ES2314754T3 - Procedimiento para la preparacion de revestimientos en polvo. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento de preparación de una composición de revestimiento en polvo que proporciona un revestimiento con un cierto nivel de brillo, que comprende las siguientes etapas: a) proporcionar unas partículas de al menos una composición de revestimiento en polvo que tiene un tamaño de partículas medio numérico en el intervalo de 1 a 300 mum, y b) mezclar estas partículas con partículas de al menos una composición de revestimiento en polvo que tiene un tamaño de partículas medio numérico en el intervalo de 1 a 300 mum, cuyas partículas se irradian con radiación de alta energía bajo una temperatura por debajo de la temperatura de transición vítrea de la composición de revestimiento, en una relación de mezcla de 1:99 a 99:1.

Description

Procedimiento para la preparación de revestimientos en polvo.

Campo de la invención

La invención se refiere a un procedimiento de preparación de unas composiciones de revestimiento en polvo que sobre diferentes sustratos producen revestimientos con diferentes efectos de brillo.

Descripción de la técnica relacionada

Los revestimientos en polvo que se pueden curar mediante luz ultravioleta (UV) han estado en desarrollo durante muchos años. Típicamente, estas composiciones contienen una resina aglutinante con grupos etilénicamente insaturados y un fotoiniciador específico, para iniciar la fotopolimerización. Con esto se vuelve posible curar tales composiciones en un tiempo muy corto y mejorar la calidad y la productividad, con unos bajos costes de operación y equipo.

El uso de agentes de mateado para ajustar el brillo al nivel deseado, tales como las ceras, la sílice, las perlas de vidrio y las resinas cristalinas, así como el uso de mezclas secas de polvos químicamente incompatibles o el uso de condiciones de procedimiento diferentes, tales como condiciones de curado diferentes, a menudo son difíciles de controlar o son ineficaces, o a menudo conducen a revestimientos con una pérdida de propiedades tecnológicas.

La solicitud de EE.UU. 2005-0276917 se refiere a un procedimiento para la preparación de revestimientos en polvo con unos niveles de brillo deseados, en el que la composición de revestimiento en polvo aplicada y no curada se irradia con una radiación de alta energía, antes de fundir las partículas de polvo y curar el revestimiento.

La patente EP-A-0947254 describe un método de producción de un revestimiento, que tiene una apariencia de bajo brillo, a partir de un revestimiento en polvo curable con UV que usa resinas cristalinas.

Compendio de la invención

La invención se refiere a un procedimiento de preparación de unas composiciones de revestimiento en polvo que proporcionan revestimientos con un cierto nivel de brillo, que comprende las siguientes etapas:

a)

proporcionar unas partículas de al menos una composición de revestimiento en polvo que tiene un tamaño de partículas medio numérico en el intervalo de 1 a 300 \mum, y

b)

mezclar estas partículas con partículas de al menos una composición de revestimiento en polvo que tiene un tamaño de partículas medio numérico en el intervalo de 1 a 300 \mum, cuyas partículas se irradian con radiación de alta energía bajo una temperatura por debajo de la temperatura de transición vítrea de la composición de revestimiento, en una relación de mezcla de 1:99 a 99:1.

El procedimiento según la invención proporciona unas composiciones de revestimiento en polvo que producen un nivel de brillo deseado variando el periodo de tiempo y/o la intensidad de la irradiación de alta energía de las partículas de revestimiento en polvo, o variando la relación de mezcla entre las partículas de polvo no irradiadas y las partículas de polvo irradiadas. Para conseguir el nivel de brillo deseado no es necesario un cambio de la composición de revestimiento en polvo, tal como la adición de componentes específicos, tales como, por ejemplo, agentes de control de brillo, si es necesario. Por consiguiente, permanecen en el nivel original las propiedades tecnológicas del revestimiento curado, tales como la resistencia a la abrasión, al arañado y al rayado, lisura, estabilidad a la intemperie, resistencia química y dureza.

Descripción detallada de la invención

Las características y ventajas de la presente invención se comprenderán más fácilmente, por los expertos corrientes en la técnica, a partir de la lectura de la descripción detallada siguiente. Hay que considerar que las características particulares de la invención que, por claridad, se describen antes y después en el contexto de unas realizaciones separadas, también se pueden proporcionar en combinación en una única realización. A la inversa, diversas características de la invención que por brevedad se describen en el contexto de una única realización, también se pueden proporcionar separadamente o en cualquier sub-combinación. Además, las referencias a lo singular también pueden incluir lo plural (por ejemplo, "un" y "uno" se pueden referir a uno, o uno o más), a no ser que el contexto lo establezca específicamente de otra manera.

Los valores numéricos usados en los diversos intervalos especificados en esta solicitud se establecen como aproximaciones, a no ser que se indique expresamente de otra manera. De esta manera, se pueden usar ligeras variaciones por encima y por debajo de los intervalos establecidos para conseguir sustancialmente los mismos resultados que con los valores de dentro de los intervalos. Además, se pretende que la descripción de estos intervalos sea un intervalo continuo que incluye todos los valores entre los valores mínimos y máximos.

La presente invención se basa en un procedimiento en el que se puede variar el nivel de brillo de un revestimiento en polvo mediante la adición de unas partículas de revestimiento en polvo, que se irradian con una radiación de alta energía bajo una temperatura próxima a la del ambiente, a unas partículas de revestimiento en polvo que no se irradian con radiación de alta energía.

Cuando se usan partículas de revestimiento en polvo irradiadas, la variación del nivel de brillo se puede conseguir variando las condiciones de irradiación de las partículas de polvo.

El brillo de los acabados cuando se usan mezclas de polvos según esta invención se mide a 60º según DIN 67.530 y se puede ajustar en el intervalo de, por ejemplo, 5 a 90, usando el procedimiento. Típicamente, un acabado mate tiene un brillo en el intervalo de 1 a 20, un acabado de alto brillo tiene un brillo en el intervalo de 60 a 95, y un acabado de brillo medio o de brillo inferior en el intervalo de 20 a 40.

Las partículas de la al menos una composición de revestimiento en polvo se proporcionan como se menciona en la etapa a) según la invención. La mezcladura con las partículas irradiadas de la al menos una composición de revestimiento en polvo se puede conseguir mezclando íntimamente las partículas en dispositivos de mezcladura, tales como, por ejemplo, molinos mezcladores, mezcladoras discontinuas, mezcladoras giratorias y otra maquinaria de mezcladura integral.

Para conseguir unos niveles de brillo diferentes, según se desee, es posible según la invención variar el periodo de tiempo y/o la intensidad de la irradiación de alta energía de las partículas de revestimiento en polvo irradiadas, o variar la relación de mezcla entre las partículas de polvo no irradiadas y las partículas de polvo irradiadas.

La dosis de la radiación de alta energía, que se refiere como la integral de tiempo de irradiancia, así como la intensidad de la irradiación de alta energía, son unos parámetros importantes que afectan especialmente a la eficacia de irradiación. La dosis se puede variar de una dosis baja a una dosis alta. De este modo, en principio, los revestimientos en polvo de brillo inferior según la invención se consiguen mezclando las partículas de la etapa a) con las partículas irradiadas con una dosis más alta, mientras que los revestimientos en polvo de brillo superior se obtienen mezclando las partículas de la etapa a) con las partículas irradiadas con una dosis más baja, para una relación de mezcla dada entre las partículas de polvo no irradiadas y las partículas de polvo irradiadas.

Preferiblemente, las partículas irradiadas se irradian con radiación UV en uno o más ciclos de irradiación. Como radiación de alta energía se puede usar la radiación UV (ultravioleta) o la radiación de un haz de electrones. Se prefiere la radiación UV. La irradiación puede tener lugar continua o discontinuamente, es decir, en ciclos.

Las dosis útiles de la radiación de alta energía según la invención, con relación a la radiación UV, están en el intervalo, de por ejemplo 20 a 1.000 mJ/cm^{2}, preferiblemente 50 a 800 mJ/cm^{2}, por ciclo de irradiación. La dosis de UV total está en el intervalo de 20 a 5.000 mJ/cm^{2}.

Los diferentes niveles de brillo, según se desee, según la invención también se pueden conseguir variando la relación de mezcla entre las partículas de polvo no irradiadas de la etapa a) y las partículas de polvo irradiadas, para una dosis dada de la radiación de alta energía con relación a las partículas irradiadas.

Preferiblemente, la relación de mezcla puede variar en el intervalo de 1:99 a 99:1, más preferiblemente de 5:95 a 95:5. De este modo, en principio, los revestimientos en polvo de brillo inferior según la invención se consiguen mezclando las partículas no irradiadas de la etapa a) con partículas irradiadas en el intervalo de, por ejemplo, 1:99 a 25:75; mientras que los revestimientos en polvo de brillo superior se obtienen mezclando las partículas no irradiadas con partículas irradiadas en el intervalo de, por ejemplo, 99:1 a 75:25.

En el procedimiento de irradiación de las partículas de revestimiento en polvo es importante seleccionar una técnica para la irradiación en la que las partículas individuales de la composición de revestimiento en polvo sean capaces de implicarse en la irradiación con radiación de alta energía. La disposición genérica del procedimiento aplicable para este procedimiento tiene que satisfacer, en principio, las siguientes funciones de procedimiento: una dosis de alimentación de polvo, una fuente de irradiación UV capaz de irradiar el polvo, y un colector para las partículas de polvo irradiadas. Adicionalmente, es posible combinar la disposición del procedimiento de irradiación de polvo con un sistema termorregulado.

Otros ejemplos apropiados, en principio, para la irradiación de partículas de polvo incluyen una tolva en lecho fluidizado de UV, un reactor de UV con un agitador, o un reactor de UV del tipo anillo.

La irradiación con radiación de alta energía se lleva a cabo bajo una temperatura próxima a la del ambiente, es decir, a temperaturas por debajo de la temperatura de transición vítrea de la composición de revestimiento, por ejemplo en el intervalo de 0 a 60ºC, preferible 15 a 30ºC.

En principio, durante la irradiación de UV se pueden variar la duración o la distancia de irradiación desde el objeto y/o la salida de la radiación del emisor de radiación UV. La fuente de radiación preferida comprende las fuentes de radiación UV que emiten en el rango de longitudes de onda de 180 a 420 nm, en particular de 200 a 400 nm. Opcionalmente, los ejemplos de tales fuentes de radiación UV son emisores dopados de vapor de mercurio de alta, media y baja presión y tubos de descarga de gas, tales como, por ejemplo, las lámparas de xenón de baja presión. Sin embargo, aparte de estas fuentes de radiación UV que operan continuamente, también es posible usar fuentes de radiación UV discontinuas. Preferiblemente, éstas son los llamados dispositivos de destello de alta energía (lámparas de destello UV, abreviadamente). Las lámparas de destello UV pueden contener una pluralidad de tubos de destello, por ejemplo tubos de cuarzo rellenos con un gas inerte, tal como el xenón.

La distancia entre las fuentes de radiación UV y las partículas de revestimiento en polvo a irradiar según la invención puede ser de 0,5 a 300 cm, por ejemplo.

La irradiación con radiación UV se puede llevar a cabo en uno o más ciclos de irradiación. En otras palabras, la energía a aplicar mediante la irradiación se puede suministrar por completo en un único ciclo de irradiación o en porciones en dos o más ciclos de irradiación.

Para cada ciclo, el tiempo de irradiación con radiación UV puede estar, por ejemplo, en el intervalo de 1 milisegundo a 300 segundos, preferiblemente de 0,1 a 60 segundos, dependiendo del número de descargas de destello seleccionado. Si es en continuo, se usan fuentes de radiación UV; el tiempo de irradiación puede estar, por ejemplo, en el intervalo de 0,5 segundos a 30 minutos, preferiblemente es menor que 2 minutos.

A continuación de la irradiación con alta energía, las partículas de revestimiento en polvo irradiadas son adecuadas para mezcladura con las partículas de polvo no irradiadas de la etapa a) según la invención.

Después de esta mezcladura, la composición de revestimiento en polvo resultante es adecuada para aplicación sobre un sustrato o para almacenamiento.

Con respecto a la aplicación en un sustrato, la composición de revestimiento en polvo resultante de esta invención se puede aplicar mediante un método de revestimiento por rociado electrostático o en lecho fluidizado, todos los cuales son conocidos por los expertos en la técnica. Los revestimientos se pueden aplicar a sustratos metálicos y/o no metálicos, o como una capa de revestimiento en forma de una película multicapa.

Los revestimientos según la invención se pueden aplicar en un espesor de película seca en el intervalo de, por ejemplo, 30 a 200 micrómetros (\mum) para cada capa de revestimiento.

Luego, las partículas de revestimiento en polvo aplicadas de la composición de revestimiento en polvo resultante, se fusionan, se funden y se fluidifican mediante un aumento de la temperatura. Esto se puede hacer, por ejemplo, mediante radiación IR, radiación IR combinada con convección de aire caliente, o convección de aire caliente. La radiación IR también incluye la radiación de infrarrojo cercano (NIR). Típicamente, la radiación IR usa longitudes de onda en el intervalo de 0,76 \mum a 1 mm, y la radiación NIR usa longitudes de onda en el intervalo de 0,76 a 1,2 \mum. Por ejemplo, la temperatura de fusión puede estar en el intervalo de 60 a 250ºC, medida como la temperatura de la superficie del sustrato.

Luego, el revestimiento en polvo fundido se cura finalmente. Esto se puede hacer mediante radiación de alta energía con una dosis de UV en el intervalo de 100 a 5.000 mJ/cm^{2}. También es posible conseguir el curado por medio de la exposición a energía térmica de la capa de revestimiento en polvo aplicada y fundida. Por ejemplo, la capa de revestimiento se puede exponer a un calentamiento convectivo y/o radiante a temperaturas de aproximadamente 60 a 250ºC, preferiblemente de 80 a 160ºC, medidas como temperaturas de la superficie del sustrato.

Ambas, la composición de revestimiento en polvo que tiene partículas de polvo no irradiadas y la composición de revestimiento en polvo que tiene partículas de polvo irradiadas, son unas composiciones adecuadas para el revestimiento en polvo y conocidas por los expertos.

Los aglutinantes de revestimiento en polvo adecuados con grupos etilénicamente insaturados son, por ejemplo, cualquier aglutinante de revestimiento en polvo conocido por los expertos que se pueda reticular mediante una polimerización por radicales libres. Estos aglutinantes de revestimiento en polvo pueden ser prepolímeros, tales como políme-
ros y oligómeros, que contienen, por molécula, uno o más dobles enlaces olefínicos polimerizables por radicales libres.

Los ejemplos de aglutinantes de revestimiento en polvo curables mediante polimerización por radicales libres incluyen los basados en las resinas epoxi, de poliéster, acrílicas y/o de uretano. Los ejemplos de tales resinas fotopolimerizables incluyen los poliésteres insaturados, los (met)acrilatos insaturados, los poliéster-uretanos insaturados, los (met)acrílico-uretanos insaturados, los compuestos epoxídicos, los compuestos epoxí-acrilados, los epoxi-poliésteres, los poliéster-acrílicos, los epoxi-acrílicos.

(Met)acrílico pretende indicar acrílico y/o metacrílico, respectivamente.

Además de las resinas, las composiciones de revestimiento en polvo de esta invención pueden contener aditivos que se usan convencionalmente en las composiciones de revestimiento en polvo. Los ejemplos de tales aditivos incluyen los materiales de carga, diluyentes, aditivos de fluencia, fotoiniciadores, catalizadores, endurecedores, tintes y pigmentos. A las composiciones de revestimiento en polvo también se pueden añadir compuestos que tengan una actividad antimicrobiana.

Las composiciones de revestimiento en polvo pueden contener fotoiniciadores con el fin de iniciar la polimerización por radicales libres. Los fotoiniciadores adecuados incluyen, por ejemplo, los que se absorben en el intervalo de longitudes de onda de 190 a 600 nm. Los ejemplos de fotoiniciadores para los sistemas de curado por radicales libres son la benzoína y sus derivados, la acetofenona y sus derivados, la benzofenona y sus derivados, la tioxantona y sus derivados, la antraquinona y los compuestos organofosforosos, tales como, por ejemplo, los óxidos de acilfosfinas.

Los fotoiniciadores se usan. por ejemplo, en cantidades de 0,1 a 7% en peso, con relación al total de sólidos de resina y fotoiniciadores. Los fotoiniciadores se pueden usar individualmente o en combinación.

Las composiciones de revestimiento en polvo pueden comprender agentes de revestimiento en polvo pigmentados o no pigmentados, para producir cualquier capa de revestimiento deseada en un revestimiento monocapa o en un revestimiento multicapa. Las composiciones pueden contener pigmentos y/o diluyentes transparentes, transmisores de color y/o transmisores de efectos especiales. Los pigmentos transmisores de color adecuados son cualquiera de los pigmentos de revestimiento convencionales de naturaleza orgánica e inorgánica. Los ejemplos de pigmentos transmisores de color inorgánicos u orgánicos son el dióxido de titanio, el dióxido de titanio micronizado, el negro de carbón, los pigmentos azo y los pigmentos de ftalocianina. Los ejemplos de pigmentos transmisores de efectos especiales son los pigmentos metálicos, por ejemplo, los fabricados a partir de aluminio, cobre u otros metales, los pigmentos de interferencia, tales como los pigmentos metálicos revestidos con óxidos metálicos y la mica revestida. Es posible usar diferentes composiciones de revestimiento en polvo pigmentadas según la invención, como se describe en la patente de EE.UU. 6,743,379. Los ejemplos de diluyentes utilizables son el dióxido de silicio, el silicato de aluminio, el sulfato de bario y el carbonato de calcio.

Los aditivos se usan en cantidades convencionales conocidas por los expertos en la técnica.

La composición de revestimiento en polvo también puede contener resinas aglutinantes adicionales, tales como las resinas termoestables, tal como en cantidades de, por ejemplo, 0 a 90% en peso, con relación a los sólidos de resina totales, para fabricar un posible curado dual si se desea. Tales resinas pueden ser, por ejemplo, resinas epoxi, de poliéster, (met)acrílicas y/o de uretano.

Las composiciones de revestimiento en polvo se preparan mediante las técnicas de fabricación convencionales usadas en la industria de revestimiento en polvo y conocidas por los expertos. Por ejemplo, los ingredientes usados en la composición de revestimiento en polvo se pueden mezclar entre sí y calentar a una cierta temperatura para fundir la mezcla, y luego se extrude la mezcla. Luego, el material extrudido se enfría en unos cilindros de enfriamiento, se desmenuza, y luego se pulveriza como un polvo fino que se puede clasificar en el tamaño de grano deseado.

El tamaño medio de partículas está en el intervalo de 1 a 300 \mum, preferiblemente de 20 a 200 \mum.

Preferiblemente, con la composición de revestimiento en polvo se reviste un sustrato.

En ciertas aplicaciones, el sustrato a revestir se puede precalentar antes de la aplicación del polvo, y luego calentar o no después de la aplicación del polvo. Por ejemplo, comúnmente durante las diversas etapas de calentamiento se usa un gas, pero también se conocen otros métodos, por ejemplo, microondas, IR o NIR. También se puede aplicar un revestimiento de imprimación que cierre herméticamente la superficie y proporcione la conductividad eléctrica requerida. También están disponibles los revestimientos de imprimación curables por UV.

Los sustratos que se pueden considerar son los sustratos de metal, de madera, el material de fibra de madera, los componentes de papel o de plástico, por ejemplo, también los componentes de plástico reforzado con fibra, por ejemplo, los bastidores o los componentes de bastidores de automoción o industriales.

El procedimiento según la invención proporciona unos revestimientos que tienen una superficie rugosa o granulada microscópicamente que se observa como un bajo brillo, pero que sin embargo parece lisa a simple vista.

La presente invención se define además en los ejemplos siguientes. Se ha de comprender que estos ejemplos se proporcionan solamente a modo de ilustración.

Todas las partes y porcentajes son en peso, a no ser que se indique otra cosa.

Ejemplos Ejemplo 1 Composiciones de revestimiento en polvo no irradiadas con UV

1.1 Se formuló una composición de revestimiento transparente mediante mezcladura en seco de 97% en peso de Uvecoat® 1000 (UCB Surface Specialties), un poliéster insaturado con grupos metacrilato, 2% en peso de Irgacure® 2959 (Ciba) como fotoiniciador y 1% en peso de Powdermate® EX-486 (Troy Chemical Company) como aditivo de fluencia.

Después de mezclar los componentes en la mezcladora, la composición de revestimiento se trató posteriormente mediante extrusión con una extrusora de doble husillo, ajustando la temperatura de la extrusora en 110 a 120ºC. Después de extrudir, la composición fundida se enfrió en una cinta de enfriamiento y el producto resultante se trituró por igual en pequeños trocitos. Después, los trocitos se molieron y se tamizaron en una típica distribución de tamaño de partículas aplicable para el rociado electrostático, en el intervalo de 5 a 120 \mum.

1.2 Se formuló una composición de revestimiento transparente mediante mezcladura en seco de 88,5% en peso de Uvecoat® 1000 (UCB Surface Specialties), un poliéster insaturado con grupos metacrilato, 0,5% en peso de Irgacure® 2959 (Ciba) como fotoiniciador, 0,5% en peso de Powdermate® EX-486 (Troy Chemical Company) como aditivo de fluencia, 3,5% en peso de sílice Syloid® Al-1 (Grace) y 7% en peso de una cera PE/PA Ceraflour 995 (BYK).

La formulación y fabricación fueron las mismas que las mencionadas antes en el ejemplo 1.1.

El polvo se roció separadamente sobre una placa de metal revestida por electrodeposición catiónica con un revestimiento de imprimación negro, con una pistola de rociado electrostático, con un espesor de película de 80 \mum. Los modelos rociados con polvo se calentaron usando una combinación de IR y calor de convección a 120ºC durante 10 minutos. Después, los paneles de metal calientes revestidos con polvo fundido se curaron con UV con ayuda de una lámpara de Hg de media presión (emisores Fusion de 240 W/cm, con una zona de longitudes de onda de servicio intensivo máximo de 200 a 390 nm), usando diferentes dosis de UV. La dosis de UV para la etapa de curado se tuvo que ajustar de modo que el revestimiento se curara completamente; típicamente, con una dosis de UV de 3.000 mJ/cm^{2}.

Ejemplo 2 Composición de revestimiento en polvo irradiada con UV

La preparación del revestimiento en polvo irradiado se consiguió usando la misma formulación del polvo que la descrita previamente en el ejemplo 1.1. Para eso, la muestra de revestimiento en polvo (100 g) se cargó cuidadosamente en un tamiz para polvo (malla de 150 \mum) equipado con un agitador mecánico. Después de que se conectara el agitador, el polvo comenzó a derramarse discontinuamente a través del tamiz en un recipiente en forma de bidón de plástico situado en el suelo. La distancia entre el tamiz y el recipiente se estableció en 100 cm. Para irradiar el polvo, entre el tamiz de polvo y el recipiente se instaló una lámpara de UV a media distancia (50 cm) entre el tamiz y el recipiente. La distancia entre la lámpara de UV y el centro del polvo pasante (medida desde el centro del tamiz) se estableció en 12 cm. Para proporcionar seguridad, la zona del polvo se separó de la fuente de UV con una placa de cuarzo instalada adicionalmente. El tiempo requerido para el tratamiento completo de la carga de revestimiento en polvo (100 gramos) se fijó en 60 segundos. Después, el polvo se recogió en el recipiente. Con el fin de aumentar la dosis de irradiación acumulada por las partículas de polvo durante el primer ciclo de irradiación, el polvo resultante se hizo pasar una vez más por el ciclo de irradiación. Después, el polvo se recogió y se almacenó hasta su aplicación posterior en un sitio frío y oscuro (>10ºC).

Se calculó la dosis específica de UV como la dosis de irradiación UV acumulada durante los 60 segundos del ciclo de irradiación dividida entre 100 gramos, en otras palabras, la dosis de irradiación por 1 gramo de revestimiento en polvo. La dosis total calculada de los dos ciclos de irradiación fue 650 mJ/cm^{2}.

Ejemplo 3 Composición de revestimiento en polvo para UV según la invención

Las muestras de revestimiento en polvo, formuladas y tratadas como se describió previamente en el ejemplo 1.1 y el ejemplo 2, se mezclaron en una relación de 25:75, respectivamente. El polvo resultante se mezcló cuidadosamente usando una mezcladora de laboratorio, y se aplicó. Los polvos se rociaron sobre una placa de metal revestida por electrodeposición catiónica con un revestimiento de imprimación negro, con una pistola de rociado electrostático, con un espesor de película de 80 \mum. El polvo rociado se calentó usando una combinación de IR y calor de convección a 120ºC durante 10 minutos. Después, el panel de metal caliente con el revestimiento de polvo fundido se curó con UV con ayuda de una lámpara de Hg de media presión (emisores Fusion de 240 W/cm, con una zona de longitudes de onda de servicio intensivo máximo de 200 a 390 nm). La dosis de UV para la etapa de curado se tuvo que ajustar de modo que el revestimiento se curara completamente; típicamente, con una dosis de UV de 3.000 mJ/cm^{2}.

Ejemplo 4 Ensayo de los revestimientos TABLA 1

1

Como se puede observar en la Tabla 1, la composición de polvo mixta según el ejemplo 3 proporcionó al revestimiento un brillo a 60º inferior, lo que representa que el nivel de brillo se puede controlar usando el procedimiento según la invención. Se mantuvieron las propiedades tecnológicas del revestimiento, tales como la flexibilidad y la dureza.

Claims (7)

1. Un procedimiento de preparación de una composición de revestimiento en polvo que proporciona un revestimiento con un cierto nivel de brillo, que comprende las siguientes etapas:

a)

proporcionar unas partículas de al menos una composición de revestimiento en polvo que tiene un tamaño de partículas medio numérico en el intervalo de 1 a 300 \mum, y

b)

mezclar estas partículas con partículas de al menos una composición de revestimiento en polvo que tiene un tamaño de partículas medio numérico en el intervalo de 1 a 300 \mum, cuyas partículas se irradian con radiación de alta energía bajo una temperatura por debajo de la temperatura de transición vítrea de la composición de revestimiento, en una relación de mezcla de 1:99 a 99:1.

2. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que la relación de mezcla es de 5:95 a 95:5.

3. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que las partículas no irradiadas de la etapa a) se mezclan con las partículas irradiadas en el intervalo de 1:99 a 25:75, para los revestimientos en polvo de brillo inferior.

4. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que las partículas no irradiadas de la etapa a) se mezclan con las partículas irradiadas en el intervalo de 99:1 a 75:25, para los revestimientos en polvo de brillo superior.

5. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que las partículas irradiadas se irradian con una dosis de UV en el intervalo de 20 a 1.000 mJ/cm^{2}, por ciclo de irradiación.

6. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que las partículas irradiadas se irradian con radiación UV en uno o más ciclos de irradiación.

7. Un sustrato revestido con una composición de revestimiento en polvo del procedimiento según la reivindicación 1.