ES2312352T3 - Procedimiento de fabricacion e un generador de calor. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un dispositivo calentador (4) capaz de generar calor cuando se expone al oxígeno, procedimiento que comprende las fases que consisten en: proporcionar una hoja de material como pared de fondo de una cámara; proporcionar un medio generador de calor (8) en una bolsa permeable al aire y a un líquido que facilita la oxidación, pudiendo dicho medio generador de calor (8) generar calor cuando se combina con el líquido que facilita la oxidación que comprende agua y posteriormente se expone al oxígeno; colocar dicha bolsa del medio generador de calor (8) sin un líquido que facilita la oxidación sobre dicha pared de fondo; disponer una cantidad predeterminada de dicho líquido que facilita la oxidación que comprende agua en dicha bolsa que contiene dicho medio generador de calor (8); colocar una hoja de material en dicha bolsa que contiene dicho generador de calor (8) y dicha pared de fondo para formar una tapa, tapa que presenta una permeabilidad al aire seleccionada; y asegurar dicha tapa en dicha pared de fondo para encerrar dicho medio generador de calor (8).
Description
Procedimiento de fabricación de un generador de
calor.
La presente invención se refiere a diseños y
procedimientos novedosos de fabricación de dispositivos calentadores
que generan calor mediante reacción de oxidación.
En el estado de la técnica abundan dispositivos
calentadores para calentar piel humana. El elemento calentador
usado en un dispositivo calentador influye de manera significativa
en el diseño y en el funcionamiento global del dispositivo
calentador. Como medio generador de calor, el uso de elementos que
pueden sufrir una reacción de oxidación exotérmica tiene la ventaja
de poder controlarlos exponiendo los elementos de reacción de
oxidación al oxígeno ambiente. Por ejemplo, un calentador de manos
con generación de calor por oxidación puede comprender una bolsa
permeable al aire que contiene un medio generador de calor. La
mezcla puede comprender gránulos sueltos de polvo de hierro, carbón
activado, sal y opcionalmente un material tal como polvo de madera
para hacer el medio más poroso. El calentador de manos se almacena
normalmente en un recipiente hermético. Después de sacarlo del
recipiente, el oxígeno que hay en el aire ambiente circula hasta el
medio generador de calor a través de la bolsa permeable al aire, y
la oxidación exotérmica de los gránulos de hierro que hay en el
medio generador de calor empieza a generar
calor.
calor.
Con aparatos diseñados para calentar las manos o
el cuerpo, los dispositivos calentadores no se fabrican normalmente
para que sean compactos, y la temperatura de calentamiento y la
duración del calor generado no están diseñados para controlarlos de
manera precisa. Por ejemplo, el calentador de manos que comercializa
GRABBER Warmers, Grand Rapids, ML 49512, tiene temperaturas mínimas
y máximas de entre 40º C y 60º C, respectivamente, y pesa
aproximadamente 20 gramos. Sin embargo, en algunas situaciones el
tamaño del dispositivo calentador y la posibilidad de controlar la
temperatura y la duración del calor pueden ser importantes.
La patente US 5.658.583, describe dispositivos
con base de reacción de oxidación para generar con miras a mejorar
la distribución dérmica de medicamentos. Un dispositivo generador de
calor como el que se describe en la patente es una cámara delgada
flexible definida por una pared de fondo y una pared circundante
hechas con materiales no permeables al aire, y por una tapa que
tiene una estructura que permite al oxígeno que hay en el aire
circular hasta la cámara en una proporción adecuada. Dentro de la
cámara delgada flexible hay un medio generador de calor que puede
generar calor al quedar expuesto al oxígeno. Una composición típica
del medio generador de calor incluye carbón activado, gránulos de
hierro, cloruro de sodio, polvo fino de madera y agua en una
proporción adecuada.
En muchas aplicaciones médicas afines, tales
como la mejora de la distribución transdérmica de medicamentos y la
regulación de sistemas de liberación controlada de medicamento
inyectado o implantado, el dispositivo calentador debe cumplir
determinados principios para que sea útil y práctico. Por ejemplo,
el dispositivo normalmente tiene que ser delgado y compacto. La
duración y la temperatura del calor generado tienen que poder
controlarse y reproducirse de manera exacta, para minimizar el
riesgo de administrar más o menos dosis de lo debido. Además, a
menudo es conveniente poder colocar la mayor cantidad posible de
medio generador de calor en la cámara, de manera que el dispositivo
calentador, además de ser compacto, pueda generar calor durante un
periodo de tiempo suficiente. Además, el dispositivo tiene que ser
estéril y desechable. El diseño y el proceso de fabricación del
medio generador de calor afectan a las posibles aplicaciones del
dispositivo calentador.
La tarea de diseñar y fabricar de manera
efectiva elementos calentadores en un dispositivo calentador puede
resultar difícil. Por ejemplo, un modo de colocar el medio generador
de calor en un dispositivo consiste en premezclar entre sí todos
los ingredientes del medio generador de calor, y después cargar el
medio generador de calor premezclado en la cámara o bolsa.
Fabricado de ese modo, el medio generador de calor tiene forma de
gránulos sueltos o de polvo grueso. La cámara o bolsa se cierra y
hermetiza después en un recipiente hermético. Sin embargo, las
dificultades asociadas con la carga directa del medio generador de
calor premezclado en la cámara o bolsa pueden hacer que tal
planteamiento no resulte conveniente en algunas situaciones.
Una desventaja del procedimiento descrito es que
los gránulos o polvo grueso premezclados son normalmente sueltos,
de manera que no se maximiza la cantidad de medio generador de calor
premezclado que puede cargarse en una unidad de volumen. Además,
las partículas de los gránulos premezclados son atraídas por la
electricidad estática y salen volando de la cámara durante la
carga. Además, el medio generador de calor premezclado empieza a
generar calor inmediatamente al ponerse en contacto con el oxígeno y
empieza a perder su capacidad para generar calor después. Para
evitar que se produzca la reacción exotérmica de manera prematura en
tal proceso, hay que mezclar los componentes, transportarlos y
cargarlos en la cámara en un ambiente libre de oxígeno. Crear y
mantener un ambiente libre de oxígeno puede resultar caro.
Las limitaciones de diseño y fabricación pueden
plantear serios problemas para ciertas aplicaciones, por ejemplo
muchas aplicaciones relacionadas con la medicina y cuando el volumen
de la cámara está diseñado para ser pequeño. Por tanto, sería
conveniente crear un procedimiento mejor de fabricación de
dispositivos calentadores con base de oxidación.
La patente US 4.366.804 describe un dispositivo
calentador que contiene una mezcla de gránulos de hierro y sales
metálicas de ácidos en una bolsa interna permeable al gas y al agua,
y la bolsa interna y un elemento que contiene agua se ponen en un
cuerpo de recubrimiento externo que tiene agujeros
termorreguladores. El dispositivo proporciona calor mediante la
reacción exotérmica que se produce al oxidarse los gránulos de
hierro.
Según la invención, se proporciona un
procedimiento de fabricación de un dispositivo calentador como el
que se define en la reivindicación 1. En las reivindicaciones
dependientes se definen características preferidas.
En vista de lo anterior, al menos una
realización de la presente invención aumenta la cantidad de medio
generador de calor por unidad de volumen en un dispositivo
generador de calor.
Al menos una realización de la presente
invención proporciona una distribución uniforme más homogénea del
medio generador de calor en el dispositivo calentador.
Además, otra realización de la presente
invención inhibe la oxidación del medio generador de calor durante
el proceso de fabricación.
Al menos otra realización de la presente
invención permite que el proceso de fabricación se haga en un aire
ambiente normal.
Además, al menos una realización de la presente
invención asegura que el porcentaje de agua final (proporción de
agua) en el medio generador de calor del dispositivo calentador esté
lo más cerca posible del porcentaje de agua ideal para la reacción
de oxidación.
La presente invención proporciona un proceso de
fabricación para hacer dispositivos calentadores controlados que
usan reacciones de oxidación para generar calor, adecuados para usos
médicos y terapéuticos.
La presente invención se refiere a diseños y
procedimientos novedosos de fabricación de dispositivos calentadores
que generan calor mediante reacción de oxidación.
Las limitaciones descritas no se han tratado en
el estado de la técnica hasta ahora y, por esta razón, los
dispositivos del estado de la técnica no funcionan con un
calentamiento, una duración y una temperatura precisos y/o no son
compactos.
Los planteamientos de fabricación tratados en la
presente invención se refieren en primer lugar a la dificultad de
fabricación del medio generador de calor que se activa mediante el
oxígeno que está presente en la atmósfera, y en segundo lugar se
refieren a la dificultad de cargar el medio generador de calor en el
dispositivo calentador de manera que se maximice la cantidad de
medio por unidad de volumen en el dispositivo y se proporcione un
calentamiento uniforme. Para reducir la pérdida de potencial de
generación de calor debido a la reacción prematura del medio
generador de calor con el oxígeno que hay en el ambiente durante el
proceso de fabricación, la presente invención proporciona medios
para inhibir la oxidación en el medio generador de calor durante el
proceso de fabricación. En un momento adecuado del proceso de
fabricación, se restaura la capacidad de oxidación del medio
generador de calor. Para abordar las dificultades asociadas con la
carga del medio generador de calor en el dispositivo calentador, la
presente invención proporciona un facilitador de carga para
aumentar la cantidad de medio generador de calor por volumen,
disperso en el interior del dispositivo calentador y para
proporcionar una distribución constante y uniforme del medio
generador de calor. Cuando es conveniente, se retira el facilitador
de carga del medio generador de calor que está en el interior del
dispositivo. La descripción que viene a continuación explica con
más detalle los aspectos de la presente invención.
En un medio generador de calor con base de
reacción de oxidación, la proporción de agua en el medio es crítica
para la función de generación de calor. Por ejemplo, cuando se usa
una mezcla de gránulos de hierro, carbón activado, cloruro de
sodio, polvo de madera y agua, si la proporción de agua es demasiado
alta con respecto a los otros componentes, la reacción de oxidación
o no se produce o se produce en proporciones tan bajas que no se
puede generar un calor adecuado. De manera similar, si la proporción
de aguja es demasiado baja, la reacción o no se produce o no va a
generar el calor necesario. La presente invención cumple los
requisitos de proporción de agua de las reacciones de oxidación de
manera tan novedosa que hace que la fabricación de dispositivos con
base de reacción de oxidación sea más sencilla, y permite que la
fabricación se pueda hacer en aire ambiente sin perder de manera
significativa capacidad de generación de calor de los productos. Con
este procedimiento, se pueden fabricar dispositivos calentadores a
los que se les puede controlar la temperatura y la duración de
calentamiento de manera más precisa. Además, este procedimiento
también permite cargar de manera precisa pequeñas cantidades de
medio generador de calor, (por ejemplo, menos de 1,0 gramos) en
todas las cámaras delgadas y poco profundas del dispositivo
calentador.
En esta solicitud, los términos "facilitador
de oxidación" y "sustancia facilitadora de oxidación" se
definen como una sustancia, cuya existencia es necesaria para que
el medio generador de calor genere calor de manera adecuada al
ponerse en contacto con oxígeno. Los términos "inhibidor de
oxidación" y "sustancia inhibidora de oxidación" se definen
como sustancias que, si se añaden a un medio generador de calor con
base de reacción de oxidación, inhiben de manera significativa la
capacidad de generación de calor del medio generador de calor.
Algunas realizaciones de la presente invención van a emplear un
inhibidor de oxidación en vez de un facilitador de oxidación. El
inhibidor o el facilitador pueden ser una única sustancia, una
mezcla de sustancias o una solución. En una realización, el
facilitador y el inhibidor existen en estado líquido a una
temperatura de fabricación y/o aplicación y por tanto se denominan
"líquido facilitador de oxidación" y "líquido inhibidor de
oxidación", respectivamente.
Las anteriores características de la presente
invención van a quedar completamente aclaradas en la siguiente
descripción y en las reivindicaciones en anexo, tomadas en conjunto
con los dibujos que se adjuntan. La invención se describe a
continuación de manera más específica y con más detalle, teniendo en
cuenta que los dibujos representan únicamente realizaciones típicas
de la invención y por tanto no deben considerarse limitativos de su
objetivo. En los dibujos:
La figura 1, muestra una sección transversal de
una realización de un dispositivo generador de calor con aislamiento
térmico.
La figura 2, muestra una sección transversal de
una realización de un dispositivo generador de calor.
Las características anteriores de la presente
invención quedan más claras en la siguiente descripción y en las
reivindicaciones en anexo.
En un procedimiento de esta invención, todos los
ingredientes de un medio generador de calor exceptuando el agua (es
decir, carbón activado, gránulos de hierro, polvo de madera, cloruro
de sodio en una proporción adecuada) se mezclan con un inhibidor de
oxidación volátil (por ejemplo, alcohol) para formar gránulos o, de
preferencia en muchos casos, una sustancia viscosa. La forma real
de la mezcla depende de la cantidad de líquido inhibidor de
oxidación añadido. Si la cantidad es pequeña con respecto a otros
ingredientes, se pueden formar gránulos. Cuando la cantidad es
suficientemente grande, se puede formar una sustancia viscosa. Si
las cantidades de líquido inhibidor de oxidación son excesivas,
pueden hacer que la viscosidad del compuesto antioxidante sea
demasiado baja, o que los gránulos de hierro se precipiten hacia el
fondo. Esto tiene que evitarse. El compuesto antioxidante o los
gránulos se cargan después en un recipiente tal como una cámara o
una bolsa.
En la siguiente fase, el líquido inhibidor de
oxidación se elimina después. El líquido inhibidor de oxidación se
puede eliminar mediante evaporación o mediante otros procedimientos
tales como centrifugación, dependiendo de la estructura del
recipiente y de otros factores. En el proceso de evaporación del
líquido inhibidor de oxidación, se puede generar una pequeña
cantidad de calor ya que la humedad del aire puede facilitar la
oxidación. Aunque esta generación de calor es normalmente mínima e
insignificante, de manera ideal tiene que minimizarse usando un
tiempo mínimo de evaporación y secado y/o un ambiente de evaporación
caliente. Todos los procesos anteriores pueden realizarse en un
aire ambiente normal, ya que la reacción de oxidación no puede
realizarse en proporciones significativas en ausencia de un líquido
que facilita la oxidación, por ejemplo agua.
Una vez evaporado sustancialmente el líquido
inhibidor de oxidación, una cantidad deseada de agua cae rápidamente
sobre la superficie del medio generador de calor ahora modificado,
"seco", y el recipiente se cierra. Si el recipiente es una
cámara, la cámara se cubre con una tapa que tiene una permeabilidad
al aire deseada. Todo el dispositivo calentador se cierra
herméticamente en un recipiente o bolsa hermético. Durante el tiempo
transcurrido entre la caída del agua en el medio generador de calor
y el cierre hermético del recipiente o bolsa hermético, sólo una
pequeña cantidad de medio generador de calor se somete a reacción de
oxidación. Esto se debe a que inmediatamente después de que cae
agua en el medio generador de calor sin agua, el agua no se
distribuye de manera homogénea por el medio. En el lugar o lugares
donde ha caído agua, hay demasiada agua para que se produzca la
reacción de oxidación a toda potencia o de manera efectiva. En
lugares alejados del lugar donde cae agua, no hay suficiente agua
para que comience la reacción de oxidación a toda potencia o de
manera efectiva. Esto da tiempo para aplicar la tapa de la cámara y
cerrar herméticamente el dispositivo en el recipiente hermético sin
que se produzca una pérdida significativa de la capacidad del
generador de calor.
En situaciones que requieren incluso menos
pérdida de la capacidad de generación de calor, se puede añadir una
cantidad predeterminada de hielo en vez de agua, en el medio
generador de calor sin agua, "seco", antes de colocar la tapa
y cerrar herméticamente el dispositivo en el recipiente hermético.
Opcionalmente, se puede eliminar oxígeno del recipiente hermético
antes de cerrarlo herméticamente usando procedimientos tales como
aspiración o purga de nitrógeno. Sin embargo, en muchos casos la
eliminación de oxígeno no es necesaria, ya que después de cerrar
herméticamente el dispositivo generador de calor en el recipiente,
la cantidad limitada de oxígeno cerrado herméticamente en el
recipiente se va a consumir en la reacción con el medio generador
de calor antes de reducir de manera significativa el potencial de
generación de calor. Este proceso puede producir algo de pérdida de
la capacidad de generación de calor del medio generador de calor,
aunque la pérdida es normalmente mínima y finita, y en la mayoría
de los casos no afecta al funcionamiento del aparato de manera
significativa. Aún más importante, se gana mucho prescindiendo de la
eliminación de oxígeno. Como la presente invención permite
controlar todo el proceso en un aire ambien-
te normal en vez de en un ambiente libre de oxígeno, se pueden reducir los costes y la complejidad de fabricación.
te normal en vez de en un ambiente libre de oxígeno, se pueden reducir los costes y la complejidad de fabricación.
Una vez cerrado herméticamente y de manera
completa el dispositivo, se continúa difundiendo agua a todo el
cuerpo del medio generador de calor, y al final se consigue una
distribución homogénea. En los casos en los que se añade hielo en
vez de agua, el hielo se va a fundir primeramente en agua, lo cual
va a hacer que se consiga una distribución homogénea. La cantidad
de tiempo necesaria para lograr una distribución homogénea depende
de la cantidad de medio generador de calo. Como la cantidad total de
agua añadida en el medio generador de calor es predeterminada para
permitir una generación de calor adecuada, cada parte del medio
generador de calor está preparada para generar calor de manera
adecuada al ponerse en contacto con el oxígeno una vez conseguida
la distribución homogénea de agua.
Una mezcla adecuada de gránulos de hierro,
carbón activado, polvo de madera y agua (es decir, relación de
pesos de aproximadamente 5:16:3:6) puede generar ciertas
proporciones de calor al ponerse en contacto con oxígeno, aunque la
adición de sustancias tales como cloruro de sodio, cloruro de
potasio y cloruro de magnesio pueden aumentar las cantidades de
generación de calor. En la descripción anterior, se añadió sal
(cloruro de sodio) a la mezcla de polvo sin agua antes de
combinarla con el inhibidor. Como procedimiento alternativo, se
pueden mezclar gránulos de hierro, carbón activado y polvo de madera
con el inhibidor sin mezclar en agua o en cloruro de sodio. Una vez
retirado el inhibidor, la cantidad adecuada de solución de sal en
agua puede añadirse al medio generador de calor "seco" antes
de cerrar herméticamente el dispositivo en el recipiente
hermético.
Otra ventaja de una realización de la presente
invención consiste en que permite meter más medio generador de
calor en una unidad de volumen que cargar directamente medio
generador de calor completamente premezclado, que normalmente tiene
forma de gránulos sueltos. Una mayor proporción de medio generador
de calor por unidad de volumen proporciona un dispositivo
calentador más compacto y con una duración relativamente más larga.
Además, la carga de medio generador de calor en la cámara de
generación de calor según una realización de la presente invención
proporciona un contacto más íntimo con la pared de fondo de la
cámara de lo que sería posible con gránulos sueltos. La técnica de
carga de la presente invención facilita la transferencia efectiva
de calor generado en el medio generador de calor al sistema de
suministro de medicamento o tejido que está debajo del parche
térmico a través de la pared de fondo de la cámara.
Este medio de fabricación permite de manera
conveniente fundir el medio generador de calor en la cámara, con lo
cual el medio generador de calor se puede hacer de manera que se
esparza uniformemente por toda el área de la cámara. Con una
realización, esto se consigue fácilmente mediante golpecitos o
sacudidas. Esparcir de manera uniforme un medio generador de calor
en forma de gránulos sueltos por toda el área de la cámara puede
resultar difícil e incómodo. Se tiene que esparcir y recolocar el
gránulo o los gránulos sueltos con una herramienta para esparcir o
equivalente. Esto requiere muchísimo más cuidado que las técnicas de
la presente invención. Además, en una realización de este
procedimiento, la única sustancia volátil en la mezcla final del
medio generador de calor, es decir agua, se añade en la última fase
y poco antes de cerrar herméticamente todo el dispositivo en la
bolsa hermética. Esto asegura que el porcentaje de agua final
(proporción) en el medio generador de calor permanezca lo más cerca
posible del porcentaje de aguja ideal.
Premezclar juntas todas las sustancias usadas
para el elemento generador de calor y después cargarlas en el
dispositivo puede resultar inefectivo en algunas circunstancias y
poco práctico en otras. Se puede evaporar agua durante el proceso,
lo que puede dar como resultado un porcentaje de aguja final
insuficiente en el medio generador de calor. Una cantidad
insuficiente de agua puede producir a su vez duraciones de calor y/o
temperaturas diferentes a las pensadas. En el contexto del
suministro de medicamentos con ayuda de calor, esto puede alterar
la dosis de medicamento suministrado, con graves consecuencias para
el paciente.
En un procedimiento alternativo de la invención,
todos los componentes del medio generador de calor excepto el agua
(es decir carbón activado, gránulos de hierro, polvo de madera y
cloruro de sodio en una proporción adecuada) se mezclan
completamente y se cargan en una cámara. Se añade la cantidad
adecuada de agua a la cámara. Después se aplica una tapa a la
cámara antes de colocar la cámara en un recipiente hermético. Al
igual que en el procedimiento descrito antes, una distribución de
agua no uniforme inmediatamente después de la adición de agua
impide que el medio reaccione de manera completa o efectiva. Como el
medio no puede reaccionar de manera efectiva, la tapa se puede
aplicar en la cámara en un entorno ambiental con una pérdida mínima
de la capacidad de generación de calor del medio.
En otro procedimiento no de acuerdo con la
invención, se mezclan cantidades predeterminadas de carbón activado,
gránulos de hierro y polvo de madera con una cantidad excesiva de
agua para obtener compuesto antioxidante. Por ejemplo, la relación
de pesos del carbón activado, los gránulos de hierro, el polvo de
madera y el agua es de 5:16:3:20. La cantidad de agua añadida
sobrepasa la cantidad adecuada para una reacción de oxidación
adecuada, con lo cual se inhibe de manera rigurosa la generación de
calor que proporciona la materia viscosa, incluso aunque esté
expuesta al oxígeno. Una cantidad predeterminada de compuesto
antioxidante puede cargarse después en una cámara abierta. El
dispositivo se coloca a continuación en un ambiente libre de oxígeno
para eliminar el agua, por ejemplo mediante evaporación. Una vez
eliminada sustancialmente el agua, se añade una cantidad
predeterminada de cloruro de sodio en solución acuosa al medio que
está en la cámara abierta. La cantidad de agua en el cloruro de
sodio en solución salina añadida al medio en combinación con
cualquier agua residual en el medio es adecuada para permitir al
medio generar calor en proporciones deseadas al exponerse al
oxígeno. El medio va a poder generar calor una vez distribuida
sustancialmente el agua.
Este procedimiento requiere un ambiente libre de
oxígeno durante la eliminación del inhibidor, sin embargo, tiene
algunas ventajas. Las ventajas de este procedimiento incluyen: 1)
permitir que la mezcla de sustancias se produzca en un aire
ambiente normal; 2) permitir la transferencia del compuesto
antioxidante desde el aire al ambiente libre de oxígeno sin perder
capacidad de generación de calor; 3) proporcionar un modo
conveniente para añadir una cantidad precisa de agua al medio; y 4)
combinar los dos beneficios del agua: como un inhibidor de
oxidación y como ingrediente necesario en el medio generador de
calor, puede significar unos costes más bajos de fabricación, una
mayor seguridad o una menor contaminación para el medio
ambiente.
Los procedimientos descritos aquí proporcionan
ventajas específicas para hacer dispositivos calentadores usados en
aplicaciones relacionadas con la medicina. También proporcionan
ventajas para hacer dispositivos calentadores para otras
aplicaciones tales como calentar las manos o el cuerpo. Esto se debe
a que incluso en aplicaciones que no son médicas, puede ser
conveniente tener un control exacto de la duración del calentamiento
y de la temperatura, para tener un dispositivo calentador con un
tamaño compacto, y fabricarlo de manera sencilla y con unos costes
de fabricación más bajos que con otros procedimientos.
Otra característica novedosa de esta invención
consiste en proporcionar aislamiento térmico a los dispositivos
generadores de calor. Como se muestra en la figura 1, una
realización de la presente invención aísla el medio generador de
calor de un aire ambiente en todas las direcciones excepto la
superficie usada para pasar el calor al elemento que se está
calentando (es decir, un parche de medicamento transdérmico, una
zona de piel que está debajo del dispositivo calentador). El
aislamiento térmico 6 que rodea el medio generador de calor 8 que
está en el dispositivo 4 ayuda a aislar el dispositivo 4 del
ambiente externo y permite una mejor acumulación de calor en el
medio generador de calor 8. Esto quiere decir que, en comparación
con un dispositivo sin tal aislamiento térmico, la misma
temperatura de calentamiento puede conseguirse con una menor
cantidad de generación de calor. La presente invención permite que
una cantidad de medio generador de calor dure más, lo cual resulta
muy conveniente para dispositivos que tienen que ser compactos. Esto
también puede minimizar el potencial de riesgo de que se queme la
piel si el dispositivo calentador se aplica directamente sobre la
pie,l permitiendo al medio generador de calor ser efectivo y
generar al mismo tiempo una temperatura de calentamiento ligeramente
menor.
La presente invención también aísla el medio
generador de calor para minimizar la influencia del ambiente
externo sobre la temperatura del elemento que se está calentando.
Esto permite un control más preciso de la temperatura del elemento,
que puede resultar muy importante en aplicaciones relacionadas con
la medicina y en algunas otras aplicaciones. Por ejemplo, el uso de
la presente invención puede minimizar la posibilidad de administrar
más dosis de lo normal o menos dosis si el dispositivo calentador se
usa para mejorar la absorción de medicamento de un parche de
medicamento dérmico.
Ejemplo
1
(Real)
Se fabricó un parche térmico real con un
procedimiento descrito antes. Las fases del proceso se explican a
continuación.
Fase
1
Se seleccionaron una cámara abierta y una tapa
adecuadas para aplicaciones médicas. La cámara abierta estaba
definida por una pared circundante y una pared de fondo. La pared
circundante en forma de anilla rectangular se hizo con una cinta
porosa de células cerradas (3M 1779), y tenía unas dimensiones
internas de aproximadamente 2,54 cm (1,0 pulgadas) por 4,13 cm
(1,625 pulgadas) y unas dimensiones externas de aproximadamente 3,81
cm (1,5 pulgadas) por 5,4 cm (2,125 pulgadas), con esquinas
redondeadas de 0,318 cm (0,125 pulgadas). La altura de la pared
circundante era de 1,6 mm (1/16 pulgadas). La pared de fondo
rectangular se hizo con una cinta elástica delgada (3M 1525L), y
tenía las dimensiones correspondientes a las dimensiones externas de
la pared circundante. El lado inferior de la pared de fondo es
adhesivo. El lado inferior se cubre con un revestimiento protector
antes de la aplicación. La pared circundante se pegó a la pared de
fondo para formar una cámara poco profunda y abierta.
La tapa de la cámara era una cinta porosa de
células cerradas (3M 1779) con 8 agujeros (con un diámetro de
aproximadamente 1,6 mm, 1/16 pulgadas). El grosor de la cinta porosa
era de aproximadamente 0,8 mm, 1/32 pulgadas. Las dos dimensiones
de la tapa correspondían a las dimensiones externas de la pared de
fondo. Los agujeros se cubrieron con una membrana microporosa
(3MCoTran 9711).
Fase
2
Se mezclaron bien carbón activado (Norit
Americas Inc, Grado HDC), gránulos de hierro (SCM Metal Products,
Inc, Grado A131), polvo de madera y cloruro de sodio en una relación
de pesos de aproximadamente 5:16:3:2 para obtener una mezcla de
polvo. Se añadieron después aproximadamente cincuenta y cinco partes
ponderales de alcohol etílico en cada 100 partes ponderales del
polvo mezclado. Se removió bien la mezcla de polvo y alcohol para
obtener una mezcla de materia viscosa. La "relación entre el
alcohol y el polvo mezclado" produjo una materia viscosa
suficientemente fluida para fundirla en la cámara abierta delgada de
la fase 1, aunque también era suficientemente espesa para que los
gránulos de hierro de la materia viscosa no se precipitaran
fácilmente en el líquido y se posaran en el fondo de la materia
viscosa.
Fase
3
En cada cámara hecha en la fase 1 se añadieron
aproximadamente dos gramos del medio generador de calor modificado,
la materia viscosa, y se esparció para que cubriera la mayor parte
de la zona del fondo de la cámara abierta. Se agitó suavemente la
cámara para hacer que la materia viscosa cubriera uniformemente todo
el fondo de la cámara. Se eliminó el alcohol de la materia viscosa
colocando la cámara cargada en una campana durante aproximadamente
dos horas para evaporar el alcohol. Después de dos horas, se secó la
materia, aunque aún se podía detectar un ligero olor a alcohol,
indicando que la mayor parte del alcohol se había evaporado aunque
todavía había una cantidad residual del alcohol en la mezcla
restante. El medio generador de calor cubrió uniformemente todo el
fondo de la cámara.
Fase
4
Una vez evaporado el alcohol de la cámara, se
añadieron aproximadamente 0,3 ml de agua a la mezcla para formar al
final la mezcla o medio generador de calor (una vez lograda una
distribución homogénea del agua). La tapa hecha en la fase 1 se
pegó a la cámara abierta para formar una cámara cerrada dentro de la
cual reside el medio generador de calor. Todo el dispositivo se
colocó después en una bolsa hecha con una película hermética
(Perfecseal 35785G). La abertura de la bolsa se cerró herméticamente
con calor, de manera que el dispositivo calentador se aisló del
ambiente externo.
Fase
5
Una vez cerrado herméticamente el dispositivo en
la bolsa, se dejó que se difundiera agua por todo el medio
generador de calor. El agua se distribuyó de manera homogénea,
permitiendo que los parches funcionaran de manera efectiva. En este
ejemplo, todo el proceso de fabricación se realizó en un aire
ambiente normal. Se analizaron parches hechos con el procedimiento
anterior en piel humana unos pocos días después de que se hicieran.
El parche se sacó de la bolsa hermética, se retiró el revestimiento
protector y el parche se pegó en la piel del sujeto humano usando
el fondo adhesivo de la cámara. Se colocó una sonda de temperatura
delgada entre el fondo del parche térmico y la piel del sujeto para
monitorizar la temperatura. La tabla A muestra la temperatura que
producen dos de los parches, medida con la sonda de temperatura,
como una función del tiempo. La tabla B muestra la temperatura
producida por otro parche similar, medida durante un periodo de
tiempo más largo.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Se controló de manera exacta la cantidad de cada
componente, en concreto agua, del medio generador de calor en la
cámara. La zona de piel calentada con el parche térmico era de 10
cm^{2}. Aunque el parche térmico sólo contenía aproximadamente
1,6 gramos de medio generador de calor, la temperatura de la piel se
elevó rápidamente dentro de una gama de temperaturas elevada y
limitada. Los datos de la tabla B muestran que la temperatura se
mantuvo en la gama elevada limitada durante más de 2 horas antes de
disminuir gradualmente.
En el dispositivo de este ejemplo, el medio
generador de calor se encontraba en una cámara delgada poco
profunda. La tapa y la pared circundante de la cámara se hicieron
con materiales que tenían propiedades termoaislantes (cinta
porosa), aunque el fondo se hizo con cinta elástica delgada que
tenía pocas propiedades termoaislantes. Por tanto, se pasó calor de
manera efectiva del medio generador de calor al elemento que estaba
en contacto con el fondo de la cámara, aunque se redujo la pérdida
de calor mediante la pared circundante y la tapa. Además, se
minimizó la influencia del aire ambiente sobre la piel de debajo del
parche.
En otro experimento real para analizar el
dispositivo generador de calor, un dispositivo generador de calor
comprendía paredes laterales definidas por una cinta porosa
rectangular con un grosor de 6,35 mm (1/4 de pulgada) (4 capas de
cinta porosa blanca del nº 1779 1/6'', 3M Corporation, Minneapolis,
Minnesoa, USA Corporation, Minneapolis, Minnesoa, USA), con una
dimensión externa de aproximadamente 5,72 cm (2,25 pulgadas) por
10,2 cm (4 pulgadas), con una dimensión interna de abertura de
aproximadamente 4,45 cm (1,75 pulgadas) por 8,9 cm (3,5 pulgadas),
comprendiendo la pared de fondo cinta médica rectangular (nº 1525L
cinta médica plástica, 3M Corporation, Minneapolis, Minnesoa, USA
Corporation, Minneapolis, Minnesoa, USA) con una dimensión de
aproximadamente 5,72 cm (2,25 pulgadas) por 10,2 cm (4 pulgadas),
con un lado no adhesivo unido al fondo de las paredes laterales, y
una pared superior que comprendía una cinta porosa gruesa
rectangular de 0,8 mm (1/32 pulgadas) (cinta porosa coloreada nº
9773 1/32'' de 3M Corporation, Minneapolis, Minnesoa, USA
Corporation, Minneapolis, Minnesoa, USA) con treinta y dos agujeros
que la atravesaban (diámetros de aproximadamente 1,6 mm (1/16 de
pulgada). Las paredes laterales, la pared de fondo y la pared
superior definían una cámara. Los agujeros de la pared superior se
taparon con una membrana permeable al aire que consistía en una
membrana microporosa (membrana nº 9711 CoTran^{TM}, 3M
Corporation, Minneapolis, Minnesoa, USA Corporation, Minneapolis,
Minnesoa, USA) dispuesta entre la pared superior y el medio
generador de calor colocado en la cámara que comprendía una mezcla
de carbón activado, gránulos de hierro, serrín, cloruro de sodio y
agua en una relación de pesos de aproximadamente 5:21:3:2:6 que
pesaban aproximadamente 31 gramos.
Este dispositivo calentador se probó en la piel
de un voluntario con una sonda de temperatura colocada entre el
dispositivo calentador y la piel del voluntario para medir la
temperatura. Los resultados de este experimento de temperatura se
ilustran en la tabla C, que muestra que el dispositivo calentador
pudo mantener la temperatura de la piel en un rango de temperaturas
elevado limitado de entre 41 y 44º C durante periodos de tiempo
prolongados (al menos 840 minutos).
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(Tabla pasa a página
siguiente)
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Ejemplo
2
En otro ejemplo, se mezclan todos los
ingredientes del medio generador de calor, excepto agua, para formar
un polvo mezclado. El polvo mezclado se carga después directamente
en la cámara abierta como en el ejemplo 1. A continuación se
explican detalles más específicos del proceso.
Fase
1
La cámara abierta estaba definida por una pared
circundante y una pared de fondo. La pared circundante en forma de
anilla rectangular se hizo con una cinta porosa de células cerradas
y tenía unas dimensiones internas de aproximadamente 2,54 cm (1,0
pulgadas) por 4,13 cm (1,625 pulgadas) y unas dimensiones externas
de aproximadamente 3,81 cm (1,5 pulgadas) por 5,4 cm (2,125
pulgadas), con esquinas redondeadas de 0,318 cm (0,125 pulgadas).
La altura de la pared circundante era de 3,2 mm (1/8 de pulgada). La
pared de fondo rectangular se hizo con una cinta elástica delgada y
tenía las dimensiones correspondientes a las dimensiones externas de
la pared circundante. La pared circundante se pegó a la pared de
fondo para formar una cámara poco profunda y abierta. La tapa de la
cámara era una cinta porosa de células cerradas con 8 agujeros (con
un diámetro de aproximadamente 1,6 mm (1/16 pulgadas). Las
dimensiones de la tapa correspondían a las dimensiones de la pared
de fondo. Los agujeros se cubrieron con una membrana
microporosa.
Fase
2
Se mezclaron bien carbón activado, gránulos de
hierro, polvo fino de madera y cloruro de sodio en una relación de
pesos de aproximadamente 5:16:3:2. Esto forma el medio generador de
calor intermedio sin agua, que es la forma de una mezcla en
polvo.
Fase
3
Se colocaron aproximadamente 1,3 gramos del
medio generador de calor sin agua de la fase 2 en la cámara abierta
de la fase 1. El polvo se esparció uniformemente para que cubriera
todo el fondo de la cámara.
Fase
4
Se colocaron aproximadamente 0,3 ml de agua en
el medio generador de calor sin agua. La tapa de la fase 1 se pegó
a la cámara de manera que el medio generador de calor quedó
completamente encerrado en la cámara. Después se cerró
herméticamente el dispositivo en una bolsa hermética.
Ejemplo
3
En otro ejemplo, se emplea un proceso de
fabricación similar al del ejemplo 1, excepto que en la fase 2, el
polvo mezclado no tiene cloruro de sodio sino únicamente carbón
activado, gránulos de hierro y polvo de madera en una relación de
pesos de aproximadamente 5:16:3. Además, la cantidad adecuada de
cloruro de sodio se disolvió en el agua, y el cloruro de sodio en
solución acuosa, en vez de agua, se añadió al medio generador de
calor seco en la fase 4. A continuación se explican las fases del
ejemplo 4 con estas variaciones.
Fase
1
Se seleccionaron una cámara abierta y una tapa
adecuadas para aplicaciones médicas. La cámara abierta estaba
definida por una pared circundante y una pared de fondo. La pared
circundante en forma de anilla rectangular se hizo con una cinta
porosa de células cerradas (3M 1779), y tenía unas dimensiones
internas de aproximadamente 2,54 cm (1,0 pulgadas) por 4,13 cm
(1,625 pulgadas) y unas dimensiones externas de aproximadamente 3,81
cm (1,5 pulgadas) por 5,4 cm (2,125 pulgadas), con esquinas
redondeadas de 0,318 cm (0,125 pulgadas). La altura de la pared
circundante era de 1,6 mm (1/16 pulgadas). La pared de fondo
rectangular se hizo con una cinta elástica delgada (3M 1525L), y
tenía las dimensiones correspondientes a las dimensiones externas de
la pared circundante. La pared circundante se pegó a la pared de
fondo para formar una cámara poco profunda y abierta.
La tapa de la cámara era una cinta porosa de
células cerradas (3M 1779) con 8 agujeros (con un diámetro de
aproximadamente 1/16 pulgadas (1,58 mm)). El grosor de la cinta
porosa era de aproximadamente 1/32 pulgadas (0,79 mm). Las dos
dimensiones de la tapa correspondían a las dimensiones externas de
la pared de fondo. Los agujeros se cubrieron con una membrana
microporosa (3MCoTran 9711).
Fase
2
Se mezclaron bien carbón activado (Norit
Americas Inc, Grado HDC), gránulos de hierro (SCM Metal Products,
Inc, Grado A131) y polvo fino de madera en una relación de pesos de
aproximadamente 5:16:3 para obtener una mezcla de polvo. Se
añadieron después aproximadamente cincuenta y cinco partes
ponderales de alcohol etílico puro a cada 100 partes ponderales del
polvo mezclado. Se removió bien la mezcla para obtener una materia
viscosa. La "relación entre el alcohol y el polvo mezclado"
produjo un materia viscosa suficientemente fluida para fundirla en
la cámara abierta delgada de la fase 1, aunque también era
suficientemente espesa para que los gránulos de hierro de la
materia viscosa no se precipitaran fácilmente en el líquido y se
posaran en el fondo de la materia viscosa.
Fase
3
En cada cámara abierta hecha en la fase 1 se
añadieron aproximadamente dos gramos de materia viscosa y se
esparció para que cubriera la mayor parte de la zona del fondo de la
cámara abierta. Se agitó suavemente la cámara para hacer que la
materia viscosa cubriera uniformemente todo el fondo de la cámara.
Se eliminó el alcohol de la materia viscosa colocando la cámara
cargada en una campana durante aproximadamente dos horas para
evaporar el alcohol. Después de dos horas, se secó la materia,
aunque aún se podía detectar un ligero olor a alcohol, indicando
que la mayor parte del alcohol se había evaporado aunque todavía
había una cantidad residual del alcohol en la materia. El medio
generador de calor cubrió uniformemente todo el fondo de la
cámara.
Fase
4
Una vez evaporado el alcohol de la cámara, se
colocaron aproximadamente 0,4 ml de agua con cloruro de sodio
disuelto en la misma (aproximadamente 1 parte ponderal de cloruro de
sodio disuelto en 3 partes ponderales de agua) en el medio
generador de calor. La cantidad de cloruro de sodio disuelto en el
agua es suficiente para reemplazar el cloruro de sodio retirado de
la fórmula de la mezcla seca que tiene una relación de peso de 2
partes. La tapa hecha en la fase 1 se pegó a la cámara abierta para
formar una cámara cerrada dentro de la cual reside el medio
generador de calor. Todo el dispositivo se colocó después en una
bolsa hecha con una película hermética (Perfecseal 35785G). La
abertura de la bolsa se cerró herméticamente con calor, de manera
que el dispositivo calentador se aisló del ambiente externo.
\newpage
Fase
5
Una vez cerrado herméticamente el dispositivo en
la bolsa, se permitió que se difundieran el agua y el cloruro de
sodio por todo el medio generador de calor. El agua con el cloruro
de sodio disuelto pronto lograron una distribución uniforme,
permitiendo que los parches funcionaran de manera efectiva. En este
ejemplo, todo el proceso de fabricación se realizó en un aire
ambiente normal.
Ejemplo
4
(Hipotético)
En otro ejemplo, se empleó un proceso de
fabricación similar al del ejemplo 2, excepto que en la fase 2, el
polvo mezclado no tiene cloruro de sodio sino únicamente carbón
activado, gránulos de hierro y polvo de madera en una relación de
pesos de aproximadamente 5:16:3; y la cantidad adecuada de cloruro
de sodio se disolvió en el agua, y el cloruro de sodio en solución
acuosa, en vez de agua, se añadió al medio generador de calor seco
en la fase 4. A continuación, se explican las fases del ejemplo 2
con estas variaciones.
Fase
1
La cámara abierta estaba definida por una pared
circundante y una pared de fondo. La pared circundante en forma de
anilla rectangular se hizo con una cinta porosa de células cerradas
y tenía unas dimensiones internas de aproximadamente 2,54 cm (1,0
pulgadas) por 4,13 cm (1,625 pulgadas) y unas dimensiones externas
de aproximadamente 3,81 cm (1,5 pulgadas) por 5,4 cm (2,125
pulgadas), con esquinas redondeadas de 0,318 cm (0,125 pulgadas).
La altura de la pared circundante era de 3,18 mm (1/8 de pulgada).
La pared de fondo rectangular se hizo con una cinta elástica
delgada y tenía las dimensiones correspondientes a las dimensiones
externas de la pared circundante. La pared circundante se pegó a la
pared de fondo para formar una cámara poco profunda y abierta. La
tapa de la cámara era una cinta porosa de células cerradas con 8
agujeros (con un diámetro de aproximadamente 1,6 mm (1/16
pulgadas). Las dimensiones de la tapa correspondían a las
dimensiones de la pared de fondo. Los agujeros se cubrieron con una
membrana microporosa.
Fase
2
Se mezclaron bien carbón activado, gránulos de
hierro y polvo fino de madera en una relación de pesos de
aproximadamente 5:16:3. Esto forma el medio generador de calor sin
agua en la forma de un polvo.
Fase
3
Se colocaron aproximadamente 1,3 gramos del
medio generador de calor sin agua de la fase 2 en la cámara abierta
de la fase 1. El polvo se esparció uniformemente para que cubriera
todo el fondo de la cámara.
Fase
4
Se colocaron aproximadamente 0,3 ml de agua y
cloruro de sodio en el medio generador de calor sin agua. La
cantidad de cloruro de sodio disuelto en el agua era suficiente para
permitir una oxidación efectiva en el medio generador de calor. La
tapa de la fase 1 se pegó a la cámara de manera que el medio
generador de calor quedó completamente encerrado en la cámara.
Después se termoselló el dispositivo en una bolsa hermética al
aire.
Una vez descritas en detalle las realizaciones
preferidas de la presente invención, se debe entender que la
invención definida en las reivindicaciones en anexo no se limita a
los detalles particulares descritos en la anterior descripción ya
que se pueden hacer variaciones de la misma siempre que no se alejen
de su espíritu u objetivo.
Ejemplo
5
En otro procedimiento no de acuerdo con la
invención, se mezcla una cantidad predeterminada de carbón activado,
gránulos de hierro, polvo de madera, cloruro de sodio y una
cantidad excesiva de agua para obtener compuesto antioxidante. Por
ejemplo, la relación de pesos del carbón activado, los gránulos de
hierro, el polvo de madera, el cloruro de sodio y el agua es de
5:16:3:2:20. La cantidad de agua añadida sobrepasa la cantidad
adecuada para una generación de calor adecuada, con lo cual se
inhibe de manera rigurosa la generación de calor que proporciona la
materia viscosa, incluso aunque esté expuesta al oxígeno. Una
cantidad predeterminada de compuesto antioxidante puede cargarse
después en un recipiente o cámara abierta. El dispositivo se coloca
a continuación en un ambiente libre de oxígeno para eliminar el
agua, por ejemplo mediante evaporación. Una vez eliminada la
cantidad de agua, de manera que la cantidad de agua que queda es
adecuada para generar calor, se cierra o se tapa el recipiente
abierto con una tapa que tenga una permeabilidad al aire
seleccionada para formar un recipiente cerrado con una
permeabilidad al aire seleccionada. El recipiente cerrado se cierra
después herméticamente en un recipiente hermético.
Ejemplo
6
En otro procedimiento no de acuerdo con la
invención, se usa un proceso similar al del ejemplo 5, excepto que
la cantidad excesiva de agua no se elimina mediante evaporación. En
lugar de eso, se añade una cantidad predeterminada de material
higroscópico, tal como por ejemplo gránulos de carbón activado, en
el medio para absorber la cantidad excesiva de agua, de manera que
la cantidad de agua que queda en el medio es adecuada para generar
calor.
Ejemplo
7
En otro procedimiento alternativo, se mezcla una
cantidad predeterminada de carbón activado, gránulos de hierro,
polvo de madera y cloruro de sodio para formar una mezcla en polvo.
Por ejemplo, la relación de pesos del carbón activado, los gránulos
de hierro, el polvo de madera y el cloruro de sodio es de 5:16:3:2.
El polvo mezclado se aísla en una bolsa delgada de material poroso
(es decir, papel de filtro, tela y papel). La bolsa delgada
(similar a una bolsa de té) se cierra después. Se añade una cantidad
predeterminada de agua o una solución salina a la bolsa delgada y
se absorbe en la mezcla de polvo. El agua se distribuye al final de
manera homogénea en la mezcla de polvo para producir un medio
generador de calor. Inmediatamente después de añadir agua a la
bolsa delgada, la bolsa delgada cerrada se coloca en una cámara
hecha con materiales impermeables al aire y una estructura con una
permeabilidad al aire seleccionada (es decir, similar al dispositivo
del ejemplo 1). La cámara se cierra herméticamente en una bolsa
hermética para su almacenamiento. En este procedimiento, la bolsa
delgada que contiene el polvo mezclado puede hacerse fácilmente en
grandes cantidades con equipos automatizados. De ese modo, se
simplifica el proceso de carga.
Ejemplo
8
En este ejemplo, el dispositivo generador de
calor tiene una pared de fondo hecha con un material impermeable al
aire, y una tapa curvada hecha con un material impermeable al aire.
La tapa curvada tiene un número seleccionado de agujeros con un
tamaño o tamaños seleccionados. La tapa curvada se curva de manera
que su borde puede sellarse en la pared de fondo (mediante calor o
con adhesivo) para formar un espacio entre la pared de fondo y la
tapa curvada dentro del cual se puede colocar una cantidad
predeterminada de medio generador de calor. Este dispositivo no
tiene una pared circundante como la del ejemplo 1, por lo cual los
costes de fabricación son menores y la fabricación es más
sencilla.
Ejemplo
9
En este ejemplo, el dispositivo es similar al
que se describe en el ejemplo 8, aunque emplea también una bolsa
delgada que contiene el medio generador de calor como en el ejemplo
7. La bolsa delgada está dispuesta en el espacio que hay entre la
pared de fondo y la tapa curvada. En los ejemplos 5 a 9, la cámara
tiene preferiblemente medios para fijar la cámara en la piel
humana. Una de las realizaciones es una capa adhesiva en el fondo de
la cámara, similar a la del ejemplo 1.
Ejemplo
10
Un procedimiento para hacer un medio generador
de calor no de acuerdo con la invención implica almacenar una
cantidad predeterminada de carbón activado, gránulos de hierro,
polvo de madera y solución de cloruro de sodio en agua a una
temperatura o por debajo de una temperatura suficientemente baja
para que la solución de cloruro de sodio en agua se congele. Las
sustancias se mezclan y trituran después a la misma temperatura baja
o por debajo de la misma. No se espera que la mezcla resultante de
la mezcla y trituración a baja temperatura genere calor de manera
efectiva ya que el agua está congelada. La mezcla fría se carga
después en un dispositivo generador de calor, como en el ejemplo 1,
que a continuación se cierra herméticamente en una bolsa impermeable
al aire. Después de estar un tiempo a temperatura ambiente, el agua
que está en el medio generador de calor se derrite y se distribuye
uniformemente por el medio generador de calor que está en el
dispositivo calentador. Para usar, hay que abrir la bolsa
impermeable al aire para exponer el dispositivo al oxígeno para
generar calor.
Claims (11)
1. Procedimiento de fabricación de un
dispositivo calentador (4) capaz de generar calor cuando se expone
al oxígeno, procedimiento que comprende las fases que consisten en:
proporcionar una hoja de material como pared de fondo de una
cámara; proporcionar un medio generador de calor (8) en una bolsa
permeable al aire y a un líquido que facilita la oxidación,
pudiendo dicho medio generador de calor (8) generar calor cuando se
combina con el líquido que facilita la oxidación que comprende agua
y posteriormente se expone al oxígeno; colocar dicha bolsa del
medio generador de calor (8) sin un líquido que facilita la
oxidación sobre dicha pared de fondo; disponer una cantidad
predeterminada de dicho líquido que facilita la oxidación que
comprende agua en dicha bolsa que contiene dicho medio generador de
calor (8); colocar una hoja de material en dicha bolsa que contiene
dicho generador de calor (8) y dicha pared de fondo para formar una
tapa, tapa que presenta una permeabilidad al aire seleccionada; y
asegurar dicha tapa en dicha pared de fondo para encerrar dicho
medio generador de calor (8).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde dicho un medio generador de calor (8) comprende gránulos de
hierro, carbón activado y un compuesto seleccionado del grupo que
consiste en cloruro de sodio, cloruro de potasio y cloruro de
magnesio.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde dicho un medio generador de calor (8) comprende polvo de
madera.
4. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde dicha pared de fondo es una cinta elástica.
5. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde asegurar dicha tapa en dicha pared de fondo comprende la
adhesión de dicha tapa en un borde de dicha pared de fondo.
6. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde asegurar dicha tapa en dicha pared de fondo comprende la
termofusión de dicha tapa en un borde de dicha pared de fondo.
7. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde dicha tapa con permeabilidad al aire seleccionada comprende
una hoja de material sustancialmente impermeable al aire, definiendo
dicha hoja un número seleccionado de agujeros con tamaño
seleccionado.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en
donde dichos agujeros están recubiertos con una membrana que tiene
una permeabilidad al aire seleccionada.
9. Procedimiento según la reivindicación 7, en
donde dicha tapa comprende una hoja de material (6) que tiene
propiedades de aislamiento térmico.
10. Procedimiento según la reivindicación 1, en
donde dicho dispositivo calentador comprende además un medio para
fijarlo en la piel humana.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
donde dicho medio de fijación comprende una zona adhesiva en dicha
cámara.
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