ES2314642T3 - Proceso y sistema para la fabricacion de bandas y chapas de metal sin solucion de continuidad entre la fundicion en continuo y el laminado. - Google Patents

Abstract

Un proceso para la fabricación de bandas de metal de gruesos en la gama entre 0,14 y 20 mm y chapas de metal de grosores en la gama entre 10 y 100 mm a partir de desbastes planos provistos de grosores comprendidos entre 30 y 300 mm y anchos comprendidos entre 600 y 4000 mm obtenidos a través de fundición en continuo, con una gran cantidad de material o de flujo másico que pasa por unidad de tiempo a la salida del mismo, en el que la fundición en continuo (10) está en forma de arco a partir de un molde y directamente conectada con una etapa de laminación (11) en una única etapa de fabricación sin solución de continuidad, caracterizado porque proporciona una reducción del grosor e incrementa paso a paso desde su inicio en el molde y que continúa en el único paso de fundición y laminación, así como un enfriamiento secundario para obtener en la salida de la fundición en continuo un desbaste plano con un gradiente de temperatura invertido en su sección transversal, con una temperatura promedio de la superficie del desbaste plano < 1150ºC y una temperatura promedio en el núcleo > 1350ºC, un calentamiento de inducción (12) entre la fundición y la laminación, un corte y una extracción (14'') de las chapas (20), al enfriamiento controlado, en alternativa al enrollado en rollos (15) de las bandas laminadas, así como proporcionar un sistema de regulación de la velocidad en cascada en la dirección aguas abajo empezando a partir de la fundición en continuo, en donde dicha velocidad de alimentación de la fundición al final de la laminación se incrementa paso a paso en correspondencia con la reducción del grosor del producto final deseado, con la distancia entre la fundición y la laminación siendo por lo menos una admisible por el proceso.

Description

Proceso y sistema para la fabricación de bandas y chapas de metal sin solución de continuidad entre la fundición en continuo y el laminado.

La presente invención se refiere a un proceso y a un sistema pertinente para la fabricación de bandas y chapas de metal sin solución de continuidad desde la fundición en continuo del fundido hasta la última caja de laminación, en particular para productos planos de acero, sin provisión alguna de productos intermedios.

En la industria del acero es conocido que, cuando se considera el incremento sustancial experimentado tanto en los costes de la materia prima como de la energía utilizada y la mayor competitividad requerida por el mercado global, así como las limitaciones de forma creciente de las normas anticontaminación que se tienen que adoptar, se siente particularmente la necesidad de un procedimiento para la fabricación de rollos y chapas de alta calidad laminados en caliente, que requiera costes inferiores de inversión y de fabricación, de ese modo dando lugar a grosores más y más delgados de la banda producida. Una consecuencia de ello es que se puede proporcionar una competitividad más elevada también a la industria de la transformación del producto acabado con consumos inferiores de energía, reduciendo de ese modo a un mínimo también el impacto perjudicial sobre el medio ambiente.

Pasos significantes en esta dirección han sido realizados por la tecnología de los últimos años, como se muestra en las patentes EP 0415987, 0925132, 0946316, 1011896, todas a nombre del presente solicitante, como también la publicación internacional WO 2004/0262497.

Sin embargo, los resultados obtenidos hasta ahora, aunque óptimos por lo que concierne a la calidad del producto (especialmente para las bandas de acero), han resultado ser mejorables bajo el aspecto de la compacidad de la distribución en planta y del ahorro de energía, así como de la posibilidad de agrandar la gama de productos planos que se pueden obtener.

De hecho el concepto denominado de "laminación de fundición" se considera por ejemplo, el cual ya está presente en el documento anteriormente mencionado EP 0415787 en la primera etapa del proceso únicamente y con sólo una caja de laminación provista en el fundidor en forma de arco, la consecuencia fue un producto intermedio el cual, después de la etapa de calentamiento, requería una segunda etapa de laminación.

También en el documento más reciente WO 2004/026497 la "tecnología de laminación de fundición" anteriormente mencionada une la fundición en continuo con una primera etapa de laminado, formada de no más de cuatro cajas para obtener un producto intermedio que a continuación es cortado y, después de una etapa de calentamiento, es adicionalmente procesado con un estiramiento plástico y una segunda etapa de laminado. Según la misma publicación WO 2004/026497 también está provista la posibilidad de extraer chapas después de la primera etapa de desbaste, pero sin un sistema de enfriamiento controlado, como se requiere para la fabricación de chapas de alta calidad. En la práctica la posibilidad de extraer chapas tiene sólo en la función de un compensador en caso de fallos en el proceso aguas abajo a fin de evitar paradas en la fundición en continuo y por consiguiente de la línea de fabricación, pero sin relación con la fabricación programada de chapas.

El mismo concepto de " laminación de fundición" también estaba presente en el documento EP 0823294 el cual sin embargo proporcionaba tres etapas de fabricación distintas: una primera etapa de desbastado en la fase austenítica dando lugar a un producto intermedio; una segunda etapa de calentamiento intensivo de un producto intermedio de ese tipo hasta temperaturas < 738ºC, con transformación de fase en el diagrama Fe/C; y una tercera fase de laminación de acabado en la fase ferrítica. La enseñanza de este documento anterior es sustancialmente aquella de la aplicación del concepto de la laminación de fundición para obtener una banda de grosor más delgado en tres etapas distintas del proceso, la última de las cuales es exclusivamente en la fase ferrítica, excluyendo de ese modo el denominado "flujo másico" (en otras palabras la cantidad de acero que fluye en la unidad de tiempo en la salida de la fundición en continuo) debe ser tal que permita que se pueda obtener un producto ultra fino en una única etapa de fabricación totalmente en el campo austenítico.

También la patente EP 0889762 expone cómo aplicar el concepto de laminación de fundición para la fabricación de bandas delgadas en una única etapa sin solución de continuidad y enseña cómo combinar la etapa de fabricación de fundición en continuo de un desbaste plano provisto de un flujo másico (grueso del desbaste plano en metros multiplicado por la velocidad de salida en metros/minuto> 0,487 m^{2}/min) y una temperatura elevada (aproximadamente 1240ºC) en la salida de la propia fundición en continuo, con la etapa de laminación después de una etapa de homogenización de la temperatura.

Como ya ha sido realizado en EP 0823294 también en EP 0889762 existe la enseñanza de hecho de cómo una etapa de enfriamiento o, como una alternativa, una etapa de calentamiento puede estar provista entre las primeras cajas de desbaste y las últimas cajas de acabado. Simulaciones y pruebas han dejado claro que la enseñanza de esta patente no se puede aplicar a escala industrial. La idea de disponer a la salida de la fundición en continuo de una temperatura elevada (aproximadamente 1400ºC) a fin de explotar todo lo que sea posible la masa térmica en la subsiguiente etapa de laminación es de hecho ciertamente interesante pero no factible en la práctica, porque se ha encontrado que la fundición factible de un desbaste plano con un flujo másico elevado, a una temperatura elevada de este tipo, que la temperatura de la superficie a la salida de la fundición en continuo es superior a 1150ºC, resultando en irregularidades en la zona del menisco, causando por lo tanto defectos en el desbaste plano y mayores riesgos de fallos.

La presente invención supera este problema principalmente a través de un nuevo sistema de enfriamiento secundario que está diseñado para un flujo másico elevado y que proporciona calentamiento de inducción para tener la temperatura del desbaste plano más elevada en por lo menos 100ºC.

El objeto de la presente invención es proporcionar un proceso de fabricación que sea capaz de obtener, con una planta extremadamente compacta en una única etapa continua entre la fundición en continuo y la laminación sin productos intermedios, bandas laminadas en caliente, incluso de grueso ultra fino, desde un máximo de 20 mm hasta 0,14 mm y planchas de alta calidad, entre 10 y 100 mm de grueso, con la mayor utilización de la energía completa proporcionada por el metal fundido.

El proceso según la presente invención, las características principales del cual se establecen en la reivindicación 1, comprende esencialmente una etapa de fundición en continuo y una etapa de laminación en línea subsiguiente, directamente conectada sin desbastes intermedios, con un calentamiento de inducción entre la fundición en continuo y el laminado.

Otro objeto de la presente invención es el de proporcionar un sistema o planta para llevar a cabo dicho proceso, en el que las cajas de laminación trabajan, sin solución de continuidad del material, aguas abajo del molde y de la fundición en continuo, después de un horno de inducción, con una distancia mínima entre la salida de la fundición en continuo y la primera caja de laminación. Las principales características de una planta de este tipo se establecen en la reivindicación 4.

Aspectos y características adicionales de la presente invención, como se relacionan en las reivindicaciones subordinadas, se pondrán más claramente de manifiesto a partir la siguiente descripción detallada de una forma de realización preferida de la planta, proporcionada en lo que sigue a continuación con referencia a los flujos adjuntos, en los cuales:

la figura 1 muestra esquemáticamente un ejemplo de una planta según una forma de realización de la invención para la fabricación de bandas de acero que son enrolladas en rollos, provistas de un grosor mínimo hasta 1 mm o chapas de grosores hasta un máximo de 100 mm;

la figura 2 muestra esquemáticamente un molde de fundición en continuo provisto de características dimensionales preferidas según una forma de realización de la presente invención;

la figura 3 muestra esquemáticamente la reducción del grosor desde el molde hasta la última caja de laminación.

Se debe indicar que la descripción se dirige sustancialmente a la fabricación de chapas de acero o bandas delgadas o ultra delgadas, del tipo de carbono o acero inoxidable, pero la invención también se puede aplicar a la fabricación de bandas o chapas de aluminio, cobre o titanio.

Como es conocido, el fundido (el acero fundido) es vertido desde la cuchara de colada hasta una artesana refractaria y desde allí al interior del molde de fundición en continuo a grosores del desbaste plano en la salida, que ya es reducido con respecto al grosor a la entrada del molde, comprendido entre 30 y 300 mm y un tamaño de la longitud entre 600 y 4000 mm. La reducción del grosor tiene lugar bajo condiciones del núcleo líquido, con un enfriamiento secundario, en la misma etapa de fundición, por lo que en las cajas de laminación directamente conectadas a la fundición en continuo hasta que termina se utiliza todo lo que sea posible la energía disponible en el acero líquido al principio del proceso hasta alcanzar el grosor deseado, que está en la gama de 0,14-20 mm para las bandas y 10-100 mm para las chapas.

Se ha encontrado que para el propósito de la presente invención es decisivo que el flujo del material o "flujo másico", como ha sido definido antes en este documento, tenga un alto valor a fin de asegurar las temperaturas y la velocidad requeridas por el proceso de laminación para un producto final que tenga los valores deseados de grosor y de calidad de la superficie y del interior y que la reducción del grosor se incrementa a partir del molde. Con referencia a la figura 3 la reducción del grosor empieza en el propio molde, en donde el desbaste plano sufre una primera reducción en su parte central en donde está provista la corona, continúa en el fundidor en forma de arco, con reducción del grueso del núcleo líquido y termina con la última caja de laminación. Se debe remarcar que en la etapa de reducción durante la fundición la velocidad de alimentación del material es constante.

Se debe indicar, con referencia a la figura 2, que el flujo másico es proporcional a la velocidad de alimentación y al área de la sección S_{B} del desbaste plano. En particular para alcanzar el objeto anteriormente mencionado según la invención han sido definidas relaciones óptimas entre el área S_{M} de la superficie del acero líquido (o en general del fundido) en el molde, cuando se toma en la sección transversal horizontal que corresponde al menisco, al sustraer el área de la superficie S_{T} interesada por la boquilla sumergida y la sección transversal vertical S_{B} del desbaste plano en la salida de la fundición en continuo.

Una relación de este tipo S_{M}/S_{B} debe ser \geq 1,1 a fin de asegurar caudales limitados del acero líquido (o en general del fundido) y por consiguiente los torbellinos en el molde y las ondas de menisco se mantienen en un mínimo.

Por otra parte, un caudal mayor del metal líquido también implica la necesidad de mayor energía del enfriamiento secundario del desbaste plano. La técnica anterior sugería proporcionar, a este efecto, un incremento del caudal de agua de refrigeración. Sin embargo se ha encontrado que un incremento excesivo del caudal del agua resulta en una extracción difícil de la propia agua, que tiene la tendencia a estancarse enfrente de las boquillas, con la consecuencia de que evita la homogeneidad del enfriamiento la cual en cambio es necesaria para una buena calidad de producto final. Se ha encontrado que utilizando valores de la presión del agua comprendidos entre 15 y 40 bar y a una distancia entre boquillas y el desbaste plano < 150 mm, es posible obtener un enfriamiento más eficaz del desbaste plano frente a un alto valor del "flujo másico" así como una homogeneidad muy buena de la temperatura (tanto en la dirección transversal como en la longitudinal) requerida para una buena calidad de producto final. Con los parámetros anteriormente mencionados, el chorro de agua desde las boquillas consigue de hecho pasar mejor a través de la película de vapor generada, que tiene un efecto aislante entre el desbaste plano y el agua de refrigeración (efecto Leidenfrost).

El enfriamiento secundario, estando controlado como ha sido descrito antes en este documento, tiene la característica especial de enfriar la superficie del desbaste plano mientras mantiene sin embargo la parte media del desbaste plano a la temperatura más alta posible.

El propósito es el de mantener la temperatura promedio de la superficie del desbaste plano a la salida de la fundición en continuo < 1150ºC para evitar el denominado efecto "ensanchamiento", esto es un hinchamiento del desbaste plano entre los rodillos del fundidor, causando irregularidades en el menisco y por consiguiente efectos negativos en la calidad del producto así como a fin de disponer, todavía a la salida del fundidor, una temperatura promedio en la sección transversal media del desbaste plano que sea tan alta como sea posible y en cualquier caso > 1300ºC a fin de obtener, cuando se lamina, la mayor producción posible con la menor fuerza de separación.

Esto ocurre a favor de la economía del proceso en términos de menor inversión (cajas más pequeñas) y menos energía requerida para el mismo grosor del producto final. A este respecto se debe indicar que, según la presente invención, al contrario de lo que ocurre en las plantas de la técnica anterior, una demanda no excesiva de energía es suficiente para obtener incluso grosores finales reducidos, con valores en kW que son proporcionales al grosor del desbaste plano a la salida de la fundición (SpB). Por ejemplo, con un desbaste plano de 1600 mm los valores de la energía requerida para las primeras cinco cajas son las siguientes:

1ª caja:

kW < SpB x 20

2ª caja:

kW < SpB x 40

3ª caja:

kW < SpB x 70

4ª caja:

kW < SpB x 85

5ª caja:

kW < SpB x 100

Lo que se ha establecido antes se refleja, a título de ejemplo, en la figura 3 que muestra, de un modo esquemático y en correspondencia con una reducción progresiva del grosor, también el consumo creciente de energía en las cinco primeras cajas de laminación, como se indica mediante el tamaño correspondiente de cada una de las cajas.

Adoptando un fundidor en forma de arco, la altura del cual es inferior que la de un fundidor de tipo vertical, la presión ferrostática en el interior del desbaste plano que se solidifica es inferior para la misma área de la sección transversal y velocidad desde la salida de la fundición en continuo, por lo que el efecto de ensanchamiento se puede evitar o reducir a un mínimo.

Con referencia a la figura 1 se proporciona un ejemplo de una planta o distribución en planta según la presente invención, empezando a partir del desbaste plano 1 a la salida de una fundición en continuo a través de un molde referenciado con 10. El desbaste plano 1, estando provisto de un grosor entre 30 y 300 mm y un ancho entre 600 y 4000 mm, es alimentado directamente a la primera etapa de laminación 11 a través de un horno de inducción 12 para calentar el mismo aguas arriba de las cajas, así como un desincrustador 16. La distancia entre la salida de la fundición en continuo y la primera caja del tren de laminación 11 no será superior a 50 m a fin de limitar las pérdidas de temperatura del desbaste plano conduciendo de ese modo a la ventaja adicional de disponer de una planta más compacta que requiere un espacio más reducido. La velocidad de alimentación del proceso completo desde la fundición en continuo hasta la última caja de laminación se incrementa y corresponde a la reducción del grosor respectivo requerido por el producto final deseado, siendo constante el flujo másico. El tren de laminación en línea 11 consiste en una o más cajas para alcanzar el grosor final deseado; por ejemplo las cajas han sido representadas en la figura 1 en número de siete (V1-V7). Los rodillos de las cajas tendrán preferiblemente un diámetro en la gama entre 300 y 800 mm. Dentro de esta gama se obtiene una reducción adecuada según el grueso de producto final, así como un enfriamiento muy bueno de cada rodillo para evitar el desarrollo de las denominadas "grietas que recocido".

La planta según la invención, en particular el tren de laminación 11, pero ya desde la fundición en continuo 10, está provisto de un sistema para controlar la velocidad en una cascada aguas abajo, en donde está provisto un dispositivo 14 para cortar los rollos que son enrollados en una bobina final, después del sistema de enfriamiento final 13. Aguas arriba del último un dispositivo de corte 14', para ser accionado alternativamente al otro, proporciona una posible extracción de las chapas 20 y puede estar colocado en una ubicación más aguas arriba, después de un número inferior de cajas de laminación con respecto a aquellas indicadas en el dibujo, cuando se consideran los grosores más elevados generalmente contemplados para las chapas (hasta 100 mm) con respecto a las bandas.

Adicionalmente está provisto un sistema de enfriamiento controlado para enfriar las chapas antes del dispositivo de extracción 14'.

Además del sistema de enfriamiento de las bandas 13, aguas arriba del mismo, está provisto por lo menos un sistema de enfriamiento para enfriar la superficie del desbaste plano 1, esquemáticamente representado en el dibujo con flechas opuestas (como en 13) entre dos cajas de laminación adyacentes, para formar la denominada refrigeración entre cajas 13' a fin de limitar el fenómeno de la re-oxidación secundaria.

Como se ha establecido antes en este documento, la velocidad de alimentación del proceso completo a partir de la fundición en continuo hasta la última caja de laminación se incrementa paso a paso y corresponde a la reducción respectiva del grosor requerido por las características, especialmente el grosor y la calidad, del producto final deseado. A este efecto está provisto un sistema de regulación de la velocidad en cascada en la dirección aguas abajo empezando a partir de la fundición en continuo, introduciendo una estrategia de regulación que puede ser definida al contrario de aquello adoptado hasta ahora en los trenes de laminación de la técnica anterior, la cual era en cascada en la dirección aguas arriba.

Una regulación en cascada de este tipo en la dirección aguas arriba, si se aplica tanto a la planta de la presente invención como a los procesos y a las plantas según las otras patentes (en particular EP 0889762), con la fundición en continuo directamente conectada a la etapa de laminación sin solución de continuidad, inevitablemente causará una variación de la velocidad de fundición, con consecuencias negativas sobre las características relacionadas con la calidad del desbaste plano en términos de homogeneidad superficial y características internas del material.

Por lo tanto, superando un prejuicio general técnico, ha sido adoptado un nuevo concepto de regulación en cascada en la dirección aguas abajo, en donde la velocidad de fundición se establece previamente y las posibles correcciones de la velocidad tienen efecto sobre los parámetros de la velocidad de las cajas aguas abajo, teniendo en cuenta también las diferencias funcionales del tren de laminación en una planta según la invención con respecto a uno adicional. Según la técnica anterior de hecho la banda entra en cada caja cuando ya está cerrada con una pasada entre rodillos que depende del grosor requerido por el paso planificado, mientras la regulación en cascada en la dirección aguas arriba resulta en una corrección de la velocidad en las cajas que ya han pinzado el material. Por el contrario, en el proceso y en la planta según la presente invención, el desbaste plano entra en cada caja con los rodillos abiertos que se cierran al pasar la cabeza del desbaste plano hasta que alcanza la pasada que corresponde a la producción requerida.

Un ejemplo de variación de los parámetros del proceso (grosor, % de reducción, temperatura y velocidad) se muestra bajo la representación de la distribución en planta de la figura 1 en correspondencia con diversas posiciones en la entrada y en la salida del horno de inducción 12, el desincrustador 16 y las cajas de laminación. A este efecto se han utilizado anotaciones ENTRADA y SALIDA en correspondencia con las anotaciones HI para el horno de inducción y DES para desincrustador, respectivamente, así como V1-V7 para las diversas cajas de la figura 1. Para estas últimas únicamente se han indicado los valores de los cuatro parámetros de salida, excepto para la primera caja V1 del tren de laminación, en donde también se ha proporcionado el valor de entrada. En particular se debe indicar la manera de obtener, según la invención, cuando se empieza por ejemplo a partir de un desbaste plano que tiene un grosor inicial de 70 mm, con una velocidad inicial de 6,5 m/min, grosores de aproximadamente 1 mm con una planta que tenga una longitud total de 70 m. También se debe indicar que los valores de las temperaturas de la banda a la salida de la última caja son tales que se asegura una laminación en la fase austenítica.

Finalmente se recordará que el proceso según la invención y la planta asociada se pueden utilizar también para fabricar bandas y chapas en continuo no sólo de acero al carbono o acero inoxidable, sino también de aluminio, cobre, o titanio.

Claims (9)

1. Un proceso para la fabricación de bandas de metal de gruesos en la gama entre 0,14 y 20 mm y chapas de metal de grosores en la gama entre 10 y 100 mm a partir de desbastes planos provistos de grosores comprendidos entre 30 y
300 mm y anchos comprendidos entre 600 y 4000 mm obtenidos a través de fundición en continuo, con una gran cantidad de material o de flujo másico que pasa por unidad de tiempo a la salida del mismo, en el que la fundición en continuo (10) está en forma de arco a partir de un molde y directamente conectada con una etapa de laminación (11) en una única etapa de fabricación sin solución de continuidad, caracterizado porque proporciona una reducción del grosor e incrementa paso a paso desde su inicio en el molde y que continúa en el único paso de fundición y laminación, así como un enfriamiento secundario para obtener en la salida de la fundición en continuo un desbaste plano con un gradiente de temperatura invertido en su sección transversal, con una temperatura promedio de la superficie del desbaste plano < 1150ºC y una temperatura promedio en el núcleo > 1350ºC, un calentamiento de inducción (12) entre la fundición y la laminación, un corte y una extracción (14') de las chapas (20), al enfriamiento controlado, en alternativa al enrollado en rollos (15) de las bandas laminadas, así como proporcionar un sistema de regulación de la velocidad en cascada en la dirección aguas abajo empezando a partir de la fundición en continuo, en donde dicha velocidad de alimentación de la fundición al final de la laminación se incrementa paso a paso en correspondencia con la reducción del grosor del producto final deseado, con la distancia entre la fundición y la laminación siendo por lo menos una admisible por el proceso.

2. Proceso según la reivindicación 1 caracterizado porque adicionalmente proporciona por lo menos una etapa de enfriamiento controlado (13, 13) durante o después de dicha etapa de laminación.

3. Proceso según la reivindicación 1 caracterizado porque dicho valor de flujo másico se obtiene con un grueso del desbaste plano > 30 mm y una velocidad > 4 m/min.

4. Una planta para la fabricación de bandas de metal con un grosor en la gama de entre 0,14 y 20 mm y chapas de metal con grosores en la gama entre 10 y 100 mm a partir de una fundición en continuo que comprende un molde y un fundidor en forma de arco subsiguiente con medios para la reducción del núcleo líquido empezando a partir de desbastes planos (1) de grosores entre 30 y 300 mm y con anchos entre 600 y 4000 mm, caracterizada porque dicho molde tiene una relación \geq 1,1 entre su superficie S_{M} y el menisco, sustraída el área S_{T} interesada por la boquilla sumergida y el área de la sección transversal S_{b} del desbaste plano (1) en la salida de la fundición en continuo, proporcionando de ese modo un sistema de enfriamiento secundario para obtener a la salida de la fundición en continuo un desbaste plano provisto de un gradiente de temperatura invertido y una sección transversal con una temperatura promedio de la superficie del desbaste plano < 1150ºC y con una temperatura promedio del núcleo > 1350ºC así como un laminador de acabado (11) directamente conectado con la fundición en continuo a una distancia máxima de 50 m, adicionalmente comprendiendo un horno de calentamiento por inducción (12) entre la salida de la fundición en continuo y el laminador (11) y en la salida del último, tanto un dispositivo de corte (14) de los rollos, enrollados sobre una bobina final (15), después de un sistema de enfriamiento final (13), como un dispositivo de corte (14') para la extracción de chapas (10) también enfriadas por dicho sistema de enfriamiento (13).

5. Una planta según la reivindicación 4 en la que dicho tren de laminación en línea (11) está formato de por lo menos una caja, hasta un máximo de veinte cajas, en donde la potencia requerida para las cinco primeras cajas se determina en función del grueso del desbaste plano a la salida de la fundición (SpB) multiplicando un valor de este tipo por factores de incremento a partir de 20 para la primera caja hasta 100 para la última en relación con un ancho de 1600 mm, mientras para anchos mayores incrementando estos factores de multiplicación proporcionalmente a la relación entre el ancho real y 1600 mm.

6. Una planta según cualquiera de las reivindicaciones 4-5 caracterizada porque adicionalmente comprende un sistema de enfriamiento de la superficie (13') que se basa en agua a presión, incluyendo entre por lo menos dos cajas de laminación adyacentes boquillas opuestas encaradas hacia el desbaste plano (1).

7. Una planta según la reivindicación 4 en la que la presión del agua en el enfriamiento secundario de la fundición está comprendida entre 10 y 40 bar y la distancia de las boquillas de enfriamiento al desbaste plano (1) es \leq 150 mm.

8. Una planta según la reivindicación 4 caracterizada porque comprende rodillos para las cajas del tren de laminación (11) con un diámetro en la gama entre 300 y 800 mm.

9. Una planta según la reivindicación 4 en la que dicho dispositivo (14') para cortar y extraer las chapas (20) está aguas abajo de dicho dispositivo de enfriamiento (13') intermedio entre las cajas y aguas arriba de dicho sistema de enfriamiento (13), aguas abajo del cual está provista una cizalla (14) para cortar la banda laminada al final del enrollado de la bobina (15).