ES2313946T3 - Metodo y dispositivo para la policondensacion continua de material de poliester en fase solida. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la policondensación continua de material de poliéster en fase sólida, en forma de granulado amorfo o semicristalino, por cristalización posterior entre 140ºC y 250ºC y posterior condensación entre 200ºC y 250ºC y ulterior enfriamiento a 60ºC, empleándose como medio de calentamiento y enfriamiento los gases habituales de proceso, el tiempo de calentamiento hasta la temperatura de la cristalización posterior y el tiempo de permanencia es de 1-10 minutos, caracterizado porque se realiza un paso de cristalización posterior en lecho fluidizado, el calentamiento se realiza a razón de 50-100ºC/min hasta el intervalo de temperaturas comprendido entre 200ºC y 235ºC y el grosor de la capa de producto que tiene que bañarse en lecho fluidizado con el gas de proceso durante la cristalización posterior se sitúa en 2-15 cm.

Description

Método y dispositivo para la policondensación continua de material de poliéster en fase sólida.

La invención se refiere a un procedimiento para la policondensación continua de material de poliéster en fase sólida, en especial de PET en forma de granulado o similar según la definición principal de la reivindicación 1 así como a un dispositivo para llevar a la práctica el procedimiento según la definición principal de la reivindicación 9.

En función de la finalidad de uso de los materiales de poliéster se requiere que tengan propiedades especiales. Ciertas propiedades pueden modificarse ya específicamente con la formulación de los componentes, componentes adicionales y aditivos, mientras que otras propiedades, p.ej. un peso molecular elevado y una pureza elevada solo pueden conseguirse mediante un tratamiento posterior en fase sólida (SSP). La producción de poliéster y el tratamiento posterior suelen realizarse de modo temporal y localmente separado, por ello se fabrica un granulado como producto intermedio. Debido a la lenta velocidad de cristalización y al enfriamiento rápido de la masa fundida de poliéster, este granulado se obtiene en forma amorfa. Durante la granulación y el almacenaje, el granulado absorbe humedad, lo cual puede conducir a la hidrólisis durante la posterior fusión de dicho granulado. Además, los granulados de poliéster amorfo tienen una fuerte tendencia a aglomerarse a temperaturas elevadas (en especial por encima de 100ºC).

Se conocen diversos procedimientos y dispositivos para la cristalización y la condensación posterior convencionales de los materiales de poliéster en fase sólida, p.ej. los descritos en los documentos EP-A-379684 o DE-AS-2559290 o en la patente US-4,238,593. Para evitar la aglomeración se realiza según la patente US-A-4,0641,22 una agitación intensa del granulado durante la cristalización y la policondensación.

Se conocen también soluciones para mantener en un valor inferior a 0,6 la proporción entre el gas de proceso alimentado y el producto salido del proceso durante la condensación posterior (EP-A-717061), con el fin de regular mejor el perfil térmico y eliminar con eficacia las impurezas. La corriente de gas puede circular en contracorriente o en el mismo sentido que el caudal del producto.

Para evitar el nuevo calentamiento de los granulados para el tratamiento posterior se ha propuesto ya efectuar la extrusión, granulación y cristalización del material de poliéster sin enfriar la masa fundida (EP-A-822214). Para ello se mantiene la temperatura entre 160ºC y 220ºC y para el ulterior proceso SSP solamente se requiere un aumento poco importante de la temperatura, hasta aprox. 170ºC-230ºC. Una solución similar se publica en los documentos WO-A-97/23543 y US-A-5510454, en los que las gotas de masa fundida se depositan sobre una plancha metálica calienta y se cristalizan parcialmente. Debido a las estructuras cristalinas específicas, los valores IV que pueden conseguirse tienen que ser inferiores a 0,3. Valores IV más bajos, situados entre 0,4 y 0,6, se mencionan también en la patente US-A-4154920.

También es conocido prever una banda transportadora (ROLLDROP) en lugar de la placa metálica, o bien hacer pasar el material en forma de macarrón por un tramo de secado con un canal de salida, por el que circula una corriente de aire, de modo que después del secado se realiza la granulación (WO-A-94/25239).

En el documento WO 00/01754 se describe un procedimiento de cristalización de copolímeros PEN sin el paso de eliminación de los componentes volátiles, en el que se forman en primer lugar los copolímero PEN sólidos y después se realiza la cristalización de estos sólidos, que consiste en calentar los sólidos por lo menos hasta su temperatura de pegajosidad con una velocidad de calentamiento por lo menos de 10ºC/min, con el fin de formar sólidos cristalizados libres de aglomerados. Este procedimiento está previsto para un montaje experimental del laboratorio. La consecución de mayores velocidades de calentamiento en un experimento de laboratorio, en el que no se trabaja en continuo, es obviamente mucho más sencilla que en una instalación industrial que trabaje en continuo, en la que se introduce de modo continuo producto que está frío.

En el documento JP 59025815 se describe un procedimiento de cristalización de granulado de poliéster. Sin embargo no se describen velocidades grandes de calentamiento y ni capas finas de producto.

En la patente US-4,271,287 se describe un procedimiento de polimerización continua del PET en fase sólida, pero sin conseguir velocidades altas de calentamiento.

En la patente US-5,510,454 se describe un procedimiento para conseguir una nueva forma de un PET de peso molecular bajo y se describe también el uso de la polimerización en fase sólida con el fin de obtener un polímero de peso molecular elevado. Tampoco en este caso se consiguen velocidades grandes de calentamiento y no se describen capas finas de producto.

El objeto de esta invención es desarrollar un procedimiento para la policondensación continua de material de poliéster en fase sólida, que permite una gran productividad en material de poliéster. Este objeto se consigue con las características definidas en la reivindicación 1.

Otro objeto de la invención es crear un dispositivo para la ejecución de dicho procedimiento. Este objeto se consigue con las características definidas en la reivindicación 9.

Las variantes preferidas de ejecución se han publicado en las reivindicaciones secundarias.

La invención parte del hecho de que es posible someter grandes cantidades de material de poliéster a un tratamiento SSP sin dañar las estructuras cristalinas existentes, si se realiza un calentamiento rápido. Este calentamiento rápido para la cristalización posterior puede efectuarse tanto con granulados fríos como con los calientes. Es necesario mantener el granulado de modo que forme capas de poca altura, con el fin de conseguir un calentamiento rápido (con el paso de un caudal de gas caliente de proceso) en pocos minutos, cuando la cantidad de material cargada es grande. Este calentamiento rápido tiene que efectuarse al mismo tiempo de modo controlado (velocidad de calentamiento) con el fin de evitar que el material de poliéster se reblandezca o se funda.

A continuación se tiene que mantener y ajustar la temperatura para que, a pesar de los tiempos de permanencia habituales (aprox. hasta 40 horas) en el reactor, se evite el pegado o aglomerado durante el tratamiento SSP.

Con respecto a la gran cantidad de producto, solo se requiere un bajo consumo de energía y de gas.

La invención se describe a continuación con mayor detalle con un ejemplo mediante una figura. Las figuras representan lo siguiente.

Figura 1: una primera forma de ejecución en representación esquemática (según la invención)

Figura 2: una segunda forma de ejecución en representación esquemática

Figura 3: una tercera forma de ejecución en representación esquemática (según la invención) y

Figura 4: otra forma de ejecución en representación esquemática (según la invención).

Según la figura 1 se introduce un granulado de poliéster amorfo o semicristalino (aprox. 0-50%) que tiene un valor IV de hasta 0,7 y una temperatura baja (temperatura ambiente o más elevada) o se halla en estado caliente (aprox. hasta 200ºC) en un lecho fluidizado 1 (del tipo OTWG de la misma empresa solicitante). En él se realiza el paso de una corriente de gas caliente de proceso 2, p.ej. aire o nitrógeno, a través del granulado. La elevada cantidad de gas circula con una velocidad de 1,5-4 m/s. En un tiempo de 2-8 minutos se calienta el granulado a una temperatura de 200ºC a 250ºC, razón por la cual la altura de la capa de material solamente deberá ser de 1-30 cm, con preferencia de 2-15 cm. En los procedimientos conocidos, el tiempo de calentamiento y permanencia se sitúa en 2-25 minutos, con preferencia 15 minutos (EP-A-379684) o en 5-30 minutos (EP-A-822214). En lugar de una entrada del gas 2 pueden utilizarse también dos entradas de gas: 2 y 3, con diferentes temperaturas del gas introducido.

El cristalizador posterior 4, en el que se introduce desde arriba el granulado por el canal 5, tiene una estructura equivalente a la de la publicación DE-A-19743461 de la solicitante. El canal puede ensancharse desde una anchura de aprox. 5-10 cm (arriba) hasta aprox. 20-30 cm en la zona media y hasta aprox. 40-60 cm en la zona baja del cristalizador posterior 4. Pero, el canal 5 puede tener también una anchura constante, comprendida p.ej. entre 10 cm y p.ej. 60 cm. El granulado circula cruzándose con grandes cantidades de gas, que tiene una entrada 6 y una salida 8. La entrada del gas puede realizarse también por la posición 7, en cuyo caso la salida estará en la posición 6. Como alternativa es también posible que el gas circule en el mismo sentido o incluso directamente en contracorriente con el producto. En base al diseño publicado del cristalizador posterior 4 se obtiene una circulación del granulado en contacto uniforme con el gas, con tiempos cortos de calentamiento y permanencia durante el siguiente recocido (templado) (aprox. de 0,2 a 3 horas, con preferencia de 0,5 a 1 hora) a temperaturas comprendidas entre 200 y 250ºC.

A través del canal 9 se introduce el granulado directamente en el reactor 10, en el que, a temperatura constante para el tratamiento SSP, el granulado permanecerá durante aprox. 40 horas. Para homogeneizar el paso del material y evitar su aglomerado, el reactor 10 posee insertos 11, que ya se conocen por el documento CH-A-689284 de la misma solicitante. Se puede trabajar con cantidades de gas pequeñas en contracorriente. Como gas del proceso se emplea un gas inerte, p.ej. nitrógeno. Se enfría previamente el producto en la zona de la entrada de gas 12 con una temperatura de entrada del gas igual o inferior a 60ºC. La salida del gas del reactor se realiza por la posición 13, pero, como alternativa, puede realizarse también por la posición 8.

Cuando se calienta rápidamente el producto hasta casi el punto de fusión, como sucede en la forma de funcionamiento propuesta (en el lecho fluidizado 1 y en el cristalizador posterior 4), se limita la formación de cristalinidad y se ha puesto de manifiesto que de este modo aumenta en gran manera la reactividad SSP (el aumento del IV/h es significativamente mayor que en el caso del calentamiento convencional). Ver tabla 1.

El granulado tratado por SSP sale del reactor 10 por la esclusa 14, para seguir enfriándose en un refrigerante de lecho fluidizado 15 hasta una temperatura de producto inferior a 60ºC.

Como cristalizador posterior puede utilizarse también un secador convencional de tejadillos. También podría emplearse un cristalizador de dos pasos.

En una segunda forma de ejecución según la figura 2 (no perteneciente a la invención) se introduce el granulado otra vez frío o caliente en el canal 22 de una instalación, que reúne en sí al cristalizador posterior 21 y al reactor 27. El cristalizador posterior 21 tiene un diseño similar al de la primera forma de ejecución de la figura 1 (cristalizador posterior 4). El calentamiento hasta 200ºC - 250ºC se realiza con rapidez, a saber, en los departamentos superiores del cristalizador posterior 21. El gas entra por la posición 23 y se pone rápidamente en contacto con el granulado del canal 22. El tiempo de permanencia en el cristalizador posterior 21 se sitúa entre 0,5 y 8 horas. En el departamento inferior del cristalizador posterior 21 puede enfriarse ligeramente el producto con el gas que entra por la posición 24. El gas sale por la posición 25.

A través del canal 26 se introduce el granulado directamente en el reactor 27, donde permanecerá a temperatura constante para el tratamiento SSP durante un tiempo de hasta aprox. 36 horas. La descripción del reactor 27 y las explicaciones del proceso de la forma de ejecución 1 son también válidas para el reactor 27. Cerca del fondo del reactor 27, pero por encima del cono está prevista la entrada de gas 29. Otra entrada de gas 30 se halla debajo del canal 26. Ver tabla 1, donde se recogen los datos concretos.

El granulado tratado por SSP sale del reactor 26 por la esclusa 31, para seguir enfriándose en un refrigerante de lecho fluidizado 32 hasta una temperatura de producto inferior a 60ºC.

En la figura 3 se describe una tercera forma de ejecución. En ella se introduce un granulado de poliéster amorfo o semicristalino (aprox. 0-50%) que tiene un valor IV de hasta 0,7 y una temperatura baja (temperatura ambiente o más elevada) o se halla en estado caliente (hasta aprox. 200ºC) en un lecho fluidizado 41 (del tipo OTWG de la misma solicitante). En él se baña el granulado en una corriente de gas de proceso caliente 42, p.ej. aire o nitrógeno, que se introduce por la entrada de gas 42 y/o 43. La gran cantidad de gas introducida circula con una velocidad de 1,5-4 m/s. En 2-8 minutos se calienta el granulado hasta 200ºC-250ºC, razón por la cual la altura de capa de material solamente podrá ser de 1-30 cm, con preferencia de 2-15 cm.

A continuación se introduce el granulado un acondicionador 44, que está provisto de insertos circulares 45 de chapa. Los insertos 45 están dispuestos de manera que se consiga una cierta inversión del sentido y en caso de poca presión de producto una gran velocidad de descenso del granulado. La velocidad de descenso en la zona superior del acondicionador 44 es mayor que en siguiente reactor 49, pero será por lo menos igual. Los insertos 45 pueden estar dispuestos también posición recta (vertical).

El acondicionador 44 sirve para seguir calentando el granulado hasta aprox. 220ºC-250ºC, para ajustar y mantener la temperatura, eventualmente para enfriar en caso de sobrecalentamiento.

El granulado se calienta con el gas de proceso en el mismo sentido o en contracorriente (la entrada del gas 46 y la salida del gas 47 pueden eventualmente intercambiarse) y se mantiene en el acondicionador 44 durante 1-8 horas. Con ello se aumenta el valor IV.

A continuación se introduce el granulado a través de la parte de transición 48 directamente en el reactor 49, que se halla debajo del acondicionador 44; el granulado permanece en el reactor para el tratamiento SSP a temperatura constante durante un tiempo de hasta aprox. 36 horas. Para la homogeneización del caudal circulante y para evitar el pegado (aglomerado) del material, el reactor 49 está provisto de insertos 50, que ya son conocidos por el documento CH-A-689284 de la misma solicitante. Se puede trabajar con pequeñas cantidades de gas en contracorriente. Como gas de proceso se emplea un gas inerte, p.ej. el nitrógeno. Se enfría el producto en la zona de la salida del gas 51, en la que la temperatura de entrada del gas es inferior a 60ºC. De modo similar a la figura 2 está prevista una salida de gas 52.

Con el calentamiento rápido del producto casi hasta su punto de fusión, lo cual ocurre en el modo de funcionamiento propuesto (en el lecho fluidizado 41 y el acondicionador 44) se limita la formación de cristalinidad y se ha demostrado que con ello aumenta en gran manera la reactividad SSP (el aumento del IV/h es claramente mayor que en el caso de un calentamiento convencional). Véase al respecto la tabla 1.

El granulado tratado por SSP sale del reactor 49 a través de la esclusa 53, para seguir enfriándose en el refrigerante de lecho fluidizado 54 hasta una temperatura inferior a 60ºC.

En otra forma de ejecución de la invención según la figura 4 se introduce un granulado de poliéster amorfo o semicristalino (aprox. 0-50%) que tiene un valor IV de hasta 0,7 y una temperatura baja (temperatura ambiente o mayor) o se halla en estado caliente (hasta aprox. 200ºC) en un lecho fluidizado 61 (del tipo OTWG de la misma solicitante). El granulado se baña en una corriente de gas de proceso caliente 62, p.ej. aire o nitrógeno. La gran cantidad de gas introducida circula con una velocidad de 1,5-4 m/s. En 2-8 minutos se calienta el granulado a 200ºC-250ºC, razón por la cual la altura de la capa de material debería ser solamente de 1-30 cm, con preferencia 2-15 cm. En lugar de una entrada de gas 62 pueden utilizarse también dos entradas de gas 62 y 63 con diferentes temperaturas de gas introducido.

A continuación se pasa el granulado por el distribuidor 64 y se introduce en el acondicionador 65.

El distribuidor reparte el producto mediante 6-16 tubos sobre la totalidad de la superficie circular del acondicionador 65. El acondicionador 65 propiamente dicho tiene un diseño de cilindro hueco. En el anillo exterior, el producto se mueve de arriba hacia abajo. El anillo interior 66 está libre de producto y gas. El diámetro exterior menos el diámetro interior del cilindro hueco se sitúa en un valor constante de 80 a 200 cm, con preferencia 120-160 cm (el grosor de producto entre la pared exterior y la pared interior se sitúa por tanto entre 40 y 100 cm, con preferencia 60-80 cm). De este modo se consigue una menor presión de producto y una mayor velocidad descendente del granulado dentro del acondicionador 65. La geometría del acondicionador 65 puede diseñarse también de modo similar al cristalizador posterior 4 según la primera forma de ejecución, es decir, que la parte del acondicionador que está llena de producto aumente de diámetro de arriba hacia abajo, es decir, que el grosor de producto entre la pared exterior y la pared interior vaya aumentando gradual o continuamente desde arriba hacia abajo, p.ej. de 40 cm en el punto más alto hasta 100 cm en el punto más bajo en la dirección de avance del caudal de producto. De este modo, en la zona superior del acondicionador la presión de producto es la mínima y la velocidad descendente es máxima, y después van cambiando a medida que aumenta el tiempo de tratamiento del granulado. Se prevé además una entrada de gas 68.

El acondicionador 65 sirve para seguir calentando el granulado hasta aprox. 200-250ºC, con preferencia 220-235ºC, para ajustar y mantener la temperatura, eventualmente para enfriar en caso de sobrecalentamiento. El granulado se calienta con el gas de proceso en el mismo sentido de avance (entrada de gas 68 y salida de gas 69) o en contracorriente (entrada de gas 69 y salida de gas 68) y se mantiene dentro del acondicionador 65 durante 1-8 horas. De este modo aumenta el valor IV.

Al salir del acondicionador 65, el producto se introduce en la parte de transición 70. En ella se ajusta la temperatura para el siguiente reactor 73. Esto se efectúa con una alimentación de gas 72, en este caso gas inerte (intercambiador de calor en contracorriente), con lo cual la temperatura, en función del producto, podrá situarse entre 200ºC y 250ºC. Como alternativa se puede prescindir de la parte de transición 70.

Al salir de la parte de transición 70, el granulado se introduce en el reactor 73, en el que para el tratamiento SSP a temperatura constante puede permanecer hasta 40 horas. Para la homogeneización del caudal circulante y para evitar el pegado (aglomerado) del material, el reactor 73 presenta insertos 74, ya conocidos por el documento CH-A-689284 de la misma solicitante. Se puede trabajar con cantidades de gas pequeñas en contracorriente. Como gas de proceso se emplea un gas inerte, p.ej. el nitrógeno. El producto se enfría en la zona de la entrada de gas 75 con una temperatura de gas introducido igual o menor que 60ºC. El gas sale del reactor por la posición 69.

Durante el calentamiento rápido del producto hasta casi su punto de fusión, lo cual ocurre en el modo de funcionamiento propuesto (en el lecho fluidizado 61 y en acondicionador 65), se limita la formación de cristalinidad y se ha demostrado que la reactividad SSP aumento en gran manera (el aumento IV/h es claramente mayor que en el caso de un calentamiento convencional). Véase al respecto la tabla 1.

El granulado tratado por SSP sale del reactor 10 por la esclusa 76, para seguir enfriándose en el refrigerante de lecho fluidizado 77 hasta una temperatura de producto inferior a 60ºC.

Sería también imaginable prever una salida media del gas 69 del reactor 73 y/o acondicionador 65. Esta salida constituiría una inversión de los distribuidores habituales de tejadillos 67, 71. Para asegurar que existen las relaciones adecuadas de presión se realiza entonces la salida de gas por un tubo central y cuatro tubos de salida de gas dispuestos en una posición desplazada 90º. Pueden preverse una o dos salidas de gas de este tipo en caso de circulación en el mismo sentido, con el fin de que puedan circular bien grandes cantidades de gas.

El producto puede bañarse con el gas en todas las formas de ejecución de modo combinado en contracorriente y en el mismo sentido de avance, con el fin de conseguir una presión baja, con preferencia inferior a 1 bar.

Para poder reutilizar el gas de proceso después de su salida del reactor, del cristalizador posterior y/o del precalentador, es preferido que el gas pase por una operación de limpieza, por un filtro, por un lavador de gases (scrubber) o por un catalizador y un secador de tamices moleculares.

TABLA 1a Influencia de la velocidad de calentamiento hasta 200ºC

2

TABLA 1b Influencia de la velocidad de calentamiento hasta 230ºC

3

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TABLA 1c Influencia de la temperatura

4

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Índice de abreviaturas

1

lecho fluidizado

2

entrada de gas

3

salida de gas

4

cristalizador posterior

5

canal

6

entrada de gas

7

entrada de gas

8

salida de gas

9

canal

10

reactor

11

insertos

12

entrada de gas

13

salida de gas

14

esclusa

15

refrigerante de lecho fluidizado

21

cristalizador posterior

22

canal

23

entrada de gas

24

entrada de gas

25

salida de gas

26

canal

27

reactor

28

insertos

29

entrada de gas

30

salida de gas

31

esclusa

32

refrigerante de lecho fluidizado

41

lecho fluidizado

42

entrada de gas

43

entrada de gas

44

acondicionador

45

insertos

46

entrada de gas

47

salida de gas

48

parte de transición

49

reactor

50

insertos

51

entrada de gas

52

salida de gas

53

esclusa

54

refrigerante de lecho fluidizado

61

lecho fluidizado

62

entrada de gas

63

entrada de gas

64

distribuidor

65

acondicionador

66

anillo interior

67

distribuidor de gas

68

entrada de gas

69

salida de gas

70

parte de transición

71

distribuidor de gas

72

entrada de gas

73

reactor

74

insertos

75

entrada de gas

76

esclusa

77

refrigerante de lecho fluidizado

Claims (12)

1. Procedimiento para la policondensación continua de material de poliéster en fase sólida, en forma de granulado amorfo o semicristalino, por cristalización posterior entre 140ºC y 250ºC y posterior condensación entre 200ºC y 250ºC y ulterior enfriamiento a 60ºC, empleándose como medio de calentamiento y enfriamiento los gases habituales de proceso, el tiempo de calentamiento hasta la temperatura de la cristalización posterior y el tiempo de permanencia es de 1-10 minutos, caracterizado porque se realiza un paso de cristalización posterior en lecho fluidizado, el calentamiento se realiza a razón de 50-100ºC/min hasta el intervalo de temperaturas comprendido entre 200ºC y 235ºC y el grosor de la capa de producto que tiene que bañarse en lecho fluidizado con el gas de proceso durante la cristalización posterior se sitúa en 2-15 cm.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el grosor de la capa de producto que tiene que bañarse en lecho fluidizado con el gas de proceso durante la cristalización posterior se sitúa en 3-8 cm.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el período de calentamiento y permanencia es de 2-8 minutos.

4. Procedimiento según la reivindicación 1-3, caracterizado porque durante la cristalización posterior se emplea una cantidad de gas con una velocidad de avance de 1,5 a 4 m/s.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el valor IV inicial del material de poliéster es de 0,7.

6. Procedimiento según la reivindicación 1-5, caracterizado porque el material de poliéster se añade en sentido cruzado (en el canal) o en contracorriente y/o en su mismo sentido de avance.

7. Procedimiento según la reivindicación 1-6, caracterizado porque el material de poliéster condensado posteriormente se enfría con el gas de proceso en la zona de entrada del gas.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones de 1 a 5, caracterizado porque como gas de proceso se emplea el nitrógeno.

9. Dispositivo para la policondensación continua de material de poliéster en fase sólida, con preferencia de un granulado, para la ejecución del procedimiento según una de las reivindicaciones de 1 a 8, provisto de un cristalizador posterior (4, 21), un reactor (10, 27), un refrigerante de granulado y un conducto de gas, en el que el cristalizador posterior (21) está dispuesto sobre el reactor (27) y forma con éste una unidad, dicho cristalizador posterior (4) está situado después de un lecho fluidizado (1).

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque el reactor (10, 27, 49, 73) presenta insertos circulares (4), que están dispuestos con preferencia en el mismo sentido.

11. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque el acondicionador (44) posee inserto circulares (45) que están dispuestos en el mismo sentido.

12. Dispositivo según la reivindicación 8, caracterizado porque para la limpieza del gas está provisto de un filtro, un lavador de gases (scrubber) o un catalizador y un secador de tamices moleculares.