-6, znamienny tym, że zawartość Fe w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 0,3% wag.

8. Sposób według zastrz. 1-7, znamienny tym, że zawartość Cu w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 0,05% wag.

9. Sposób według zastrz. 1-8, znamienny tym, że zawartość Mn w roztopionym materiale wynosi co najmniej 1,3% wag. i co najwyżej 1,5% wag.

10. Sposób według zastrz. 1-9, znamienny tym, że zawartość Mg w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 0,1% wag.

11. Sposób według zastrz. 1 - 10, znamienny tym, że zawartość Cr w roztopionym materiale wynosi co najmniej 0,1% wag. i co najwyżej 0,2% wag.

12. Sposób według zastrz. 1-11, znamienny tym, że zawartość Zr w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 0,05% wag.

13. Sposób według zastrz. 1-12, znamienny tym, że zawartość Zn w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 0,05% wag.

14. Sposób według zastrz. 1-13, znamienny tym, że zawartość Ti w roztopionym materiale wynosi co najwyżej 0,05% wag.

15. Sposób według zastrz. 1-14, znamienny tym, że granica sprężystości Rp0,2 blachy AlMn po lutowaniu wynosi co najmniej 60 MPa, a zwłaszcza co najmniej 65 MPa.

16. Sposób według zastrz. 1 - 15, znamienny tym, że jako materiał wyjściowy przetwarza się wlewki odlewane techniką ciągłego odlewania roztopionego materiału.

17. Sposób według zastrz. 1 - 16, znamienny tym, że temperatura wstępnego nagrzewania metalu wynosi co najwyżej 470°C.

PL 204 744 B1

18. Sposób według zastrz. 1-17, znamienny tym, że temperatura wstępnego nagrzewania wynosi co najmniej 400°C.

19. Sposób według zastrz. 1-18, znamienny tym, że czas przebywania podczas wstępnego nagrzewania wynosi co najwyżej 5 godzin.

20. Sposób według zastrz. 1 - 19, znamienny tym, że grubość gorącej taśmy wynosi 2-10 mm.

21. Sposób według zastrz. 1 - 20, znamienny tym, że końcowa temperatura walcowania podczas walcowania na gorąco wynosi co najmniej 250°C, a zwłaszcza co najmniej 300°C

22. Sposób według zastrz. 1 - 21, znamienny tym, że zimną taśmę poddaje się wyżarzaniu.

23. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że zimną taśmę wyżarza się w cewce.

24. Sposób według zastrz. 23, znamienny tym, że zimną taśmę wyżarza się w piecu o pracy ciągłej.

25. Sposób według zastrz. 23 albo 24, znamienny tym, że temperatura blachy AlMn podczas wyżarzania wynosi co najmniej 300°C.

26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że temperatura blachy AlMn podczas wyżarzania wynosi co najmniej 350°C.

27. Sposób według zastrz. 1 - 26, znamienny tym, że grubość taśmy walcowanej na zimno wynosi 50 - 500 μm.

28. Sposób według zastrz. 1-27, znamienny tym, że taśmę pokrywa się na jednej lub obydwu stronach z użyciem jednego lub dwóch stopów aluminium, przy czym grubość warstwy pokrywającej z każdej strony stanowi 3 - 20% całkowitej grubości taśmy.

29. Sposób według zastrz. 28, znamienny tym, że warstwy pokrywające nanosi się drogą platerowania metodą walcowania na gorąco.

30. Taśma lub blacha AlMn do wytwarzania elementów drogą lutowania, znamienna tym, że taśmę lub blachę AlMn wytwarza się sposobem zdefiniowanym w zastrz. 1 - 29.