ES2347442T3 - Metodo de fabricacion de una plancha de impresion litografica. - Google Patents
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Abstract
Un método de fabricación de una plancha de impresión litográfica que comprende las etapas de: a) proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende: (i) un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila, (ii) un recubrimiento sobre dicho soporte, que comprende una capa fotopolimerizable y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte, en el que dicha capa fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador de polimerización y un aglutinante, b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento en un montador de planchas, c) calentar el precursor en una unidad de precalentamiento, d) tratar el precursor en una estación de engomado, que comprende al menos una primera unidad de engomado, aplicando una solución de goma al recubrimiento del precursor, retirando así las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte, y en el que las etapas (c) y (d) se realizan fuera de la prensa en dicha unidad de precalentamiento y dicha primera unidad de engomado, y en el que dicha unidad de precalentamiento y dicha primera unidad de engomado se acoplan entre sí mediante el medio de transporte mecánico de plancha o están integradas en un solo aparato.
Description
Método de fabricación de una plancha de
impresión litográfica.
La presente invención se refiere a un método
para fabricar una plancha de impresión litográfica por el que un
precursor de plancha de impresión litográfica de fotopolímero para
trabajo negativo se expone a modo de imagen, se calienta en una
unidad de precalentamiento y se trata con una solución de goma en
una unidad de engomado de una estación de engomado, por lo que la
plancha se revela y engoma en una sola etapa, y por lo que la
unidad de precalentamiento y la unidad de engomado se acoplan entre
sí o están integradas en un solo aparato.
\vskip1.000000\baselineskip
En la impresión litográfica, lo que se denomina
matriz de impresión, tal como una plancha de impresión, se monta
sobre un cilindro de la prensa de impresión. La matriz lleva una
imagen litográfica sobre su superficie y se obtiene una copia
impresa al aplicar tinta a dicha imagen y después transferir la
tinta desde la matriz sobre un material receptor, que es
típicamente papel. En la impresión litográfica denominada "en
húmedo" convencional, la tinta así como una solución de fuente
acuosa (denominada también líquido humectante) se suministran a la
imagen litográfica que consiste en áreas oleófilas (o hidrófobas, es
decir, que aceptan la tinta, que repelen el agua) así como áreas
hidrófilas (u oleófobas, es decir, que aceptan el agua y repelen la
tinta). En la denominada impresión "driográfica", la imagen
litográfica consiste en áreas que aceptan la tinta y áreas que no
adhieren la tinta (repelen la tinta) y durante la impresión
driográfica, sólo se suministra tinta a la matriz.
Las matrices de impresión se obtienen
generalmente mediante el método denominado ordenador a película
(CtF), en el que se efectúan digitalmente diversas etapas de
pre-impresión tales como selección de la letra
impresa, exploración, separación del color, cribado,
inmovilización, distribución e imposición y cada selección de color
se transfiere a la película de artes gráficas usando un montador de
imagen. Después del procesamiento, la película puede usarse como
una máscara para la exposición de un material de imagen denominado
precursor de plancha y después del procesamiento de la plancha, se
obtiene una plancha de impresión que puede usarse como una matriz.
Desde alrededor de 1995, el método denominado "ordenador a
plancha" (CtP) ha ganado mucho interés. Este método, también
denominado "directo a plancha", evade la creación de la
película porque el documento digital se transfiere directamente a
un precursor de plancha de impresión por medio de un denominado
montador de planchas. Un precursor de plancha de impresión para CtP
se denomina frecuentemente plancha digital.
Las planchas digitales pueden dividirse en
líneas generales en tres categorías: (i) planchas de plata, que
funcionan de acuerdo con el mecanismo de transferencia de difusión
de sal de plata; (ii) planchas de fotopolímero que contienen una
composición fotopolimerizable que se endurece tras la exposición a
la luz y (iii) planchas térmicas de las cuales el mecanismo de
formación de imágenes se desencadena por calor o por conversión de
luz en calor. Las planchas térmicas están sensibilizadas
principalmente para láseres infrarrojos que emiten a 830 nm o 1064
nm. Los fotopolímeros pueden estar sensibilizados para luz azul,
verde o roja (es decir, longitudes de onda que varían entre 450 y
750 nm), por luz violeta (es decir, longitudes de onda que varían
entre 350 y 450 nm) o por luz infrarroja (es decir, longitudes de
onda entre 750 y 1500 nm). Se ha aumentado el uso de las fuentes
láser para exponer al precursor de plancha que está sensibilizado a
una correspondiente longitud de onda del láser. Típicamente, se
puede usar un láser Ar (488 nm) o un láser FD-YAG
(532 nm) para exponer a una plancha de fotopolímero sensibilizado a
la luz visible. La disponibilidad a gran escala de diodos láser
azul o violeta de bajo coste, originalmente desarrollados para el
almacenamiento de datos mediante DVD, ha permitido la producción de
montadores de plancha que funcionan a una longitud de onda más
corta. Más específicamente, los láseres semiconductores que emiten
de 350 a 450 nm se han logrado usando un material InGaN. Puede
usarse también un diodo láser infrarrojo que emite aproximadamente
a 830 nm o un láser Nd-YAG que emite aproximadamente
a 1060 nm.
Típicamente, un precursor de plancha de
fotopolímero comprende un soporte, un recubrimiento
fotopolimerizable y un sobrerrecubrimiento. El recubrimiento
fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador
de la polimerización y un aglutinante, y el sobrerrecubrimiento
comprende normalmente el aglutinante alcohol polivinílico para
impedir la penetración de oxígeno en el recubrimiento. Tras la
exposición a modo de imagen, los radicales libres formados por el
iniciador no están inactivados por el oxígeno y pueden iniciar la
reticulación y/o polimerización del compuesto polimerizable, que da
como resultado el endurecimiento o curado de las áreas expuestas.
El precursor expuesto se procesa normalmente en un revelador
alcalino que tiene un pH > 10, por lo cual, además del
recubrimiento fotopolimerizable en las áreas sin exposición, también
el sobrerrecubrimiento del precursor se disuelven en la solución
reveladora. El documento US2004/0131974 desvela un método para
fabricar una plancha de impresión litográfica de este tipo, por lo
que, después de la exposición a modo de imagen, el
sobrerrecubrimiento se retira con agua en una etapa de prelavado,
que da como resultado una reducción de la formación de lodo en la
solución de revelado alcalina y por lo que se previene la tinción en
las partes sin imagen.
Actualmente, las planchas litográficas más
disponibles en el mercado requieren un proceso adicional de engomado
después de que se revelen las planchas expuestas y antes de que se
pongan en la prensa, para proteger la plancha de la contaminación,
por ejemplo, por oxidación, huellas dactilares, grasas, aceite o
polvo fino, o de daños, por ejemplo, por arañazos durante el manejo
de la plancha. Dicha etapa de engomado adicional no es conveniente
para el usuario final, porque es una etapa que consume tiempo y
requiere una estación de engomado adicional.
El documento WO 02/101 469 desvela un método
para procesar un elemento imprimible útil como precursor alcalino
revelable de la plancha de impresión litográfica en el que el
elemento se revela y se engoma con una solución alcalina acuosa de
revelado que comprende un compuesto polihidroxi soluble en agua que
tiene una estructura específica.
El documento EP 1 342 568 desvela un método para
fabricar una plancha de impresión litográfica termosensible en el
que el precursor calentado por exposición de imágenes, que comprende
un recubrimiento de partículas de polímero termoplástico hidrófobo
que se fusiona con calentamiento, se revela con una solución de
goma. Una realización práctica para este tipo de planchas de
impresión se introdujo por Agfa con la marca comercial Azura.
En los documentos US 6.027.857, US 6.171.735, US
6.420.089, US 6.071.675, US 6.245.481, US 6.387.595, US 6.482.571,
US 6.576.401 y US 6.548.222 se desvela un método para preparar una
plancha de impresión litográfica en el que una plancha de
fotopolímero, después de la exposición a modo de imagen, se monta en
una prensa y se procesa en la prensa mediante la aplicación de
tinta y de fuente para retirar las áreas sin exposición del soporte.
También los documentos US 2003/16577 y US 2004/13968 desvelan un
método en el que una plancha que comprende una capa
fotopolimerizable puede procesarse en un procesamiento en la prensa
con fuente y tinta o con una sustancia de revelado acuosa no
alcalina. También se puede añadir un compuesto promotor de la
adhesión al precursor de plancha de impresión para mejorar la
capacidad de revelado del proceso en la prensa y para mejorar la
durabilidad de la plancha en el proceso de impresión. Típicamente,
estos compuestos tienen un enlace insaturado etilénicamente y un
grupo funcional capaz de adsorberse a la superficie del soporte.
Pueden usarse otros compuestos y polímeros como compuestos
promotores de la adhesión. El compuesto puede estar presente en la
capa fotopolimerizable o en una capa intermedia entre el soporte y
la capa fotopolimerizable como se desvela en los documentos EP 851
299, EP 1 091 251, US 2004/214105, EP 1 491 356, US 2005/39620, EP 1
495 866, EP 1 500 498, EP 1 520 694 y EP 1 557 262.
Un primer problema asociado con el procesamiento
en la prensa de tales planchas de impresión de fotopolímero es la
falta de estabilidad diurna, es decir, la imagen no es estable antes
de procesarla y, por lo tanto, la plancha expuesta necesita
procesarse dentro de un corto tiempo después de la exposición. Sin
embargo, ya que el procesamiento en la prensa no es posible durante
un trabajo de impresión, el usuario final debe esperar hasta que el
trabajo de impresión previo se haya completado antes de que la
plancha expuesta pueda montarse en la prensa y procesarse. Como
resultado, la exposición de la plancha para el siguiente trabajo de
impresión debe retrasarse hasta justo antes de la terminación del
trabajo de impresión previo, a fin de evitar que la plancha sin
procesar se vea afectada por la luz ambiental. Como alternativa, la
plancha expuesta debe mantenerse en condiciones de luz de
seguridad, pero esto reduce de nuevo la facilidad de uso y la
comodidad que se asocian normalmente, por ejemplo, con planchas de
polímero sensibles a la luz violeta e infrarroja.
Un segundo problema que no queda resuelto en la
técnica previa sobre planchas de fotopolímero procesadas en la
prensa es la falta de una imagen visible entre la exposición y el
procesamiento. Aunque se conoce la adición de un colorante al
recubrimiento fotosensible, a fin de obtener una imagen visible
después de la retirada de las áreas sin exposición del
recubrimiento mediante el procesamiento, esto no permite distinguir
una plancha expuesta de una plancha no expuesta inmediatamente
después de la exposición a modo de imagen, quedando sólo analizar
la calidad de imagen después de la exposición, porque la imagen
visible sólo se revela después del procesamiento en la prensa.
Además, las planchas procesables en la prensa normalmente no
contienen un colorante porque la retirada de las áreas no impresas
del recubrimiento en la prensa puede provocar la contaminación de
la solución fuente y/o la tinta y puede implicar un número
inaceptable de copias impresas antes de que la contaminación por
dicho colorante haya desaparecido.
Un tercer problema asociado con el procesamiento
en prensa con fuente y tinta es una limpieza a fondo insuficiente
de las áreas sin exposición.
En la solicitud de patente no publicada PCT/EP
2005/052298, presentada el 18 de mayo de 2005, se describe un
método para fabricar una plancha de impresión litográfica en el que
el precursor expuesto a modo de imagen se revela con una solución
de engomado.
Es un objeto de la presente invención
proporcionar un método para fabricar una plancha de impresión
litográfica por medio de un precursor de plancha de fotopolímero,
que se percibe por el usuario como un método que no requiere una
etapa de procesamiento yen el que la plancha expuesta puede
mantenerse en luz ambiental durante un tiempo ilimitado antes de
montarse en la prensa. Este objeto se realiza mediante el método
definido en la reivindicación 1, que tiene la característica
específica de que el precursor de plancha expuesto a modo de imagen
se calienta en una unidad de precalentamiento y se trata con una
solución de goma en una estación de engomado que comprende al menos
una unidad de engomado en la que la plancha se revela y se engoma en
una sola etapa y por el que la unidad de precalentamiento y la
unidad de engomado se acoplan entre sí mediante el medio de
transporte mecánico de plancha o se integran en un único
aparato.
Puesto que la plancha se revela y se engoma, la
imagen litográfica no puede verse afectada durante mucho tiempo por
la luz diurna ambiental. Al contrario, una exposición adicional a la
luz del día sólo incrementaría el grado de polimerización de las
áreas expuestas, es decir, fortalecería más que deterioraría la
imagen.
Es un objeto adicional de la presente invención
proporcionar un método para fabricar una plancha de impresión
litográfica por medio de un precursor de plancha de fotopolímero,
que se percibe por el usuario como un método que no requiere una
etapa de procesamiento y en el que la plancha expuesta puede
mantenerse en luz ambiental durante un tiempo ilimitado antes de
montarse en la prensa, y en el que se proporciona una imagen visible
antes de montar la plancha en la prensa. Este objeto se realiza por
adición de un colorante al recubrimiento de la plancha de
fotopolímero. Ya que las áreas no impresas del recubrimiento se
retiran en la etapa de engomado, no hay riesgo de contaminación de
la solución fuente o tinta durante el comienzo del trabajo de
impresión. Otras realizaciones específicas de la invención se
definen en las reivindicaciones dependientes.
La Figura 1 muestra esquemáticamente un aparato
con una unidad de precalentamiento, una unidad de engomado y una
unidad de secado.
Figura 2 muestra esquemáticamente un aparato con
una unidad de precalentamiento, una unidad de prelavado, una unidad
de engomado y una unidad de secado.
Figura 3 muestra esquemáticamente un aparato con
una unidad de precalentamiento, una primera unidad de engomado, una
segunda unidad de engomado y una unidad de secado.
De acuerdo con la presente invención, se
proporciona un método de fabricar una plancha de impresión
litográfica que comprende las etapas de:
- a)
- proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende
- (i)
- un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila,
- (ii)
- un recubrimiento sobre dicho soporte que comprende una capa fotopolimerizable, una capa superior y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,
- \quad
- en el que dicha capa fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador de la polimerización y un aglutinante, y
- b)
- exponer a modo de imagen dicho recubrimiento en un montador de planchas,
- c)
- calentar el precursor en una unidad de precalentamiento,
- d)
- tratar el precursor en una estación de engomado, que comprende al menos una primera unidad de engomado, aplicando una solución de goma al recubrimiento del precursor, retirando de este modo las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte, y
- \quad
- en el que las etapas (c) y (d) se realizan fuera de la prensa en dicha unidad de precalentamiento y dicha primera unidad de engomado, y en el que dicha unidad de precalentamiento y dicha primera unidad de engomado están acopladas entre sí mediante el medio de transporte mecánico de plancha o están integradas en un único aparato.
En la presente invención, el precursor de
plancha de impresión se expone a modo imagen fuera de la prensa por
medio de un montador de planchas, es decir, un aparato de exposición
láser adecuado para exponer a modo de imagen un precursor. El
precursor usado en el método de la presente invención es de trabajo
negativo, por ello, en las áreas expuestas el recubrimiento se
endurece. Aquí, "endurecido" significa que el recubrimiento se
vuelve insoluble o no dispersable por la solución de goma y puede
lograrse a través de la polimerización y/o reticulación del
recubrimiento.
Después del procesado de imágenes, el precursor
de plancha se calienta, en lo sucesivo en este documento también
denominado como "precalentamiento" o "precalentamiento",
para incrementar o para acelerar la polimerización y/o la reacción
de reticulación. Esta etapa de precalentamiento se realiza en una
unidad de precalentamiento, por lo que el precursor se calienta
preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 80ºC a
aproximadamente 150ºC y preferiblemente durante un tiempo de
permanencia de aproximadamente 5 segundos a 1 minuto. La unidad de
precalentamiento, preferiblemente, está provista de elementos
calefactores tales como lámparas IR, lámparas UV, aire caliente,
rodillo de metal caliente, etc.
Posteriormente a la etapa de precalentamiento,
el precursor de plancha se trata, es decir, se revela y se engoma,
en una estación de engomado que comprende al menos una unidad de
engomado, en la que se aplica una solución de goma al recubrimiento
del precursor por lo que las áreas no expuestas de la capa
fotopolimerizable se retiran del soporte y por ello la superficie
hidrófila del soporte en las áreas sin exposición se protege por
adsorción de goma en una única etapa.
El revelado con una solución de goma tiene el
beneficio adicional de que, debido a la goma restante en la plancha
en las áreas sin exposición, no se requiere una etapa adicional de
engomado para proteger la superficie del soporte en las áreas sin
exposición. Como resultado, el precursor se procesa y se engoma en
una única etapa y la imagen litográfica obtenida en la plancha no
se verá afectada por la luz diurna ambiental o por la
contaminación.
En la presente invención, la unidad de
precalentamiento y la unidad de engomado se acoplan entre sí
mediante el medio de transporte mecánico de plancha o están
integradas en un único aparato (como se demuestra esquemáticamente
en las Figuras 1, 2 y 3), y esto da como resultado un beneficio
adicional para el usuario final, por lo que el número de
manipulaciones de la plancha para preparar una plancha de impresión
se reduce.
En la etapa de impresión, la plancha se monta en
el cilindro de la plancha de la prensa de impresión y se inicia el
proceso de impresión.
\vskip1.000000\baselineskip
Una solución de goma es típicamente un líquido
acuoso que comprende uno o más compuestos protectores de la
superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una
plancha de impresión contra la contaminación, por ejemplo, por
oxidación, huellas dactilares, grasas, aceite o polvo fino, o de
daños, por ejemplo, por arañazos durante el manejo de la plancha.
Los ejemplos adecuados de tales compuestos son polímeros o
tensioactivos hidrófilos formadores de película. La capa que
permanece en la plancha después del tratamiento con la solución de
goma comprende preferiblemente entre 0,005 y 20 g/m^{2} del
compuesto protector de superficie, más preferiblemente entre 0,010
y 10 g/m^{2}, aún más preferiblemente entre 0,020 y 5
g/m^{2}.
En la presente descripción, todas las
concentraciones de los compuestos presentes en la solución de goma
se expresan como porcentaje en peso (% en peso o % p/p) con
respecto a la solución de goma lista para usar, a menos que se
indique otra cosa. Una solución de goma puede suministrarse
normalmente como una solución concentrada que se diluye antes de su
uso con agua por el usuario final para dar una solución de goma
lista para usar de acuerdo con las instrucciones del proveedor,
normalmente una parte de la goma se diluye con una parte a 10 partes
de agua.
Los polímeros preferidos para usar como
compuestos protectores en la solución de goma son goma arábiga,
pululano, derivados de celulosa tales como carboximetilcelulosa,
carboxietilcelulosa o metilcelulosa, (ciclo)dextrina,
poli(alcohol vinílico), poli(vinil pirrolidona),
polisacárido, homo- y copolímeros de ácido acrílico, ácido
metacrílico o acrilamida, un copolímero de vinil metil éter y
anhídrido maleico, un copolímero de acetato de vinilo y anhídrido
maleico o un copolímero de estireno y anhídrido maleico. Los
polímeros más preferidos son homo- o copolímeros de monómeros que
contienen grupos carboxílicos, sulfónicos o fosfónicos o las sales
de los mismos, por ejemplo, ácido (met)acrílico, acetato de
vinilo, ácido estiren sulfónico, ácido vinil sulfónico, ácido vinil
fosfónico o ácido acrilamidopropano sulfónico.
Los ejemplos de tensioactivos para su uso como
agentes protectores de superficie incluyen tensioactivos aniónicos
o no iónicos. La solución de goma puede comprender también uno o más
de los polímeros hidrófilos anteriores como agentes protectores de
superficie y, además, uno o más tensioactivos para mejorar las
propiedades de la superficie de la capa revestida. La tensión
superficial de la solución de goma es preferiblemente de 20 a 50
mN/m.
La solución de goma comprende preferiblemente un
tensioactivo aniónico, más preferiblemente un tensioactivo aniónico
en el que el grupo aniónico es un grupo de ácido sulfónico.
Los ejemplos del tensioactivo aniónico incluyen
alifatos, abietatos, hidroxialcanosulfonatos, alcanosulfonatos,
dialquilsulfosuccinatos, bencenosulfonatos de alquilo de cadena
lineal, bencenosulfonatos de alquilo ramificado,
alquilnaftalenosulfonatos,
alquilfenoxipolioxietilenpropilsulfonatos, sales de polioxietilen
alquilsulfofenil éteres,
N-metil-N-oleiltauratos
sódicos, N-alquilsulfosuccinatos de monoamida
disódica, sulfonatos de petróleo, aceite de ricino sulfatado,
aceite de sebo sulfatado, sales de ésteres sulfúricos de
alquilésteres alifáticos, sales de ésteres alquilsulfúricos,
ésteres sulfúrico de polioxietilen-alquiléteres,
sales de ésteres sulfúricos de monoglicéridos alifáticos, sales de
ésteres sulfúricos de polioxietilenalquilfeniléteres, sales de
ésteres sulfúricos de polioxietilenstirilfeniléteres, sales de
ésteres alquilfosfóricos, sales de ésteres fosfóricos de
polioxietilenalquiléteres, sales de ésteres fosfóricos de
polioxietilenalquilfeniléteres, compuestos parcialmente
saponificados de copolímeros de estireno-anhídrido
maleico, compuestos parcialmente saponificados de copolímeros
olefina-anhídrido maleico, y condensados de
naftalenosulfonatoformalina. Entre estos tensioactivos aniónicos
son particularmente preferidos los dialquilsulfosuccinatos, las
sales de ésteres alquilsulfúricos y los
alquilnaftalenosulfonatos.
Los ejemplos específicos de tensioactivos
aniónicos adecuados incluyen dodecilfenoxibenceno disulfonato
sódico, la sal sódica de naftalenosulfonato alquilado,
metilen-dinaftalen-disulfonato
disódico, dodecil-bencenosulfonato sódico,
alquil-difenilóxido sulfonatado,
perfluoroalquilsulfonato amónico o potásico y
dioctil-sulfosuccinato sódico.
Los ejemplos adecuados de los tensioactivos no
iónicos incluyen polioxietilen alquil éteres, polioxietilen alquil
aril éteres en los que el grupo arilo puede ser un grupo fenilo, un
grupo naftilo o un grupo heterocíclico aromático, polioxietilen
poliestiril fenil éteres, polioxietilen polioxipropileno alquil
éteres, polímeros de bloque
polioxietileno-polioxipropileno, ésteres parciales
de ácidos glicerinalifático, ésteres parciales de ácido
sorbitanalifático, ésteres parciales de ácido
pentaeritritolalifático, ésteres monoalifáticos de propilenglicol,
ésteres parciales de ácidos sucrosalifáticos, ésteres parciales de
ácido polioxietilensorbitanalifático, ésteres parciales de ácidos
polioxietilensorbitolalifáticos, ésteres polietilenglicolalifáticos,
ésteres parciales de ácido poliglicerinalifáticos, aceites de
ricino polioxietilenados, ésteres parciales de ácidos
polioxietilenglicerinalifáticos, dietanolamidas alifáticas,
N,N-bis-2-hidroxialquilaminas,
polioxietilen alquilaminas, ésteres trietanolaminaalifáticos, y
óxidos de trialquilamina. Entre estos tensioactivos no iónicos se
prefieren particularmente los polioxietilen alquilfenil éteres,
polioxietilen alquilnaftil éteres y polímeros de bloque
poloxietileno-polioxipropileno. Además, pueden
usarse similarmente tensioactivos aniónicos y no iónicos fluorínicos
y silicónicos.
Dos o más de los tensioactivos anteriores pueden
usarse en combinación. Por ejemplo, puede preferirse una
combinación de dos o más tensioactivos aniónicos diferentes o una
combinación de un tensioactivo aniónico y un tensioactivo no
iónico. La cantidad de dicho tensioactivo no se limita de forma
específica pero es preferiblemente del 0,01 al 30% en peso, más
preferiblemente del 0,05 al 20% en peso. De acuerdo con la presente
invención la solución de goma tiene un valor de pH preferiblemente
entre 3 y 9, más preferiblemente entre 4,5 y 8,5, aún más
preferiblemente entre 5 y 7. El pH de la solución de goma
normalmente se ajusta con un ácido mineral, un ácido orgánico o una
sal inorgánica en una cantidad del 0,01 al 15% en peso,
preferiblemente del 0,02 al 10% en peso. Los ejemplos de los ácidos
minerales incluyen ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido fosfórico
y ácido metafosfórico. Especialmente se usan ácidos orgánicos como
agentes de control del pH y como agentes desensibilizantes. Los
ejemplos de los ácidos orgánicos incluyen ácido carboxílicos, ácido
sulfónicos, ácidos fosfónicos o sales de los mismos, por ejemplo
succinatos, fosfatos, fosfonatos, sulfatos y sulfonatos. Los
ejemplos específicos del ácido orgánico incluyen ácido cítrico,
ácido acético, ácido oxálico, ácido malónico, ácido
p-toluenosulfónico, ácido tartárico, ácido málico,
ácido láctico, ácido levulínico, ácido fítico y ácido fosfónico
orgánico.
La solución de goma comprende adicionalmente
preferiblemente una sal inorgánica. Los ejemplos de la sal
inorgánica incluyen nitrato de magnesio, fosfato sódico monobásico,
fosfato sódico dibásico, sulfato de níquel, hexametafosfato sódico
y tripolifosfato sódico. Un dihidrogenofosfato de metal alcalino tal
como KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4} es el más preferido.
Otras sales inorgánicas pueden usarse como agentes inhibidores de la
corrosión, por ejemplo sulfato de magnesio o nitrato de cinc. El
ácido mineral, ácido orgánico o sal inorgánica puede usarse en
solitario o en combinación con uno o más de los mismos.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, la solución de goma como revelador en el procesado de la
plancha comprende preferiblemente una mezcla de un tensioactivo
aniónico y una sal inorgánica. En esta mezcla el tensioactivo
aniónico es preferiblemente un tensioactivo aniónico con un grupo
ácido sulfónico, más preferiblemente una sal de metal alcalino de
un difeniléter de mono-o di-alquilo
sustituido de ácido sulfónico, y la sal inorgánica es
preferiblemente un sal de fosfato mono- o dibásico, más
preferiblemente un dihidrogenofosfato de metal alcalino, aún más
preferiblemente KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4}.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, la solución de goma que comprende una mezcla de un
tensioactivo aniónico y una sal inorgánica tiene preferiblemente un
valor de pH entre 3 y 9, más preferiblemente entre 4 y 8, aún más
preferiblemente entre 5 y 7.
Aparte de los componentes anteriores, en la
solución de goma puede estar presente también un agente humectante
tal como etilenglicol, propilenglicol, trietilenglicol,
butilenglicol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol,
glicerina, trimetilol propano y diglicerina. El agente humectante
puede usarse en solitario o en combinación con uno o más de los
mismos. En general, el agente humectante anterior se usa
preferiblemente en una cantidad del 1 al 25% en peso.
Además, un compuesto quelato puede estar
presente en la solución de goma. El ión calcio y otras impureza
contenidas en el agua de dilución pueden tener efectos adversos
sobre la impresión y, de esta manera, causar la contaminación de la
materia impresa. Este problema puede eliminarse añadiendo un
compuesto quelato al agua de dilución. Los ejemplos preferidos de
dicho compuesto quelato incluyen ácidos fosfónicos orgánicos o
ácidos fosfonoalcanotricarboxílicos. Los ejemplos específicos son
sales potásicas o sódica de ácido etilendiaminatetraacético, ácido
dietilentriaminapentaacético, ácido trietilentetraminahexaacético,
ácido hidroxietiletilendiaminatriacético, ácido nitrilotriacético,
ácido
1-hidroxietano-1,1-difosfónico
y aminotri(ácido metilenfosfónico). Aparte de estas sales sódicas o
potásicas de estos agentes quelantes, son útiles las sales de amina
orgánica. La cantidad preferida de dicho agente quelante a añadir
es del 0,001 al 5% en peso respecto a la solución de goma en forma
diluida.
Además, un agente antiséptico y
anti-espumante puede estar presente en la solución
de goma. Los ejemplos de dicho antiséptico incluyen fenol,
derivados del mismo, formalina, derivados de imidazol,
deshidroacetato sódico, derivados de
4-isotiazolin-3-ona,
benzoisotiazolin-3-ona, derivados de
benztriazol, derivados de amidinaguanidina, sales de amonio
cuaternarias, derivados de piridina, derivados de quinolina,
derivados de guanidina, diazina, derivados de triazol, oxazol y
derivados de oxazina. La cantidad preferida de dicho antiséptico a
añadir es tal que puede ejercer un efecto estable sobre las
bacteria, hongos, levaduras o similares. Aunque dependiendo de la
clase de bacteria, hongo y levadura, es preferiblemente del 0,01 al
4% en peso respecto a la solución de goma en forma diluida. Además,
preferiblemente, dos o más antisépticos pueden usarse en combinación
para ejercer un efecto aséptico sobre diversos hongos y bacterias.
El agente anti-espumante es preferiblemente un
agente anti-espumante de silicona. Entre estos
agentes anti-espumantes, puede usarse un agente
anti-espumante de emulsión de tipo dispersión o de
tipo solubilizado. La cantidad apropiada de dicho agente
anti-espumante a añadir es del 0,001 al 1,0% en
peso respecto a la solución de goma en forma diluida.
Aparte de los componentes anteriores, si se
desea, un agente de receptividad de tinta puede estar presente en
la solución de goma. Los ejemplos de dicho agente de receptividad de
tinta incluyen aceite de trementina, xileno, tolueno, heptano
inferior, disolvente nafta, keroseno, alcohol mineral, hidrocarburos
tales como una fracción de petróleo que tiene un punto de
ebullición de aproximadamente 120ºC a aproximadamente 250ºC, diéster
ftalatos (por ejemplo, dibutil ftalato, diheptil ftalato,
di-n-octil ftalato,
di(2-etilhexil) ftalato, dinonil ftalato,
didecil ftalato, dilauril ftalato, butilbencil ftalato), ésteres
alifáticos dibásicos (por ejemplo, dioctil adipato, butilglicol
adipato, dioctil azelato, dibutil sebacato,
di(2-etilhexil) sebacato, dioctil sebacato),
triglicéridos epoxidados (por ejemplo, aceite de epoxi soja), éster
fosfatos (por ejemplo, fosfato de tricresilo, fosfato de trioctilo,
fosfato de triscloroetilo) y plastificantes que tienen un punto de
solidificación de 15ºC o menor y un punto de ebullición de 300ºC o
mayor a presión atmosférica tales como ésteres de benzoatos (por
ejemplo, benzoato de bencilo). Los ejemplos de otros disolventes que
pueden usarse en combinación con estos disolventes incluyen cetonas
(por ejemplo, ciclohexanona), hidrocarburos halogenados (por
ejemplo, etilen dicloruro), etilenglicol éteres (por ejemplo,
monometil éter e etilenglicol, monofenil éter de etilenglicol,
monobutil éter de etilenglicol), ácidos alifáticos (por ejemplo,
ácido caproico, ácido enático, ácido caprílico, ácido pelargónico,
ácido cáprico, ácido undecílico, ácido láurico, ácido tridecílico,
ácido mirístico, ácido pentadecílico, ácido palmítico, ácido
heptadecílico, ácido esteárico, ácido nonadecánico, ácido aráquido,
ácido behénico, ácido lignocérico, ácido cerótico, ácido
heptacosanoico, ácido montánico, ácido melísico, ácido lacérico,
ácido isovalérico) y ácidos alifáticos insaturados (por ejemplo,
ácido acrílico, ácido crotónico, ácido isocrotónico, ácido
undecíclico, ácido oleico, ácido elaídico, ácido cetoleico, ácido
erúcico, ácido butecídico, ácido sórbico, ácido linoleico, ácido
linolénico, ácido araquidónico, ácido propiólico, ácido
estearólico, ácido clupanodónico, ácido tártrico, ácido licánico).
Preferiblemente, es un ácido alifático que es líquido a una
temperatura de 50ºC, más preferiblemente tiene de 5 a 25 átomos de
carbono, aún más preferiblemente tiene de 8 a 21 átomos de carbono.
El agente de receptividad de tinta puede usarse en solitario o en
combinación con uno o más de los mismos. El agente de receptividad
de tinta se usa preferiblemente en una cantidad del 0,01 al 10% en
peso, más preferiblemente del 0,05 al 5% en peso. El agente de
receptividad de tinta anterior puede estar presente en forma de una
emulsión de aceite en agua o puede solubilizarse con ayuda de un
agente de solubilización.
La viscosidad de la solución de goma puede
ajustarse a un valor de por ejemplo entre 1,7 y 5 mPa.s, añadiendo
compuestos que aumentan la viscosidad, tales como óxido de
poli(etileno) o alcohol polivinílico, que tienen por ejemplo
un peso molecular entre 10^{4} y 10^{7}. Dichos compuestos
pueden estar presentes en una concentración de 0,01 a 10 g/l.
Una goma cocida tiene una composición similar a
la descrita anteriormente, con preferencia adicional hacia
compuestos que no se evaporan a las temperaturas de cocido
habituales. Las soluciones de goma cocida o soluciones de engomado
cocidas pueden ser soluciones acuosas de dodefilfenoxibenceno
disulfonato sódico, ácido naftaleno sulfónico alquilado, alquil
difenil óxido sulfonatado, ácido metileno sulfónico etc. Otras
soluciones de engomado contienen un componente polimérico hidrófilo
y un componente de ácido orgánico. Otras soluciones de engomado
cocidas adicionales contienen la sal potásica del ácido
hidroxietilden fosfónico. Otras soluciones de engomado cocidas
adicionales contienen un compuesto de sulfosuccionamato y ácido
fosfórico.
El ángulo de contacto entre la solución de goma
cocida y la plancha se disminuye preferiblemente añadiendo al menos
un tensioactivo. Los tensioactivos preferidos son poliglicoles no
iónicos y poliesteracrilatos alifáticos perfluorados.
En otra realización las soluciones de engomado
cocidas comprenden (a) agua, (b) al menos un polímero hidrófilo y
(c) al menos un componente seleccionado entre el grupo que consiste
en ácidos orgánicos solubles en agua que comprenden al menos dos
funciones ácido y que se seleccionan entre el grupo que consiste en
un ácido benceno carboxílico, un ácido benceno sulfónico, un ácido
benceno fosfónico, un ácido alcanofosfónico y las sales solubles en
agua de los mismos. Los grupos (b) y (c) mencionados que se
disuelven en la solución acuosa de acuerdo con la presente
invención son tales que no se evaporan a las temperaturas de cocido
habituales. La capa protectora que se forma permanece soluble en
agua, incluso después del cocido y puede retirarse fácilmente sin
dañar la plancha de impresión.
El componente (b) comprende en particular los
siguientes polímeros hidrófilos:
N-polivinil-pirrolidona,
polivinil-metil éter, copolímeros que contienen
unidades etileno y unidades anhídrido maleico, homopolímeros y
copolímeros que contienen unidades de ácido vinil fosfónico,
unidades de ácido vinil metil fosfónico y/o unidades de ácido
acrílico y/o un polialquilenglicol tal como polietilenglicol.
El componente (c) comprende en particular:
ácidos benceno disulfónicos, ácidos benceno policarboxílicos que
tienen de 3 a 6 grupos carboxilo, ácidos alcano difosfónico que
tienen de 1 a 3 átomos de carbono en el grupo alcano, un grupo
carboxilo que contiene ácidos alcano difosfónicos que tiene de 5 a 9
átomos de carbono en el grupo alcano y/o una de las sales solubles
en agua de estos ácidos (preferiblemente las sales alcalinas o las
sales de amonio). Los ejemplos específicos de componente (c)
incluyen ácido
benceno-1,3-disulfónico, ácido
beceno 1,2,4-tricarboxílico (ácido trimelítico),
ácido benceno 1,2,4,5-tetracarboxílico (ácido
piromelítico), ácido benceno hexacarboxílico (ácido melítico),
ácido metano difosfónico (difosfono metano), ácido
4,4-difosfono-heptano-1,7-dioico
(ácido 3,3-difosfonopimeico) y las sales sódicas de
estos ácidos. En otras realizaciones la solución de engomado cocida
para usar puede contener adicionalmente ácidos
hidroxi-policarboxílicos tales como ácido cítrico
y/o las sales de los mismos, teniendo los alcanodioles solubles al
menos 4 átomos de carbono tales como hexanodiol-(1,6) y
tensioactivos (preferiblemente tensioactivos aniónicos o no iónicos)
tales como alquil arilsulfonato, alquil fenol éter sulfonatos y un
tensioactivo natural (por ejemplo, saponina). Los ejemplos
específicos de soluciones de goma cocida, ingredientes y
concentraciones de los mismos pueden encontrarse por ejemplo en los
documentos EP-A 222 297, EP-A 1 025
992, DE-A 2 626 473 y US 4.786.581.
\vskip1.000000\baselineskip
Un soporte litográfico particularmente preferido
es un soporte de aluminio granulado y anodizado electroquímicamente.
El granulado y anodizado de un soporte de aluminio se conoce bien.
El ácido usado para granular puede ser, por ejemplo, ácido
anhídrido o ácido sulfúrico. El ácido usado para el granulado
preferiblemente comprende cloruro de hidrógeno. Pueden usarse
también mezclas, por ejemplo de cloruro de hidrógeno y ácido
acético. Se conoce bien la relación entre los parámetros de
granulado y anodizado electroquímico tales como tensión del
electrodo, naturaleza y concentración del electrolito ácido o
consumo de energía por un lado y la calidad litográfica obtenida en
términos de Ra y peso anódico (g/m^{2} de Al_{2}O_{3} formado
sobre la superficie de aluminio) por otro lado. Más detalle sobre
la relación entre los diversos parámetros de producción y Ra o peso
anódico puede encontrarse, por ejemplo, en el artículo "Management
of Change in the Aluminium Printing Industry" por F. R. Mayers,
publicado en la revista ATB Metallurgie, volumen 42 nr.
1-2 (2002) pág. 69.
El soporte de aluminio anodizado puede someterse
a lo que se denomina tratamiento post-anódico para
mejorar las propiedades hidrófilas de su superficie. Por ejemplo,
el soporte de aluminio puede silicarse tratando su superficie con
una solución de silicato sódico a temperatura elevada, por ejemplo a
95ºC. Como alternativa, puede aplicarse un tratamiento con fosfato
que implica tratar la superficie de óxido de aluminio con una
solución de fosfato que puede contener adicionalmente un fluoruro
inorgánico. Adicionalmente, la superficie de óxido de aluminio
puede enjuagarse con una solución de ácido cítrico o de citrato.
Este tratamiento puede realizarse a temperatura ambiente o puede
realizarse a una temperatura ligeramente elevada de aproximadamente
30 a 50ºC. Un tratamiento interesante adicional implica enjuagar la
superficie de óxido de aluminio con una solución de bicarbonato.
Aún adicionalmente, la superficie de óxido de aluminio puede
tratarse con ácido polivinilfosfónico, ácido
polivinilmetilfosfónico, esteres de ácido fosfórico de alcohol
polivinílico, ácido polivinil sulfónico, ácido polivinil benceno
sulfónico, esteres de ácido sulfúrico de alcohol polivinílico y
acetales de alcoholes polivinílicos formados por reacción con un
aldehído alifático sulfonatado.
Otro tratamiento post-anódico
útil puede realizarse con una solución de ácido poliacrílico de un
polímero que comprende al menos un 30% en moles de unidades
monoméricas de ácido acrílico por ejemplo GLASCOL E15, un ácido
poliacrílico disponible en el mercado en ALLIED COLLOIDS.
El soporte de aluminio granulado y anodizado
puede ser un material de tipo lámina tal como una plancha o puede
ser un elemento cilíndrico tal como un manguito que puede deslizarse
alrededor de un cilindro de impresión de una plancha de
impresión.
El soporte puede ser también un soporte flexible
que puede estar provisto con una capa hidrófila, denominada en lo
sucesivo en este documento "capa base". El soporte flexible,
por ejemplo, es una película de plástico o de aluminio. Los
ejemplos preferidos de película de plástico son una película de
polietilentereftalato, una película de polietilennaftalato, una
película de acetato de celulosa, una película de poliestireno, una
película de policarbonato, etc. El soporte de la película de
plástico puede ser opaco o transparente.
La capa base es preferiblemente una capa
hidrófila reticulada obtenida a partir de un aglutinante hidrófilo
reticulado con un agente de endurecimiento tal como formaldehído,
glioxal, poliisocianato o un
tetra-alquilortosilicato hidrolizado. Este último
se prefiere particularmente. El espesor de la capa base hidrófila
puede variar en el intervalo de 0,2 a 25 \mum y es
preferiblemente de 1 a 10 \mum. Pueden encontrarse más detalles de
las realizaciones preferidas de esta capa base, por ejemplo, en el
documento EP-A 1 025 992.
\vskip1.000000\baselineskip
El recubrimiento sobre el soporte comprende al
menos una capa que comprende una composición fotopolimerizable,
dicha capa en lo sucesivo en este documento también denominada
"capa fotopolimerizable". Sobre dicha capa fotopolimerizable,
puede aplicarse una capa de barrera para el oxígeno que comprende un
polímero soluble en agua o que puede hincharse con agua,
denominándose dicha capa protectora en lo sucesivo en este documento
"capa superior" o "sobrerrecubrimiento" o "capa de
sobrerrecubrimiento". Dicho recubrimiento puede comprender
además una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el
soporte.
El espesor del recubrimiento varía
preferiblemente entre 0,4 y 10 g/m^{2}, más preferiblemente entre
0,5 y 5 g/m^{2}, lo más preferiblemente entre 0,6 y 3
g/m^{2}.
La capa fotopolimerizable comprende un compuesto
fotopolimerizable, un iniciador de la polimerización capaz de
endurecer dicho compuesto polimerizable en las áreas expuestas y un
aglutinante. La capa fotopolimerizable puede comprender además un
compuesto promotor de la adhesión.
La capa fotopolimerizable tiene un espesor de
recubrimiento que varía preferiblemente entre 0,4 y 5,0 g/m^{2},
más preferiblemente entre 0,5 y 3,0 g/m^{2}, lo más
preferiblemente entre 0,6 y 2,2 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
El compuesto promotor de la adhesión es un
compuesto capaz de interaccionar con dicho soporte, preferiblemente
un compuesto que tiene un enlace etilénicamente insaturado
polimerizable por adición y un grupo funcional capaz de
interaccionar con el soporte, más preferiblemente un grupo funcional
capaz de interaccionar con un soporte de aluminio granulado y
anodizado. Por "interaccionar" se entiende cada tipo de
reacción física y/o química o proceso mediante el cual entre el
grupo funcional y el soporte, se forma un enlace que puede ser un
enlace covalente, un enlace iónico, un enlace complejo, un enlace
coordinado o un enlace de tipo puente de hidrógeno y que puede
formarse mediante un proceso de absorción, una reacción química, una
reacción ácido base, una reacción de formación de complejos o una
reacción de un grupo quelante o un ligando. El compuesto promotor
de la adhesión puede estar presente en la capa fotopolimerizable y/o
en una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el
soporte.
El compuesto promotor de la adhesión puede
seleccionarse entre al menos uno de los compuestos de bajo peso
molecular o compuestos poliméricos como se describe en el documento
EP-A 1 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la
línea 1 en la página 4, el documento EP-A 1 500 498
del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página
20, el documento EP-A 1 495 866 del párrafo [0030]
en la página 5 al párrafo [0049] en la página 11, el documento
EP-A 1 091 251 del párrafo [0014] en la página 3 al
párrafo [0018] en la página 20 y el documento EP-A
1 520 694 del párrafo [0023] en la página 6 al párrafo [0060] en la
página 19. Los compuestos preferidos son aquellos compuestos que
comprenden un grupo fosfato o fosfonato como grupo funcional capaz
de absorberse sobre el soporte de aluminio que comprenden un grupo
reactivo con un doble enlace etilénico polimerizable por adición,
especialmente aquellos descritos en el documento
EP-A 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la
línea 1 en la página 4 y el documento EP-A 1 500 498
del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página
20. Se prefieren también aquellos compuestos que comprenden grupos
trialcoxi-silano, en lo sucesivo en ese documento
denominados también grupos "trialcoxi silano", en los que el
alquilo es preferiblemente metilo o etilo o en los que los grupos
trialquiloxi silano están hidrolizados al menos parcialmente a
grupos silanol, como un grupo funcional capaz de absorberse sobre
el soporte, especialmente agentes de acoplamiento de silano que
tienen un grupo reactivo con doble enlace etilénico polimerizable
por adición como se describe en el documento EP-A 1
557 262 párrafo [0279] en la página 49 y el documento
EP-A 1 495 866 del párrafo [0030] en la página 5 al
párrafo [0049] en la página 11.
El compuesto promotor de la adhesión puede estar
presente en la capa fotopolimerizable en una cantidad que varía
entre el 1 y el 50% en peso, preferiblemente entre el 3 y el 30% en
peso, más preferiblemente entre el 5 y el 20% en peso de los
componentes no volátiles de la composición.
El compuesto promotor de la adhesión puede estar
presente en la capa intermedia en una cantidad de al menos el 50%
en peso, preferiblemente al menos el 80% en peso, más
preferiblemente al menos el 90% en peso, más preferiblemente un
100% en peso de los componentes no volátiles de la composición.
La capa intermedia opcional tiene un espesor de
recubrimiento que preferiblemente varía entre 0,001 y 1,5
g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,003 y 1,0 g/m^{2}, más
preferiblemente aún entre 0,005 y 0,7 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
De acuerdo con una realización de la presente
invención, dicho monómero u oligómero polimerizable es un monómero
u oligómero que comprende al menos un grupo funcional epoxi o éter
vinílico y dicho iniciador es un generador de ácido Bronsted capaz
de generar ácido libre, opcionalmente en presencia de un
sensibilizador, tras la exposición, en lo sucesivo en este
documento dicho iniciador también denominado como "fotoiniciador
catiónico" o "iniciador catiónico".
Los monómeros epoxi polifuncionales adecuados
incluyen, por ejemplo,
3,4-epoxiciclohexilmetil-3,4-epoxiciclohexano
carboxilato, bis-(3,4-epoxicicloheximetil) adipato,
resina difuncional de bisfenol A y epiclorhidrina epoxi y resina
epoxi multifuncional de epiclorhidrinatetrafenilol etano.
Los fotoiniciadores catiónicos adecuados
incluyen, por ejemplo, hexafluoroantimonato de triarilsulfonio,
hexafluorofosfato de triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de
diariliodonio, y s-triazina sustituida con
haloalquilo. Se observa que la mayoría de los iniciadores
catiónicos son también iniciadores de radicales libres, porque
además de generar ácido de Bronsted, generan también radicales
libres durante la fotodescomposición o descomposición térmica.
De acuerdo con una realización más preferida de
la presente invención, dicho monómero u oligómero polimerizable es
un compuesto etilénicamente insaturado, que tiene al menos un grupo
etilénico terminal, en lo sucesivo en este documento también
denominado "monómero polimerizable por radicales libres", y
dicho iniciador es un compuesto capaz de generar radicales libres,
opcionalmente en presencia de un sensibilizador, tras la exposición,
en lo sucesivo en este documento dicho iniciador también denominado
"iniciador de radicales libres".
Los monómeros polimerizables por radicales
libres adecuados incluyen, por ejemplo, monómeros de
(met)acrilato multifuncionales (tales como esteres de
(met)acrilato de etilenglicol, trimetilolpropano,
pentaeritritol, etilenglicol etoxilado y trimetilproprano
etoxilado, (met)acrilato uretanado multifuncional y
met(acrilato) epoxilado, y diacrilatos de amina
oligoméricos. Los monómeros (met)acrílicos pueden tener
también otro grupo de doble enlace o epóxido, además del grupo
(met)acrilato. Los monómeros de (met)acrilato pueden
contener también una funcionalidad ácida (tal como ácido
carboxílico) o básica (tal como amina).
Cualquier iniciador por radicales libres capaz
de generar radicales libres directamente o en presencia de un
sensibilizador tras la exposición puede usarse como el iniciador por
radicales libres de esta invención. Los iniciadores por radicales
libres adecuados incluyen, por ejemplo los derivados de acetofenona
(tales como
2,2-dimetoxi-2-fenilacetofenona,
y 2-metil-1-[4-(metiltio)
fenil-2-morfolino
propan-1-ona); benzofenona; bencilo;
cetocumarina (tales como
3-benzoil-7-metoxi
cumarina y 7-metoxi cumarina); xantona; tioxantona;
benzoína o una antraquinona sustituida con alquilo; sales onio
(tales como hexafluoroantimonato de diariliodonio, triflato de
diariliodonio, hexafluoroantimonato de
(4-(2-hidroxitetradeciloxi)-fenil)
feniliodonio, hexafluorofosfato de triarilsulfonio,
p-toluenosulfonato de triarilsulfonio,
hexafluoroantimonato de
(3-fenilpropan-2-onil)
triaril fosfonio, y hexafluorofosfato de
N-etoxi(2-metil)piridinio,
y sales onio como se describe en las Patentes de Estados Unidos Nº
5.955.238, 6.037.098, y 5.629.354); sales borato (tales como
tetrabutilamonio
trifenil(n-butil)borato,
tetraetilamonio
trifenil(n-butil)borato,
difeniliodonio tetrafenilborato, y trifenilsulfonio
trifenil(n-butil)borato, y sales
borato como se describe en las Patente de Estados Unidos Nº
6.232.038 y 6.218.076); s-triazinas sustituidas con
haloalquilo (tales como
2,4-bis(triclorometil)-6-(p-metoxi-estiril)-s-triazina,
2,4-bis(triclorometil)-6-(4-metoxinaft-1-il)-s-triazina,
2,4-bis(triclorometil)-6-piperonil-s-triazina,
y
2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxi-etil-enoxi)-fen-1-il]-s-triazina,
y s-triazinas como se describe en las Patentes de
Estados Unidos Nº 5.955.238, 6.037.098, 6.010.824 y 5.629.354); y
titanoceno
(bis(eta-9-2,4-ciclopentadien-1-il),
bis[2,6-difluoro-3-(1
H-pirrol-1-il)fenil)
titanio). La sales onio, las sales borato y
s-triazina son los iniciadores por radicales libres
preferidos. Las sales de diariliodonio y las sales de
triarilsulfonio son las sales onio preferidas. Las sales de
triarilalquilborato son las sales de borato preferidas. Las
s-triazinas sustituidas con triclorometilo son las
s-triazinas preferidas.
Los iniciadores de fotopolimerización conocidos
pueden usarse en la composición de la presente invención, en una
realización preferida de la presente invención, la composición
fotopolimerizable de acuerdo con la presente invención comprende un
compuesto de hexaaril-bisimidazol (HABI; dímero de
triaril-imidazol) como un iniciador de la
fotopolimerización solo o en combinación con otros
fotoiniciadores.
Un procedimiento para la preparación de
hexaarilbisimidazol se describe el documento DE 1470 154 y su uso
en composiciones fotopolimerizables se documenta en los documentos
EP 24 629, EP 107 792, US 4 410 621, EP 215 453 y DE 3 211 312. Los
derivados preferidos son, por ejemplo,
2,4,5,2',4',5'-hexafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-bromofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2,4-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3-metoxifenil)bisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3,4,5-trimetoxifenil)-bisimidazol,
2,5,2',5'-tetraquis(2-clorofenil)-4,4'-bis(3,4-dimetoxife-
nil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-di-o-tolil-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI típicamente varía del 0,01 al 30% en peso, preferiblemente del 0,5 al 20% en peso, respecto al peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.
nil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-di-o-tolil-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI típicamente varía del 0,01 al 30% en peso, preferiblemente del 0,5 al 20% en peso, respecto al peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.
Puede obtenerse una sensibilidad muy alta en el
contexto de la presente invención por combinación de un
abrillantador óptico como sensibilizador y un hexaarilbisimidazol
como fotoiniciador.
Las clases adecuadas de fotoiniciadores
distintos de los compuesto de hexaarilbisimidazol incluyen cetonas
aromáticas, sales onio aromáticas, peróxidos orgánicos, compuestos
tio, compuestos de cetooxima éster, compuestos de borato,
compuestos azinio, compuestos de metaloceno, compuestos de éster
activo y compuestos que tienen un enlace
carbono-halógeno, aunque preferiblemente la
composición comprende un iniciador de fotopolimerización que no
comprende boro y el iniciador de la fotopolimerización
particularmente preferido no comprende un compuesto de boro. Muchos
ejemplos específicos de fotoiniciadores adecuados para la presente
invención pueden encontrarse en el documento EP-A 1
091 247. Otros iniciadores preferidos son trihalometil sulfonas.
Preferiblemente, los compuestos de
hexaarilbisimidazol y/o compuestos de metaloceno solos o en
combinación con otros fotoiniciadores adecuados, en particular con
cetonas aromáticas, sales onio aromáticas peróxidos orgánicos,
compuestos tio, compuestos cetoxima éster, compuestos de azinio,
compuestos de éster activo o compuestos que tienen un enlace
carbono-halógeno.
En una realización preferida de la presente
invención. los compuestos de hexaarilbisimidazol comprenden más del
50% en moles, preferiblemente al menos el 80% en moles y
particularmente preferidos al menos el 90% en moles de todos los
fotoiniciadores usados en la composición fotopolimerizable de la
presente invención.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, dicho monómero u oligómero polimerizable puede ser una
combinación de un monómero u oligómero que comprende al menos un
grupo funcional epoxi o éter vinílico y un compuesto etilénicamente
insaturado polimerizable, que tiene al menos un grupo terminal
etilénico, y dicho iniciador puede ser una combinación de un
iniciador catiónico y iniciador por radicales libres. Un monómero u
oligómero que comprende al menos un grupo funcional epoxi o éter
vinílico y un compuesto etilénicamente insaturado polimerizable que
tiene al menos un grupo etilénico terminal puede ser el mismo
compuesto en el que el compuesto contiene tanto un grupo etilénico
como un grupo epoxi o éter vinílico. Los ejemplos de dichos
compuestos pueden incluir monómeros acrílicos con funcionalidad
epoxi, tales como acrilato de glicidilo. El iniciador por radicales
libres y el iniciador catiónico pueden ser el mismo compuesto si el
compuesto es capaz de generar tanto radicales libres como ácido
libre. Los ejemplos de dichos compuestos incluyen sales onio tales
como hexafluoroantimonato de diariliodonio y
s-triazinas tales como
2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxietilenoxi)-fen-1-il]-s-triazina
que son capaces de generar tanto radicales libres como ácido libre
en presencia de un sensibilizador.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un monómero multifuncional. Este monómero contiene al menos
dos grupos funcionales seleccionados entre un grupo etilénicamente
insaturado y/o un grupo epoxi o éter vinílico. Los monómeros
multifuncionales particulares para usar en el recubrimiento
fotopolimérico se describen en los documentos US 6.410.205, US
5.049.479, EP 1079276, 1369232, EP 1369231 EP 1341040, US
2003/0124460, EP 1241002, EP 1288720 y en el libro de referencia
que incluye las referencias citadas: Chemistry & Technology UV
& EB formulation for coatings, inks & paints - Volumen 3 -
Photoinitiators for Free Radical and Cationic Polymerisation of K.
K. Dietliker - Editado por P.K.T. Oldring - 1991 - ISBN 0 947798161.
Se prefieren particularmente los monómeros multifuncionales de
(met)acrilato de uretano, que pueden usarse solos o en
combinación con otros monómeros multifuncionales de
(met)acrilato.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un co-iniciador. Típicamente, se usa un
co-iniciador en combinación con un iniciador por
radicales libres y/o un iniciador catiónico. Los
co-iniciadores particulares para usar en el
recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US
6,410,205, US 5,049,479, EP 1079276, 1369232, EP 1369231 EP
1341040, US 2003/0124460, EP 1241002, EP 1288720 y en el libro de
referencia que incluye las referencias citadas: Chemistry &
Technology UV & EB formulation for recubrimientos, inks &
paints - Volumen 3 -Photoinitiators for Free Radical and Cationic
Polymerisation de K. K. Dietliker - Editado por P.K.T. Oldring -
1991 - ISBN 0 947798161.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un inhibidor. Los inhibidores particulares para usar en el
recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US
6.410.205, EP 1288720 y en la solicitud de patente no publicada
EP-A 04101955, presentada el 6/5/2004.
\vskip1.000000\baselineskip
La capa fotopolimerizable puede comprender
adicionalmente también otro aglutinante. Este aglutinante puede
seleccionarse entre un amplio conjunto de polímeros orgánico. Pueden
usarse también composiciones de diferentes aglutinantes. Los
aglutinantes útiles incluyen, por ejemplo, polialquileno clorado (en
particular polietileno clorado y polipropileno clorado), alquil
ésteres o alquenil ésteres de ácido polimetacrílico (en particular
(met)acrilato de polimetilo, (met)acrilato de
polietilo, (met)acrilato de polibutilo, (met)acrilato
de poliisobutilo, (met)acrilato de polihexilo,
(met)acrilato de poli(2-etilhexilo) y
(met)acrilato de polialquilo, copolímeros de alquil ésteres
o alquenil ésteres de ácido (met)acrílico con otros monómeros
copolimerizables (en particular con (met)acrilonitrilo,
cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, estireno y/o butadieno),
cloruro de polivinilo (PVC, copolímeros de cloruro de
vinilo/(met)acrilonitrilo, cloruro de polivinilideno (PVDC),
copolímeros de cloruro de vinilideno/(met)acrilonitrilo,
acetato de polivinilo, alcohol polivinílico, polivinil pirrolidona,
copolímeros de vinil pirrolidona o vinil pirrolidona alquilada,
polivinil caprolactama, copolímeros de vinil caprolactama,
poli(met)acrilonitrilo, copolímeros de
(met)acrilonitrilo/estireno, copolímeros de
(met)acrilamida/(met)acrilato de alquilo,
terpolímeros de (met)acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS),
poliestireno, poli(\alpha-metilestireno),
poliamidas, poliuretanos, poliésteres, metil celulosa, etil
celulosa, acetil celulosa, hidroxi-(alquil
C_{1}-C_{4})celulosa, carboximetil
celulosa, polivinil formal y polivinil butiral. Los aglutinantes
particularmente preferidos son polímeros que tienen
vinilcaprolactama, vinilpirrolidona o vinilpirrolidona alquilada
como unidades monoméricas. Los polímeros de vinilpirrolidona
alquilada pueden obtenerse injertando alfa-olefinas
sobre la estructura del polímero de vinilpirrolidona. Los ejemplos
típicos de dichos productos son los polímeros Agrimer AL Graft
disponibles en el mercado en ISP.
La longitud del grupo de alquilación puede
variar de C_{4} a C_{30}. Otros aglutinantes útiles son
aglutinantes que contienen grupos carboxilo, en particular
copolímeros que contienen unidades monoméricas de ácidos
carboxílicos \alpha,\beta-insaturados o
unidades monoméricas de ácidos dicarboxílicos
\alpha,\beta-insaturados (preferiblemente ácido
acrílico, ácido metacrílico, ácido protónico, ácido vinilacético,
ácido maleico o ácido itacónico). Mediante el término
"copolímeros" en el contexto de la presente invención se
entienden polímeros que contienen unidades de al menos 2 monómeros
diferentes, así como también terpolímeros y polímeros mixtos
superiores. Los ejemplos particulares de copolímeros útiles son
aquellos que contienen unidades de ácido (met)acrílico y
unidades de (met)acrilatos de alquil, (met)acrilatos
de alilo y/o (met)acrilonitrilo así como copolímeros que
contienen unidades de ácido crotónico y unidades de
(met)acrilatos de alquilo y/o copolímeros de
(met)acrilonitrilo y ácido vinilacético/(met)acrilato
de alquilo. Son adecuados también los copolímeros que contienen
unidades de anhídrido maleico o monoalquil ésteres de ácido
maleico. Entre estos están, por ejemplo, los copolímeros que
contienen unidades de anhídrido maleico y estireno, éteres o ésteres
insaturado o hidrocarburos alifáticos insaturados y los productos
de esterificación obtenidos a partir de dichos copolímeros. Otros
aglutinantes adecuados son productos que pueden obtenerse a partir
de la conversión de polímeros que contienen hidroxilo con
anhídridos dicarboxílicos intramoleculares. Otros aglutinantes
útiles son polímeros en los que están presentes grupos con átomos
de hidrógeno ácido, algunos o todos los cuales se convierten con
isocianatos activados. Los ejemplos de estos polímeros son
productos obtenidos por conversión de polímeros que contienen
hidroxilo con isocianatos de sulfonilo alifáticos o aromáticos o
isocianatos de ácido fosfínico. También son adecuados polímeros con
grupos hidroxilo alifáticos o aromáticos, por ejemplo copolímeros
que contienen unidades de (met)acrilatos de hidroxialquil,
alcohol alílico, hidroxiestireno o alcohol vinílico, así como
resinas epoxi, con la condición de que porten un número suficiente
de grupos OH libres. El aglutinante útil particular y los
aglutinantes reactivos útiles particulares se describen en los
documentos EP 1 369 232, EP 1 369 231, EP 1 341 040, US
2003/0124460, EP 1 241 002, EP 1 288 720, US 6.027.857, US 6.171.735
y US 6.420.089.
Los polímeros orgánicos usados como aglutinantes
tienen un peso molecular medio típico P_{m} entre 600 y 700.000
preferiblemente entre 1000 y 350.000. Se da preferencia
adicionalmente a polímeros que tienen un número de ácido entre 10 y
250, preferiblemente 20 a 200 o un número de hidroxilo entre 50 y
750, preferiblemente entre 100 y 500. La cantidad de aglutinante o
aglutinantes generalmente varía del 10 al 90% en peso
preferiblemente del 20 al 80% en peso respecto al peso total de los
componentes no volátiles de la composición.
Son aglutinantes particularmente adecuados
también los copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico,
que preferiblemente comprenden alcohol vinílico en una cantidad del
10 al 98% en moles de alcohol vinílico, más preferiblemente entre
el 35 y el 95% en moles, más preferiblemente entre el 40 y 75% en
moles, obteniéndose los mejores resultados con un 50 al 65% en
moles de alcohol vinílico. El valor de éster, medido por el método
como se define en DIN 53 401, de los copolímeros de acetato de
vinilo y alcohol vinílico varía preferiblemente entre 25 y 700 mg
de KOH/g, más preferiblemente entre 50 y 500 mg de KOH/g, más
preferiblemente entre 100 y 300 mg de KOH/g. La viscosidad de los
copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico se mide en una
solución acuosa al 4% en peso a 20ºC como se define en DIN 53 015 y
la viscosidad varía preferiblemente entre 3 y 60 mPa.s, más
preferiblemente entre 4 y 30 mPa.s, más preferiblemente entre 5 y 25
mPa.s. El peso molecular medio P_{m} de los copolímeros de
acetato de vinilo y alcohol vinílico varía preferiblemente entre 500
y 500.000 mg/mol, más preferiblemente entre 10.000 y 400.000 g/mol,
más preferiblemente aún entre 15.000 y 250.000 g/mol. Otros
aglutinantes preferidos se describen en el documento EP 152 819 B1
en la página 2 línea 50 - página 4 línea 20 y en el documento EP 1
043 627 B1 en el párrafo [0013] en la página 3.
En otra realización el aglutinante polimérico
comprende una cadena principal hidrófoba y grupos colgante que
incluyen, por ejemplo, un segmento hidrófilo de poli(óxido de
alquileno). El aglutinante polimérico puede incluir también grupos
ciano colgantes unidos a la cadena principal hidrófoba. Puede
emplearse también una combinación de dichos aglutinantes.
Generalmente, el aglutinante polimérico es un sólido a temperatura
ambiente y es típicamente un termoplástico no elastomérico. El
aglutinante polimérico comprende tanto regiones hidrófilas como
hidrófobas, que se cree que son importantes para potenciar la
diferenciación de las áreas expuestas y no expuestas facilitando la
capacidad de revelado. Generalmente, el aglutinante polimérico se
caracteriza por un peso molecular medio en número (Mn) en el
intervalo de aproximadamente 10.000 a 250.000, más habitualmente en
el intervalo de aproximadamente 25.000 a 200.000. La composición
polimerizable puede comprender partículas discretas del aglutinante
polimérico. Preferiblemente, las partículas discretas son partículas
del aglutinante polimérico que están suspendidas en la composición
polimerizable. La presencia de partículas discretas tiende a
promover la capacidad de revelado de las áreas no expuestas. Los
ejemplos específicos de aglutinantes poliméricos de acuerdo con
esta realización se describen en los documentos US 6.899.994,
2004/0260050, US2005/0003285, US2005/0170286 y US2005/0123853.
Además del aglutinante polimérico de esta realización la capa que
puede formar imagen puede comprender adicionalmente uno o más
co-aglutinantes. Los co-aglutinantes
típicos son polímeros solubles en agua o dispersables en agua,
tales como derivados de celulosa, alcohol polivinílico, ácido
poliacrílico, ácido poli(met)acrílico, poli vinil
pirrolidona, poli-lactida, ácido poli vinil
fosfónico, copolímero sintéticos tales como el copolímero de un
(met)acrilato de alcoxi polietilenglicol. Los ejemplos
específicos de co-aglutinantes se describen en los
documentos US2004/0260050, US2005/0003285 y US2005/0123853. Los
precursores de la plancha de impresión, cuya capa de formación de
imagen comprende un aglutinante y opcionalmente un
co-aglutinante de acuerdo con esta realización,
descritos con más detalle en los documentos US2004/0260050,
US2005/0003285 y US2005/0123853, comprenden opcionalmente un
recubrimiento superior y una capa intermedia.
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Pueden añadirse diversos tensioactivos en la
capa fotopolimerizable para permitir o potenciar la capacidad de
revelado del precursor con una solución de goma. Pueden usarse tanto
tensioactivos poliméricos como moleculares pequeños. Se prefieren
los tensioactivos no iónicos. Los tensioactivos no iónicos
preferidos son polímeros y oligómeros que contienen uno o más
segmentos poliéter (tal como polietilenglicol, polipropilenglicol y
copolímero de etilenglicol y propilenglicol). Los ejemplos de
tensioactivos no iónicos preferidos son copolímeros de bloque de
propilenglicol y etilenglicol (denominado también copolímero de
bloque de óxido de propileno y óxido de etileno); oligómeros de
acrilato etoxilados o propoxilados; y alquilfenoles polietoxilados y
alcoholes grasos polietoxilados. El tensioactivo no iónico se añade
preferiblemente en una cantidad que varía entre el 0,1 y 30% en
peso del recubrimiento, más preferiblemente entre el 0,5 y el 20% y
más preferiblemente aún entre el 1 y el 15%.
La composición fotocurable puede comprender
también un sensibilizador. Los sensibilizadores altamente preferidos
son sensibilizadores absorbedores de luz violeta, que tienen un
espectro de absorción entre 350 nm y 450 nm, preferiblemente entre
370 nm y 420 nm, más preferiblemente entre 390 nm y 415 nm. Los
sensibilizadores preferidos particulares se describen el documento
EP 1 349 006 párrafo [0007] a [0009], documento
EP-A-3103499, presentado el
22/09/2003 y el documento WO 2004/047930, incluyendo la referencias
citadas en esta solicitudes de patente. Otros sensibilizadores
altamente preferidos son tintes absorbedores de luz infrarroja, que
tienen un espectro de absorción entre 750 nm y 1300 nm,
preferiblemente entre 780 nm y 1200 nm, más preferiblemente entre
800 nm y 1100 nm. Los sensibilizadores preferidos son tintes de
heptametinaciano, especialmente los tintes descritos en el
documento EP 1 359 008 del párrafo [0030] al [0032]. Otros
sensibilizadores preferidos son sensibilizadores absorbedores de
luz azul, verde o roja, que tienen un espectro de absorción entre
450 nm y 750 nm. Los sensibilizadores útiles pueden seleccionarse
entre los tintes sensibilizadores descritos en los documentos US
6.410.205, US 5.049.479, EP 1 079 276, EP 1 369 232, EP 1 369 231,
EP 1 341 040, US 2003/0124460, EP 1 241 002 y EP 1 288 720.
\vskip1.000000\baselineskip
La capa fotopolimerizable u otra capa del
recubrimiento puede comprender también un colorante. El colorante
puede estar presente en la capa fotopolimerizable o en una capa
diferente por debajo o por encima de la capa fotopolimerizable.
Después del procesado con una solución de goma, al menos parte del
colorante permanece sobre las áreas de recubrimiento endurecidas y
puede producirse una imagen visible sobre el soporte retirando el
recubrimiento, incluyendo el colorante, en las áreas no expuestas
durante el procesado de la goma.
El colorante puede ser un tinte o un pigmento.
Puede usarse un tinte o pigmento como colorante cuando la capa, que
comprende el tinte o pigmento, es coloreada para el ojo humano.
El colorante puede ser un pigmento. Pueden
usarse diversos tipos de pigmentos tales como pigmentos orgánicos,
pigmentos inorgánicos, negro de humo, pigmentos metálicos en polvo y
pigmentos fluorescentes. Se prefieren los pigmentos orgánicos.
Los ejemplos específicos de pigmentos orgánicos
incluyen pigmentos de quinacridona, pigmentos de
quinacridonaquinona, pigmentos de dioxazina, pigmentos de
ftalocianina, pigmentos de antrapirimidina, pigmentos de
antrantrona, pigmentos de indantrona, pigmentos de flavantrona,
pigmentos de perileno, pigmentos de dicetopirrolopirrol, pigmentos
de perinona, pigmentos de quinoftalona, pigmentos de antraquinona,
pigmentos de tioíndigo, pigmentos de bencimidazolona, pigmentos de
isoindolinona, pigmentos de azometina y pigmentos azo.
\vskip1.000000\baselineskip
Los ejemplos específicos de pigmentos que pueden
usarse como colorante son los siguientes: (en este documento I.C.
es una abreviatura para Índice de Color; como un pigmento coloreado
azul se entiende un pigmento que parece azul para el ojo humano;
los otros pigmentos coloreados deben entenderse de una manera
análoga):
- Pigmentos de color azul que incluyen I.C.
Pigmento Azul 1, I.C. Pigmento Azul 2, I.C. Pigmento Azul 3, I.C.
Pigmento Azul 15 : 3, I.C. Pigmento Azul 15 : 4, I.C. Pigmento Azul
15 : 34, I.C. Pigmento Azul 16, I.C. Pigmento Azul 22, I.C.
Pigmento Azul 60 y similares; y I.C. Azul Vat 4, I.C. Azul Vat 60 y
similares;
- Pigmentos de color rojo que incluyen I.C.
Pigmento Rojo 5, I.C. Pigmento Rojo 7, I.C. Pigmento Rojo 12, I.C.
Pigmento Rojo 48 (Ca), I.C. Pigmento Rojo 48 (Mn), I.C. Pigmento
Rojo 57 (Ca), I.C. Pigmento Rojo 57 : 1, I.C. Pigmento Rojo 112,
I.C. Pigmento Rojo 122, I.C. Pigmento Rojo 123, I.C. Pigmento Rojo
168, I.C. Pigmento Rojo 184, I.C. Pigmento Rojo 202, y I.C.
Pigmento Rojo 209;
- Pigmentos de color amarillo que incluyen I.C.
Pigmento Amarillo 1, I.C. Pigmento Amarillo 2, I.C. Pigmento
Amarillo 3, I.C. Pigmento Amarillo 12, I.C. Pigmento Amarillo 13,
I.C. Pigmento Amarillo 14C, I.C. Pigmento Amarillo 16, I.C.
Pigmento Amarillo 17, I.C. Pigmento Amarillo 73, I.C. Pigmento
Amarillo 74, I.C. Pigmento Amarillo 75, I.C. Pigmento Amarillo 83,
I.C. Pigmento Amarillo 93, I.C. Pigmento Amarillo 95, I.C. Pigmento
Amarillo 97, I.C. Pigmento Amarillo 98, I.C. Pigmento Amarillo 109,
I.C. Pigmento Amarillo 110, I.C. Pigmento Amarillo 114, I.C.
Pigmento Amarillo 128, I.C. Pigmento Amarillo 129, I.C. Pigmento
Amarillo 138, I.C. Pigmento Amarillo 150, I.C. Pigmento Amarillo
151, I.C. Pigmento Amarillo 154, I.C. Pigmento Amarillo 155, I.C.
Pigmento Amarillo 180, y I.C. Pigmento Amarillo 185;
- Pigmentos de color naranja que incluyen I.C.
Pigmento Naranja 36, I.C. Pigmento Naranja 43, y una mezcla de
estos pigmentos. Los pigmentos coloreados verdes incluyen I.C.
Pigmento Verde 7, I.C. Pigmento Verde 36, y una mezcla de estos
pigmentos;
- Pigmentos de color negro que incluyen:
aquellos fabricados por Mitsubishi Chemical Corporation, por
ejemplo, Nº 2300, Nº 900, MCF 88, Nº 33, Nº 40, Nº 45, Nº 52, MA 7,
MA 8, MA 100, y Nº 2200 B; aquellos fabricados por Columbian Carbon
Co., Ltd., por ejemplo, Raven 5750, Raven 5250, Raven 5000, Raven
3500, Raven 1255, y Raven 700; aquellos fabricados por Cabot
Corporation, por ejemplo, Regal 400 R, Regal 330 R, Regal 660 R,
Mogul L, Monarch 700, Monarch 800, Monarch 880, Monarch 900, Monarch
1000, Monarch 1100, Monarch 1300, y Monarch 1400; y aquellos
fabricados por Degussa, por ejemplo, Color Negro FW1, Color Negro FW
2, Color Negro FW 2 V, Color Negro FW 18, Color Negro FW 200, Color
Negro S 150, Color Negro S 160, Color Negro S 170, Printex 35,
Printex U, Printex V, Printex 140 U, Negro Especial 6, Negro
Especial 5, Negro Especial 4A, y Negro
Especial 4.
Especial 4.
\vskip1.000000\baselineskip
Pueden usarse también otros tipos de pigmentos
tales como pigmentos marrones, pigmentos violeta, pigmentos
fluorescentes y pigmentos metálicos en polvo como colorante. Los
pigmentos pueden usarse solos o como una mezcla de dos o más
pigmentos como colorante. Se prefieren los pigmentos de color azul,
incluyendo los pigmentos
cian.
cian.
Los pigmentos pueden usarse con o sin someterlos
a tratamiento superficial de las partícula de pigmento.
Preferiblemente, los pigmentos se someten a un tratamiento
superficial. Los métodos para tratamiento superficial incluyen
métodos de aplicación de un recubrimiento superficial de resina,
los métodos de aplicación de tensioactivo y los métodos de enlace
de un material reactivo (por ejemplo, un agente de acoplamiento de
silano, un compuesto epoxi, poliisocianato o similares) a la
superficie del pigmento. Los ejemplos adecuado de pigmentos con
tratamiento superficial son los pigmentos modificados descritos en
el documento WO 02/04210. Específicamente, los pigmentos modificados
de color azul descritos en el documento WO 02/04210 se prefieren
como colorantes en la presente inven-
ción.
ción.
Los pigmentos tienen un tamaño de partícula que
es preferiblemente menor de 10 \mum, más preferiblemente menor de
5 \mum y especialmente preferiblemente menor de 3 \mum. El
método para dispersar los pigmentos puede ser cualquier método de
dispersión conocido que se usa para la producción de tinta o tóner o
similares. Las máquinas de dispersión incluyen un dispersador
ultrasónico, un molino de arena, una moledora, un molino de perlas,
un súper molino, un molino de bolas, un impulsor, un dosificador, un
molino KD, un molino coloidal, un dinatrón, un molino de tres
rodillos y un amasador de prensa. Los detalles de los mismos se
describen en "Latest Pigment Applied Technology" (CMC
Publications, publicado en 1986).
Un agente dispersante puede omitirse en la
preparación de las dispersiones de los denominados pigmentos
auto-dispersables. Los ejemplos específicos de los
pigmentos auto-dispersables son pigmentos que se
someten a un tratamiento superficial de manera que la superficie
del pigmento es compatible con el líquido dispersado. Los ejemplos
típicos de pigmentos auto-dispersables en un medio
acuoso son pigmentos que tienen grupos iónicos o ionizables o
cadenas de óxido de polietileno acoplados a la superficie de la
partícula. Los ejemplos de grupos iónicos o ionizables son grupos
ácidos o sales de los mismos tales como el grupo ácido carboxílico,
ácido sulfónico, ácido fosfórico o ácido fosfónico y sales de
metales alcalinos de estos ácidos. Los ejemplos adecuados de
pigmentos auto-dispersables se describen en el
documento WO 02/04210 y estos se prefieren en la presente invención.
Se prefieren los pigmentos auto-dispersables de
color azul en el documento WO 02/04210.
Típicamente, la cantidad de pigmento en el
recubrimiento puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,005
g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente aproximadamente 0,007
g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más preferiblemente de aproximadamente
0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2}, más preferiblemente aún de
aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,1 g/m^{2}. El colorante puede
ser también un tinte. Puede usarse cualquier tinte conocido, tal
como los tintes disponibles en el mercado o los tintes descritos,
por ejemplo, en "Dye Handbook" (editado por la Organic
Synthetic Chemistry Association, publicado en 1970) que son
coloreados para el ojo humano, pueden usarse como colorante en el
recubrimiento fopolimerizable. Los ejemplos específicos de los
mismos incluyen tintes azo, tintes azo de
sal-complejo metálico, tintes azo de pirazolona,
tintes de antraquinona, tintes de ftalocianina, tintes de carbonio,
tintes de quinonimina, tintes de metino y similares. Se prefieren
los tintes de ftalocianina. Los tintes adecuados son tintes
orgánicos formadores de sal y pueden seleccionarse entre tintes
solubles en aceite y tintes básicos. Los ejemplos específicos de los
mismos son (en este documento IC es una abreviatura para Índice de
Color): Aceite Amarillo 101, Aceite Amarillo 103, Aceite Rosa 312,
Aceite Verde BG, Aceite Azul GOS, Aceite Azul 603, Aceite Negro BY,
Aceite Negro BS, Aceite Negro T-505, Victoria Azul
Puro, Violeta de Cristal (CI42555), Violeta de Metilo (CI42535),
Violeta de Etilo, Rodamina B (CI415170B), Verde Malaquita
(CI42000), Azul de Metileno (CI52015). También los tintes descritos
en el documento GB 2 192 729 pueden usarse como colorante.
Típicamente, la cantidad de tinte en el
recubrimiento puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,05
g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente de aproximadamente 0,007
g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más preferiblemente de aproximadamente
0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2}, más preferiblemente aún
aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,1 g/m^{2}.
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La capa fotopolimerizable u otra capa del
recubrimiento puede comprender también un agente de impresión, es
decir, un compuesto que sea capaz de cambiar el color del
recubrimiento tras la exposición. Después de la exposición a modo
de imagen del precursor, puede producirse una imagen visible,
denominada en lo sucesivo en este documento "imagen de
impresión". El agente de impresión puede ser un compuesto como se
describe en el documento EP-A 1 491 356 párrafos
[0116] a [0119] en las páginas 19 y 20 y en el documento US
2005/8971 párrafos [0168] a [0172] en la página 17. Los agentes de
impresión preferidos son los compuestos descritos en la solicitud
PCT no publicada PCT/EP 2005/053141, presentada el 1 de julio de
2005, de la línea 1 página 9 a la línea 27 página 20. Los más
preferidos son los tintes IR como se describe en la solicitud de
patente no publicada EP 05 105 440, presentada el 21 de junio de
2005, de la línea 32 página 5 a la línea 9 página 32.
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El contraste de la imagen formada después de la
exposición a modo de imagen y procesada con una solución de goma se
define como la diferencia entre la densidad óptica en un área
expuesta y la densidad óptica en el área no expuesta, y este
contraste es preferiblemente tan alto como sea posible. Esto
posibilita que el usuario general compruebe inmediatamente si el
precursor ya se ha expuesto y procesado o no con una solución de
goma, para distinguir las selecciones de color diferentes e
inspeccionar la calidad de la imagen sobre el precursor de
plancha
tratado.
tratado.
El contraste aumenta con el aumento de la
densidad óptica en el área expuesta y/o disminuye con la densidad
óptica en las áreas no expuestas. La densidad óptica en el área
expuesta puede aumentarse con la cantidad y el coeficiente de
extinción del colorante que queda en las áreas expuestas y la
densidad del color formado por el agente de impresión. En las áreas
no expuestas se prefiere que la cantidad de colorante sea tan baja
como sea posible y que la intensidad del agente de impresión de
color sea tan baja como sea posible. La densidad óptica puede
medirse en reflectancia mediante un densitómetro óptico equipado con
diversos filtros (por ejemplo, cian, magenta, amarillo). La
diferencia en la densidad óptica en el área expuesta y en el área no
expuesta tiene preferiblemente un valor de al menor 0,3, más
preferiblemente al menos 0,4, más preferiblemente aún al menos 0,5.
No hay un límite superior específico para el valor de contraste,
aunque típicamente el contraste no es mayor de 3,0 o incluso no
mayor de 2,0. Para obtener un buen contraste visual para un
observador humano el tipo de color del colorante puede ser también
importante. Los colores preferidos para el colorante son los
colores cian o azul, es decir, por color azul entendemos un color
que parece azul para el ojo humano.
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El recubrimiento puede comprender una capa
superior que actúa como una capa de barrera para el oxígeno,
denominada en lo sucesivo en este documento "capa de
sobrerrecubrimiento" o "sobrerrecubrimiento". Los
aglutinantes preferidos que pueden usarse en la capa superior son
alcohol polivinílico y los polímeros descritos en los documentos
EP-A-3103498, presentado el
22/09/2003, US 6.410.205 y EP 1 288 720, incluyendo las referencias
citadas en estas patentes y solicitudes de patente. El aglutinante
más preferido para la capa superior es alcohol polivinílico. El
alcohol polivinílico tiene preferiblemente un grado de hidrólisis
que varía entre el 74% en moles y el 99% en moles. El peso
molecular medio en peso del alcohol polivinílico puede medirse
mediante la viscosidad de una solución acuosa, al 4% en peso, a
20ºC como se define en DIN 53 015, y este número de viscosidad varía
preferiblemente entre 3 y 26, más preferiblemente entre 3 y 15, aún
más preferiblemente entre 3 y 10.
El espesor del recubrimiento de la capa superior
es preferiblemente entre 0,25 y 1,75 g/m^{2}, más preferiblemente
entre 0,25 y 1,3 g/m^{2}, aún más preferiblemente entre 0,25 y 1,0
g/m^{2}. En una realización más preferida de la presente
invención, la capa superior tiene un espesor de recubrimiento entre
0,25 y 1,75 g/m^{2} y comprende un alcohol polivinílico que tiene
un grado de hidrólisis que varía entre el 74% en moles y el 99% en
moles y un número de viscosidad como se ha definido anteriormente
que varía entre 3 y 26.
En una realización preferida, la composición y
el espesor de la capa superior se optimizan para obtener una alta
sensibilidad, una buena estabilidad a la luz diurna y una menor o
ninguna formación de residuos durante el procesado. Para reducir
los residuos, la capa superior comprende menos alcohol polivinílico
y alcohol polivinílico con un menor peso molecular, usándose
preferiblemente un número de viscosidad menor de 26, más
preferiblemente menor de 10 y un espesor tan bajo como sea posible
pero mayor de 0,25 g/m^{2}. Para mejorar la sensibilidad, se
desea una buena barrera para el oxígeno, usando un alcohol
polivinílico con un alto grado de hidrólisis, preferiblemente del
88-98% y un mayor espesor de la capa superior. Para
mejorar la estabilidad a la luz diurna, se desea una pequeña
penetración de oxígeno usando una barrera de oxígeno con una
propiedad de barrera reducida para oxígeno, preferiblemente usando
un espesor más pequeño de la capa superior y con un alcohol
polivinílico que tiene un menor grado de hidrólisis. Debido a un
buen equilibrio de estos elementos, puede obtenerse una propiedad
optimizada para el
precursor.
precursor.
La capa superior puede comprender también un
componente seleccionado entre los compuestos de la solución de goma
como se ha descrito anteriormente.
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La etapa de exposición a modo de imagen se
realiza fuera de la prensa en un montador de planchas, es decir, en
un aparato de exposición adecuado para la exposición a modo de
imagen del precursor mediante un láser tal como un diodo láser, que
emite a aproximadamente 830 nm, un láser NdYAG, que emite a
aproximadamente 1060 nm, un láser violeta, que emite a
aproximadamente 400 nm o un láser de gas tal como un láser AR o
mediante una exposición UV modulada digitalmente, por ejemplo
mediante dispositivos de espejo digitales o mediante una exposición
convencional en contacto con una máscara. En una realización
preferida de la presente invención, el precursor se expone a modo
de imagen mediante un láser que emite luz IR o luz violeta.
\vskip1.000000\baselineskip
Después de esta etapa de exposición a modo de
imagen el precursor se calienta en una unidad de precalentamiento
para potenciar o acelerar la reacción de polimerización y/o
reticulación. Esta etapa de precalentamiento se realiza
preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 80ºC a 150ºC y
preferiblemente durante un tiempo de permanencia de 5 segundos a 1
minuto. La unidad de precalentamiento está provista preferiblemente
de elementos calefactores tales como lámparas de IR, lámparas de
UV, aire calentado, un rodillo metálico calentado, etc.
De acuerdo con la presente invención, la unidad
de precalentamiento está acoplada a la unidad de engomado mediante
el medio de transporte mecánico de plancha o en el dicha estas dos
unidades están integradas en un único aparato (como se demuestra
esquemáticamente en las Figuras 1, 2 y 3).
\vskip1.000000\baselineskip
Después de la etapa de precalentamiento, y antes
de la etapa de revelado de la goma, el precursor puede lavarse en
una estación de prelavado, con lo que al menos parte de la capa
superior puede retirarse suministrando un líquido de lavado, es
decir, agua o una solución acuosa, al recubrimiento del precursor.
El líquido de lavado es preferiblemente agua, más preferiblemente
agua corriente.
El término acuoso incluye agua o mezclas de agua
con disolventes orgánicos miscibles en agua, tales como alcoholes,
por ejemplo metanol, etanol 2, propanol, butanol, alcohol
iso-amílico, octanol, alcohol cetílico, etc.;
glicoles por ejemplo etilenglicol; glicerina;
N-metil pirrolidona, metoxipropanol y cetonas, por
ejemplo 2-propanona y 2-butanona,
etc. El disolvente orgánico miscible en agua puede estar presente en
estas mezclas como máximo al 50% en peso, preferiblemente menos del
20% en peso, más preferiblemente menos de 10% en peso, aún más
preferiblemente no hay disolvente orgánico presente en la solución
acuosa. La solución acuosa puede comprender adicionalmente un
compuesto solubilizador o dispersarse en agua o una mezcla de agua y
un disolvente miscible en agua. Dichos compuestos pueden
seleccionarse entre los compuestos de la solución de goma como se ha
descrito anterior-
mente.
mente.
El líquido de lavado usado en esta etapa tiene
preferiblemente una temperatura que varía entre 15ºC y 85ºC, más
preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, más preferiblemente aún entre
20ºC y 55ºC.
La estación de prelavado puede comprender al
menos una unidad de prelavado en la que el líquido de lavado se
aplica al precursor por una técnica de pulverización, inyección a
chorro, inmersión o recubrimiento, incluyendo recubrimiento
rotatorio, recubrimiento con rodillo, recubrimiento en ranura o
recubrimiento por huecograbado o frotándolo con un paño impregnado
o por vertido bien a mano o en un aparato automático. Se prefieren
las técnicas de pulverización, inyección a chorro, inmersión o
recubrimiento.
Un ejemplo de una boquilla pulverizadora que
puede usarse en la técnica de pulverización es una boquilla
pulverizadora neumática del tipo SUJ1, disponible en el mercado en
Spraying Systems Belgium, Bruselas. La boquilla pulverizadora puede
montarse a una distancia de 50 mm a 200 mm entre la boquilla y el
sustrato receptor. El caudal de solución de pulverización puede
ajustarse a 7 ml/min. Durante el proceso de pulverización puede
usarse una presión de aire en el intervalo de 4,80x10^{5}
Pascales sobre el cabezal de pulverización. Esta capa puede secarse
durante el proceso de pulverización y/o después del proceso de
pulverización. Los ejemplos típicos de las boquillas de chorro que
pueden usarse en la técnica de inyección a chorro son boquillas de
chorro de tinta y boquillas de chorro de
válvula.
válvula.
Al menos una de las unidades de prelavado puede
estar provista de al menos un rodillo para frotar y/o cepillar el
recubrimiento mientras que se aplica el líquido de lavado al
recubrimiento.
El líquido de lavado usado en la etapa de
prelavado puede recogerse en un tanque y el líquido de lavado puede
usarse varias veces. El líquido de lavado puede rellenarse añadiendo
agua fresca y/o una solución acuosa fresca al tanque de la unidad
de prelavado. Dicha agua fresca y solución acuosa fresca son,
respectivamente, agua y solución acuosa que no se han usado antes
para lavar un precursor. De una manera alternativa, el líquido de
lavado puede usarse solo una vez, es decir, solo se aplica agua
fresca o una solución acuosa fresca al recubrimiento mediante,
preferiblemente, una técnica de pulverización o de inyección a
chorro. Preferiblemente se usa agua corriente en esta manera
alternativa.
La estación de prelavado puede comprender dos o
más unidades de prelavado, preferiblemente dos o tres unidades de
prelavado.
En una realización preferida de la presente
invención, la estación de prelavado comprende una primera y segunda
unidades de prelavado con lo que el precursor se lava en primer
lugar en la primera unidad de prelavado y posteriormente se lava en
la segunda unidad de prelavado. El precursor puede lavarse en primer
lugar en la primera unidad de prelavado con el líquido de lavado
que se ha usado en la segunda unidad de prelavado y,
posteriormente, lavarse en la segunda unidad de prelavado con agua
fresca o una solución acuosa fresca mediante, preferiblemente, una
técnica de pulverización o de inyección a chorro. En una manera
alternativa, la primera y segunda unidades de prelavado
preferiblemente tienen la configuración de un sistema en cascada,
con lo que el líquido de lavado usado para lavar el precursor en la
primera y segunda unidades de prelavado está presente
respectivamente en un primer y segundo tanques y con lo que el
líquido de lavado del segundo tanque rebosa al primer tanque cuando
el agua fresca o la solución acuosa fresca se añade a la segunda
unidad de prelavado.
En otra realización de la presente invención, la
estación de prelavado puede comprender una primera, una segunda y
una tercera unidades de prelavado, con lo que el precursor se lava
en primer lugar en la primera unidad de prelavado, posteriormente
en la segunda unidad de prelavado y finalmente en la tercera unidad
de prelavado. El precursor puede lavarse en primer lugar en la
primera unidad de prelavado con un líquido de lavado que se ha
usado en la segunda unidad de prelavado, posteriormente se lava en
la segunda unidad de prelavado con el líquido de lavado que se ha
usado en la tercera unidad de prelavado y finalmente se lava en la
tercera unidad de prelavado con agua fresca o solución acuosa
fresca, preferiblemente por una técnica de pulverizado o inyección
a chorro. En una manera alternativa, la primera, segunda y tercera
unidades de prelavado preferiblemente tienen la configuración de un
sistema en cascada, con lo que los líquidos de lavado usados para
lavar el precursor en la primera, segunda y tercera unidades de
prelavado están presentes respectivamente en un primer, segundo y
tercer tanques y con lo que el líquido de lavado del tercer tanque
rebosa al segundo tanque cuando el agua fresca o la solución acuosa
fresca se añade a la tercera unidad de prelavado y el líquido de
lavado del segundo tanque rebosa al primer tanque.
En otra realización de la presente invención, el
líquido de lavado usado en cada una de las unidades de prelavado
puede regenerarse también retirando el material insoluble presente
en el líquido de lavado. La presencia de material insoluble en el
líquido de lavado está causada por diversas razones, por ejemplo,
lavando un recubrimiento que contiene pigmento, por evaporación del
disolvente o el agua del líquido de lavado o por sedimentación,
coagulación o floculación de los componentes existentes en el
líquido de lavado. El material insoluble puede retirarse por
diversas técnicas tales como filtración,
ultra-filtración, centrifugación o decantación. Un
aparato adecuado para desechar una solución residual, tal como el
líquido de lavado de la presente invención se describe en el
documento EP-A 747 773. El aparato puede conectarse
al tanque de una unidad de prelavado para regenerar el líquido de
lavado usado por circulación del líquido de lavado sobre un filtro o
una membrana de filtro. El líquido de lavado puede hacerse circular
sobre el filtro o la membrana de filtro continuamente,
periódicamente o durante el tiempo de lavado, o en la circulación se
regula mediante la medida de la turbidez o transparencia (es decir,
la transmisión óptica) del líquido de lavado con lo que la
circulación empieza cuando la turbidez supera un valor superior y
se detiene cuando se alcanza un valor inferior. El valor de
turbidez superior e inferior puede elegirse en relación con el grado
de purificación deseado, generalmente la transmisión óptica del
líquido de lavado no es menor del 50% de su valor al comienzo,
preferiblemente no menor del 80%, más preferiblemente no menor del
95%.
Al menos parte de la capa superior puede
retirarse en la etapa de lavado, preferiblemente más del 50% de la
capa superior se retira, más preferiblemente más del 80%, aún más
preferiblemente más del 95%. La capa fotopolimerizable no se extrae
o solubiliza sustancialmente en la etapa de lavado, con lo que el
líquido de lavado usado en la etapa de lavado no contiene
componentes de la capa fotopolimerizable en una concentración menor
del 2% en peso, más preferiblemente menor del 1% en peso de estos
ingredientes de la capa fotopolimerizable, aún más preferiblemente
menor del 0,5% en peso. Los componentes de la capa fotopolimerizable
que se omiten preferiblemente tanto como sea posible en el líquido
de lavado son monómero polimerizable, monómero multifuncional,
iniciador, inhibidor y/o sensibilizador.
De acuerdo con una realización preferida de la
presente invención, la unidad de precalentamiento, la unidad de
prelavado y la unidad de engomado están acopladas en este orden
entre sí mediante el medio de transporte mecánico de plancha o
están integradas en un único aparato (como se demuestra
esquemáticamente en la Figura 2).
\vskip1.000000\baselineskip
Después de la etapa de calentamiento en la
unidad de precalentamiento o, cuando una etapa de lavado está
presente, el precursor se revela en una estación de engomado
aplicando una solución de goma al recubrimiento del precursor,
retirando de esta manera las áreas no expuestas de la capa
fotopolimerizable del soporte y engomando la plancha en una sola
etapa. La estación de engomado comprende al menos una unidad de
engomado en la que la goma se aplica al precursor mediante una
técnica de pulverización, inyección a chorro, inmersión o
recubrimiento o frotándola con un trapo impregnado o vertiéndola a
mano o con un aparato automático.
Un ejemplo de una boquilla pulverizadora que
puede usarse en la técnica de pulverización es una boquilla
pulverizadora neumática del tipo SUJ1, disponible en el mercado en
Spraying Systems Belgium, Bruselas. La boquilla pulverizadora puede
montarse a una distancia de 50 mm a 200 mm entre la boquilla y el
sustrato receptor. El caudal de la solución pulverizadora puede
ajustarse a 7 ml/min. Durante el proceso de pulverización puede
usarse una presión de aire en el intervalo de 4,80x10^{5}
Pascales en el cabezal de pulverización. Esta capa puede secarse
durante el proceso de pulverización y/o después del proceso de
pulverización. Los ejemplos típicos de boquillas de chorro que
pueden usarse en la técnica de inyección a chorro, son boquillas de
chorro de tinta y boquillas de chorro de
válvula.
válvula.
Al menos una de las unidades de engomado puede
estar provista de al menos un rodillo para frotar y/o cepillar el
recubrimiento mientras que se aplica la goma al recubrimiento. La
goma usada en la etapa de revelado puede recogerse en un tanque y
la goma puede usarse varias veces. La goma puede rellenarse
añadiendo una solución de rellenado al tanque de la unidad de
engomado. De una manera alternativa, la solución de goma puede
usarse solo una vez, es decir, sólo se aplica la solución de goma
de partida al recubrimiento preferiblemente mediante una técnica de
pulverización o inyección a chorro. Dicha solución de goma de
partida es una solución de goma que no se ha usado antes para
revelar un precursor y que tiene la misma composición que la
solución de goma usada en el inicio del reve-
lado.
lado.
Dicha solución de rellenado es una solución que
puede seleccionarse a partir de una solución de goma de partida,
una solución de goma concentrada, una solución de goma diluida, una
solución de tensioactivo no iónico, agua, una solución de un tampón
que tiene un pH que varía entre 4 y 7 o una goma cocida. Una
solución de goma concentrada o diluida es una solución que
comprende una concentración mayor o menor respectivamente de
aditivos de goma que lo definido anteriormente. Una solución de
goma concentrada puede añadirse como solución de rellenado cuando
la concentración de productos activos está por debajo de un nivel
deseado en la solución de goma. Puede usarse una solución de goma
diluida o agua cuando la concentración de productos activos está por
encima de un nivel deseado en la solución de goma o cuando la
viscosidad de la solución de goma aumenta o cuando el volumen de la
solución de goma está por debajo de un nivel deseado, por ejemplo
debido a la evaporación del disolvente o el agua. Una solución de
un tensioactivo no iónico o una solución de un tampón pueden
añadirse cuando la solución de goma necesita una mayor
concentración de un tensioactivo o cuando el pH de la solución de
goma o cuando es necesario controlar el pH de la solución de goma a
un valor de pH deseado o a un valor de pH deseado en el intervalo
de dos valores de pH, por ejemplo entre 4 y 7.
La adición de la solución de rellenado, es
decir, el tipo y la cantidad de solución de rellenado puede
regularse mediante la medición de al menos uno de los siguientes
parámetros tales como el número y área del precursor de plancha
revelado, el periodo de tiempo de revelado, el volumen en cada
unidad de engomado (nivel mínimo y máximo) la viscosidad (aumento
de viscosidad) de la solución de goma, el pH (o cambio de pH) de la
solución de goma, la densidad (o aumento de la densidad) de la
solución de goma y la conductividad (o el aumento de la
conductividad) de la solución de goma o una combinación de al menos
dos de ellos. La densidad (o aumento de la densidad) de la solución
de goma puede medirse con un densitómetro PARA.
La solución de goma usada en esta etapa tiene
preferiblemente una temperatura que varía entre 15ºC y 85ºC, más
preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, más preferiblemente aún entre
20ºC y 55ºC.
En una realización preferida de la presente
invención, la estación de engomado comprende una primera y una
segunda unidades de engomado, con lo que el precursor se revela en
primer lugar en la primera unidad de engomado y posteriormente se
revela en la segunda unidad de engomado (como se demuestra
esquemáticamente en la Figura 3). El precursor puede revelarse en
primer lugar en la primera unidad de engomado con una solución de
goma que se ha usado en la segunda unidad de engomado, y
posteriormente, revelarse en la segunda unidad de engomado con la
solución de goma de partida preferiblemente mediante una técnica de
pulverización o de inyección a chorro. De una manera alternativa,
la primera y segunda unidades de engomado preferiblemente tienen la
configuración de un sistema en cascada, con lo que la solución de
goma usada para revelar el precursor en la primera y segunda
unidades de engomado están presentes respectivamente en un primer y
un segundo tanque, y en la que la solución de goma del segundo
tanque rebosa al primer tanque cuando se añade la solución de
rellenado en la segunda unidad de engomado. Opcionalmente, también
puede añadirse una solución de rellenado a la primera unidad de
engomado y esta solución de rellenado puede ser igual que la añadida
a la segunda unidad de engomado o puede ser otra solución de
rellenado, por ejemplo, puede añadirse una solución de goma diluida,
una solución de un tensioactivo no iónico o agua como relleno a la
primera unidad de engomado.
En otra realización de la presente invención, la
estación de engomado comprende una primera, una segunda y una
tercera unidades de engomado con lo que el precursor se revela en
primer lugar en la primera unidad de engomado, posteriormente en la
segunda unidad de engomado y finalmente en la tercera unidad de
engomado. El precursor puede revelarse en primer lugar en la
primera unidad de engomado con una solución de goma que se ha usado
en la segunda unidad de engomado, revelarse posteriormente en la
segunda unidad de engomado con la solución de goma que se ha usado
en la tercera unidad de engomado y finalmente revelarse en la
tercera unidad de engomado con la solución de goma de partida,
preferiblemente mediante una técnica de pulverización o de
inyección a chorro. En una manera alternativa, la primera, segunda y
tercera unidades de engomado preferiblemente tienen la
configuración de un sistema en cascada, con lo que la solución de
goma usada para revelar el precursor en una primer, segunda y
tercera unidades de engomado están presentes respectivamente en un
primer, un segundo y un tercer tanque y con lo que la solución de
goma del tercer tanque rebosa al segundo tanque cuando la solución
de rellenado se añade en la tercera unidad de engomado y con lo que
la solución de goma del segundo tanque rebosa al primer tanque.
Opcionalmente, también puede añadirse una solución de rellenado a la
segunda y/o la primera unidad o unidades de engomado y esta
solución de rellenado puede ser igual a la añadida a la tercera
unidad de engomado o puede ser otra solución de rellenado distinta,
por ejemplo, puede añadirse una solución de goma diluida, una
solución de un tensioactivo no iónico o agua como relleno a la
segunda o primera unidades de engomado. En otra opción, pueden
añadirse también dos soluciones de rellenado diferentes a una unidad
de engomado, por ejemplo, una solución de goma de partida
y agua.
y agua.
En otra realización de la presente invención, la
solución de goma usada en cada una de las unidades de engomado
puede regenerarse retirando el material insoluble presente en la
solución de goma de una unidad de engomado. La presencia de
material insoluble en la solución de goma puede estar causada por
varias razones, por ejemplo, por el desarrollo de un recubrimiento
que contiene pigmento, por evaporación del disolvente o el agua de
una solución de goma o por sedimentación, coagulación o floculación
de los componentes en la solución de goma. El material insoluble
puede retirarse continuamente o de forma discontinua por diversas
técnicas tales como filtración, ultrafiltración, centrifugación o
decantación. Un aparato adecuado para desechar una solución de
revelado residual tal como la solución de goma de la presente
invención se describe en el documento
EP-A-747 773. El aparato puede
conectarse al tanque de una unidad de engomado para regenerar la
solución de goma usada haciendo circular la solución de goma sobre
un filtro o una membrana de filtro. La solución de goma puede
hacerse circular sobre el filtro o la membrana de filtro
continuamente, periódicamente o durante el tiempo de revelado, o la
circulación se regula mediante la medición de la turbidez o la
transparencia (es decir, la transmisión óptica) de la solución de
goma, con lo que la circulación se inicia cuando la turbidez supera
un valor superior y se detiene cuando se alcanza un valor inferior.
El valor superior e inferior de turbidez puede elegirse en relación
con el grado de purificación deseado, generalmente la transmisión
óptica de la solución de goma no es menor del 50% de su valor al
comienzo, preferiblemente no menor del 80%, más preferiblemente no
menor del 95%.
De acuerdo con otra realización preferida de la
presente invención, la unidad de precalentamiento, la primera
unidad de engomado y la segunda unidad de engomado se acoplan en
este orden entre sí mediante el medio de transporte mecánico de
plancha o están integradas en un solo aparato (como se demuestra
esquemáticamente en la Figura 3).
La unidad de secado como se indica en las
Figuras 1, 2 y 3 es opcional y puede omitirse también en el
aparato.
\vskip1.000000\baselineskip
Después de la etapa de revelado de la goma, la
plancha puede secarse después de la etapa de procesado de la goma
en una unidad de secado. La plancha se seca calentando la plancha en
una unidad de secado que puede contener al menos un elemento
calefactor seleccionado entre una lámpara de IR, una lámpara de UV,
un rodillo metálico calentado o aire calentado. En una realización
preferida de la presente invención, la plancha se seca con aire
calentado como se sabe en la sección de secado de una máquina de
revelado clásica.
De acuerdo con otra realización preferida de la
presente invención, la unidad de precalentemiento, la unidad o
unidades de prelavado cuando están presentes, la unidad o unidades
de engomado y la unidad de secado se acoplan en este orden entre sí
mediante el medio de transporte mecánico de plancha o están
integradas en un solo aparato (como se demuestra esquemáticamente
en las Figuras 1, 2 y 3).
\vskip1.000000\baselineskip
Después del procesado de la goma, cuando la
plancha se seca, después del secado la plancha puede calentarse en
una unidad de cocido. En una realización preferida de la presente
invención, cuando la plancha se calienta en una unidad de cocido,
el precursor se trata en la etapa de revelado con una solución de
goma cocida y esta solución de goma se reabastece preferiblemente
añadiendo una goma cocida de reabastecimiento. Dicha goma cocida de
reabastecimiento es una solución que puede seleccionarse entre una
goma cocida de partida, es decir, una solución que tiene la misma
composición que la goma cocida usada al inicio del revelado, una
goma cocida concentrada o una goma cocida diluida, es decir, una
solución que tiene una concentración mayor o menor, respectivamente,
de aditivos que la goma cocida de partida y agua.
La unidad de cocido puede contener al menos un
elemento calefactor seleccionado entre una lámpara de IR, una
lámpara de UV, un rodillo metálico calentado o aire calentado. La
plancha se calienta preferiblemente en la unidad de cocido a una
temperatura mayor de 150ºC y menor que la temperatura de
descomposición del recubrimiento, más preferiblemente entre 200ºC y
295ºC, más preferiblemente aún entre 250ºC y 290ºC. Normalmente se
usa un tiempo de calentamiento más largo cuando se usa una
temperatura de calentamiento menor y se usa un tiempo de
calentamiento más corto cuando se usa una temperatura de
calentamiento más alta. La plancha se calienta preferiblemente
durante un periodo de tiempo de menos de 10 minutos, más
preferiblemente menos de 5 minutos, aún más preferiblemente menos
de 2 minutos.
En una realización preferida de la presente
invención, la plancha se calienta por el método como se describe en
el documento EP-A 1 506 854. En otra realización
preferida de la presente invención, la plancha se calienta mediante
el método como se describe en el documento WO 2005/015318.
\newpage
De acuerdo con otra realización preferida de la
presente invención, la unidad de precalentamiento, la unidad o
unidades de prelavado, cuando están presentes, la unidad o unidades
de engomado, la unidad de secado, cuando está presente, y la unidad
de cocido se acoplan en este orden entre sí mediante el medio de
transporte mecánico de plancha o están integradas en un solo
aparato.
En otra realización de la presente invención, la
etapa de secado y la etapa de calentamiento pueden combinarse en
una sola etapa, con lo que la plancha, después de la etapa de
revelado con goma, se seca y se calienta en una estación de
secado-cocido integrada.
De acuerdo con otra realización preferida de la
presente invención, la unidad de precalentamiento, la unidad o
unidades de prelavado, cuando están presentes, la unidad o unidades
de engomado y la unidad de secado-cocido se acoplan
en este orden entre sí mediante el medio de transporte mecánico de
plancha o están integradas en un solo aparato.
De acuerdo con otra realización preferida más de
la presente invención, dicha unidad de precalentamiento está
acoplada adicionalmente a dicho montador de planchas mediante el
medio de transporte mecánico de plancha en el que el precursor está
protegido de la luz ambiente o está integrado en un solo
aparato.
Una lámina de aluminio de 0,3 mm de espesor se
desengrasó pulverizándola con una solución acuosa que contenía 26
g/l de NaOH a 65ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua
desmineralizada durante 1,5 segundos. La lámina se granuló después
electroquímicamente durante 10 segundos usando una corriente alterna
en una solución acuosa que contenía 15 g/l de HCl, 15 g/l de iones
SO_{4}^{2-} y 5 g/l de iones Al^{3+} a una temperatura de
37ºC y una densidad de corriente de aproximadamente 100 A/dm^{2}.
La lámina de aluminio se desmutó entonces por ataque químico con
una solución acuosa que contenía 5,5 g/l de NaOH a 36ºC durante 2
segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos.
La lámina se sometió posteriormente a oxidación anódica durante 15
segundos en una solución acuosa que contenía 145 g/l de ácido
sulfúrico a una temperatura de 50ºC y una densidad de corriente de
17 A/dm^{2}, después se lavó con agua desmineralizada durante 11
segundos y se trató posteriormente durante 3 segundos por
pulverización de una solución que contenía 2,2 g/l de ácido
polivinilfosfónico a 70ºC, se enjuagó con agua desmineralizada
durante 1 segundo y se secó a 120ºC durante 5 segundos.
El soporte obtenido de esta manera estaba
caracterizado por una rugosidad superficial Ra de 0,37 \mum,
medida con el interferómetro NT1100, y tenía un peso anódico de 3,0
g/m^{2}.
La composición de recubrimiento de la capa
fotosensible P-1 se preparó mezclando los
ingredientes que se especifican en la Tabla 2. La solución
resultante se recubrió sobre un soporte. Después del recubrimiento,
la plancha se secó durante 1 minuto a 120ºC en un horno de
circulación. La cantidad aplicada resultante es de 1,20
g/m^{2}.
Encima de la capa fotosensible
P-1 se recubrió una solución en agua con la
composición que se define en la Tabla 3 y se secó a 110ºC durante 2
minutos. El sobrerrecubrimiento protector formado de esta manera
OC-1 tenía un espesor en seco de 1 g/m^{2}.
El precursor se sometió a formación de imagen
con una energía de 25 \muJ/cm^{2} en un dispositivo montador de
planchas violeta Advantage DL3850 (Direccionabilidad: 1270 dpi).
Después de la exposición a modo de imagen el precursor de plancha
se precalentó y se reveló en el aparato de la invención, como se
muestra en la Figura 1. Las diferentes secciones del aparato de la
invención se muestran en la Figura 1. En esta realización se usan
tres secciones: sección de precalentamiento, unidad de engomado y
una sección de secado. La velocidad de transporte de las planchas
de impresión a través del aparato es de 1,2 m/min.
En la sección de precalentamiento se establece
una temperatura de la plancha de 110ºC (medida en lado trasero del
precursor de plancha de impresión).
Después del precalentamiento, el precursor de
plancha se revela en la unidad de engomado, cargada con la solución
de Goma-1. La temperatura de la unidad de engomado
es temperatura ambiente. La velocidad de rellenado de la solución
de goma-1 supone una cantidad de 30 ml/m^{2}.
La plancha obtenida presentaba una limpieza
excelente y se obtuvieron buenas impresiones sin viraje al imprimir
en una prensa Heidelberg GT046.
La Goma-1 es una solución
preparada de la siguiente manera:
A 750 g de agua desmineralizada
se le añadieron 100 ml de Dowfax 3B2 (disponible
en el mercado en Dow Chemical)
31,25 g de sal disódica del ácido
1,3-benceno disulfónico (disponible en Riedel de
Haan)
31,25 ml de Versa TL77 (un ácido poliestireno
sulfónico disponible en Alco Chemical)
10,4 g de citrato trisódico dihidrato,
2 ml de Acticide LA1206 (un biocida de
Thor),
2,08 g de Polyox WSRN-750
(disponible en Union Carbide), con agitación, y se añadió
adicionalmente agua desmineralizada hasta 1000 g.
El pH es entre 7,2 y 7,8.
Claims (10)
1. Un método de fabricación de una plancha de
impresión litográfica que comprende las etapas de:
a) proporcionar un precursor de plancha de
impresión litográfica que comprende:
- (i)
- un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto de una capa hidrófila,
- (ii)
- un recubrimiento sobre dicho soporte, que comprende una capa fotopolimerizable y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,
en el que dicha capa fotopolimerizable comprende
un compuesto polimerizable, un iniciador de polimerización y un
aglutinante,
b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento
en un montador de planchas,
c) calentar el precursor en una unidad de
precalentamiento,
d) tratar el precursor en una estación de
engomado, que comprende al menos una primera unidad de engomado,
aplicando una solución de goma al recubrimiento del precursor,
retirando así las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable
del soporte, y
en el que las etapas (c) y (d) se realizan fuera
de la prensa en dicha unidad de precalentamiento y dicha primera
unidad de engomado, y
en el que dicha unidad de precalentamiento y
dicha primera unidad de engomado se acoplan entre sí mediante el
medio de transporte mecánico de plancha o están integradas en un
solo aparato.
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que dicha estación de engomado comprende una primera y al
menos una segunda unidad de engomado, en el que el precursor se
trata en primer lugar en dicha primera unidad de engomado y,
posteriormente, en dicha segunda unidad de engomado y en el que las
etapas (c) y (d) se realizan fuera de la prensa, consecutivamente,
en dicha unidad de precalentamiento, dicha primera unidad de
engomado y dicha segunda unidad de engomado, y
en el que dicha unidad de precalentamiento,
dicha primera unidad de engomado y dicha segunda unidad de engomado
se acoplan entre sí, en este orden, mediante el medio de transporte
mecánico de plancha o están integradas en un solo aparato.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que dicha estación de engomado comprende una primera, una
segunda y al menos una tercera unidades de engomado, en el que el
precursor se trata en primer lugar en dicha primera unidad de
engomado, posteriormente en dicha segunda unidad de engomado y
después en dicha tercera unidad de engomado, en el que las etapas
(c) y (d) se realizan fuera de la prensa, consecutivamente, en dicha
unidad de precalentamiento, dicha primera unidad de engomado, dicha
segunda unidad de engomado y dicha tercera unidad de engomado, y en
el que dicha unidad de precalentamiento, dicha primera unidad de
engomado, dicha segunda unidad de engomado y dicha tercera unidad
de engomado se acoplan entre sí, en este orden, mediante el medio
de transporte mecánico de plancha o están integradas en un solo
aparato.
4. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho método comprende,
después de la etapa (d), una etapa adicional (e) de secado de la
plancha en una unidad de secado, y con lo que las etapas (c), (d) y
(e) se realizan fuera de la prensa, consecutivamente, en dicha
unidad de precalentamiento, dicha primera unidad de engomado, dicha
otra u otras unidades de engomado, cuando están presentes, y dicha
unidad de secado, y
con lo que dicha unidad de precalentamiento,
dicha primera unidad de engomado, dicha otra u otras unidades de
engomado, cuando están presentes, y dicha unidad de secado se
acoplan entre sí, en este orden, mediante el medio de transporte
mecánico de plancha o están integradas en un solo aparato.
5. Un método de acuerdo con la reivindicación 4,
en el que dicho método comprende, después de la etapa (e), una
etapa adicional (h) de calentamiento de la plancha en una unidad de
cocido, y con lo que las etapas (c), (d), (e) y (h) se realizan
fuera de la prensa, consecutivamente, en dicha unidad de
precalentamiento, dicha primera unidad de engomado, dichas otras
unidades de engomado, cuando están presentes, dicha unidad de
secado, y dicha unidad de cocido, y
con lo que dicha unidad de precalentamiento,
dicha primera unidad de engomado, dichas otras unidades de engomado,
cuando están presentes, dicha unidad de secado y dicha unidad de
cocido se acoplan entre sí, en este orden, mediante el medio de
transporte mecánico de plancha o están integradas en un solo
aparato.
6. Un método de acuerdo con la reivindicación 5,
en el que dicha etapa (e) y dicha etapa (h) se reemplazan por una
sola etapa (eh) de calentamiento de la plancha en una unidad de
secado-cocido, secando de esta manera y cociendo la
plancha, y con lo que las etapas (c), (d) y (eh) se realizan fuera
de la prensa, consecutivamente, en dicha unidad de
precalentamiento, dicha primera unidad de engomado, dichas otras
unidades de engomado, cuando están presentes, y dicha unidad de
secado-cocido, y
con lo que dicha unidad de precalentamiento,
dicha primera unidad de engomado, dichas otras unidades de engomado,
cuando están presentes, y dicha unidad de
secado-cocido se acoplan entre sí, en este orden,
mediante el medio de transporte mecánico de plancha o están
integradas en un solo aparato.
7. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho recubrimiento comprende
adicionalmente una capa superior sobre dicha capa fotopolimerizable
y en el que dicho método comprende adicionalmente, después de la
etapa (c) y antes de la etapa (d), una etapa adicional (w) de lavado
de la plancha en una estación de prelavado, que comprende al menos
una unidad de prelavado, con lo que se aplica agua o una solución
acuosa al precursor, retirando de esta manera al menos parte de la
capa superior, y
con lo que dichas unidades usadas en la
realización de dichas etapas se acoplan entre sí mediante el medio
de transporte mecánico de plancha o están integradas en un solo
aparato.
8. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que dicho recubrimiento no contiene
una capa superior que actúa como capa de barrera para el oxígeno
sobre dicha capa fotopolimerizable.
9. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicha capa fotopolimerizable
comprende adicionalmente partículas poliméricas.
10. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho montador de planchas
se acopla adicionalmente a dicha unidad de precalentamiento mediante
un medio de transporte mecánico de plancha, con lo que el precursor
está protegido de la luz ambiente o integrado en un solo
aparato.
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