ES2320561T3 - Metodo para fabricar una plancha de impresion litografica. - Google Patents
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Abstract
Un método para obtener una plancha de impresión litográfica que comprende las etapas de: a) proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende: (i) un soporte que tiene una superficie hidrófila o al que se le proporciona una capa hidrófila; (ii) un recubrimiento sobre dicho soporte que comprende una capa fotopolimerizable y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte, comprendiendo dicha capa fotopolimerizable un compuesto polimerizable, un iniciador de la polimerización y un aglutinante reactivo, (b) exponer como imagen dicho recubrimiento en un dispositivo de CtP, (c) opcionalmente, calentar el precursor en una unidad de precalentamiento; (d) revelar el precursor fuera de prensa en una unidad de engomado por tratamiento del recubrimiento del precursor con una solución de goma, eliminado de este modo las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable desde el soporte, siendo dicho aglutinante reactivo un polímero que contiene una unidad monomérica que comprende un grupo que tiene un enlace etilénicamente insaturado.
Description
Método para fabricar una plancha de impresión
litográfica.
La presente invención se refiere a un método
para fabricar una plancha de impresión litográfica en virtud del
cual se expone como imagen un precursor de plancha de impresión de
fotopolímero que funciona en negativo, que comprende un aglutinante
reactivo en una capa fotopolimerizable y se trata con una solución
de goma en una estación de engomado, en virtud de lo cual se revela
y se engoma la plancha en una sola etapa. El aglutinante reactivo
es un polímero que contiene una unidad monomérica que comprende un
grupo que tiene un enlace etilénicamente insaturado.
En impresión litográfica, se monta lo que se
denomina copia maestra, como una plancha de impresión, sobre un
cilindro de la prensa de impresión. La copia maestra lleva una
imagen litográfica en su superficie y se obtiene así una copia
impresa al aplicar tinta sobre dicha imagen y transferir después la
tinta desde la copia maestra al material receptor, que suele ser
típicamente papel. Según el modo convencional, denominado impresión
litográfica en "húmedo", se suministran tanto la tinta como una
solución acuosa de mojado (también llamado líquido de mojado) a la
imagen litográfica que consiste en zonas oleófilas (o hidrófobas, es
decir, que aceptan la tinta, y repelen el agua) y áreas hidrófilas
(u oleófobas, es decir, que aceptan el agua y repelen la tinta). En
la llamada impresión driográfica, la imagen litográfica consiste en
áreas que aceptan la tinta y adhesiva de tinta (que repelen la
tinta) y durante la impresión driográfica solamente se suministra
la tinta a la copia maestra.
Las copias maestras se obtienen generalmente a
través del llamado método de ordenador a película (CtF) en el que
se llevan a cabo varias etapas antes de la prensa como selección de
los caracteres de imprenta, escaneado, separación de colores,
tramado, compatibilidad de sobreimpresión, trazado e imposición,
digitalmente y se transfiere cada selección de color a una película
de artes gráficas utilizando una filmadora. Tras el procesado, se
puede utilizar la película como máscara para la exposición de un
material de imagen llamado precursor de plancha y tras el procesado
de la plancha, se obtiene una plancha de impresión que se puede
utilizar como copia maestra. Desde 1995 aproximadamente, el método
llamado "ordenador a plancha" (CtP) ha suscitado cada vez
mayor interés. Este método, también llamado
"directo-a-plancha" obvia la
creación de película, ya que se transfiere el documento digital
directamente al precursor de plancha de impresión por medio de lo
que se denomina un dispositivo de CtP. Un precursor de plancha de
impresión para CtP se denomina normalmente plancha digital.
Las planchas digitales se pueden dividir de
forma general en tres categorías: (i) planchas de plata, que
funcionan con arreglo al mecanismo de transferencia por difusión de
sal de plata; (ii) planchas de fotopolímero que contienen una
composición fotopolimerizable que se endurece con la exposición a la
luz y (iii) planchas térmicas en las que el mecanismo de copiado de
la imagen se impulsa por calor o por conversión de luz en calor.
Las planchas térmicas se sensibilizan principalmente a través de
láser de infrarrojo que emite a 830 nm o 1064 nm. Los fotopolímeros
se pueden sensibilizar para luz azul, verde o roja (es decir en el
intervalo de longitud de onda comprendido entre 450 y 750 nm), para
la luz ultravioleta (es decir en el intervalo de longitud de onda
comprendido entre 350 nm y 450 nm) o para luz de infrarrojo (es
decir, en el intervalo de longitud de onda comprendido entre 750 y
1500 nm). El uso de fuentes de láser cada vez está más extendido
para exponer el precursor de plancha de impresión que se
sensibiliza a una longitud de onda de láser correspondiente.
Típicamente, se puede utilizar un láser Ar (488 nm) o un láser
FD-YAG (532 nm) para exponer una plancha de
fotopolímero sensibilizada con luz visible. La disponibilidad a
gran escala de diodos de láser violeta y azul de bajo costo,
desarrollados en su origen para el almacenamiento de datos mediante
DVD, ha posibilitado la producción de dispositivos de CtP que
operan a una longitud de onda más corta. Más específicamente, se han
realizado los láser de semiconductor que emiten a entre 350 nm y
450 nm utilizando un material InGaN. Se puede utilizar un diodo de
láser de infrarrojo que emite en torno a 830 nm o un láser
Nd-YAG que emite a en torno 1060 nm.
Típicamente, un precursor de plancha de
fotopolímero comprende un soporte, un recubrimiento
fotopolimerizable y un barniz de sobreimpresión. El recubrimiento
fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un
iniciador de polimerización y un aglutinante, y el barniz de
sobreimpresión comprende normalmente un aglutinante de polialcohol
vinílico para impedir la penetración de oxígeno en el recubrimiento.
Tras la exposición como imagen, los radicales libres formados por
el iniciador no se apagan por el oxígeno y pueden iniciar la
reticulación y/o polimerización del compuesto polimerizable, con el
resultado del endurecimiento o curado de las áreas expuestas.
Normalmente, se procesa el precursor expuesto en un agente de
revelado alcalino que tiene un pH > 10, en virtud del cual se
solubilizan el barniz de sobreimpresión y el recubrimiento
fotopolimerizable en las áreas no expuestas en la solución del
agente de revelado. En US 2004/0131974 se describe un método para
la obtención de dicha plancha de impresión litográfica, según el
cual, tras la exposición como imagen, se separa el barniz de
sobreimpresión con agua en una etapa de prelavado, con el resultado
de una reducción de la formación del lodo en la solución de
revelado alcalina y en virtud del cual se evita el manchado en las
porciones sin imagen.
Actualmente, las planchas litográficas más
comerciales requieren un proceso de engomado adicional después de
haber revelado la plancha expuesta y antes de ponerla en la prensa,
con el fin de proteger la plancha de la contaminación, es decir,
por oxidación, huellas de los dedos, aceite o polvo, y también del
daño, v.g., de posibles arañazos durante el manejo de la plancha.
Dicha etapa adicional de engomado no resulta cómoda para el usuario
final, ya que supone tiempo y requiere una estación de engomado
adicional.
En WO 02/101469 se describe un método para
procesar un elemento que se puede copiar en imagen útil como
precursor de plancha de impresión litográfica que se puede revelar
con un compuesto alcalino, en el que se revela y se engoma el
elemento con una solución de revelado-engomado
alcalina acuosa que comprende un compuesto polihidroxílico
hidrosoluble que tiene una estructura específica.
En EP 1.342.568 se describe un método para
obtener una plancha de impresión litográfica termosensible
revelándose el precursor calentado como imagen, que comprende un
recubrimiento de partículas de polímero termoplásticas hidrófobo
que sufre coalescencia al calentarse, con una solución de goma. Un
modo de realización práctico para este tipo de planchas de
impresión fue introducido por Agfa con la marca comercial Azura.
En US 6.027.857; US 6.171.735; US.6.420.089; US
6.071.675; US 6.245.481; US 6.387.595; US 6.482.571; US 6.576.401 y
US 6.548.222 se describe un método para preparar una plancha de
impresión litográfica, en el que se monta una plancha de
fotopolímero, después de la exposición como imagen, sobre una prensa
y se procesa en prensa aplicando tinta y solución de mojado para
eliminar las áreas sin exponer del soporte. Asimismo, en US
2003/16577 y US 2004/13968 se describe un método en el que se puede
procesar una plancha que comprende una capa fotopolimerizable en un
proceso en prensa con solución de mojado y tinta o con un agente de
revelado acuoso no alcalino. Se puede añadir también un compuesto
para favorecer la adhesión al precursor de plancha de impresión
para mejorar la capacidad de revelado del proceso en prensa y para
mejorar la durabilidad de la plancha en el proceso de impresión.
Típicamente, estos compuestos tienen un enlace etilénicamente
insaturado y un grupo funcional capaz de adsorber la superficie del
soporte. Se pueden utilizar otros compuestos y polímeros como
compuesto para favorecer la adhesión. El compuesto puede estar
presente en la capa fotopolimerizable o en una capa intermedia
entre el soporte y la capa fotopolimerizable, tal como se describe
en EP 851.299, EP 1.091.251; US 2004.214.105, EP 1.491.356 US
2005.39620; EP 1.495.866; EP 1.500.498; EP 1.520.694 y EP
1.557.262.
Un primer problema asociado con el proceso en
prensa de dichas planchas de impresión de fotopolímero es la falta
de estabilidad a la luz del día, es decir, la imagen no es estable
antes del procesado y por lo tanto, la plancha expuesta ha de
procesarse en el plazo de un corto período de tiempo tras la
exposición. No obstante, dado que el procesado en prensa no es
posible durante el trabajo de impresión, el usuario final se ve
obligado a esperar hasta que se haya completado el trabajo de
impresión anterior antes de poder montar la plancha expuesta en una
prensa y procesar. Como resultado, la exposición de la plancha para
el siguiente trabajo de impresión debe demorarse hasta
inmediatamente antes de completar el anterior trabajo de impresión,
con el fin de evitar que la plancha sin procesar se vea afectada por
la luz ambiente. Alternativamente, se debe mantener la plancha
expuesta guardada de la luz, pero también en este caso se reduce la
facilidad de uso y la comodidad que va asociada normalmente v.g.,
con las planchas de fotopolímero sensibles a infrarrojo y
violeta.
Un segundo problema que queda sin resolver en la
técnica anterior en cuanto a las planchas de fotopolímero que se
pueden procesar en prensa es la falta de imagen visible entre la
exposición y el procesado. Si bien se conoce la adición de un
colorante al recubrimiento fotosensible para obtener una imagen
visible tras la eliminación de las áreas no expuestas del
recubrimiento con el procesado, esto no permite distinguir una
plancha expuesta de una plancha sin exponer inmediatamente después
de la exposición como imagen, y mucho menos inspeccionar la calidad
de imagen tras la exposición, ya que la imagen visible se revela
solamente tras el procesado en prensa. Por otra parte, las planchas
que se pueden procesar en prensa normalmente no contienen un
colorante porque la separación en prensa de las áreas sin imprimir
del recubrimiento pueden causar contaminación de la solución de
mojado y/o la tinta y puede suponer un número de copias impresas
inaceptable antes de que desaparezca la contaminación de dicho
colorante.
Un tercer problema asociado con el procesado en
prensa con solución de mojado y tinta es la insuficiente limpieza
de las áreas no expuestas.
En EP 1.096.314 A se describe un precursor de
plancha de impresión litográfica que comprende un soporte de
aluminio que tiene encima una capa fotosensible fotopolimerizable
que contiene (1) un aglutinante de uretano soluble en álcali que
tiene al menos un grupo polimerizable etilénicamente insaturado en
su cadena, (2) un compuesto polimerizable por adición que tiene un
enlace doble etilénicamente insaturado y (3) un iniciador de
fotopolimerización.
En US 4.714.751 se describen resinas oligómeras
que se pueden reticular por polimerización, solubles o dispersables
en soluciones acuosas alcalinas, que contienen preferiblemente más
de 2 grupos (met)acriloílo y grupos carboxilo libres. Estas
resinas oligómeras se utilizan en los materiales de grabación
fotosensibles de planchas de impresión litográfica.
En EP 1.341.040 A se describe una composición
fotopolimerizable que comprende un polímero que tiene un grupo
polimerizable por radicales y que se utiliza en un precursor de
plancha de impresión litográfica.
En WO 2005/111727, se describe un método para
obtener una plancha de impresión litográfica en el que se revela el
precursor expuesto como imagen con una solución de engomado.
El objeto de la presente invención consiste en
proporcionar un método para la obtención de una plancha de
impresión litográfica por medio de un precursor de plancha de
fotopolímero, que se es percibido por el usuario como un método que
no requiere una etapa de procesado y en el que la plancha expuesta
puede mantenerse a la luz ambiente durante un período de tiempo
ilimitado antes de montarla en la prensa. Este objeto se consigue a
través del método definido en la reivindicación 1, que presenta el
rasgo específico de que el precursor, que comprende un aglutinante
reactivo en la capa fotopolimerizable, se expone como imagen y se
trata con una solución de goma en una estación de engomado que
comprende al menos una unidad de engomado, en virtud del cual se
revela la plancha y se engoma en una sola etapa, siendo el
aglutinante reactivo un polímero que contiene una unidad monomérica
que tiene un enlace etilénicamente insaturado. Dado que se revela y
engoma la plancha, la imagen litográfica ya no puede verse afectada
por la luz ambiente del día. Al contrario, una mayor exposición a
la luz del día únicamente aumentaría el grado de polimerización de
las áreas expuestas, es decir, reforzaría más que deterioraría la
imagen. Por otra parte, los autores de la presente invención han
observado que pueden reproducirse imágenes de alta resolución en el
proceso de impresión y que se puede mejorar la duración del ciclo
de impresión utilizando el aglutinante reactivo en la capa
fotopolimerizable.
Un objeto más de la presente invención consiste
en proporcionar un método para obtener una plancha de impresión
litográfica por medio de un precursor de plancha de fotopolímero,
que es percibido por el usuario como un método que no requiere una
etapa de procesado y en el que la plancha expuesta puede mantenerse
a la luz ambiente durante un período de tiempo ilimitado antes de
montarse en la prensa, y en el que se proporciona una imagen
visible antes de montar la plancha en la prensa. El objeto se
realiza por adición de un colorante al recubrimiento de la plancha
de fotopolímero. Dado que se separan las áreas sin impresión del
recubrimiento en las unidades de engomado, no existe el riesgo de
contaminación de la solución de mojado o la tinta durante el
comienzo del trabajo de impresión.
Otros modos de realización específicos de la
invención quedan definidos en las reivindicaciones adjuntas.
De acuerdo con la presente invención se
proporciona las siguientes etapas:
a) proporcionar un precursor de plancha de
impresión litográfica que comprende:
- (i)
- un soporte que tiene una superficie hidrófila o al que se le proporciona una capa hidrófila;
- (ii)
- un recubrimiento sobre dicho soporte que comprende una capa fotopolimerizable y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,
comprendiendo dicha capa fotopolimerizable un
compuesto polimerizable, un iniciador de la polimerización y un
aglutinante reactivo,
(b) exponer como imagen dicho recubrimiento en
un dispositivo de CtP,
(c) opcionalmente, calentar el precursor en una
unidad de precalentamiento;
(d) revelar el precursor fuera de prensa en una
unidad de engomado por tratamiento del recubrimiento del precursor
con una solución de goma, eliminado de este modo las áreas no
expuestas de la capa fotopolimerizable desde el soporte,
siendo dicho aglutinante reactivo un polímero
que contiene una unidad monomérica que comprende un grupo que tiene
un enlace etilénicamente insaturado.
En la presente invención, se expone como imagen
fuera de prensa el precursor de plancha de impresión por medio de
un dispositivo de CtP, es decir un aparato de exposición de láser
adecuado para la exposición como imagen de un precursor. El
precursor utilizado en el método de la presente invención funciona
en negativo, de manera que en las áreas expuestas, se endurece el
recubrimiento. En este sentido, "endurecido" significa que el
recubrimiento se hace insoluble o no dispersable para la solución de
goma y puede conseguirse a través de la polimerización y/o
reticulación del recubrimiento.
Después del copiado de imagen, opcionalmente, se
calienta el precursor de plancha, lo que se llamará en adelante
"pre-calentado" o "precalentamiento", para
favorecer o para acelerar la polimerización y/o reacción de
reticulación. La etapa de precalentamiento se lleva a cabo a una
temperatura comprendida preferiblemente entre 80ºC y 150ºC y
durante un tiempo de detención comprendido preferiblemente entre 5
segundos y 1 minuto. Preferiblemente, se equipa la unidad de
precalentamiento con elementos de calentamiento como lámparas IR,
lámparas UV, aire caliente, un rodillo de metal calentado, etc.
A continuación, se trata el precursor de
plancha, es decir, se revela y se engoma, en una estación de
engomado que comprende al menos una unidad de engomado,
preferiblemente, dos unidades de engomado, en concreto, una primera
y una segunda unidad de engomado. En las unidades de engomado, se
aplica una solución de goma al recubrimiento del precursor en
virtud de lo cual se eliminan las áreas no expuestas de la capa
fotopolimerizable del soporte y se protege la superficie hidrófila
del soporte en las áreas no expuestas por la absorción de la goma
en una sola etapa. El revelado con una solución de goma tiene el
beneficio adicional de que, gracias a la goma que queda en la
plancha en las áreas no expuestas, no se requiere una etapa
adicional de engomado para proteger la superficie del soporte en
las áreas no expuestas. Como resultado de ello, se procesa el
precursor y se engoma en una sola etapa, de modo que la imagen
litográfica obtenida no se ve afectada por la luz del día ambiente
ni por la contaminación.
En la etapa de impresión, se monta la plancha
sobre el cilindro de plancha de la prensa de impresión y se
comienza el proceso de impresión. El método de la presente invención
tiene la ventaja adicional de que se puede conseguir una mejor
duración del ciclo. Debe entenderse como "mejor duración del
ciclo" que se consigue un número de láminas impresas de alta
calidad, es decir, imágenes de alta resolución sin virado cuando se
utiliza el aglutinante reactivo en la capa fotopolimerizable.
Típicamente una solución de goma consiste en un
líquido acuoso que comprende uno o más compuestos protectores de
superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una
plancha de impresión contra la contaminación, v.g., oxidación,
huellas de los dedos, grasa, aceite o polvo y contra el daño, v.g.,
de arañazos que se puedan producir durante el manejo de la plancha.
Entre los ejemplos adecuados de dichos compuestos se incluyen
polímeros hidrófilos de formación de película o agentes
tensioactivos. La capa que queda sobre la plancha tras el
tratamiento con la solución de goma comprende preferiblemente entre
0,005 y 20 g/m^{2} del compuesto protector de la superficie, más
preferiblemente entre 0,010 y 10 g/m^{2}, siendo sobre todo
preferible entre 0,020 y 5 g/m^{2}.
En la presente descripción, todas las
concentraciones de los compuestos presentes en la solución de goma
se expresan como porcentaje en peso (% en peso o % p/p) en relación
con la solución de goma lista para su uso, a no ser que se indique
de otro modo. Normalmente, se puede suministrar una solución de goma
como una solución concentrada que es diluida por el usuario final
añadiendo agua a la solución de goma lista para su uso antes de
utilizarla con arreglo a las instrucciones del proveedor,
normalmente, se diluye 1 parte de goma con 1 parte a 10 partes de
agua.
Entre los polímeros preferibles para su uso como
compuesto de protección en la solución de goma se incluyen goma
arábiga, pululano, derivados de celulosa como carboxi metil
celulosa, carboxi etil celulosa o metil celulosa,
(ciclo)dextrina, poli(alcohol vinílico),
poli(vinil pirrolidona), polisacárido, homo- y copolímero de
ácido acrílico, ácido metacrílico o acrilamida, un copolímero de
éter vinil metílico y anhídrido maléico, un copolímero de acetato
de vinilo y anhídrido maléico o un copolímero de estireno y
anhídrido maléico. Entre los polímeros que se prefieren sobre todo
se incluyen homo- o copolímeros de monómeros que contienen grupos
carboxílico, sulfónico o fosfórico o las sales de los mismos, v.g.,
ácido (met)acrílico, acetato de vinilo, ácido estiren
sulfónico, ácido vinil sulfónico, ácido vinil fosfónico y ácido
acrilamido propano sulfónico.
Entre los ejemplos de tensioactivos para su uso
como agente de protección de superficie se incluyen agentes
tensioactivos aniónicos y no iónicos. La solución de goma puede
comprender también uno o más de los polímeros hidrófilos como
agentes protectores de superficie y, además, uno o más tensioactivos
para mejorar las propiedades superficiales de la capa recubierta.
La tensión superficial de la solución de goma es preferiblemente de
20 a 50 nM/m.
La solución de goma comprende preferiblemente un
agente tensioactivo aniónico, más preferiblemente, un agente
tensioactivo aniónico en el que el grupo aniónico es un grupo ácido
sulfónico.
Entre los ejemplos de agente tensioactivo
aniónico se incluyen alifatos, abietatos, hidroxialcano sulfonatos,
alcanosulfonatos, dialquilsulfosuccinatos, alquil bencenosulfonatos
de cadena lineal, alquilbencenosulfonatos ramificados,
alquilnaftaleno sulfonatos, alquilfenoxi polioxietilen propil
sulfonatos, sales de éteres de polioxietilen alquil sulfofenilo,
N-metil-N-oleíltauratos
sódicos, N-aquilsulfosuccinatos disódicos de
monoamida, asulfonatos de petróleo, aceite de ricino sulfatado,
aceite talow sulfatado, sales de ésteres sulfúricos de alquil
ésteres alifáticos, sales de ésteres alquil sulfúricos, ésteres
sulfúricos de éteres de polioxietilen alquilo, sales de ésteres
sulfúricos de monogliceridos alifáticos, sales de ésteres sulfúricos
de éteres de polioxietilen alquil fenilo, sales de ésteres
sulfúricos de éteres de polioxietilen estirilfenilo, sales de
ésteres alquil fosfóricos, sales de ésteres fosfóricos de éteres de
polioxietilenalquilo, sales de ésteres fosfóricos de éteres
polioxietilen alquil fenilo, compuestos parcialmente soponificados
de copolímeros de estireno-anhídrido maléico,
compuestos parcialmente saponificados de copolímeros de
olefina-anhídrido maléico y condensados de
naftaleno sulfonato formalina. Se prefieren en particular entre
todos estos agentes tensioactivos aniónicos dialquil
sulfosuccinatos, sales de ésteres alquilsulfúricos y alquil naftalen
sulfonatos.
Entre los ejemplos específicos de agentes
tensioactivos aniónicos adecuados se incluyen disulfonato de
dodecilfenoxi benceno sódico, la sal sódica de naftalensulfonato
alquilado, disulfonato de metilen dinaftalen disódico, dodecil
bencenosulfonato sódico, difenilóxido de alquilo sulfonado,
perfluoroalquilsulfonato potásico o de amonio y dioctil
sulfosuccinato sódico.
Entre los ejemplos adecuados de agentes
tensioactivos no iónicos se incluyen éteres de polioxietilen
alquilo, éteres de polioxietilen alquil arilo en los que el grupo
arilo puede ser un grupo fenilo, un grupo naftilo o un grupo
heterocíclico aromático, éteres de polioxietilen poliestiril fenilo,
éteres de polioxietilen polioxipropilen alquilo, polímeros de
bloque de polioxietileno polioxipropileno, ésteres parciales de
ácidos glicerinalifáticos, ésteres parciales de ácido sorbitano
alifático, ésteres parciales de ácido pentaeritritol alifático,
ésteres de propilen glicol monoalifático, ésteres parciales de
ácidos sacarossa-alifático, ésteres parciales de
ácido polioxietilen sorbitano alifático, ésteres parciales de ácidos
polioxi etilen sorbitol alifático, ésteres polietilen glicol
alifáticos, ésteres parciales de ácidos
poli-glicerina alifáticos, aceites de ricino
polioxietilenados, ésteres parciales de ácidos polioxietilen
glicerina alifático, dietanol aminas alifáticas,
N,N-bis-2-hidroxialquil
aminas, alquilaminas de polioxietileno, ésteres trietanol amino
alifáticos, y óxidos de trialquil amina. Se prefieren en particular
entre estos los agentes tensioactivos no iónicos éteres
polioxietilen alquil fenilo, éteres de polioxietilen alquil naftilo
y copolímeros de bloque de polioxietilen polioxipropileno.
Asimismo, se pueden utilizar de manera similar agentes tensioactivos
aniónicos y no iónicos fluorínicos y silicónicos.
Se pueden utilizar dos o más de estos agentes
tensioactivos mencionados en combinación. Por ejemplo, puede ser
preferible una combinación de dos o más agentes tensioactivos
aniónicos diferentes o una combinación de un agente tensioactivo
aniónico y un agente tensioactivo no iónico. La cantidad de dicho
agente tensioactivo no está limitada específicamente, pero
preferiblemente está comprendida entre 0,01 y 30% en peso, más
preferiblemente entre 0,05 y 20% en peso.
De acuerdo con la presente invención, la
solución de goma tiene un valor de pH comprendido preferiblemente
entre 3 y 9, más preferiblemente entre 4,5 y 8,5, siendo sobre todo
preferible entre 5 y 7. El pH de la solución de goma se ajusta
normalmente con un ácido mineral, un ácido orgánico o una sal
inorgánica en una cantidad comprendida entre 0,01 y 15% en peso,
preferiblemente entre 0,02 y 10% en peso. Entre los ejemplos de
ácidos minerales se incluyen ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido
fosfórico y ácido metafosfórico. Especialmente, los ácidos
orgánicos se utilizan como agentes para el control del pH y como
agentes de desensibilización. Entre los ejemplos de ácidos
orgánicos se incluyen ácidos carboxílicos, ácidos sulfónicos, ácidos
fosfónicos, o sales de los mismos, v.g., succinatos, fosfatos,
fosfonatos, sulfatos y sulfonatos. Entre los ejemplos específicos
de ácido orgánico se incluyen ácido cítrico, ácido acético, ácido
oxálico, ácido malónico, ácido p-toluensulfónico,
ácido tartárico, ácido málico, ácido láctico, ácido levulínico,
ácido fítico y ácido fosfónico orgánico.
La solución de goma comprende preferiblemente
además una sal inorgánica. Entre los ejemplos de sal inorgánica se
incluyen nitrato de magnesio, fosfato sódico monobásico, fosfato
sódico dibásico, sulfato de níquel,
hexameta-fosfato sódico y tripolifosfato sódico. Se
prefiere sobre todo un dihidrogen fosfato de metal alcalino como
KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4}. Se pueden utilizar otras sales
inorgánicas como agentes para inhibir la corrosión, v.g., sulfato
de magnesio o nitrato de zinc. El ácido mineral, ácido orgánico o
sal inorgánica pueden utilizarse en solitario o en combinación con
uno o más de ellos.
De acuerdo con otro modo de realización de la
presente invención, la solución de goma como agente de revelado en
el procesado de la plancha comprende preferiblemente una mezcla de
un agente tensioactivo aniónico y una sal inorgánica. En esta
mezcla, el agente tensioactivo aniónico es preferiblemente un
tensioactivo aniónico con un grupo ácido sulfónico, más
preferiblemente una sal de metal alcalino de un ácido difeniléter
sulfónico mono- o di-alquil sustituido, y la sal
inorgánica es preferiblemente una sal de fosfato mono- o dibásica,
más preferiblemente un dihidrogen fosfato de metal alcalino, más
preferiblemente KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4}.
De acuerdo con otro modo de realización de la
presente invención, la solución de goma que comprende una mezcla de
un agente tensioactivo aniónico y una sal inorgánica tiene
preferiblemente un valor de pH comprendido entre 3 y 9, más
preferiblemente entre 4 y 8, siendo sobre todo preferible entre 5 y
7.
Además de los componentes que se han mencionado,
puede estar presente también un agente de humectación como etilen
glicol, propilen glicol, trietilen glicol, butilen glicol, hexilen
glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, glicerina, trimetilol
propano y diglicerina en la solución de goma. El agente de
humectación se puede utilizar en solitario o combinando uno o más
de ellos. En general, el agente de humectación mencionado se
utiliza preferiblemente en una cantidad comprendida entre 1 y 25% en
peso.
Asimismo, puede estar presente un compuesto de
quelato en la solución de goma. El calcio y otras impurezas
contenidas en el agua de dilución pueden producir efectos negativos
en la impresión y causar de este modo la contaminación de la
materia impresa. Este problema se puede eliminar añadiendo un
compuesto de quelato al agua de dilución. Entre los ejemplos
preferibles de dicho compuesto de quelato se incluyen ácidos
fosfónicos o ácidos fosfono alcano tricarboxílicos orgánicos. Entre
los ejemplos específicos se incluyen sales de potasio y sodio de
ácido etilen diamino tetraacético, ácido dietilen triamina
pentaacético, ácido trietilen tetra-amina
hexa-acético, ácido hidroxi etil etilendiamina
triacético, ácido nitrilo triacético, ácido
1-hidroxietano-1,1-difosfónico
y ácido amino tri(metilenfosfónico). Además de las sales
sódica y potásica de estos agentes quelantes, son útiles las sales
de amina orgánica. La cantidad preferible de dicho agente de
quelación que se añade está comprendida entre 0,001 y 5% en peso en
relación con la solución de goma en la forma diluida.
Asimismo, puede estar presente un agente
antiséptico y anti-espumante en la solución de
goma. Entre los ejemplos de dicho antiséptico se incluyen fenol,
derivados del mismo, formalina, derivados de imidazol,
dehidroacetato sódico, derivados de
4-isotiazolina-3-ona,
benzoisotiazolina-3-ona, derivados
de benztriazol, derivados de amidinagunidina, sales de amonio
cuaternario, derivados de piridina, derivados de quinolina,
derivados de guanidina, diazina, derivados de triaazol, derivados de
oxazol y oxazina. La cantidad preferible de dicho antiséptico que
se añada será la adecuada para que pueda ejercer un efecto estable
sobre bacterias, hongos, levaduras y similares. Si bien, depende
del tipo de bacteria, hongo y levadura, preferiblemente está
comprendida entre 0,01 y 4% en peso, en relación con la solución de
goma en forma diluida. Asimismo, preferiblemente, se pueden
utilizar dos o más antisépticos en combinación para que ejerzan un
efecto antiséptico sobre varios hongos y bacterias. El agente
anti-espumante consiste preferiblemente en agentes
anti-espumantes de silicona. Entre dichos agentes
anti-espumantes, se puede utilizar un agente
anti-espumante de tipo dispersión en emulsión o de
tipo solubilizado. La cantidad apropiada de dicho agente
anti-espumante que se añade está comprendida entre
0,001 y 1,0% en peso, en relación con la solución de goma en forma
diluida.
Además de los componentes que se han mencionado,
puede estar presente un agente de receptividad de tinta en la
solución de goma si se desea. Entre los ejemplos de dichos agentes
de receptividad de tinta se incluyen aceite de trementina, xileno,
tolueno, heptano inferior, nafta disolvente, querosina, licor
mineral, hidrocarburos como fracción de petróleo que tiene un punto
de ebullición comprendido entre aproximadamente 120ºC y
aproximadamente 250ºC, diéster ftalatos (v.g., ftalato de dibutilo,
ftalato de diheptilo, ftalato de
di-n-octilo, ftalato de
di(2-etilhexilo), ftalato de dinonilo,
ftalato de didecilo, ftalato de dilaurilo, ftalato de
butilbencilo), ésteres dibásicos alifáticos (v.g., adipato de
dioctilo, adipato de butilglicol, azelato de dioctilo, sebacato de
dibutilo, sebacato de di(2-etilhexilo),
sebacato de dioctilo), triglicéridos epoxidados (v.g., aceite de
soja epoxi), fosfatos de éster (v.g., fosfato de tricresilo, fosfato
de trioctilo, fosfato de triscloroetilo) y plastificantes que
tienen un punto de solidificación de 15ºC o menos y un punto de
ebullición de 300ºC o más a una presión atmosférica, como ésteres de
benzoatos (v.g., benzoato de bencilo). Entre los ejemplos de otros
disolventes que se pueden utilizar en combinación con estos
disolventes se incluyen cetonas (v.g., ciclohexanona),
hidrocarburos halogenados (v.g., dicloruro de etileno), éteres de
etilen glicol (v.g., éter etilen glicol monometílico, éter etilen
glicol monofenílico, éter etilen glicol monobutílico), ácidos
alifáticos (v.g., ácido caproico, ácido enático, ácido caprílico,
ácido pelargónico, ácido cáprico, ácido undecílico, ácido láurico,
ácido tridecílico, ácido mirístico, ácido pentadecílico, ácido
plamítico, ácido heptadecílico, ácido esteárico, ácido
nonadecánico, ácido aráquico, ácido behénico, ácido lignocérico,
ácido cerótico, ácido heptacosanóico, ácido montánico, ácido
melísico, ácido lacérico, ácido isovalérico) y ácidos alifáticos
insaturados (v.g, ácido acrílico, ácido crotónico, ácido
isocrotónico, ácido undecílico, ácido oleico, ácido elaídico, ácido
cetoléico, ácido erúcico, ácido butecídico, ácido sórbico, ácido
linoléico, ácido linolénico, ácido araquidónico, ácido propiónico,
ácido estearólico, ácido clupanodónico, ácido tarírico, ácido
licánico). Preferiblemente, es un ácido alifático que es líquido a
una temperatura de 50ºC, más preferiblemente tiene de 5 a 25 átomos
de carbono, siendo sobre todo preferible que tenga de 8 a 21 átomos
de carbono. El agente de receptividad de tinta puede utilizarse en
solitario o combinando dos o más de ellos. El agente de
receptividad de tinta se utiliza preferiblemente en una cantidad
comprendida entre 0,01% y 10% en peso, más preferiblemente entre
0,05 y 5% en peso. Este agente de receptividad de tinta puede estar
presente en una emulsión
aceite-en-agua o se puede
solubilizar con la ayuda de un agente solubilizante.
La viscosidad de la solución de goma puede
ajustares en un valor comprendido, v.g., entre 1,7 y 5 mPa.s,
añadiendo compuestos para aumentar la viscosidad, como poli(óxido de
etileno) o polialcohol vinílico, v.g., que tienen un peso molecular
comprendido entre 10^{4} y 10^{7}. Dichos compuestos pueden
estar presentes en una concentración comprendida entre 0,01 y 10
g/l.
Una goma de horneado tiene una composición
similar a la descrita, existiendo una preferencia adicional hacia
los compuestos que no se evaporan a las temperaturas de horneado
habituales. Las soluciones de goma de horneado o las soluciones de
engomado por horneado pueden ser soluciones acuosas de dodecil
fenoxi benceno disulfonato sódico, ácido naftalen sulfónico
alquilado, óxido de alquil disfenilo sulfonado, ácido metilen
dinaftalen sulfónico, etc. Otras soluciones de engomado contienen un
componente de polímero hidrófilo y un componente de ácido orgánico.
Otras soluciones de engomado de horneado contienen la sal potásica
del ácido hidroxietilen difosfónico. Otras soluciones de engomado
por horneado más contienen un compuesto sulfosuccinamato y ácido
fosfórico.
El ángulo de contacto entre la solución de goma
de horneado y la plancha se reduce preferiblemente por adición de
al menos un agente tensioactivo. Entre los agentes tensioactivos
preferibles se incluyen poliglicoles no iónicos y acrilatos de
poliéster alifáticos perfluorados.
La viscosidad de la solución de goma de horneado
se lleva a un valor comprendido entre 1,7 cP y 5 cP, más
preferiblemente entre 2 y 4,5 cP por adición de al menos un
compuesto para aumentar la viscosidad. Entre los compuestos para
aumentar la viscosidad preferibles se incluyen compuestos de
polímero hidrófilos, más preferiblemente óxidos de polietileno.
Dichos óxidos de polietileno tienen preferiblemente un peso
molecular comprendido entre 100.000 y 10.000.000, más
preferiblemente entre 500.000 y 5.000.000. Se utilizan
preferiblemente en una concentración comprendida entre 0,01 y 10
g/l, más preferiblemente entre 0,05 y 5 g/l.
En otro modo de realización, las soluciones de
engomado por horneado comprenden (a) agua, (b) al menos un polímero
hidrófilo y (c) al menos un componente seleccionado del grupo que
consiste en ácidos orgánicos hidrosolubles que comprenden al menos
dos funciones ácido y que se seleccionan del grupo que consiste en
ácido benceno carboxílico, ácido benceno sulfónico, ácido benceno
fosfónico, ácido alcano fosfónico y sales hidrosolubles de los
mismos. Los compuestos (b) y (c) mencionados que se disuelven en la
solución acuosa de acuerdo con la presente invención son los
adecuados para que no se evaporen a las temperaturas de horneado
habituales. La capa protectora que se forma se mantiene
hidrosoluble, incluso después del horneado, y se puede recuperar
fácilmente sin dañar la plancha de impresión.
El componente (b) comprende en particular los
siguientes polímeros hidrófilos:
N-polivinil-pirrolidona, éter
polivinil-metilílico, copolímeros que contienen
unidades etileno y unidades de anhídrido maléico, homopolímeros o
copolímeros que contienen unidades de ácido vinil fosfónico,
unidades de ácido vinil metil fosfínico, y/o unidades de ácido
acrílico y/o polialquilen glicol, como polietilen glicol.
El componente (c) comprende en particular,
ácidos benceno disulfónicos, ácidos benceno policarboxílicos que
tienen de 3 a 6 grupos carboxilo, ácidos alcano difosfónicos que
tienen de 1 a 3 átomos de carbono en el grupo alcano, ácidos alcano
difosfónicos que contienen grupo carboxilo que tienen de 5 a 9
átomos de carbono en el grupo alcano, y/o una de las sales
hidrosolubles de estos ácidos (preferiblemente sales de metal
alcalino o sales de amonio). Entre los ejemplos específicos de
componente (c) se incluyen ácido
benceno-1,3-disulfónico, ácido
benceno-1,2,4-tricarboxílico (ácido
trimelítico), ácido benceno 1,2,4,5-tetracarboxílico
(ácido piromelítico), ácido benceno hexacarboxílico (ácido
melítico), ácido metano difosfónico (difosfono metano), ácido
4,4-difosfono-heptano-1,7-diyóico
(ácido 3,3-difosfono-pimeico) y las
sales sódicas de estos ácidos. En otros modos de realización, la
solución de engomado por horneado para su uso puede contener
adicionalmente ácidos hidroxi-policarboxílicos, como
ácido cítrico y/o sales de los mismos, alcanodioles hidrosolubles
que tienen al menos 4 átomos de carbono, como hexanodiol-(1,6)- y
agentes tensioactivos (preferiblemente tensioactivos aniónicos o no
iónicos) como alquil aril sulfonatos, sulfonatos de éter de alquil
fenol y un tensioactivo natural (v.g., Saponina). En los documentos
v.g., EP-A 222.297; EP-A 1.025.992;
DE-A 2.626.473 y US 4.786.581 se pueden encontrar
ejemplos específicos de soluciones de goma para horneado adecuadas,
e ingredientes y concentraciones de los mismos.
Un soporte litográfico particularmente
preferible es un soporte de aluminio electroquímicamente graneado y
anodizado. El graneado y anodizado de soportes de aluminio es muy
conocido. El ácido utilizado para el graneado puede consistir v.g.,
en ácido nítrico o ácido sulfúrico. El ácido utilizado para el
graneado comprende preferiblemente cloruro de hidrógeno. Se pueden
emplear también mezclas de v.g., cloruro de hidrógeno y ácido
acético. La reacción entre los parámetros de anodizado y graneado
electroquímico como el voltaje de los electrodos, la naturaleza y
concentración del electrolito ácido o el consumo de potencia, por un
lado, y la calidad litográfica obtenida en lo que se refiere a Ra y
el peso anódico (g/m^{2} de Al_{2}O_{3} formado en la
superficie de aluminio) por otro, son muy conocidos. Se pueden
encontrar más detalles sobre la relación entre los diversos
parámetros de producción y Ra o peso anódico v.g., en el artículo
"Management of Change in the Aluminium Printing Industry" de
F.R. Mayers, publicado en el ATB Metallurgie Journal, volumen 42 nr
1-2 (2002) página 69.
El soporte de aluminio anodizado puede ser
sometido a lo que se llama un tratamiento
post-anódico para mejorar las propiedades
hidrófilas de su superficie. Por ejemplo, se puede silicar el
soporte de aluminio tratando su superficie con una solución de
silicato sódico a una temperatura elevada, v.g., 95ºC.
Alternativamente, se puede aplicar un tratamiento de fosfato que
implica el tratamiento de la superficie de óxido de aluminio con
una solución de fosfato que puede contener además un fluoruro
inorgánico. Asimismo, la superficie de óxido de aluminio puede
enjuagarse con un ácido cítrico o solución de citrato. Este
tratamiento puede llevarse a cabo a temperatura ambiente o se puede
llevar a cabo a una temperatura ligeramente elevada de
aproximadamente 30 a 50ºC. Un tratamiento también interesante
implica el enjuagado de la superficie de óxido de aluminio con una
solución de bicarbonato. Asimismo, es posible tratar la superficie
de óxido de aluminio con ácido polivinil fosfónico, ácido polivinil
metil fosfónico, ésteres de ácido fosfórico de polialcohol vinílico,
ácido polivinil sulfónico, ácido polivinil bencenosulfónico,
ésteres de ácido sulfúrico de polialcohol vinílico y acetales de
polialcoholes vinílicos formados por reacción con un aldehído
alifático sulfonado.
Se puede llevar a cabo otro tratamiento
post-anódico útil con una solución de un ácido
poliacrílico o un polímero que comprende al menos 30% en moles de
unidades monoméricas de ácido acrílico, v.g., GLASCOL E15, un ácido
poliacrílico, disponible en el comercio por ALLIED COLLOIDS.
El soporte de aluminio anodizado o graneado
puede consistir en un material de tipo lámina, como por ejemplo una
plancha o puede consistir en un elemento cilíndrico como, por
ejemplo, una manga, que puede deslizarse en torno al cilindro de
impresión de una prensa de impresión.
El soporte puede consistir también en un soporte
flexible al que se puede proporcionar una capa hidrófila, que se
denominará en adelante "capa base". El soporte flexible es
v.g., papel, una película plástica o aluminio. Entre los ejemplos
preferibles de películas plásticas se incluyen película de
poli(tereftalato de etileno, película de polinaftalato de
etileno, una película de acetato de celulosa, una película de
poliestireno, una película de policarbonato, etc. El soporte de
película plástica puede ser opaco o transparente.
La capa base es preferiblemente una capa
hidrófila reticulada obtenida a partir de un aglutinante hidrófilo
reticulado con un agente de endurecimiento como formaldehído,
glioxal, poliisocianato o tetra-alquilortosilicato
hidrolizado. Es particularmente preferible este último. El grosor de
la capa base hidrófila puede variar dentro del intervalo de 0,2 a
25 \mum y es preferiblemente de 1 a 10 \mum. Se pueden encontrar
más detalles de los modos de realización preferibles de la capa
base v.g., en EP-A 1.025.992.
El recubrimiento sobre el soporte comprende al
menos una capa que comprende una composición fotopolimerizable,
denominándose también dicha capa en adelante "capa
fotopolimerizable". Dicho recubrimiento puede comprender además
una capa de barrera al oxígeno, que comprende un polímero
hidrosoluble o hinchable con agua, sobre dicha capa
fotopolimerizable, denominándose también dicha capa de barrera
también "capa superior" o "barniz de sobreimpresión" o
"capa de barniz de sobreimpresión". Dicho recubrimiento puede
comprender además una capa intermedia entre la capa
fotopolimerizable y el soporte.
El grosor del recubrimiento oscila
preferiblemente entre 0,4 y 10 g/m^{2}, más preferiblemente entre
0,5 y 5 g/m^{2}, siendo sobre todo preferible entre 0,6 y 3
g/m^{2}.
La capa fotopolimerizable comprende un compuesto
polimerizable, un iniciador de polimerización capaz de endurecer
dicho compuesto polimerizable en las áreas expuestas, y un
aglutinante reactivo. La capa fotopolimerizable puede comprender
además un compuesto para favorecer la adherencia.
La capa fotopolimerizable tiene un grosor de
recubrimiento comprendido preferiblemente entre 0,4 y 5,0
g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,5 y 3,0 g/m^{2}, siendo
sobre todo preferible entre 0,6 y 2,2 g/m^{2}.
El compuesto para favorecer la adherencia
consiste en un compuesto que es capaz de interactuar con dicho
soporte, preferiblemente, un compuesto que tiene un enlace
etilénicamente insaturado polimerizable por adición y un grupo
funcional que puede interactuar con el soporte, más preferiblemente
un grupo funcional que es capaz de interactuar con un soporte de
aluminio anodizado o graneado. Con el término "interactuar" se
entiende cada tipo de reacción o proceso físico y/o químico en
virtud del cual, se forma una unión entre el grupo funcional y el
soporte que puede consistir en un enlace covalente, una unión
iónica, una unión de complejo, una unión de coordinado, una unión
de puente con hidrógeno, y que se puede formar a través de un
proceso de adsorción, una reacción química, una reacción con ácido
-base, una reacción de formación de complejo o una reacción de un
grupo quelante o un ligando. El compuesto para favorecer la
adherencia puede estar presente en la capa fotopolimerizable y/o la
capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte.
El compuesto para favorecer la adherencia puede
seleccionarse entre al menos uno de los compuestos de bajo peso
molecular o compuestos poliméricos que se describen en
EP-A 851.299 desde las líneas 22 de la página 3 a
la línea 1 en la página 4, EP-A 1.500.498 desde el
párrafo [0023] en la página 7 hasta el párrafo en la página 20,
EP-A 1.495.866 en el párrafo [0030] en la página 5
hasta el párrafo [0049] en la página 11, EP-A
1.091.251 desde el párrafo [0014] en la página 3 hasta el párrafo
[0018] en la página 20, y EP-A 1.520.694 desde el
párrafo [0023] en la página 6 hasta el párrafo [0060] en la página
19. Los compuestos preferibles son los compuestos que comprenden un
grupo fosfato o fosfonato como grupo funcional capaz de adsorberse
sobre un soporte de aluminio y que comprende un grupo reactivo de
enlace doble etilénico polimerizable por adición, especialmente los
que se describen en EP-A 851.299 desde las líneas 22
en la página 3 hasta la línea 1 en la página 4 y
EP-A- 1.500.498 desde el párrafo [0023] en la página
7 hasta el párrafo [0052] en la página 20. También son preferibles
los compuestos que comprenden grupos trialquiloxi silano, que se
denominarán también en adelante grupos "trialcoxi silano",
siendo el alquilo preferiblemente metilo o etilo o estando los
grupos trialquiloxi silano al menos parcialmente hidrolizados en
grupos silanol, como grupo funcional capaz de adsorberse sobre el
soporte, especialmente agentes de acoplamiento de silano que tienen
un grupo reactivo de enlace doble etilénico polimerizable por
adición, tal como se describe en EP-A 1.557.262,
párrafo [0279] en la página 49 y EP-A 1.495.866
párrafo [0030] en la página 5 hasta el párrafo [0049] en la página
11.
El compuesto para favorecer la adherencia puede
estar presente en la capa fotopolimerizable en una cantidad
comprendida entre 1 y 50% en peso, preferiblemente entre 3 y 30% en
peso, más preferiblemente entre 5 y 20% en peso de los componentes
no volátiles en la composición.
El compuesto para favorecer la adherencia puede
estar presente en la capa intermedia en una cantidad de
aproximadamente 50% en peso, preferiblemente, al menos 80% en peso,
más preferiblemente al menos 90% en peso, siendo sobre todo
preferible 100% en peso de los componentes no volátiles de la
composición.
La capa intermedia opcional tiene un grosor de
recubrimiento comprendido preferiblemente entre 0,001 y 1,5
g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,003 y 1,0 g/m^{2}, siendo
sobre todo preferible entre 0,005 y 0,7 g/m^{2}.
De acuerdo con uno de los modos de realización
de la presente invención, dicho monómero u oligómero polimerizable
consiste en un monómero u oligómero que comprende al menos un grupo
funcional epoxi o éter vinílico y dicho iniciador es un generador
de ácido de Bronsted capaz de generar ácido libre, opcionalmente en
presencia de un sensibilizador, tras la exposición, denominándose
en adelante dicho iniciador también "fotoiniciador catiónico"
o "iniciador catiónico".
Entre los monómeros epoxi polifuncionales
adecuados se incluyen por ejemplo carboxilato de
3,4-epoxiciclohexilmetil-3,4-epoxiciclohexano,
adipato de bis(3,4-epoxiciclohexil metilo),
resina epoxídica de bisfenol A epiclorohidrina difuncional y resina
epoxídica de epicolorohidrina tetrafenilol etano multifuncional.
Entre los fotoiniciadores catiónicos adecuados
se incluyen por ejemplo hexafluoroantimonato de triaril fosfonio,
hexafluorofosfato de triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de
diarilyodonio, y s-triazina sustituida con
haloalquilo. Se señala que la mayor parte de los iniciadores
catiónicos son iniciadores de radicales libres porque, además de
generar ácido de Bronsted, también generan radicales libres durante
la fotodescomposición y la descomposición térmica.
\newpage
De acuerdo con un modo de realización más
preferible de la presente invención, dicho monómero u oligómero
polimerizable es un compuesto etilénicamente insaturado, que tiene
al menos un grupo etilénico terminal, denominado en adelante
"monómero polimerizable por radicales libres", y dicho
iniciador es un compuesto que es capaz de generar radicales libres,
opcionalmente, en presencia de un sensibilizador, tras la
exposición, denominándose en adelante dicho iniciador "iniciador
de radicales libres".
Entre los monómeros polimerizables por radicales
libres adecuados se incluyen, por ejemplo monómeros de
(met)acrilato multifuncionales (como ésteres de
(met)acrilato de etilen glicol, trimetilol propano,
pentaeritritol, etilen glicol etoxilado y trimetilol propano
etoxilado, (met)acrilato uretanado multifuncional,
(met)acrilato epoxilado) y diacrilatos de amina oligomérica.
Los monómeros (met)acrílicos también pueden tener otro enlace
doble o grupo epóxido, además del grupo (met)acrilato. Los
monómeros de (met)acrilato también pueden contener una
funcionalidad ácida (como ácido carboxílico) o básica (como
amina).
Se puede utilizar cualquier iniciador de
radicales libres que sea capaz de generar radicales libres
directamente o en presencia de un sensibilizador tras la exposición
como iniciador de radicales libres de la presente invención. Entre
los iniciadores de radicales libres adecuados se incluyen por
ejemplo los derivados de acetofenona (como
2,2-dimetoxi-2-fenilacetofenona
y
2-metil-1-[4-(metiltio)fenil-2-morfolino
propan-1-ona), benzofenona;
bencilo; cetocumarina (como
3-benzoíl-7-metoxicumarina
y 7-metoxi-cumarina), xantona,
tioxantona, benzoína o una antraquinona sustituida con alquilo;
sales -onio (como hexafluoroantimonato de diarilyodonio, triflato
de diarilyodonio, hexafluoroantimonato
(4-(2-hidroxitetradecil-oxi)-fenil)-fenilyodonio,
hexafluorofosfato de triaril sulfonio, p- toluensulfonato de
triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de
(3-fenil-propan-2-onil)
triarilsulfonio, y hexafluorofosfato de
N-etoxi(2-metil)piridinio
y las sales onio que se describen en las patentes EE.UU. Nº
5.955.238; 6.037.098 y 5.629.354); sales de borato (como
trifenil(n-butil)borato de
tetrabutilamonio,
trifenil(n-butil)borato de
tetraetilamonio, tetrafenilborato de difenilyodonio y
trifenil(n-butil)borato de
trifenilsulfonio y sales de borato como las descritas en las
patentes EE.UU. Nº 6.232.038; y 6.218.076);
s-triazinas sustituidas con haloalquilo (como
2,4-bis-(triclorometil)-6-(p-metoxi-estiril)-s-triazina;
2,4-bis(tricloro-metil)-6-(4-metoxi-naft-1-il)-s-triazina;
2,4-bis(triclorometil)-6-piperonil-s-triazina
y
2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxi-etilenoxi)-fen-1-il]-s-triazina
y s-triazinas como las descritas en la patente
EE.UU. Nº 5.955.238, 6.037.098; 6.010.824 y 5.629.354); y titanoceno
(bis(eta
9-2-4-ciclopentadien-1-il)
bis[2,6-difluoro-3-(1H-pirrol-1-il)fenil)titanio).
Las sales onio, las sales de borato y las
s-triazinas son iniciadores de radicales libres
preferibles. Las sales diarilyodonio y las sales triaril sulfonio
son sales onio preferibles. Las sales triarilalquil borato son sales
borato preferibles. Las s-triazinas sustituidas con
ticlorometilo son s-triazinas preferibles.
Se pueden utilizar los iniciadores de
fotopolimerización conocidos en la composición de la presente
invención, en un modo de realización preferible de la presente
invención, la composición fotopolimerizable según la presente
invención comprende un compuesto
hexaaril-bisimidazol (HABI; dímero de
triaril-imidazol) como iniciador de la
fotopolimerización en solitario o en combinación con otros
fotoiniciadores.
En DE 1470 154 se describe un procedimiento para
la preparación de hexaaril bisimidazoles y su uso en las
composiciones fotopolimerizables se documenta en EP 24 629; EP
107.792; US 4.410.621; EP 215.453; y DE 3.211.312. Los derivados
preferibles son v.g.
2,4,5,2',4',5'-hexafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-bromofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2,4-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3-metoxifenil)bisimidazol, 2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3,4,5-trimetoxifenil)-bisimidazol, 2,5,2',5'-tetraquis(2-clorofenil)-4,4'-bis(3,4-dimetoxifenil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbismidazol, 2,2'-di-o-tolil, 4,5,4',5'-tetrafenil bisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI oscila típicamente entre 0,01 y 30% en peso, preferiblemente, entre 0,5 y 20% en peso, en relación con el peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3-metoxifenil)bisimidazol, 2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3,4,5-trimetoxifenil)-bisimidazol, 2,5,2',5'-tetraquis(2-clorofenil)-4,4'-bis(3,4-dimetoxifenil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbismidazol, 2,2'-di-o-tolil, 4,5,4',5'-tetrafenil bisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI oscila típicamente entre 0,01 y 30% en peso, preferiblemente, entre 0,5 y 20% en peso, en relación con el peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.
Se puede conseguir una sensibilidad muy alta en
el contexto de la presente invención al combinar un abrillantador
óptico como sensibilizador y un hexa aril bisimidazol como
fotoiniciador.
Entre las clases adecuadas de fotoiniciadores
que no son compuestos hexa aril bisimidazol se incluyen cetonas
aromáticas, sales onio aromáticas, peróxidos orgánicos, compuestos
tio, compuestos de éster de cetoxima, compuestos de borato,
compuestos de azinio, compuestos de metaloceno, compuestos de éster
activo y compuestos que tienen un enlace
carbono-halógeno, pero, preferiblemente, la
composición comprende un iniciador de la fotopolimerización que no
comprende boro y en particular, se prefiere un iniciador de la
fotopolimerización que comprende un compuesto de no boro. En
EP-A 1.091.247 se pueden encontrar ejemplos más
específicos de fotoiniciadores adecuados para la presente
invención. Otros iniciadores preferibles son trihalo metil
sulfonas.
Preferiblemente, se utilizan compuestos de
hexa-aril bisimidazol y/o compuestos de metaloceno
en solitario o combinados con otros fotoiniciadores adecuados, en
particular cetonas aromáticas, sales onio aromáticas, peróxidos
orgánicos, compuestos tío, compuestos de éster de cetoxima,
compuestos azinio, compuestos de éster activos o compuestos que
tienen un enlace halógeno carbono.
En un modo de realización preferible de la
presente invención, los compuestos de hexa-aril
bisimidazol constituyen más del 50% en moles, preferiblemente al
menos 80% en moles, siendo particularmente preferible al menos 90%
en moles de todos los fotoiniciadores utilizados en la composición
de fotopolimerización de la presente invención.
De acuerdo con otro modo de realización de la
presente invención, dicho monómero u oligómero polimerizable puede
consistir en una combinación de un monómero o un oligómero que
comprende al menos un epoxi y un grupo con función éter vinílico y
un compuesto etilénicamente insaturado polimerizable, que tiene al
menos un grupo etilénico terminal y dicho iniciador puede consistir
en una combinación de un iniciador catiónico y un iniciador de
radicales libres. Un monómero o un oligómero que comprende al menos
un epoxi y un grupo con función éter vinílico y un compuesto
etilénicamente insaturado polimerizable, que tiene al menos un grupo
etilénico terminal puede ser el mismo compuesto, conteniendo el
compuesto tanto grupo etilénico como epoxi y grupo éter vinílico.
Entre los ejemplos de dichos compuestos se incluyen monómeros
acrílicos con función epoxi, como acrilato de glicidilo. El
iniciador de radicales libres y el iniciador catiónico puede ser el
mismo compuesto, si el compuesto es capaz de generar radicales
libres y ácido libre. Entre los ejemplos de dichos compuestos se
incluyen diversas sales onio, como diaril hexafluoroantimonato de
diaril-yodonio y s-triazinas, como
2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxietilenoxi)fen-1-il]-s-triazina
que son capaces de generar tanto radicales libres como el ácido
libre en presencia de un sensibilizador.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un monómero multifuncional. Dicho monómero contiene al
menos dos grupos funcionales seleccionados entre un grupo
etilénicamente insaturado y/o un grupo epoxi o éter vinílico. En
US. 6.410.205, US 5.049.479; EP 1079276; EP 1369232; EP 1369231; EP
1341040; US 2003/0124460; EP 1241002; EP 1288720 y en el libro de
referencia que incluye los documentos de referencia citados:
Chemistry & Technology UV & EB formulation for coatings,
inks & paints - Volumen 2 - Prepolymers and Reactive Diluents
for UV and EB Curable Formulations de N.S. Allen, M.A. Johnson,
P.K.T. Oldring, M.S. Salim - editado por P.K.T Oldring - 1991 -
ISBN 0 947798102 se describen monómeros multifuncionales en
particular para su uso en el recubrimiento de fotopolímero. Se
prefieren en particular monómeros multifuncionales de
(met)acrilato de uretano, que se pueden utilizar en
solitario o combinados con otros monómeros multifuncionales de
(met)acrilato.
La capa fotopolimerizable también puede
comprender un co-iniciador. Típicamente, se utiliza
el co-iniciador en combinación con un iniciador de
radicales libres y/o un iniciador catiónico. En US 6.410.205; US
5.049.479; EP 1079276; 1369232; EP 1269231; EP 1341040; US
2003/0124460; EP 1241002; EP 1288720 y en el libro de referencia
que incluye los documentos de referencia citados: Chemistry &
Technology UV & EB formulation for coatings, inks & paints
- volume 3 - Photoinitiators for Free Radical and Cationic
Polymerisation by K.K. Dietliker- Editado por P.K.T. Oldring 1991 -
ISBN 0 947798161 se describen co-iniciadores en
particular para su uso en el recubrimiento de fotopolímero.
La capa fotopolimerizable también puede
comprender un iniciador. Los inhibidores en particular para su uso
en el recubrimiento de fotopolímero se describen en US 6.410.205; EP
1288720 y la solicitud de patente sin publicar EP-A
04101955, registrada el 6/5/2004.
De acuerdo con la presente invención, la capa
fotopolimerizable comprende un aglutinante reactivo que es un
polímero que contiene una unidad monomérica que comprende un grupo
que tiene un enlace etilénicamente insaturado. Dicho grupo, que
tiene un enlace etilénicamente insaturado, está preferiblemente en
la cadena lateral de la unidad monomérica. La posición de dicho
enlace etilénicamente insaturado es preferiblemente terminal en la
cadena lateral. Dicho grupo que tiene un enlace etilénicamente
insaturado es preferiblemente un grupo vinilo o un grupo
(met)acrilato.
De acuerdo con otro modo de realización
preferible de la presente invención, dicha unidad monomérica tiene
la estructura de la fórmula I:
en la
que:
R^{1} a R^{4} representan independientemente
hidrógeno o un grupo alquilo;
L^{1} y L^{2} representan un grupo de
unión
p y q son 0 ó 1;
G representa un grupo bifuncional seleccionado
entre -O-, -S-, -C(=O)-, NR^{5}-, CR^{6}R^{7},
CR^{8}(OH) o una combinación de al menos dos de ellos;
R^{5} a R^{8} representan independientemente
hidrógeno u, opcionalmente, o un grupo arilo o alquilo
sustituido.
El grupo de unión se puede seleccionar entre
grupo alquileno sustituido opcionalmente como por ejemplo un grupo
metileno, etileno, propileno o butileno, -CR^{9}R^{10}, un grupo
arileno sustituido opcionalmente como un grupo fenileno,
-C_{6}H_{4}- o un compuesto aromático heterocíclico bifuncional;
-O-, S-, -C(=O)-, -NR^{11} o una combinación de al menos dos de
ellos, representando independientemente R^{9} a R^{11}
hidrógeno y opcionalmente un grupo arilo o alquilo sustituido.
Dicha unidad monomérica según la fórmula I puede
formarse por reacción de un polímero que tiene un grupo reactivo A
y un monómero que tiene un grupo reactivo B, pudiendo reaccionar A y
B uno con otro para formar un grupo G.
Dicho grupo A es preferiblemente uno de los
siguientes grupos: grupo hidroxilo, un grupo de ácido carboxílico,
un grupo anhídrido de ácido carboxílico, un grupo cloruro de ácido
carboxílico o un grupo epoxi. Entre los ejemplos de polímeros que
comprenden un grupo reactivo A se incluyen polialcohol vinílico,
poliacetato de vinilo parcialmente hidrolizado, un polímero o
copolímero de ácido (met)acrílico, cloruro de ácido
(met)acrílico o anhídrido de ácido (met)acrílico, un
copolímero de anhídrido de ácido maléico o un copolímero de
(met)acrilato de hidroxil etilo.
Dicho grupo B es preferiblemente uno de los
siguientes grupos: un grupo hidroxilo, un grupo de ácido
carboxílico, un grupo de anhídrido de ácido carboxílico, un grupo de
cloruro de ácido carboxílico, un grupo epoxi, un grupo amino o un
grupo isocianato. Entre los ejemplos de dichos monómeros que
comprenden un grupo B se incluyen (met)acrilato de hidroxil
alquilo como (met)acrilato de hidroxi etilo o
(met)acrilato de hidroxi propilo, ácido
(met)acrílico, anhídrido de ácido (met)acrílico,
cloruro de ácido (met)acrílico, (met)acrilato de
isocianato alquilo como (met)acrilato de isocianato etilo,
(met)acrilato de glicidilo, o (met)acrilato de amino
alquilo como (met)acrilato de amino etilo.
Entre los ejemplos específicos de dicha reacción
de injerto se incluyen la reacción de polialcohol vinílico con
ácido (met)acrílico, anhídrido de ácido (met)acrílico,
cloruro de ácido (met)acrílico, (met)acrilato de
isocianato etilo o (met)acrilato de glicidilo; la reacción de
un copolímero de ácido (met)acrílico con
(met)acrilato de hidroxi etilo, (met)acrilato de
hidroxi propilo, (met)acrilato de isocianato etilo,
(met)acrilato de amino etilo o (met)acrilato de
glicidilo; la reacción de un copolímero de (met)acrilato de
glicidilo con (met)acrilato de hidroxi etilo,
(met)acrilato de hidroxi propilo, ácido (met)acrílico
o (met)acrilato de amino etilo; siendo posibles otras
combinaciones también.
La capa fotopolimerizable puede comprender
además otro aglutinante. Dicho aglutinante se puede seleccionar
entre una amplia serie de polímeros orgánicos. Asimismo, se pueden
utilizar composiciones de diferentes aglutinantes. Entre los
aglutinantes útiles se incluyen por ejemplo polialquileno clorado
(en particular polietileno clorado y polipropileno clorado),
ésteres de alquenilo o ésteres alquílicos de poliácido metacrílico
(en particular poli(met)acrilato de metilo,
poli(met)acrilato de etilo,
poli(met)acrilato de butilo
poli(met)acrilato de isobutilo,
poli(met)acrilato de hexilo,
poli(met)acrilato de (2-etilhexilo) y
poli(met)acrilato de alquilo; copolímeros de ésteres
alquílicos o ésteres de alquenilo de ácido (met)acrílico con
otros monómeros copolimerizables (en particular con
(met)acrilonitrilo, cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno,
estireno y/o butadieno), policloruro de vinilo (PVC, copolímeros de
cloruro de vinilo/(met)acrilonitrilo, poli(cloruro de
vinilideno) (PVDC), copolímeros de cloruro de vinilideno
((met)acrilonitrilo, poli(acetato de vinilo),
polialcohol vinílico, polivinil pirrolidona, copolímeros de vinil
pirrolidona o vinil pirrolidona alquilada, polivinil caprolactama,
copolímeros de vinil caprolactama,
poli(met)acrilonitrilo, copolímeros de
(met)acrilonitrilo/estireno, copolímeros de
(met)acrilamida/(met)acrilato de alquilo,
terc-polímeros de
(met)acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS), poliestireno,
poli(\alpha-metilestireno), poliamidas,
poliuretanos, poliésteres, metil celulosa, etil celulosa, acetil
celulosa, hidroxi(alquil
(C_{1}-C_{9)})celulosa, carboximetil
celulosa, polivinil formal y polivinil butiral. Entre los
aglutinantes particularmente preferibles se incluyen los polímeros
que tienen vinil caprolactama, vinil pirrolidona o vinil
pirrolidona alquilada como unidades monoméricas. Los polímeros vinil
pirrolidona alquilados se pueden obtener por injerto de
alfa-olefinas en la cadena principal de polímero de
vinil pirrolidona. Entre los ejemplos típicos de dichos productos
se incluyen polímeros de injerto Agrimer AL que están disponibles
en el comercio como ISP. La longitud del grupo de alquilación puede
variar de C_{4} a C_{30}. Otros aglutinantes útiles son
aglutinantes que contienen grupos carboxilo, en particular
copolímeros que contienen unidades monoméricas de ácidos
carboxílicos \alpha,\beta-saturados o unidades
monoméricas de ácidos dicarboxílicos
\alpha,\beta-insaturados (preferiblemente ácido
acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido vinil acético,
ácido maléico o ácido itacónico). Se entiende por el término
"copolímeros" en el contexto de la presente invención polímeros
que contienen unidades de al menos dos monómeros diferentes, según
lo cual también se incluyen terc-polímeros y
polímeros mixtos superiores. Entre los ejemplos en particular de
copolímeros útiles se incluyen los que contienen unidades de ácido
(met)acrílico y unidades de (met)acrilatos de alquilo,
(met)acrilatos de alilo y/o (met)acrilonitrilo, así
como copolímeros que contienen unidades de ácido crótónico y
unidades de (met)acrilatos de alquilo y/o
(met)acrilonitrilo, y copolímeros de ácido vinil
acético/(met)acrilato de alquilo. También son adecuados
copolímeros que contienen unidades de anhídrido maléico o ésteres
monoalquílicos de ácido maléico. Entre ellos, se incluyen por
ejemplo copolímeros que contienen unidades de anhídrido maléico y
estireno, éteres o ésteres insaturados o hidrocarburos alifáticos
insaturados y productos de esterificación obtenidos de estos
copolímeros. Otros aglutinantes útiles son los productos que se
pueden obtener por conversión de polímeros que contienen hidroxilo
con anhídridos dicarboxílicos intramoleculares. Otros aglutinantes
útiles son polímeros en los que están presentes grupos con átomos
de hidrógeno ácidos, convirtiéndose todos o algunos con isocianatos
activados. Entre los ejemplos de dichos polímeros se incluyen los
productos obtenidos por conversión de polímeros que contienen
hidroxilo con isocianatos de sulfonilo aromáticos o alifáticos o
isocianatos de ácido fosfínico. También son adecuados polímeros con
grupos hidroxilo alifáticos o aromáticos, como por ejemplo
copolímeros que contienen unidades de (met)acrilatos de
hidroxialquilo, alcohol alílico, hidroxiestireno o alcohol vinílico,
así como resinas epoxídicas, siempre que lleven un número
suficientes de grupos OH libres. En EP 1.369.232; EP 1.369.231; EP
1.341.040; US 2003/0124460; EP 1.241.002; EP 1.288.720; US
6.027.857; US 6.171.735 y US 6.420.089 se describen aglutinantes
particularmente útiles y aglutinantes reactivos particularmente
útiles.
Los polímeros orgánicos utilizados como
aglutinantes tienen un peso molecular medio típico Mw comprendido
entre 600 y 700.000, preferiblemente entre 1.000 y 350.000. Se da
preferencia a los polímeros que tienen un índice de acidez
comprendido entre 10 y 250, preferiblemente entre 20 y 200, o un
índice de hidroxilo comprendido entre 50 y 750, preferiblemente
entre 100 y 500. La cantidad de aglutinante(s) está
comprendida generalmente entre 10 y 90% en peso, preferiblemente
entre 20 y 80% en peso, en relación con el peso total de los
componentes no volátiles de la composición.
También son aglutinantes adecuados en particular
copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico, que
comprenden preferiblemente alcohol vinílico en una cantidad
comprendida entre 10 y 98% en moles de alcohol vinílico, más
preferiblemente entre 35 y 95% en moles, siendo sobre todo
preferible entre 40 y 75% en moles, obteniéndose los mejores
resultados con 50 a 65% en moles de alcohol vinílico. El índice de
éster, medido según el método definido en DIN 53 401, de los
copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico oscila
preferiblemente entre 25 y 700 mg KOH/g, más preferiblemente entre
50 y 500 mg KOH/g, siendo sobre todo preferible entre 100 y 300 mg
KOH/g. La viscosidad de los copolímeros de acetato de vinilo y
alcohol vinílico se mide en una solución acuosa al 4% en peso a
20ºC tal como se define en DIN 53 015 y la viscosidad está
comprendida preferiblemente entre 3 y 60 mPa.s, más preferiblemente
entre 4 y 30 mPa.s, siendo sobre todo preferible entre 5 y 25
mPa.s. El peso molecular medio Mw de los copolímeros de acetato de
vinilo y alcohol vinílico oscila preferiblemente entre 5.000 y
500.000 g/mol, más preferiblemente entre 10.000 y 400.000 g/mol,
siendo sobre todo preferible entre 15.000 y 250.000 g/mol. Otros
aglutinantes preferibles se describen en EP 152.819 B1 en la página
2, línea 50 a página 4 línea 20, y en EP 1.043.627 B1 en el párrafo
[0013] en la página 3.
En otros modos de realización, el aglutinante
polimérico puede comprender una cadena principal hidrófoba, y
grupos pendientes que incluyen por ejemplo un segmento de poli(óxido
de alquileno) hidrófilo. El aglutinante polimérico puede incluir
también grupos ciano pendientes unidos a la cadena principal
hidrófoba. Se puede emplear también una combinación de dichos
aglutinantes. Generalmente, el aglutinante polimérico es un sólido
a temperatura ambiente, y es típicamente un termoplástico no
elastómero. El aglutinante polimérico comprende regiones tanto
hidrófilas como hidrófobas, lo que se cree que es importante para
potenciar la diferenciación de las áreas expuestas y no expuestas
al facilitar la capacidad de revelado. Generalmente, el aglutinante
polimérico se caracteriza por un peso molecular de media en número
(Mn) en el intervalo de aproximadamente 10.000 a 250.000, más
comúnmente en el intervalo de aproximadamente 25.000 a 200.000. La
composición polimerizable puede comprender partículas discretas del
aglutinante polimérico. Preferiblemente, las partículas discretas
son partículas del aglutinante polimérico que se suspenden en la
composición polimerizable. La presencia de partículas discretas
tiende a promover la capacidad de revelado de las áreas sin exponer.
En US 6.899.994, 2004/0260050, US 2005/0003285, US 2005/0170286 y
US 2005/0123853 se describen ejemplos específicos de los
aglutinantes poliméricos según este modo de realización. Además del
aglutinante polimérico de este modo de realización, la capa que se
puede copiar como imagen puede comprender opcionalmente uno o más
co-aglutinantes. Los
co-aglutinantes típicos son polímeros hidrosolubles
o dispersables en agua, como por ejemplo derivados de celulosa,
polialcohol vinílico, poliácido acrílico poliácido
(met)acrílico, polivinil pirrolidona, poliactida, poliácido
vinil fosfónico, co-polímeros sintéticos como el
co-polímero de un (met)acrilato de alcoxi
polietilen glicol. En US 2004/0260050, US 2005/0003285 y US
2005/0123853 se describen ejemplos específicos de
co-aglutinantes. Los precursores de plancha de
impresión, cuya capa que se puede copiar como imagen comprende un
aglutinante y opcionalmente un co-aglutinante según
este modo de realización se describen con mayor detalle en US
2004/0260050; US 2005/003285 y US 2005/0123853, y comprende
opcionalmente una capa superior y una capa intermedia.
Se pueden añadir diversos agentes tensioactivos
en la capa fotopolimerizable para permitir o para potenciar la
capacidad de revelado del precursor con una solución de goma. Se
pueden emplear agentes tensioactivos tanto de molécula pequeña como
poliméricos. Son preferibles los tensioactivos no iónicos. Los
agentes tensioactivos no iónicos preferibles son polímeros y
oligómeros que contienen uno o más segmentos poliéter (como
polietilen glicol, polipropilen glicol, y copolimero de etilen
glicol y propilen glicol). Entre los ejemplos de agentes
tensioactivos no iónicos preferibles se incluyen copolímeros de
bloque de propilen glicol y etilen glicol (también denominados
copolímero de bloque de óxido de propileno y óxido de etileno);
oligómeros de acrilato etoxilados o propoxilados; y alquil fenoles
polietoxilados y alcoholes grasos polietoxilados. El agente
tensioactivo no iónico se añade preferiblemente en una cantidad
comprendida entre 0,1 y 30% en peso del recubrimiento, más
preferiblemente entre 0,5 y 20%, siendo sobre todo preferible entre
1 y 15%.
La composición fotocurable puede comprender un
sensibilizador. Los sensibilizadores más preferibles son
sensibilizadores de absorción de luz violeta, que tienen un espectro
de absorción comprendido entre 350 y 450 nm, preferiblemente entre
370 y 420 nm, más preferiblemente entre 390 nm y 415 nm. En EP
1.349.006 párrafo [0007] a [0009], EP-A 3103499,
registrada el 22/09/2003 y WO 2004/047930 incluyendo los documentos
de referencia citados en estas solicitudes de patente se describen
sensibilizadores particularmente preferibles,. Otros
sensibilizadores muy preferibles son tintes de absorción de luz
infrarrojo, que tienen un espectro de absorción comprendido entre
750 nm y 1300 nm, preferiblemente entre 780 nm y 1200 nm, más
preferiblemente entre 800 nm y 1100 nm. Los sensibilizadores que se
prefieren en particular son tintes de heptametilen ciano,
especialmente los tintes descritos en EP 1.359.008 párrafo [0030] a
[0032]. Otros sensibilizadores preferibles son sensibilizadores de
absorción de luz azul, verde o roja, que tienen un espectro de
absorción comprendido entre 450 nm y 750 nm. Los sensibilizadores
útiles se pueden seleccionar entre los tintes sensibilizadores
descritos en US 6.410.205; US 5.049.479; EP 1.079.276; EP 1.369.232;
EP 1.369.231; EP 1.341.040; US 2003/0124460; EP 1.241.002 y EP
1.288.720.
La capa fotopolimerizable u otra capa del
recubrimiento puede comprender también un colorante. El colorante
puede estar presente en la capa fotopolimerizable o en una capa
distinta por debajo o por encima de la capa fotopolimerizable. Tras
el procesado con una solución de goma, al menos parte del colorante
permanece sobre las áreas de recubrimiento endurecidas, y se puede
producir una imagen visible sobre el soporte separando el
recubrimiento, que incluye el colorante, en las áreas no expuestas
en el procesado con goma.
El colorante puede consistir en un tinte o un
pigmento. El tinte o pigmento se puede utilizar como colorante
cuando se aplica color en la capa que comprende el tinte o pigmento
para el ojo humano.
El colorante puede consistir en un pigmento. Se
pueden utilizar diversos tipos de pigmentos como por ejemplo
pigmentos orgánicos, pigmentos inorgánicos, negro de carbono,
pigmentos de polvo metálico y pigmentos fluorescentes. Se prefieren
los pigmentos orgánicos.
Entre los ejemplos específicos de pigmentos
orgánicos se incluyen pigmentos de quinacridona, pigmentos de
quinacridonaquinona, pigmentos de dioxazina, pigmentos de
ftalocianina, pigmentos de antrapirimidina, pigmentos de
antrantrona, pigmentos de indantrona, pigmentos de flavantrona,
pigmentos de perileno, pigmentos de dicetopirrolpirrol, pigmentos
de perinona, pigmentos de quinoftalona, pigmentos de antraquinona,
pigmentos de tio-índigo, pigmentos de bencimidazolona, pigmentos de
isoindolinona, pigmentos de azometina, y pigmentos azo.
Entre los ejemplos específicos de pigmentos que
se pueden utilizar como colorante se incluyen los siguientes (en
este punto C.I. es la abreviatura de índice de color; se entiende
por pigmento con color azul un pigmento que aparece azul para el
ojo humano; los demás pigmentos con color han de entenderse de la
misma forma):
- los pigmentos con color azul incluyen C.I.
pigmento azul 1, C.I. pigmento azul 2, C.I. pigmento azul 3, C.I.
pigmento azul 15: 3; C.I. pigmento azul 15:4, C.I. pigmento azul 15:
34; C.I. pigmento azul 16, C.I. Pigmento azul 22, C.I. pigmento
azul 60 y similares y C.I Vat azul 4, C.I. Vat azul 60, y
similares;
- Los pigmentos con color rojo incluyen C.I.
pigmento rojo 5, C.I. pigmento rojo 7, C.I. pigmento rojo 12, C.I.
pigmento rojo 48(Ca), C.I. pigmento rojo 48 (Mn), C.I.
pigmento rojo 57 (Ca), C.I. pigmento rojo 57: 1, C.I. pigmento rojo
112, C.I. pigmento rojo 122, C.I. pigmento rojo 123, C.I. pigmento
rojo 168, C.I. pigmento rojo 184, C.I. pigmento rojo 202, y C.I.
pigmento rojo 209;
- los pigmentos con color amarillo incluyen C.I.
pigmento amarillo 1, C.I. pigmento amarillo 2, C.I. pigmento
amarillo 3, C.I. pigmento amarillo 12, C.I. pigmento amarillo 13,
C.I. pigmento amarillo 14C, C.I. pigmento amarillo 16, C.I.
pigmento amarillo 17, C.I. pigmento amarillo 73, C.I. pigmento
amarillo 74, C.I. pigmento amarillo 75, C.I. pigmento amarillo 83,
C.I. pigmento amarillo 93, C.I. pigmento amarillo 95, C.I. pigmento
amarillo 97, C.I. pigmento amarillo 98, C.I. pigmento amarillo 109,
C.I. pigmento amarillo 110, C.I. pigmento amarillo 114, C.I.
pigmento amarillo 128, C.I. pigmento amarillo 129, C.I. pigmento
amarillo 138, C.I. pigmento amarillo 150, C.I. pigmento amarillo
151, C.I. pigmento amarillo 154, C.I. pigmento amarillo 155, C.I.
pigmento amarillo 180 y C.I. pigmento amarillo 185;
- los pigmentos con color naranja incluyen C.I.
pigmento naranja 36 y C.I. pigmento naranja 43 y una mezcla de
estos pigmentos; los pigmentos con color verde incluyen C.I.
pigmento verde 7, C.I. pigmento verde 36 y una mezcla de estos
pigmentos;
- los pigmentos con color negro incluyen los
fabricados por Mitsubishi Chemical Corporation, como por ejemplo Nº
2300, Nº 900, MCF 88, Nº 33, Nº 40, Nº 45, Nº 52, MA 7, MA 8, MA 100
y Nº 2200 B; los fabricados por Columbian Carbon Co., Ltd. como por
ejemplo Raven 5750, Raven 5250, Raven 5000, Raven 3500, Raven 1255,
y Raven 700, los fabricados por Cabot Corporation, como por ejemplo
Regal 400 R, Regal 330 R, Regal 660 R, Mogul L. Monarch 700;
Monarch 800, Monarch 900, Monarch 1000, Monarch 1100, Monarch 1300 y
Monarch 1400, y los fabricados por Degussa, como por ejemplo color
negro FW q, color negro FW 2, color negro FW 2V, color negro FW 18,
color negro FW 200, color negro S 150, color negro S 160, color
negro S 170, Printex 35, Printex U, Printex V, Printex 140 U,
Special Black 6, Special Black 5, Special Black 4A, y Special Black
4A, y Special Black 4. Se pueden utilizar también como colorantes
otros tipos de pigmentos como pigmentos marrones, pigmentos
violetas, pigmentos fluorescentes y pigmentos en polvo metálicos.
Los pigmentos pueden utilizarse en solitario o como una mezcla de
dos o más pigmentos como colorante.
Los pigmentos con color azul que incluyen
pigmentos cian son preferibles.
Los pigmentos se pueden utilizar sometiéndolos o
no a un tratamiento superficial de las partículas de pigmento.
Preferiblemente, se someten los pigmentos a tratamiento superficial.
Los métodos para el tratamiento superficial incluyen métodos de
aplicación de un recubrimiento superficial de resina, métodos de
aplicación de un agente tensioactivo, y métodos de unión de un
material reactivo (como por ejemplo un agente de acoplamiento de
silano, un compuesto epoxi, poliisocianato o similares) sobre la
superficie del pigmento. Los ejemplos adecuados de pigmento con
tratamiento superficial son los pigmentos modificados descritos en
WO 02/04210. Específicamente, los pigmentos modificados con color
azul descritos en WO 02/04210 son preferibles como colorante en la
presente invención.
Los pigmentos tienen un tamaño de partícula que
es preferiblemente menos de 10 \mum, más preferiblemente menos de
5 \mum, siendo especialmente preferible menos de 3 \mum. el
método para dispersar los pigmentos puede ser cualquier método de
dispersión conocido que se utilice para la producción de tinta o
tóner o similar. Las máquinas de dispersión incluyen un dispersador
de ultrasonido, un molino de arena, un molino atritor, un molino de
perlas, un super molino, un molino de bolas, un impeledor, un
dispensador, un molino KD, un molino coloide, un dinatron, un
molino de tres rodillos y una amasadora de prensa. Los detalles de
los mismos se describen en "Latest Pigment Applied Technology"
(CMC Publications, publicado en 1986).
Se puede omitir el agente de dispersión en la
preparación de las dispersiones de los llamados pigmentos
auto-dispersantes. Como ejemplos específicos de
pigmentos auto-dispersantes se pueden citar
pigmentos que se someten a un tratamiento superficial de manera que
la superficie del pigmento sea compatible con el líquido de
dispersión. Entre los ejemplos típicos de pigmentos
auto-dispersables en un medio acuoso se incluyen
pigmentos que tienen grupos iónicos o ionizables o cadenas de óxido
de polietileno acopladas con las superficies de partícula. Entre
los ejemplos de grupos iónicos o ionizables se incluyen grupos
ácidos o sales de los mismos, como por ejemplo grupo ácido
carbóxílico, ácido sulfónico, ácido fosfórico, ácido fosfónico y
sales de metal alcalino de estos ácidos. En WO 02/04210 se
describen ejemplos adecuados de pigmentos
auto-dispersantes, que son preferibles en la
presente invención. Los pigmentos de auto-dispersión
con color azul de WO 02/042210 son preferibles.
Típicamente, la cantidad de pigmento en el
recubrimiento puede estar comprendida en el intervalo de
aproximadamente 0,005 g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente de
aproximadamente 0,007 g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más
preferiblemente de aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2},
siendo sobre todo preferible de aproximadamente 0,01 g/m^{2} a
0,1 g/m^{2}.
El colorante puede ser también un tinte. Se
puede utilizar cualquiera de los tintes conocidos, como por ejemplo
los tintes disponibles en el comercio o los tintes descritos por
ejemplo en "Dye Handbook" (editado por la Organic Synthetic
Chemistry Association, publicado en 1970) que tienen color para el
ojo humano, como colorante en el recubrimiento fotopolimerizable.
Entre los ejemplos específicos de ellos se incluyen tintes azo,
tintes azo de sal de complejo de metal, tintes azo de pirazolona,
tintes de antraquinona, tintes de ftalocianina, tintes de carbonio,
tintes de quinonimina, tintes de metina, y similares. Son
preferibles los tintes de ftalocianina. Los tintes adecuados son
los tintes orgánicos que forman sal y se pueden seleccionar entre
tintes óleo-solubles y tintes básicos. Los ejemplos
específicos de ellos son: (en el presente documento CI es una
abreviatura de índice de color): óleo amarillo 101, óleo amarillo
103, óleo rosa 312, óleo verde BG, óleo azul GOS, óleo azul 603,
óleo negro BY, óleo negro BS, óleo negro T-505, azul
Victoria Pure, Violeta cristal (CI 42555), violeta de metilo (CI
42535), violeta de etilo, rodamina B (C1415170B), verde de malaquita
(CI 42000), azul de metileno (CI 52015). Asimismo, se pueden
utilizar como colorantes los tintes descritos en GB 2.192.729.
Típicamente, la cantidad de tinte en el
recubrimiento puede estar comprendida dentro del intervalo de
aproximadamente 0,005 g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente de
aproximadamente 0,007 g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más
preferiblemente aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2},
siendo sobre todo preferible de aproximadamente 0,01 g/m^{2} a
0,1 g/m^{2}.
La capa fotopolimerizable u otra capa del
recubrimiento puede comprender también un agente de impresión, es
decir, un compuesto que es capaz de cambiar el color del
recubrimiento tras la exposición. Tras la exposición como imagen
del precursor, se puede producir una imagen visible, denominada en
adelante "imagen de impresión". El agente de impresión puede
consistir en un compuesto como los descritos en
EP-A-1.491.356 párrafo [0116] a
[0119] en la página 19 y 20, y en US 2005/8971 párrafo [0168] a
[0172] en la página 17. Entre los agentes de impresión preferibles
se incluyen los compuestos descritos en la solicitud PCT sin
publicar PCT/EP 2005/053141, registrada el 1 de julio de 2005, de
la línea 1 a la página 9 a línea 27 página 20. Se prefieren sobre
todo tintes IR como los descritos en la solicitud de patente sin
publicar EP 05.105.440.1, registrada el 21 de junio de 2005, de la
línea 32, página 5, a la línea 9 página 32.
El contraste de la imagen formada tras la
exposición como imagen y el procesado con una solución de goma se
define como la diferencia entre la densidad óptica en el área
expuesta y la densidad óptica en el área no expuesta, y este
contraste es preferiblemente el máximo posible. Esto permite al
usuario final establecer inmediatamente si se ha expuesto ya o no
el precursor y si se ha procesado con una solución de goma, para
distinguir las diferentes selecciones de color y para inspeccionar
la calidad de la imagen en el precursor de plancha tratado.
El contraste aumenta al aumentar la densidad
óptica en las áreas expuestas y/o disminuir la densidad óptica en
las áreas no expuestas. La densidad óptica en el área expuesta puede
aumentar con la cantidad y el coeficiente de extinción del
colorante que queda en las áreas expuestas y la intensidad del color
formado con el agente de impresión. En las áreas no expuestas es
preferible que la cantidad de colorante sea la más baja posible y
que la intensidad del agente de impresión de color sea la más baja
posible. La densidad óptica puede medirse por la reflectancia con
un densitómetro óptico, equipado con varios filtros (v.g., cian,
magenta, amarillo). La diferencia de densidad óptica en las áreas
expuestas y las áreas no expuestas tiene preferiblemente un valor
de al menos 0,3, más preferiblemente al menos 0,4, siendo sobre todo
preferible al menos 0,5. No existe ningún límite específico
superior para el valor de contraste, pero típicamente el contraste
no es superior a 3,0 o incluso no es superior a 2,0. Para obtener
un buen contraste visual para el observador humano, el tipo de
color en el colorante puede ser también importante. Los colores
preferibles para el colorante son los colores cian o azul, es
decir, se entiende por color azul un color que parece azul para el
ojo humano.
El recubrimiento puede comprender una capa
superior que actúa como una capa de barrera de oxígeno, también
denominada en adelante "capa de sobreimpresión" o "barniz de
sobreimpresión". Entre los aglutinantes preferibles que se
pueden utilizar en la capa superior se incluyen polialcohol vinílico
y los polímeros descritos en
EP-A-3103498, registrada el
22/09/2003, US 6.410.205 y EP 1.288.720, incluyendo los documentos
de referencia citados en estas patentes y las solicitudes de
patente. El aglutinante que se prefiere sobre todo para la capa
superior es polialcohol vinílico. El polialcohol vinílico tiene
preferiblemente un grado de hidrólisis comprendido entre 74% en
moles y 99% en moles. El peso molecular de peso medio del
polialcohol vinílico se puede medir según la viscosidad de una
solución acuosa, 4% en peso, a 20ºC, tal como se define en DIN
53015, y este índice de viscosidad oscila preferiblemente entre 3 y
26, más preferiblemente, entre 3 y 15, siendo sobre todo preferible
entre 3 y 10.
El grosor de recubrimiento de la capa superior
está comprendido preferiblemente entre 0,25 y 1,75 g/m^{2}, más
preferiblemente entre 0,25 y 1,3 g/m^{2}, siendo sobre todo
preferible entre 0,25 y 1,0 g/m^{2}. En un modo de realización
más preferible de la presente invención, la capa superior tiene un
grosor de recubrimiento comprendido entre 0,25 y 1,75 g/m^{2} y
comprende un polialcohol vinílico que tiene un grado de hidrólisis
comprendido entre 74% en moles y 99% en moles y un índice de
viscosidad, tal como se ha definido anteriormente, que está
comprendido entre 3 y 26.
En un modo de realización preferible, la
composición y el grosor de la capa superior pueden optimizarse con
el fin de obtener una alta sensibilidad, una buena estabilidad a la
luz del día y menos o ninguna formación de lodos durante el
procesado. Para reducir los lodos, la capa superior comprende menos
polialcohol vinílico y se usa polialcohol vinílico con un peso
molecular inferior, preferiblemente un índice de viscosidad de menos
de 26, más preferiblemente menos de 10, y con el grosor mínimo
posible, pero más de 0,25 g/m^{2}. Para mejorar la sensibilidad,
es deseable una buena barrera al oxígeno, utilizando un polialcohol
vinílico con un alto grado de hidrólisis, preferiblemente de 88 a
98%, y un grosor más grande de la capa superior. Para mejorar la
estabilidad a la luz del día, es deseable una pequeña penetración de
oxígeno utilizando una barrara al oxígeno que tenga una reducción
de las propiedades de barrera para oxígeno, preferiblemente
utilizando un menor grosor de la capa superior y con un polialcohol
vinílico que tenga un menor grado de hidrólisis. Gracias a un buen
equilibrio de estos elementos, se pueden conseguir las propiedades
óptimas para el precursor.
La capa superior puede comprender también un
componente seleccionado entre los compuestos de la solución de goma
que se ha descrito.
La etapa de exposición como imagen se lleva a
cabo fuera de la prensa en un dispositivo de CtP, es decir, un
aparato de exposición adecuado para la exposición como imagen del
precursor con un láser como por ejemplo un diodo de láser que emite
a en torno 830 nm, y un láser NdYAG que emite a en torno 1060 nm, un
láser violeta, que emite a en torno 400 nm, o un láser de gas, como
por ejemplo láser Ar, o una exposición a UV modulada digitalmente,
v.g., por medio de dispositivos de espejo digital, o a través de la
exposición convencional en contacto con una máscara. En un modo de
realización preferible de la presente invención, el precursor se
expone como imagen con un láser que emite luz IR o luz violeta.
Tras esta etapa de exposición como imagen,
opcionalmente, se calienta el precursor en una unidad de
precalentamiento para potenciar o para acelerar la polimerización
y/o reacción de reticulación. La etapa de precalentamiento se lleva
a cabo a una temperatura comprendida preferiblemente entre 80ºC y
150ºC y durante un tiempo de detención comprendido preferiblemente
entre 5 segundos y 1 minuto. La unidad de precalentamiento está
preferiblemente equipada con elementos de calentamiento como por
ejemplo lámparas IR, lámparas UV, aire calentado o un rodillo de
metal calentado, etc.
Tras la etapa de exposición o, cuando está
presente la etapa de precalentamiento, después de la etapa de
precalentamiento, se puede lavar el precursor en una estación de
prelavado, en virtud de lo cual se puede separar una parte mínima
de la capa superior suministrando un líquido de lavado, es decir,
agua o una solución acuosa, al recubrimiento del precursor. El
líquido de lavado es preferiblemente agua, más preferiblemente agua
del grifo.
El término acuoso incluye agua o mezclas de agua
con disolventes orgánicos miscibles en agua como alcoholes, v.g.,
metanol, etanol, 2-propanol, butanol, alcohol
isoamílico, octanol, alcohol cetílico, etc.; glicoles, v.g., etilen
glicol, glicerina, N-metil pirrolidona;
metoxipropanol y cetonas; v.g., 2-propanona y
2-butanona, etc. El disolvente orgánico miscible en
agua puede estar presente en estas mezclas en al menos un 50% en
peso, preferiblemente menos de un 20% en peso, más preferiblemente
menos de 10% en peso, siendo sobre todo preferible que no esté
presente el disolvente orgánico en la solución acuosa. La solución
acuosa puede comprender además un compuesto solubilizado o
dispersado en agua o una mezcla de agua y un disolvente miscible en
agua. Dichos compuestos se pueden seleccionar entre los compuestos
de la solución de goma que se han descrito anteriormente.
El líquido de lavado utilizado en esta etapa
tiene preferiblemente una temperatura comprendida entre 15ºC y
85ºC, más preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, siendo sobre todo
preferible entre 20ºC y 55ºC.
La estación de prelavado puede comprender al
menos una unidad de prelavado en la que se aplica el líquido de
lavado sobre el precursor por pulverizado, chorro, inmersión o
técnica de recubrimiento, incluyendo recubrimiento con centrífuga,
recubrimiento con rodillo, recubrimiento de ranura o recubrimiento
con grabado, o por frotado con una esponjilla impregnada o por
vertido, ya sea manualmente o con un aparato automático. Las
técnicas de pulverizado, chorro, inmersión o recubrimiento son
preferibles.
Un ejemplo de tobera de pulverizado que se puede
utilizar en la técnica de pulverizado es una tobera de pulverizado
asistida neumáticamente de tipo SUJ1, disponible en el comercio por
Spraying Systems Bélgica, Bruselas. La tobera de pulverizado puede
montarse a una distancia comprendida entre 50 mm y 200 mm, entre la
tobera y el sustrato receptor. La velocidad de flujo de la solución
de pulverizado puede ajustarse en 7 ml/min. Durante el proceso de
pulverizado, se puede utilizar una presión de aire en el intervalo
de 4,80x10^{5}Pa sobre el cabezal de pulverizado. Esta capa puede
secarse durante el proceso de pulverizado y/o después del proceso
de pulverizado. Entre los ejemplos típicos de las toberas de chorro
que se pueden utilizar en la técnica de chorro se incluyen toberas
de chorro de tinta y toberas de chorro y válvula.
Se puede equipar al menos una de las unidades de
prelavado con al menos un rodillo para frotar y/o pulir el
recubrimiento al mismo tiempo que se aplica el líquido de lavado
sobre el recubrimiento.
El líquido de lavado utilizado en la etapa de
prelavado puede recogerse en un tanque y se puede utilizar el
líquido de lavado varias veces. El líquido de lavado se puede
reponer añadiendo agua nueva y/o solución acuosa nueva al tanque de
la unidad de prelavado. Dicha agua nueva y solución acuosa nueva son
respectivamente agua y solución acuosa que no han sido utilizadas
antes para el lavado del precursor. De manera alternativa, el
líquido de lavado puede utilizarse una vez solamente, es decir,
solamente agua nueva o solución acuosa nueva sobre el
recubrimiento, preferiblemente, a través de una técnica de
pulverizado o chorro. Preferiblemente, se utiliza agua del grifo en
este modo alternativo.
La estación de prelavado puede comprender dos o
más unidades de prelavado, preferiblemente dos o tres unidades de
prelavado.
En un modo de realización preferible de la
presente invención, la estación de prelavado comprende una primera
y una segunda unidad de prelavado en virtud de lo cual se lava
primero el precursor en la primera unidad d prelavado y,
posteriormente, se lava en la segunda unidad de prelavado. Se puede
lavar en primer lugar el precursor en la primera unidad de
prelavado con un líquido de lavado que se haya utilizado en la
segunda unidad de prelavado y lavarse posteriormente en la segunda
unidad de prelavado con agua nueva o solución acuosa nueva, a
través de una técnica de pulverizado o chorro, preferiblemente.
Alternativamente, las unidades de prelavado primera y segunda
tienen preferiblemente la configuración de un sistema de cascada,
en virtud de lo cual el líquido de lavado utilizado para lavar el
precursor en la unidad de prelavado primera y segunda están
presentes respectivamente en un primer y segundo tanque, y en virtud
de lo cual el líquido de lavado del segundo tanque sobre fluye al
primer tanque cuando se añade la solución acuosa nueva o el agua
nueva a la segunda unidad de prelavado.
En otro modo de realización de la presente
invención, la estación de prelavado puede comprender una primera,
una segunda y una tercera unidad de prelavado en virtud de lo cual
se lava en primer lugar el precursor en la primera unidad de
prelavado, después en la segunda unidad de prelavado y, finalmente,
en la tercera unidad de prelavado. Se puede lavar el precursor en
primer lugar en la primera unidad de prelavado con líquido de
lavado que ha sido utilizado en la segunda unidad de prelavado,
lavarse después en la segunda unidad de prelavado con líquido de
lavado que ha sido utilizado en la tercera unidad de prelavado y
finalmente lavarse en la tercera unidad de prelavado con agua nueva
o solución acuosa nueva, preferiblemente a través de una técnica de
pulverizado o de chorro. En un modo de realización alternativo, las
unidades de prelavado primera, segunda y tercera tienen
preferiblemente la configuración de un sistema de cascada, en virtud
de lo cual, los líquidos utilizados para el lavado del precursor en
la unidad de prelavado primera, segunda y tercera, están presentes
respectivamente en un primero, segundo y tercer tanque, y en virtud
de lo cual el líquido de lavado del tercer tanque sobre fluye al
segundo tanque cuando se añade agua nueva o solución acuosa nueva a
la tercera unidad de prelavado y el líquido de lavado del segundo
tanque sobre fluye al primer tanque.
En otro modo de realización de la presente
invención, el líquido de lavado utilizado en cada una de las
unidades de prelavado se puede regenerar también separando el
material insoluble presente en el líquido de lavado. La presencia
de material insoluble en el liquido de lavado puede deberse a varias
razones, v.g., por el lavado del recubrimiento que contiene
pigmento, la evaporación del disolvente o el agua del líquido de
lavado, o por sedimentación, coagulación o floculación de los
componentes en el liquido de lavado. El material insoluble se puede
eliminar a través de varias técnicas como filtración,
ultrafiltración, centrifugado o decantación. En EP A 747.773 se
describe un aparato adecuado para desechar una solución residual,
como por ejemplo el líquido de lavado de la presente invención. Se
puede conectar el aparato a un tanque de una unidad de prelavado
para regenerar el líquido de lavado utilizado haciendo circular el
líquido de lavado sobre un filtro o una membrana de filtro. Se
puede hacer circular el líquido de lavado sobre el filtro o la
membrana de filtro de manera continua, periódicamente o durante el
período de lavado, o se regula la circulación a través de la medida
de la turbiedad o transparencia (es decir transmisión óptica) del
líquido de lavado de manera que comienza la circulación cuando la
turbiedad excede el valor superior y se detiene cuando se alcanza un
valor inferior. El valor de la turbiedad superior e inferior se
puede seleccionar en relación con el grado de purificación deseado,
generalmente, la transmisión óptica del líquido de lavado no es
inferior a 50% o su valor de partida, preferiblemente no inferior a
80%, más preferiblemente no inferior a 95%.
En la presente invención, se puede separar al
menos parte de la capa superior, cuando está presente, en la etapa
de lavado, preferiblemente se separa más de un 50% de la capa
superior, más preferiblemente, más de 80%, siendo sobre todo
preferible más de 95%. De acuerdo con un modo de realización
preferible de la presente invención, la capa fotopolimerizable no
se extrae o se solubiliza sustancialmente en la etapa de lavado en
virtud de lo cual el líquido de lavado utilizado en la etapa de
lavado no contiene componentes de la capa fotopolimerizable en una
concentración inferior a 2% en peso, más preferiblemente menos de 1%
en peso de estos ingredientes de la capa fotopolimerizable, siendo
sobre todo preferible menos de 0,5% en peso. Los componentes de la
capa fotopolimerizable que se omiten en la mayor medida de lo
posible, preferiblemente, en el líquido de lavado son un monómero
polimerizable, monómero multifuncional, iniciador, inhibidor y/o
sensibilizador.
El precursor se revela en una estación de
engomado aplicando una solución de goma al recubrimiento del
precursor, eliminando así las áreas no expuestas de la capa
fotopolimerizable del soporte y engomando la plancha en una sola
etapa. La estación de engomado comprende al menos una unidad de
engomado en la que se aplica la goma al precursor a través de una
técnica de pulverizado, chorro, inmersión o recubrimiento o
frotándola con una esponjilla impregnada o por vertido, ya sea a
mano o en un aparato automático.
Un ejemplo de tobera de pulverizado que se puede
utilizar en la técnica de pulverizado es una tobera de pulverizado
asistida neumáticamente del tipo SUJ1, disponible en el comercio en
Spraying Systems Bélgica, Bruselas. Se puede montar la tobera del
pulverizado a una distancia comprendida entre 50 mm y 200 mm entre
la tobera y el sustrato receptor. La velocidad de flujo de la
solución de pulverizado puede establecerse a 7 ml/min. Durante el
proceso de pulverizado, se puede utilizar una presión de aire en el
intervalo de 4,80 x 10^{5} Pa sobre el cabezal de pulverizado. Se
puede secar esta capa durante el proceso de pulverizado y/o después
del proceso de pulverizado. Entre los ejemplos típicos de toberas de
chorro que se pueden utilizar en la técnica de chorro, se incluyen
toberas de chorro de tinta y toberas de chorro con válvula.
Se puede equipar al menos una de las unidades de
engomado con al menos un rodillo para el frotado y/o pulido del
recubrimiento al mismo tiempo que se aplica la goma sobre el
recubrimiento. La goma utilizada en la etapa de revelado puede
recogerse en un tanque y se puede utilizar la goma varias veces. Se
puede reponer la goma añadiendo una solución de reposición al
tanque de la unidad de engomado. En una forma alternativa, se puede
utilizar la solución de goma una vez solamente, es decir, solamente
se aplica la solución de goma de partida al recubrimiento a través
de una técnica de pulverizado o de chorro, preferiblemente. Dicha
solución de goma de partida consiste en una solución de goma que no
ha sido utilizada antes para revelar un precursor y tiene la misma
composición que la solución de goma utilizada al comienzo del
revelado.
Dicha solución de reposición consiste en una
solución que se puede seleccionar entre una solución de goma de
partida, una solución de goma concentrada, una solución de goma
diluida, una solución de un agente tensioactivo no iónico, agua,
una solución de un tampón que tiene un pH comprendido entre 4 y 7 o
una goma de horneado. Una solución de goma concentrada o diluida es
una solución que comprende una concentración más alta o más baja
respectivamente de aditivos de goma, tal como se han definido antes.
Se puede añadir una solución de goma concentrada como solución de
reposición cuando la concentración de los productos activos está por
debajo del nivel de deseado de la solución de goma. Se puede
utilizar una solución de goma diluida o agua cuando la
concentración de los productos activos está por encima del nivel de
deseado en la solución de goma o cuando la viscosidad de la
solución de goma aumenta o cuando el volumen de la solución de goma
está por debajo del nivel deseado, v.g., debido a la evaporación
del disolvente o el agua. Se puede añadir una solución de un agente
tensioactivo no iónico o una solución de un tampón cuando la
solución de goma requiere una concentración más alta de un agente
tensioactivo o cuando es necesario controlar el pH de la solución de
goma a un valor de pH deseado o a un valor de pH deseado en el
intervalo de dos valores de pH, v.g., entre 4 y 7.
La adición de la solución de reposición, es
decir, el tipo y la cantidad de solución de reposición puede
regularse midiendo al menos uno de los siguientes parámetros, como
por ejemplo el número y el área del precursor de plancha revelado,
el período de tiempo de revelado, el volumen en la unidad de
engomado (nivel mínimo y máximo), la viscosidad (o el aumento de la
viscosidad) de la solución de goma, el pH (o el cambio de pH) o la
solución de goma, la densidad (o el aumento de la densidad) de la
solución de goma y la conductividad (o el aumento de la
conductividad) de la solución de goma, o la combinación de al menos
dos de ellos. La densidad (o el aumento de la densidad) de la
solución de goma se puede medir con un densitómetro PAAR.
La solución de goma utilizada en esta etapa
tiene preferiblemente una temperatura comprendida entre 15ºC y
85ºC, más preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, siendo sobre todo
preferible entre 20ºC y 55ºC.
En un modo de realización preferible de la
presente invención, la estación de engomado comprende una primera y
una segunda unidad de engomado, en virtud de lo cual se revela el
precursor en primer lugar en la primera unidad de engomado y
posteriormente se revela en la segunda unidad de engomado. El
precursor puede revelarse en primer lugar en la primera unidad de
engomado con una solución de goma que ha sido utilizada en la
segunda unidad de engomado y, después, revelarse en la segunda
unidad de engomado con la solución de goma de partida,
preferiblemente a través de una técnica de pulverizado o de chorro.
En un modo de realización alternativo, las unidades de engomado
primera y segunda tienen preferiblemente la configuración de un
sistema en cascada, según lo cual la solución de goma utilizada
para revelar el precursor en la primera y segunda unidad de
engomado está presente respectivamente en el primer y segundo
tanque, y según lo cual la solución de goma del segundo tanque
sobre fluye al primer tanque cuando se añade la solución de
reposición de la segunda unidad de engomado. Opcionalmente, se
puede añadir también a la primera unidad de engomado una solución de
reposición y esta solución de reposición puede ser la misma o ser
otra solución de reposición que la añadida a la segunda unidad de
engomado, v.g., se puede añadir una solución de goma diluida, una
solución de un tensioactivo no iónico o agua como solución de
reposición a la primera unidad de engomado.
En otro modo de realización de la presente
invención, la estación de engomado comprende una primera, una
segunda y una tercera unidad de engomado, en virtud de lo cual se
revela el precursor en primer lugar en la primera unidad de
engomado, después en la segunda unidad de engomado y, finalmente, en
la tercera unidad de engomado. Se puede revelar el precursor en
primer lugar en la primera unidad de engomado con una solución de
goma que se ha utilizado en la segunda unidad de engomado, revelarse
después en la segunda unidad de engomado con una solución de goma
que se ha utilizado en la tercera unidad de engomado y, finalmente,
revelarse en la tercera unidad de engomado con la solución de goma
de partida, preferiblemente a través de una técnica de pulverizado
o de chorro. En un modo de realización alternativo, las unidades de
engomado primera, segunda y tercera tienen preferiblemente la
configuración de un sistema en cascada, en virtud de lo cual la
solución de goma utilizada para el revelado del precursor en las
unidades de engomado primera, segunda y tercera están presentes
respectivamente en un primer, segundo y tercer tanque, según lo cual
la solución de goma del tercer tanque sobre fluye al segundo tanque
cuando se añade la solución de reposición a la tercera unidad de
engomado, y de manera que la solución de goma del segundo tanque
sobre fluye al primer tanque. Opcionalmente, también se puede
añadir a la segunda y/o primera unidad de engomado una solución de
reposición y dicha solución de reposición puede ser la misma u otra
solución de reposición que la que se añade a la tercera unidad de
engomado, v.g., se puede añadir una solución de goma diluida, una
solución de agente tensioactivo no iónico o agua como solución de
reposición a la segunda o primera unidad de engomado. En otra
opción, se pueden añadir dos soluciones de reposición diferentes a
una de las unidades de engomado, v.g., una solución de engomado de
partida y agua.
En otro modo de realización de la presente
invención, la solución de goma utilizada en cada una de las
unidades de engomado puede regenerarse separando el material
insoluble presente en la solución de goma en la unidad de engomado.
La presencia de material insoluble en la solución de goma puede
venir dado por varias razones, v.g., por el revelado del
recubrimiento que contiene pigmento, por la evaporación del
disolvente o por el agua de la solución de goma, o por
sedimentación, coagulación o floculación de los componentes de la
solución de goma. El material insoluble puede separarse de manera
continua o de forma discontinua a través de diversas técnicas como,
por ejemplo, filtración, ultrafiltración, centrífuga o decantación.
En EP-A 747.773 se describe un aparato adecuado
para desechar una solución de revelado residual, como por ejemplo la
solución de goma de la presente invención. El aparato se puede
conectar al tanque de una unidad de engomado para regenerar la
solución de goma utilizada haciendo circular la solución de goma
sobre un filtro o una membrana de filtro. Se puede hacer circular
la solución de goma sobre el filtro o la membrana de filtro de
manera continua, periódicamente o durante el tiempo de revelado o
se regula la circulación midiendo la turbiedad o la transparencia
(v.g., la transmisión óptica) de la solución de goma de manera que
se inicia la circulación cuando la turbiedad excede un valor
superior y se detiene cuando se alcanza un valor inferior. El valor
de turbiedad superior o inferior puede seleccionarse en relación
con el grado de purificación deseado, generalmente, la transmisión
óptica de la solución de goma no es inferior a 50% de su valor de
partida, preferiblemente, no inferior a 80%, más preferiblemente,
no inferior a 95%.
De acuerdo con otro modo de realización de la
presente invención, se puede secar la plancha después de la etapa
de procesado con goma en una unidad de secado. En un modo de
realización preferible, se seca la plancha calentándola en una
unidad de secado que puede contener al menos un elemento de
calentamiento seleccionado entre una lámpara IR, una lámpara UV, un
rodillo de metal calentado o aire calentado. En un modo de
realización preferible de la presente invención, se seca la plancha
con aire calentado, según lo conocido, en una sección de secado de
una máquina de revelado clásica.
De acuerdo con otro modo de realización de la
presente invención, se puede calentar la plancha en una unidad de
horneado, opcionalmente después del secado de la plancha. En un modo
de realización preferible de la presente invención, cuando se
calienta la plancha en una unidad de horneado, se revela el
precursor utilizando una goma de horneado y preferiblemente, se
repone la solución de goma añadiendo una goma de horneado de
reposición. Dicha goma de horneado de reposición consiste en una
solución que se puede seleccionar entre una goma de horneado de
partida, es decir una solución que tiene la misma composición que la
goma de horneado utilizada en el inicio del revelado, una goma de
horneado concentrada o una goma de horneado diluida, es decir, una
solución que tiene una concentración más alta o más baja
respectivamente de aditivos que la goma de horneado de partida, y
agua.
La unidad de horneado puede contener al menos un
elemento seleccionado entre una lámpara de IR, una lámpara de UV,
un rodillo de metal calentado o aire calentado. Preferiblemente, se
calienta la plancha en la unidad de horneado a una temperatura por
encima de 150ºC y por debajo de la temperatura de descomposición
del recubrimiento, más preferiblemente entre 200º y 295ºC, siendo
sobre todo preferible entre 250ºC y 290ºC. Normalmente, se emplea
un tiempo de calentamiento más prolongado cuando se utiliza una
temperatura de calentamiento inferior, y se emplea un tiempo de
calentamiento más corto cuando se utiliza una temperatura de
calentamiento más alta. Preferiblemente, se calienta la plancha a
lo largo de un período de tiempo inferior a 10 minutos, más
preferiblemente menos de 5 minutos, siendo sobre todo preferible
menos de 2 minutos.
En un modo de realización preferible de la
presente invención, se calienta la plancha a través del método que
se describe en EP-A 1.506.854. En otro modo de
realización de la presente invención, se calienta la plancha a
través de un método como el descrito en WO 2005/015318.
En otro modo de realización de la presente
invención, se pueden combinar la etapa de secado y la etapa de
calentamiento en una sola etapa, secándose y calentándose la
plancha, después de la etapa de revelado con goma, en una estación
de secado-horneado integrada.
Se desengrasó una hoja de aluminio de 0,3 mm de
grosor por pulverizado con una solución acuosa que contenía
26 g/l de NaOH a 65ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 1,5 segundos. A continuación, se graneó electroquímicamente la hoja durante 10 segundos utilizando una corriente alterna en una solución acuosa que contenía 15 g/l de HCl, 15 g/l de iones SO_{4}^{2-} y 5 g/l de iones Al^{3+} a una temperatura de 37ºC y una densidad de corriente de 100 A/dm^{2}. A continuación se desmutó la hoja de aluminio por grabado con una solución acuosa que contenía 5,5 g/l de NaOH a 36ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos. A continuación, se sometió la hoja a oxidación anódica durante 15 segundos en una solución acuosa que contenía
145 g/l de ácido sulfúrico a una temperatura de 50ºC y una densidad de corriente de 17 A/dm^{2}, a continuación se lavó con agua desmineralizada durante 11 segundos y se post-trató durante 3 segundos por pulverizado con una solución que contenía 2,2 g/l de poliácido vinil fosfónico a 70ºC, se enjuagó con agua desmineralizada durante 1 segundo y se secó a 120ºC durante 5 segundos. El soporte así obtenido se caracterizó por tener una rugosidad superficial Ra de
0,37 \mum, medido con un interferómetro NT1100, y por tener un peso anódico de 3,0 g/m^{2}.
26 g/l de NaOH a 65ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 1,5 segundos. A continuación, se graneó electroquímicamente la hoja durante 10 segundos utilizando una corriente alterna en una solución acuosa que contenía 15 g/l de HCl, 15 g/l de iones SO_{4}^{2-} y 5 g/l de iones Al^{3+} a una temperatura de 37ºC y una densidad de corriente de 100 A/dm^{2}. A continuación se desmutó la hoja de aluminio por grabado con una solución acuosa que contenía 5,5 g/l de NaOH a 36ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos. A continuación, se sometió la hoja a oxidación anódica durante 15 segundos en una solución acuosa que contenía
145 g/l de ácido sulfúrico a una temperatura de 50ºC y una densidad de corriente de 17 A/dm^{2}, a continuación se lavó con agua desmineralizada durante 11 segundos y se post-trató durante 3 segundos por pulverizado con una solución que contenía 2,2 g/l de poliácido vinil fosfónico a 70ºC, se enjuagó con agua desmineralizada durante 1 segundo y se secó a 120ºC durante 5 segundos. El soporte así obtenido se caracterizó por tener una rugosidad superficial Ra de
0,37 \mum, medido con un interferómetro NT1100, y por tener un peso anódico de 3,0 g/m^{2}.
Se llevó a cabo la preparación de este soporte
de la misma manera que la que se ha descrito para el soporte
S-1 con la excepción de que se separó parcialmente
la capa de poliácido vinil fosfónico por tratamiento con PD91, una
solución de revelado alcalina de base acuosa, disponible en el
comercio de Agfa-Gevaert, seguido del lavado con
agua.
Se preparó la composición de recubrimiento de la
capa intermedia I-1 mezclando los ingredientes tal
como se especifica en la tabla 1. Se recubrió con la solución
resultante con un recubridor de barra el soporte
S-2. Tras el recubrimiento, se secó la plancha
durante 1 minuto a 120C en un horno de circulación. La cantidad
aplicada resultante es 0,08 g/m^{2}.
Las composiciones de recubrimiento para las
capas fotosensibles P-1 a P-4 fueron
preparadas mezclando los ingredientes tal como se indican en la
tabla 2. Se recubrieron con las soluciones resultantes con una
barra recubridora la capa I-1 intermedia. Después
del recubrimiento se secó la plancha durante 1 minuto a 120ºC en un
horno de circulación.
Se añadieron 76,6 g del polialcohol vinílico
Gogsefimer LL-02 (grado de saponificación
45,0-51,0% en moles), disponible en el comercio de
Nippon Gohsei, a un recipiente de reacción equipado con un mecanismo
de agitación, termómetro, entrada de nitrógeno y un condensador
enfriado con agua. A continuación, se añadieron 809 g de butanona
al reactor y se agitó la mezcla obtenida con calentamiento a 80ºC,
hasta que la solución quedó transparente. A continuación, se enfrió
el reactor a 60ºC. A 60ºC, se añadieron 1,06 g de
dimetilamino-piridina y 0,01 g de
4-metoxifenol al reactor. Tras la agitación hasta
que la solución quedó transparente, se añadieron 14,27 g de
anhídrido metacrílico al reactor. A continuación, se agitó la mezcla
de reacción durante 2 horas, a 60ºC. Después de esto, se enfrió la
reacción a temperatura ambiente. A continuación, se precipitó la
solución en éter metil terc-butílico, se filtró, se
disolvió en butanona, de nuevo se hizo precipitar en éter metil
terc-butílico, se filtró y luego se secó en un horno
de vacío a temperatura ambiente. Se modificó el polímero obtenido
en aproximadamente 3% en moles y se disolvió el polímero en Dowanol
PM hasta una concentración del 10% en peso.
Se añadieron 76,52 g de polialcohol vinílico
Gosgsefimer LL-02 (grado de saponificación
45.0-51,0% en moles), disponible en el comercio por
Nippon Gohsei, a un recipiente de reacción equipado con un mecanismo
de agitación, un termómetro, una entrada de nitrógeno y un
condensador enfriado con agua. A continuación, se añadieron 810 g
de butanona al reactor, se agitó la mezcla obtenida con
calentamiento a 80ºC hasta que la solución quedó transparente. A
continuación, se añadieron 0,014 g de inhibidor éter monometílico de
hidroquinona. Después de disolver el inhibidor, se añadieron 13,76
g de metacrilato de isocianato etilo y se agitó la mezcla de
reacción a 60ºC. Al cabo de un tiempo de reacción de 2 horas, se
extrajo una muestra de 400 g de la mezcla de reacción y se enfrió a
temperatura ambiente. A continuación, se hizo precipitar esta
solución en 2,5 litros de éter metil terc-butílico
(MTBE). Se volvió a disolver el precipitado en 400 g de MEK y se
volvió a precipitar en 2,5 l de MTBE. Se filtró el precipitado y se
secó en un horno de vacío a temperatura ambiente. Se modificó el
polímero obtenido durante aproximadamente 3% en moles y se disolvió
el polímero en Dowanol PM a una concentración de 10% en peso.
En la parte superior de las capas fotosensibles
P-1 a P-4, se aplicó un
recubrimiento de una solución en agua con la composición que se
indica en la tabla 3 y se secó a 110ºC durante 2 minutos. El barniz
de sobreimpresión protector así formado OC-1 tenía
un grosor en seco de 2,0 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
En la tabla 4 se resumen las composiciones de
los precursores de plancha de impresión PPP-1 a
PPP-4.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Tras el secado de la capa de sobreimpresión, se
copiaron en imagen las planchas con un láser IR Creo Trendsetter
(830 nm) a 275 mJ/cm^{2}.
Tras la exposición, se procesaron los
precursores PPP-1 y PPP-2 con
solución de Goma-2 y se procesaron los precursores
PPP-3 y PPP-4 con solución de goma
1.
Goma 1 es una solución preparada del siguiente
modo:
Se añaden a 750 g de agua desmineralizada
100 g de Dowfax 3B2 (disponible en el comercio
por Dow Chemical)
31,25 g de sal disódica de ácido
1,3-benceno disulfónico (disponible por Riedel de
Haan)
31,25 ml Versa TL77 (un ácido poliestiren
sulfónico disponible de Alco Chemical)
10,4 g de dihidrato de citrato trisódico
2 ml de Actida LA1206 (un biocida de Thor),
2,08 g de Polyox WSRN-759
(disponible de Unión Carbide) con agitación, y se añadió además agua
desmineralizada hasta 1000 g; el pH está comprendido entre 72 y
7,8
La goma 2 es una solución preparada del
siguiente modo:
Se añaden a 700 g de agua desmineralizada
77,3 g de Dowfax 3B2 (disponible en el comercio
de Dow Chemical)
32,6 g de dihidrato de citrato trisódico
9,8 g de ácido cítrico con agitación y se añadió
además agua desmineralizada hasta 1000 g; el pH está comprendido
entre 4,8 y 5,2.
Después del procesado con goma, se montaron las
planchas sobre una prensa de impresión Sakurai y se comenzó el
trabajo de impresión utilizando tinta K + E Novavit 800 Skinnex
(marca comercial de BASF Drucksysteme GmbH) y 4% de Anchor Emerald
Premium 3520 como líquido de mojado, mantilla no comprensible y
utilizando papel offset. Los resultados de un ciclo de impresión
para cada una de estas planchas quedan resumidos en la tabla 5.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Se puede deducir que la resistencia de las zonas
claves, es decir puntos muy pequeños (1 a 5% puntos) es
significativamente mayor con las composiciones PPP-2
y PPP-4, que contienen los polímeros que tienen un
enlace etilénicamente insaturado en la cadena lateral, en
comparación con PPP-1 y PPP-3, no
estando presente este enlace etilénicamente insaturado en el
polímero.
Claims (10)
1. Un método para obtener una plancha de
impresión litográfica que comprende las etapas de:
a) proporcionar un precursor de plancha de
impresión litográfica que comprende:
- (i)
- un soporte que tiene una superficie hidrófila o al que se le proporciona una capa hidrófila;
- (ii)
- un recubrimiento sobre dicho soporte que comprende una capa fotopolimerizable y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,
comprendiendo dicha capa fotopolimerizable un
compuesto polimerizable, un iniciador de la polimerización y un
aglutinante reactivo,
(b) exponer como imagen dicho recubrimiento en
un dispositivo de CtP,
(c) opcionalmente, calentar el precursor en una
unidad de precalentamiento;
(d) revelar el precursor fuera de prensa en una
unidad de engomado por tratamiento del recubrimiento del precursor
con una solución de goma, eliminado de este modo las áreas no
expuestas de la capa fotopolimerizable desde el soporte,
siendo dicho aglutinante reactivo un polímero
que contiene una unidad monomérica que comprende un grupo que tiene
un enlace etilénicamente insaturado.
2. Un método según la reivindicación 1, estando
dicho grupo que tiene un enlace etilénicamente insaturado en la
cadena lateral de la unidad monomérica.
3. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, teniendo dicho grupo que tiene un
enlace etilénicamente insaturado un enlace etilénicamente
insaturado en la cadena lateral.
4. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, siendo dicho grupo que tiene un enlace
etilénicamente insaturado un grupo vinilo o un grupo
(met)acrilato.
5. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, teniendo dicha unidad monomérica la
estructura representada por la fórmula I:
\vskip1.000000\baselineskip
en la
que:
R^{1} a R^{4} representan independientemente
hidrógeno o un grupo alquilo;
L^{1} y L^{2} representan un grupo de
unión
p y q son 0 ó 1;
G representa un grupo bifuncional seleccionado
entre -O-, -S, -C(=O)-, NR^{5}-, CR^{6}R^{7},
CR^{8}(OH) o una combinación de al menos dos de ellos;
R^{5} a R^{8} representan independientemente
hidrógeno o, opcionalmente, o un grupo arilo o alquilo
sustituido.
6. Un método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, formándose dicho polímero por reacción
de un polímero que tiene un grupo reactivo A y un monómero que
tiene un grupo reactivo B, siendo capaces dicho grupo A y dicho
grupo B de reaccionar entre sí para formar un grupo G.
7. Un método según la reivindicación 6, en el
que dicho grupo A se selecciona entre un grupo hidroxilo, un grupo
ácido carboxílico, un grupo anhídrido de ácido carboxílico, un grupo
cloruro de ácido carboxílico y un grupo epoxi.
8. Un método según la reivindicación 6, en el
que dicho grupo B se selecciona entre un grupo hidroxilo, un grupo
de ácido carboxílico, un grupo de ácido carboxílico, un grupo de
cloruro de ácido carboxílico, un grupo epoxi, un grupo amino o un
grupo isocianato.
9. Un método según la reivindicación 6 ó 7, en
el que el polímero que tiene un grupo reactivo A es un polialcohol
vinílico, un poliacetato de vinilo parcialmente hidrolizado, un
copolímero de (met)acrilato de hidroxi etilo, un copolímero
de ácido (met)acrílico o un copolímero de anhídrido de ácido
maléico.
10. Un método según la reivindicación 6 u 8, en
el que dicho monómero que tiene un grupo reactivo B es un
(met)acrilato de hidroxi alquilo, ácido
(met)acrílico, anhídrido de ácido (met)acrílico,
cloruro de ácido (met)acrílico, (met)acrilato de
isocianato alquilo, (met)acrilato de glicidilo o
(met)acrilato de amino alquilo.
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