ES2319502T3 - Procedimiento para la reaccion catalitica de monoxido de carbono en una mezcla de gases que contiene hidrogeno. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento que comprende las siguientes etapas: (i) reacción catalítica de monóxido de carbono y agua en una mezcla de gases que contiene hidrógeno con agua hasta dióxido de carbono e hidrógeno (conversión de monóxido de carbono) mediante conducción de la mezcla de gases por un catalizador de desplazamiento que posee una temperatura de trabajo para la conversión de monóxido de carbono y que contiene platino y/o paladio junto con hierro, así como óxido de cerio sobre óxido de aluminio finamente dividido como material portador, que se aplica en forma de un recubrimiento sobre un cuerpo portador inerte; y (ii) conducción de la mezcla de gases obtenida como combustible a una celda de combustible.
Description
Procedimiento para la reacción catalítica de
monóxido de carbono en una mezcla de gases que contiene
hidrógeno.
La invención se refiere a un procedimiento para
la reacción catalítica de monóxido de carbono en una mezcla de
gases que contiene hidrógeno y otros componentes oxidables con agua
hasta dióxido de carbono e hidrógeno.
La reacción de monóxido de carbono con agua
hasta dióxido de carbono e hidrógeno en presencia de catalizadores
es un procedimiento conocido para la fabricación de mezclas de gases
ricas en hidrógeno que se basa en la siguiente reacción
exotérmica:
(1)CO + H_{2}O
\leftrightarrow H_{2} + CO_{2} \hskip0,5cm \Delta H >
0
A este respecto, pueden surgir las siguientes
reacciones secundarias:
(2)Metanización
de CO: CO + 3H_{2} \leftrightarrow CH_{4} + H_{2}O \hskip0,5cm
\Delta H >
0
y
(3)Metanización
de CO_{2}: CO_{2} + 4H_{2} \leftrightarrow CH_{4} + 2H_{2}O
\hskip0,5cm \Delta H >
0
La reacción según la ecuación química (1) se
designa en adelante como conversión de monóxido de carbono o
conversión de CO. En el habla anglosajona se usa a menudo para ello
el término "reacción de desplazamiento de gas de agua".
La fabricación de mezclas de gases ricas en
hidrógeno a partir de hidrocarburos o alcoholes mediante reformado
con vapor, oxidación parcial o reformado autotérmico es un
procedimiento conocido. Estas mezclas de gases (reformados)
contienen, dependiendo del procedimiento utilizado, de 1 a 40% en
vol. de monóxido de carbono.
Para el uso del reformado como combustible en
células de combustible, es necesario reducir lo más posible el
monóxido de carbono contenido en él, para reducir el envenenamiento
del catalizador anódico que contiene platino de las células de
combustible en la oxidación del hidrógeno. Además, la reacción de
monóxido de carbono según la ecuación química (1) conduce a una
elevación del contenido de hidrógeno del reformado y por tanto a
una mejora del grado de actividad del proceso global.
Por razones de espacio y de peso, son necesarios
para aplicación en vehículos catalizadores para la reacción de
monóxido de carbono con una actividad y selectividad muy altas. Los
altos rendimientos espaciotemporales así conseguibles permiten
mantener bajo el volumen de los reactores necesarios.
Los catalizadores conocidos para la reacción de
monóxido de carbono se han desarrollado mayoritariamente para
aplicaciones industriales estacionarias. Los puntos esenciales se
encontraban en la producción de hidrógeno puro, amoniaco y otros
productos industriales que se basan en el uso de mezclas de gases de
síntesis (CO/H_{2}). Los catalizadores para la reacción de
monóxido de carbono según la ecuación química (1) se designan en
adelante también como catalizadores de desplazamiento.
Se trata en estos catalizadores conocidos de
catalizadores completos que contienen metales no preciosos. Se
utilizan en procedimientos de dos etapas. En la primera etapa de
procedimiento, se lleva a cabo a temperaturas entre 360 y 450ºC una
denominada conversión de CO a alta temperatura (desplazamiento de
gas de agua a alta temperatura, HTS en inglés) en catalizadores de
Fe/Cr. En la segunda etapa posterior, se efectúa a temperaturas
entre 200 y 270ºC una conversión de CO a baja temperatura
(desplazamiento de gas de agua a baja temperatura, LTS) en
catalizadores de Cu/ZnO. Después de la etapa de procedimiento a baja
temperatura, se obtienen concentraciones de monóxido de carbono
correspondientes al equilibrio térmico de menos de 1% en vol.
Los catalizadores convencionales para la
reacción de monóxido de carbono poseen desventajas decisivas:
Es necesario el modo de procedimiento en dos
etapas descrito debido a las propiedades de estos catalizadores.
Aunque los catalizadores que contienen Cu/ZnO se desactivan mediante
recristalización o sinterización del cobre a más de 270ºC, no
pueden utilizarse a bajas temperaturas los catalizadores que
contienen Fe/Cr usados en el intervalo de alta temperatura debido a
su falta de actividad. En caso de superar los catalizadores de alta
temperatura el intervalo de temperaturas dado anteriormente, pueden
aparecer reacciones de metanización (ecuaciones químicas (2) y (3))
que reducen la selectividad del catalizador a alta temperatura y por
tanto disminuyen el grado de actividad total del sistema de
producción de hidrógeno.
Tanto en los catalizadores de alta temperatura
como de baja temperatura conocidos, se trata de catalizadores de
material a granel en los que el material catalizador se comprime
hasta aglomerados u otros cuerpos de moldeo. En consecuencia, están
compuestos totalmente por masa activa catalítica y se designan
también como catalizadores completos. Presentan generalmente una
alta densidad aparente.
En los procedimientos industriales conocidos
para la reacción de monóxido de carbono en catalizadores según la
ecuación química (1), se trabaja con velocidades espaciales de la
mezcla de gases de entre 300 y 3.000 h^{-1}. Estas bajas
velocidades espaciales no son suficientes para aplicación en
vehículos.
Las altas densidades aparentes y bajas
velocidades espaciales conducen a tasas de conversión específica
R_{CO} bajas para el monóxido de carbono, entendiéndose en el
marco de esta invención las cantidades de sustancias reaccionadas
de monóxido de carbono n_{CO} por masa del catalizador m_{cat} y
la duración de la reacción \Deltat:
(4)R_{CO} =
\frac{n_{CO}}{m_{cat} \cdot \Delta t}\left[\frac{mol}{g \cdot
s}\right]
Los catalizadores de Cu/ZnO y Fe/Cr conocidos
deben activarse antes de su uso mediante reducción. Los
catalizadores activados son sensibles frente al oxígeno. Con el
contacto con el oxígeno del aire, se oxidan de nuevo con reacción
exotérmica y se desactivan.
En comparación con los catalizadores de alta
temperatura y baja temperatura industriales descritos ahora mismo
basados en Fe/Cr o Cu/ZnO, son conocidos hasta ahora para estas
aplicaciones en la bibliografía científica principalmente
catalizadores que contienen metales preciosos.
D.C. Grenoble y col. describen en "The
Chemistry and Catalysis of the Water Gas Shift Reaction 1. The
Kinetics over Supported Metal Catalysts", J. Catal. 67
(1980) 90-102, catalizadores en polvo que contienen
como componentes activos Cu, Re, Co, Ru, Ni, Pt, Os, Au, Fe, Pd, Rh
o Ir y que se depositan sobre óxido de aluminio (Al_{2}O_{3})
como material portador. Los análisis cinéticos proporcionaron para
el monóxido de carbono un orden de reacción de aprox. 0,2, para el
agua utilizada un orden de reacción de aprox. 0,5.
En "Methanisation and
Water-Gas Shift Reactions over Pt/CeO_{2}",
J. Catal. 96 (1985), 285-287, Steinberg y
col. observaron malas selectividades en relación con el rendimiento
de monóxido de carbono según la ecuación química (1). La mezcla de
gases producto contiene correspondientemente altas proporciones de
metano.
En "Water-gas shift conversion
using a feed with a low steam to carbon monoxoide ratio and
containing sulphur", Catal. Today 30 (1996),
107-118, J. Ross y col. analizan además de
catalizadores de Fe/Cr, Cu/ZnO y Co/Cr, un catalizador de
Pt/ZrO_{2}. Este catalizador muestra a 320ºC un rendimiento de
monóxido de carbono de un 50%. El sistema Pt/ZrO_{2} muestra en
el grupo de compuestos analizados la mayor tolerancia frente a
compuestos sulfurados. El catalizador muestra a 300ºC un rendimiento
de un 25% y a 350ºC un rendimiento de un 70%. Esto corresponde a
una tasa de conversión específica para el monóxido de carbono de
R_{CO} (300ºC)= 7,00\cdot10^{-6} mol/(g_{cat}\cdots) o
R_{CO} (350ºC)= 1,95\cdot10^{-5} mol/(g_{cat}\cdots).
El documento FR 2567866 A describe un
catalizador que contiene cobre y/o paladio sobre un portador de
espinela ZnAl_{2}O_{4}, que se obtiene impregnando espinela
preformada en partículas de diámetro entre 0,4 y 0,6 mm con
disoluciones de cobre y/o paladio y calcinando. A presiones de 4.000
kPa y una temperatura de 250ºC, se alcanza con este catalizador a
un exceso muy alto de agua (H_{2}O/CO = 10) un rendimiento de un
86%.
Los catalizadores en polvo analizados en las
publicaciones científicas no son adecuados para una aplicación
técnica.
Los catalizadores completos conocidos en forma
de comprimidos, bolas o partículas de forma irregular se utilizan
como los denominados catalizadores de material a granel. Con dichos
catalizadores, se obtienen sólo rendimientos espaciotemporales
insuficientes. Además, las tasas de conversión específicas
conseguibles con estos catalizadores son bajas.
Era por tanto objetivo de la presente invención
exponer un procedimiento para la reacción de monóxido de carbono en
una mezcla de gases que contiene hidrógeno que posibilite, en las
condiciones de uso móviles en vehículos con sus requisitos de
potencia rápidamente cambiantes, una tasa de conversión específica
alta para el monóxido de carbono con una buena selectividad, que
presente una alta resistencia a la temperatura y sea insensible
frente al oxígeno en una mezcla de gas reactante.
Este objetivo se consigue mediante un
procedimiento para la reacción catalítica de monóxido de carbono en
una mezcla de gases que contiene hidrógeno con agua hasta dióxido de
carbono e hidrógeno (conversión de monóxido de carbono). Para la
reacción de monóxido de carbono, se conduce la mezcla de gases por
un catalizador de desplazamiento que posee una temperatura de
trabajo para la conversión de monóxido de carbono. Se aplica el
catalizador de desplazamiento en forma de un recubrimiento sobre un
cuerpo portador inerte. Contiene platino y/o paladio junto con
hierro, así como óxido de cerio sobre un material portador de óxido
de aluminio finamente dividido. Para posibilitar una distribución
lo más fina posible de los componentes activos catalíticos sobre el
material portador, el material portador debería presentar al menos
una superficie específica (superficie BET, medida según la norma
DIN 66132) de más de 10 m^{2}/g.
El procedimiento propuesto está especialmente
concebido para uso móvil en vehículos que funcionan mediante
células de combustible, para depurar eficazmente de monóxido de
carbono la mezcla de gases rica en hidrógeno obtenida mediante
reformado en vapor, oxidación parcial o reformado autotérmico (en
adelante también designado como gas reformado) en todos los estados
de funcionamiento del vehículo. La mezcla de gases puede contener,
dependiendo de su fabricación, hasta un 40% en vol. de monóxido de
carbono.
El uso móvil del procedimiento plantea elevados
requisitos de eficacia y dinámica. Durante el funcionamiento del
vehículo, se cargan los catalizadores con velocidades espaciales muy
distintas. Varían entre una velocidad espacial baja en marcha en
vacío del vehículo y 100.000 h^{-1} a carga máxima.
El procedimiento propuesto posibilita una alta
eficacia, es decir un alto rendimiento espacio temporal, mediante
la aplicación del catalizador en forma de un recubrimiento sobre un
cuerpo portador inerte. Uno de dichos catalizadores se designa en
adelante también como catalizador de recubrimiento. Como cuerpo
portador, son adecuados los cuerpos en nido de abeja monolíticos de
cerámica o metal conocidos en la depuración de gases de escape de
automóviles, con densidades celulares (número de canales de
corriente por superficie transversal) de más de 10 cm^{-2}. Pero
también pueden utilizarse como cuerpos portadores chapas metálicas,
placas de intercambio de calor, cuerpos de espuma cerámicos o
metálicos de celda abierta y según la necesidad elementos de forma
irregular. El grosor del recubrimiento puede variar según el caso de
aplicación entre 10 y 100 \mum.
Se designa como inerte un cuerpo portador en el
marco de esta invención si el material del cuerpo portador no toma
parte o sólo marginalmente en la reacción catalítica. Generalmente,
se trata a este respecto de cuerpos con superficie específica baja
y porosidad baja.
El catalizador de metal precioso presenta una
actividad de desplazamiento, es decir, es capaz de hacer reaccionar
en presencia de las condiciones de reacción correspondientes
(temperatura, composición de gas) el monóxido de carbono según la
ecuación química (1) con agua hasta dióxido de carbono e hidrógeno.
Se designa en adelante por tanto también como catalizador metal
precioso de desplazamiento. Su actividad de desplazamiento y
selectividad se mejoran mediante la adición de componentes
catalíticos activos o promotores. Pertenecen a ellos elementos de
los metales tierras raras, particularmente cerio, así como metales
no preciosos de grupos secundarios del sistema periódico de los
elementos, especialmente hierro.
La actividad de desplazamiento y selectividad
pueden elevarse además también mediante dopaje del material
portador con óxidos activos rédox de los metales cerio, circonio,
titanio, vanadio, manganeso y hierro a una cantidad de 1 a 50% en
peso, referida al peso total del material portador.
El uso del catalizador de desplazamiento basado
en metales preciosos para el procedimiento tiene también la ventaja
de que este catalizador no se desactiva mediante el contacto con
oxígeno. Por tanto, no son necesarias medidas costosas para
proteger al catalizador del contacto con el aire.
Según la invención, el material catalizador
descrito no se procesa hasta catalizadores completos, sino que se
aplica en forma de un recubrimiento sobre cuerpos portadores. Así,
se evitan las desventajas de los catalizadores completos en el
presente procedimiento, que consisten en que los centros catalíticos
activos en el interior de los catalizadores completos son mal
accesibles para los reactivos. La mala accesibilidad reduce la tasa
de conversión específica para el monóxido de carbono y por tanto los
rendimientos espaciotemporales conseguibles. Esto tiene
correspondientemente consecuencias negativas sobre el volumen de
reactor necesario. Las agitaciones causadas por la operación de
marcha del vehículo conducen además a una abrasión indeseada de los
catalizadores completos, que obstruye el paso de corriente en el
lecho de catalizador y eleva por tanto constantemente la caída de
presión en el reactor.
El procedimiento trabaja a velocidades
espaciales de la mezcla de gases desde una velocidad espacial de
marcha en vacío hasta un valor de 100.000 h^{-1} y a una presión
entre presión atmosférica y 1.000 kPa, refiriéndose la velocidad
espacial al volumen del cuerpo portador recubierto con el
catalizador. El procedimiento puede utilizarse tanto para
conversión de CO a baja temperatura como para conversión de CO a
alta temperatura.
Para la conversión de CO a baja temperatura, se
utiliza un catalizador de metal precioso de desplazamiento con una
temperatura de trabajo entre 180 y 300ºC. La baja temperatura de
trabajo se alcanza mediante una carga relativamente alta del
catalizador con los metales preciosos activos catalíticos. En la
conversión de CO a baja temperatura, el gas de reformado contiene
convencionalmente de 2 a 15% en vol. de monóxido de carbono y posee
una temperatura de entrada originada por el proceso de reformado de
entre 100 y 250ºC.
Para la conversión de CO a alta temperatura, se
utiliza un catalizador de metal precioso de desplazamiento con una
temperatura de trabajo entre 280 y 550ºC. En la conversión de CO a
alta temperatura, el gas de reformado contiene convencionalmente de
2 a 40% en vol. de monóxido de carbono y posee una temperatura de
entrada originada por el proceso de reformado de entre 300 y
600ºC.
El procedimiento permite también el
encadenamiento de una etapa de conversión a alta temperatura y una
etapa de conversión a baja temperatura. La mezcla de gases deja en
este caso la etapa de alta temperatura con una temperatura que
corresponde a la temperatura de trabajo del catalizador de la etapa
a alta temperatura, y por lo tanto debe enfriarse antes del
contacto con el catalizador de la etapa a baja temperatura a su
temperatura de trabajo.
Para la fabricación de un catalizador de
recubrimiento adecuado para el procedimiento, hay distintas
posibilidades, de las que se ilustran aquí algunas.
Para la fabricación de un catalizador de
desplazamiento según la invención sobre un cuerpo portador, el
material portador para los componentes activos catalíticos puede
suspenderse en una disolución acuosa de compuestos metálicos
preciosos solubles y otros compuestos solubles de metales no
preciosos de grupos secundarios. A continuación, se neutraliza la
suspensión ácida a temperatura elevada con una base como, por
ejemplo, carbonato de sodio, y se reduce después a temperatura
invariable con un agente de reducción acuoso (formaldehído,
hidrazina), se filtra, se lava, se seca, se calcina a temperaturas
de entre 300 y 550ºC en atmósfera oxidante y a continuación se
reduce a temperaturas de entre 300 y 600ºC. Se suspende de nuevo en
agua el material catalizador para la fabricación de una suspensión
de recubrimiento. Con esta suspensión, se recubre el cuerpo
portador. Para ello, pueden utilizarse para el recubrimiento de
cuerpos portadores los procedimientos conocidos para la catálisis
de gases de escape de automóviles. Para la producción del
catalizador de recubrimiento, se seca el recubrimiento, se calcina
a temperaturas de entre 300 y 600ºC y se reduce a temperaturas de
entre 300 y 600ºC en un gas que contiene hidrógeno.
Como alternativa al procedimiento descrito, se
recubre el cuerpo portador en primer lugar sólo con el material
portador, pudiendo contener el material portador óxidos de tierras
raras y óxidos de metales no preciosos de los grupos secundarios.
Se impregna a continuación el recubrimiento sobre el cuerpo portador
con una disolución de al menos un compuesto metálico precioso
soluble, compuestos solubles de las tierras raras y metales no
preciosos de los grupos secundarios. Para la producción del
catalizador de recubrimiento, se seca el cuerpo portador
recubierto, se calcina a temperaturas de entre 300 y 600ºC y se
reduce a temperaturas de entre 300 y 600ºC en un gas que
contiene
hidrógeno.
hidrógeno.
Otra variante para la fabricación de un
catalizador de recubrimiento según la invención consiste en fabricar
en primer lugar una suspensión de material portador, compuestos
solubles de metales preciosos y, dado el caso, compuestos solubles
de metales no preciosos de los grupos secundarios y las tierras
raras. Se precipitan a continuación los componentes disueltos de la
suspensión mediante la adición de un agente de precipitación básico
como, por ejemplo, hidróxido de sodio, sobre el material portador
suspendido. Se utiliza directamente la suspensión así fabricada
para el recubrimiento del cuerpo portador. Para la producción del
catalizador de recubrimiento, se seca el cuerpo portador
recubierto, se calcina a temperaturas de entre 300 y 600ºC y se
reduce a temperaturas de entre 300 y 600ºC en un gas que contiene
hidrógeno.
La invención se ilustra detalladamente mediante
los siguientes ejemplos.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Se fabricó un catalizador de desplazamiento de
metal precioso (catalizador A) del modo siguiente:
Se recubrió con 7,25 g de óxido de
\gamma-aluminio un cuerpo en nido de abeja
cerámico con 93 celdas/cm^{2} y un volumen de 0,041 l mediante
inmersión en una suspensión acuosa de óxido de
\gamma-aluminio (superficie específica:
140 m^{2}/g) y calcinación de 2 horas a 600ºC. Después de la calcinación, se impregnó el cuerpo en nido de abeja recubierto con una disolución de Ce(NO_{3})_{2}\cdot6H_{2}O en agua y a continuación se calcinó durante 2 horas a 500ºC. Se impregnó el cuerpo de moldeo calcinado entonces con una disolución de Pt(NO_{3})_{2}, Pd(NO_{3})_{2} y Fe(NO_{3})_{3}.
140 m^{2}/g) y calcinación de 2 horas a 600ºC. Después de la calcinación, se impregnó el cuerpo en nido de abeja recubierto con una disolución de Ce(NO_{3})_{2}\cdot6H_{2}O en agua y a continuación se calcinó durante 2 horas a 500ºC. Se impregnó el cuerpo de moldeo calcinado entonces con una disolución de Pt(NO_{3})_{2}, Pd(NO_{3})_{2} y Fe(NO_{3})_{3}.
El recubrimiento activo catalítico del
catalizador así fabricado tenía un peso total de 5,16 g,
correspondiente a
126 g por l de volumen de cuerpo en nido de abeja. Contenía 1,2% en peso de Pt, 1,2% en peso de Pd, 2,4% en peso de Fe, 35,7% en peso de CeO_{2} y 59,5% en peso de Al_{2}O_{3}.
126 g por l de volumen de cuerpo en nido de abeja. Contenía 1,2% en peso de Pt, 1,2% en peso de Pd, 2,4% en peso de Fe, 35,7% en peso de CeO_{2} y 59,5% en peso de Al_{2}O_{3}.
Se ensayó el catalizador en las condiciones de
una conversión a alta temperatura con carga de un reformado
sintético. Se midió su selectividad por CO_{2}, S_{CO2}, el
rendimiento de CO, así como la tasa de conversión específica
R_{CO} según la ecuación (4). Para la conversión a alta
temperatura, se usó la siguiente composición de gases: 27,0% en
vol. de H_{2}, 9,0% en vol. de CO, 9,0% en vol. de CO_{2}, 18,0%
en vol. de H_{2}O, 37,0% en vol. de N_{2}. Se ensayaron los
catalizadores a una velocidad espacial GHSV= 10.000 h^{-1} y a
una presión de 200 kPa absolutos.
Se calculó la selectividad por CO_{2}
S_{CO2} de la reacción de monóxido de carbono con la ayuda de la
presión parcial del dióxido de carbono p_{CO2} y el metano
p_{CH4} formados como
\vskip1.000000\baselineskip
(5)S_{CO_{2}}
= \frac{p_{CO_{2}}}{p_{CO_{2}} +
p_{CO_{2}}}
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo comparativo
I
Se ensayó un catalizador de Fe/Cr comercial
(catalizador B: comprimidos de 5 x 5 mm) en las mismas condiciones
que el catalizador A.
\vskip1.000000\baselineskip
Como muestran las tablas 1 y 2, ambos
catalizadores muestran rendimientos de CO comparables. El
catalizador A según la invención muestra sin embargo debido a su
mayor actividad una tasa de conversión específica R_{CO} diez
veces mayor en comparación con el catalizador B.
Claims (9)
1. Procedimiento que comprende las siguientes
etapas:
- (i)
- reacción catalítica de monóxido de carbono y agua en una mezcla de gases que contiene hidrógeno con agua hasta dióxido de carbono e hidrógeno (conversión de monóxido de carbono) mediante conducción de la mezcla de gases por un catalizador de desplazamiento que posee una temperatura de trabajo para la conversión de monóxido de carbono y que contiene platino y/o paladio junto con hierro, así como óxido de cerio sobre óxido de aluminio finamente dividido como material portador, que se aplica en forma de un recubrimiento sobre un cuerpo portador inerte; y
- (ii)
- conducción de la mezcla de gases obtenida como combustible a una celda de combustible.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el material portador oxidante está dopado con óxidos activos
rédox de los metales cerio, circonio, titanio, vanadio, manganeso y
hierro a una cantidad de 1 a 50% en peso, referida al peso total
del material portador.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que se utilizan como cuerpos portadores inertes cuerpos en nido
de abeja monolíticos de cerámica o metal, cuerpos de espuma
cerámicos o metálicos de celda abierta, chapas metálicas, placas de
intercambio de calor o elementos de forma irregular.
4. Procedimiento según la reivindicación 3, en
el que en la etapa (i) la mezcla de gases se conduce a una
velocidad espacial entre una velocidad espacial de marcha en vacío y
100.000 h^{-1} y a una presión entre presión atmosférica y 1.000
kPa sobre el catalizador, en el que la velocidad espacial se refiere
al volumen del cuerpo portador recubierto con el catalizador.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en
el que la temperatura de trabajo del catalizador de desplazamiento
se encuentra entre 180 y 300ºC.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en
el que la mezcla de gases contiene de 2 a 15% en vol. de monóxido
de carbono.
7. Procedimiento según la reivindicación 4, en
el que la temperatura de trabajo del catalizador de desplazamiento
se encuentra entre 280 y 550ºC.
8. Procedimiento según la reivindicación 4, en
el que el catalizador de desplazamiento con una temperatura de
trabajo entre 280 y 550ºC se conecta a continuación con otro
catalizador de desplazamiento con una temperatura de trabajo entre
180 y 300ºC, y en el que la mezcla de gases se enfría a su
temperatura de trabajo antes del contacto con el catalizador
adicional.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
en el que la mezcla de gases contiene de 2 a 40% en vol. de
monóxido de carbono.
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