ES2324740T3 - Preformas para obtener contenedores y correspondiente contenedor. - Google Patents
Preformas para obtener contenedores y correspondiente contenedor. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2324740T3 ES2324740T3 ES07700537T ES07700537T ES2324740T3 ES 2324740 T3 ES2324740 T3 ES 2324740T3 ES 07700537 T ES07700537 T ES 07700537T ES 07700537 T ES07700537 T ES 07700537T ES 2324740 T3 ES2324740 T3 ES 2324740T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- preform
- enthalpy
- wall
- preform according
- sample
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims abstract description 64
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 27
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 27
- 238000000113 differential scanning calorimetry Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 33
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 claims description 21
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 12
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 12
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims description 6
- 239000002775 capsule Substances 0.000 claims description 4
- 238000007707 calorimetry Methods 0.000 claims 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims 1
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 79
- 239000000463 material Substances 0.000 description 35
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 33
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 33
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 28
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 description 22
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 16
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 13
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 238000012549 training Methods 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 3
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 3
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- -1 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 2
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 2
- MMINFSMURORWKH-UHFFFAOYSA-N 3,6-dioxabicyclo[6.2.2]dodeca-1(10),8,11-triene-2,7-dione Chemical group O=C1OCCOC(=O)C2=CC=C1C=C2 MMINFSMURORWKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 1
- 239000013068 control sample Substances 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000011112 polyethylene naphthalate Substances 0.000 description 1
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 1
- 238000012552 review Methods 0.000 description 1
- 230000001954 sterilising effect Effects 0.000 description 1
- 238000004659 sterilization and disinfection Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 230000002087 whitening effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/071—Preforms or parisons characterised by their configuration, e.g. geometry, dimensions or physical properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B11/00—Making preforms
- B29B11/06—Making preforms by moulding the material
- B29B11/12—Compression moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
- B29C49/0685—Compression blow-moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/072—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/072—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness
- B29C2949/0722—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness at neck portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/072—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness
- B29C2949/0723—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness at flange portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/072—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness
- B29C2949/0724—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable wall thickness at body portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/073—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/073—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter
- B29C2949/0731—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter at neck portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/073—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter
- B29C2949/0732—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter at flange portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/073—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter
- B29C2949/0733—Preforms or parisons characterised by their configuration having variable diameter at body portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/076—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape
- B29C2949/0768—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape characterised by the shape of specific parts of preform
- B29C2949/077—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape characterised by the shape of specific parts of preform characterised by the neck
- B29C2949/0772—Closure retaining means
- B29C2949/0773—Threads
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
- B29C2949/076—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape
- B29C2949/0768—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape characterised by the shape of specific parts of preform
- B29C2949/077—Preforms or parisons characterised by their configuration characterised by the shape characterised by the shape of specific parts of preform characterised by the neck
- B29C2949/0777—Tamper-evident band retaining ring
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/20—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer
- B29C2949/22—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer at neck portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/20—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer
- B29C2949/24—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer at flange portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/20—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer
- B29C2949/26—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer at body portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
- B29C2949/20—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer
- B29C2949/28—Preforms or parisons whereby a specific part is made of only one component, e.g. only one layer at bottom portion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/04—Polymers of ethylene
- B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
- B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
- B29K2023/065—HDPE, i.e. high density polyethylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/10—Polymers of propylene
- B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2027/00—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material
- B29K2027/06—PVC, i.e. polyvinylchloride
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/253—Preform
- B29K2105/258—Tubular
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0037—Other properties
- B29K2995/0041—Crystalline
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
- B29L2031/7158—Bottles
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Geometry (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Medical Preparation Storing Or Oral Administration Devices (AREA)
Abstract
Preforma para obtener contenedores, que comprende un cuerpo hueco (2) que tiene una pared lateral (5) que se extiende alrededor de un eje longitudinal (Z) y una pared de extremidad (4) dispuesta transversal a dicho eje longitudinal (Z), un punto (A) de dicha pared de extremidad (4) teniendo un valor de entalpía de fusión residual específica (DeltaHspec), la entalpía de fusión residual específica (DeltaHspec) siendo igual a la diferencia entre la entalpía de fusión residual específica (H fspec) y la entalpía de cristalización específica (H cspec) de la parte de fase amorfa que se cristaliza cuando se la calienta, que se puede medir a través del análisis de calorimetría de exploración diferencial (DSC), caracterizada por el hecho que al menos un punto (B, F, L, O) de dicha pared lateral (5) tiene otro valor de entalpía de fusión residual específica (DeltaHspec) que es mayor que dicho valor.
Description
Preformas para obtener contenedores y
correspondiente contenedor.
La presente invención se refiere a una preforma
moldeada por compresión, en particular para obtener un contenedor,
por ejemplo una botella, a través de moldeo por
estiramiento-insuflación. La presente invención
además se refiere a un contenedor moldeado por
estiramiento-insuflación, por ejemplo una
botella.
Normalmente las preformas para obtener botellas
tienen un cuerpo hueco delimitado por una pared lateral
substancialmente cilíndrica y por una pared de extremidad que
cierra una extremidad del cuerpo hueco. Esas preformas se pueden
obtener a través de moldeo por inyección, dentro de un molde que
comprende un punzón que reproduce la forma interna de la preforma y
una matriz adecuada para configurar la preforma externamente. El
punzón y la matriz pueden moverse en relación recíproca entre una
posición cerrada y una posición abierta. En la posición cerrada,
entre el punzón y la matriz se define una cámara de formación, en la
cual se puede configurar la preforma, mientras que en la posición
abierta el punzón y la matriz están separados entre sí, con lo cual
es posible extraer la preforma del molde.
La matriz comprende un conducto de inyección a
través del cual, en la posición cerrada, se inyecta el material
plástico dentro del molde destinado a formar la preforma. El
conducto de inyección desemboca en la cámara de formación en
correspondencia de un punto de inyección dispuesto en una región
central de la pared de extremidad.
Para obtener una preforma, ante todo es
necesario disponer el punzón y la matriz en la posición cerrada.
Posteriormente, se introduce el material
plástico dentro del molde a través del conducto de inyección hasta
llenar completamente la cámara de formación. Después de lo cual, se
detiene la inyección de material plástico y se enfría la preforma
dentro del molde, en su posición cerrada. Una vez que la preforma se
ha enfriado convenientemente, es posible abrir el molde y extraer
la preforma que se acaba de formar.
En las preformas del tipo descrito arriba, la
pared de extremidad es una zona crítica que a menudo presenta
numerosos defectos. En particular, en correspondencia de una región
central de la pared de extremidad ubicada cerca del punto en el
cual desemboca el conducto de inyección, normalmente se forma una
zona opaca que, debido a que la preforma normalmente es
transparente, es visible a simple vista. Este fenómeno recibe el
nombre de "stress whitening". La zona opaca formada en la
región central de la pared de extremidad puede ser un punto de
inicio de roturas, especialmente durante la etapa de insuflación de
la botella.
Generalmente las preformas del tipo descrito con
anterioridad se enfrían de manera bastante deshomogénea. En efecto,
mientras el material plástico está llenando la cámara de formación,
el punzón y la matriz se están enfriando a través de adecuados
medios de enfriamiento. Por otro lado, en el conducto de inyección
se pueden detectar temperaturas bastante elevadas, necesarias para
que el material plástico no se enfríe y pueda fluir con facilidad
por la parte interna del conducto de inyección para llenar la cámara
de formación. Por consiguiente, el material plástico que forma la
región central de la pared de extremidad cerca del conducto de
inyección se enfría con mayor lentitud que el que forma la pared
lateral, lo cual puede provocar tensiones residuales dentro de la
preforma. Frecuentemente, cuando el contenedor se moldea por
estiramiento-insuflación, las tensiones residuales
provocan inconvenientes.
El documento EP 1.208.957 describe un contenedor
moldeado por estiramiento-insuflación obtenido
mediante estiramiento biaxial y moldeo por insuflación de un
poliéster termoplástico y que exhibe resistencia al calor o
resistencia al calor y resistencia a la presión para soportar la
esterilización por calentamiento al momento del llenado en
caliente.
El documento US 4.820.795 describe un contenedor
de poliéster que posee la boca, una pared lateral y porciones de
fondo formados por un poliéster compuesto principalmente por
unidades de tereftalato de etileno, donde el poliéster
termoplástico es un poliéster que contiene un residuo catalítico en
una cantidad menor que 1.000 ppm como el metal.
Un objetivo de la presente invención es el de
mejorar las preformas para obtener contenedores, así como los
contenedores que se obtienen a partir de tales preformas.
Otro objetivo es el de proporcionar preformas
con una pared de extremidad substancialmente carente de
defectos.
Otro objetivo adicional es el de obtener
preformas que tengan tensiones residuales limitadas.
Aún otro objetivo es el de obtener preformas y
contenedores en los cuales haya un reducido riesgo que se puedan
producir roturas, tanto durante el moldeo por
estiramiento-insuflación como durante la sucesiva
vida del contenedor.
Según un primer aspecto de la invención se ha
provisto una preforma en conformidad con la reivindicación 1.
Debido a este aspecto de la presente invención,
es posible obtener una preforma en la cual los defectos presentes
en la pared de extremidad se vean reducidos drásticamente con
respecto a las preformas de la técnica conocida. En efecto, en las
preformas según el primer aspecto de la presente invención, la pared
de extremidad no es más cristalina que la pared lateral. Esto
permite eliminar los defectos que se pueden detectar en las
preformas de la técnica conocida debido al alto grado de
cristalinidad de la pared de extremidad, tales como, por ejemplo,
la presencia de zonas opacas estéticamente no deseadas y en las
cuales pueden tener inicios roturas al momento del moldeo por
estiramiento-insuflación del contenedor.
Según un segundo aspecto de la presente
invención, se ha provisto un contenedor en conformidad con la
reivindicación 16.
Debido al segundo aspecto de la presente
invención, es posible obtener un contenedor que tenga una buena
resistencia mecánica incluso en la pared de fondo y donde los
riesgos que se puedan originar roturas a partir de la pared de
fondo, tanto durante el moldeo por
estiramiento-insuflación como durante la sucesiva
vida del contenedor, son reducidos.
Otras realizaciones de la presente invención son
el objeto de las reivindicaciones dependientes de 2 a 15 y de 17 a
20.
La presente invención se entenderá y pondrá en
acto mejor haciendo referencia a los dibujos anexos, en los cuales
se exhibe una realización de la invención a título puramente
ejemplificador y no limitativo, en los cuales:
- la figura 1 es una sección tomada a lo largo
del eje longitudinal de una preforma de la técnica conocida;
- la figura 2 es una sección esquemática de un
molde para el moldeo por inyección de la preforma de la figura
1;
- la figura 3 es una sección tomada a lo largo
del eje longitudinal de una preforma según la presente
invención;
- la figura 4 es una sección esquemática de un
molde para obtener la preforma de la figura 3, en una posición
abierta;
- la figura 5 es una sección como aquella de la
figura 4, que muestra el molde en una posición intermedia;
- la figura 6 es una sección como aquella de la
figura 4, que muestra el molde en una posición cerrada;
- la figura 7 es un gráfico que muestra el
diagrama DSC durante el calentamiento de una muestra de material
tomada desde la preforma de la figura 3;
- la figura 8 es un gráfico que muestra los
diagramas DSC como el de la figura 7, para una pluralidad de
muestras tomadas desde la preforma de la figura 3;
- la figura 9 es un gráfico como el de la figura
8, que se refiere a muestras tomadas desde una preforma de la
técnica conocida;
- la figura 10 es una tabla que contiene los
valores de entalpía medidos en una preforma moldeada por
compresión;
- la figura 11 es una tabla que contiene los
valores de entalpía medidos en una preforma moldeada por
inyección;
- la figura 12 es un gráfico obtenido a partir
de las tablas de las figuras 10 y 11;
- la figura 13 es una tabla que contiene los
valores de temperatura de transición vítrea medidos en una preforma
moldeada por compresión y en una preforma moldeada por
inyección;
- la figura 14 es un gráfico obtenido a partir
de la tabla de la figura 13;
- la figura 15 es una sección esquemática de una
botella obtenida a través de moldeo por
estiramiento-insuflación de una preforma;
- la figura 16 es una tabla que muestra los
resultados de un análisis realizado sobre una botella;
- la figura 17 es una tabla que muestra los
resultados de un análisis realizado sobre otra botella;
- la figura 18 es un gráfico que muestra cómo la
entalpía de fusión residual específica varía en función de la
temperatura de cristalización de algunas botellas.
\vskip1.000000\baselineskip
La figura 1 muestra una preforma (101) según la
técnica conocida, que comprende un cuerpo hueco (102), cuya forma
es substancialmente cilíndrica, que tiene una pared lateral (105)
que se extiende alrededor de un eje longitudinal (Z1). El cuerpo
hueco (102) en uno de sus extremos está provisto de una boca (103)
también conocida como "finish" que es adecuada para ser
vinculada con una cápsula de un contenedor. En otra extremidad del
cuerpo hueco (102), opuesta a la boca (103), se ha provisto una
pared de extremidad (104) que se extiende transversal al eje
longitudinal (Z1) y es cóncava hacia la parte interna de la preforma
(101).
La preforma (101) fue obtenida a través de
moldeo por inyección, usando un molde (106) del tipo mostrado en la
figura 2. El molde (106) comprende una matriz (107), adecuada para
configurar externamente la preforma (101), y un punzón (108),
adecuado para configurar internamente la preforma (101). La matriz
(107) y el punzón (108) se pueden mover en relación recíproca entre
una posición cerrada, mostrada en la figura 2, y una posición
abierta, no mostrada. En la posición cerrada, entre la matriz (107)
y el punzón (108) queda definida una cámara de formación (109) en
la cual se puede formar la preforma (101). En la posición abierta la
matriz (107) y el punzón (108) están distanciados entre sí para
permitir la extracción desde el molde (106) de la preforma (101) que
se acaba de formar.
En la matriz (107) hay un conducto de inyección
(110), el cual desemboca dentro de la cámara de formación (109)
cerca de una zona de paso (111) ideada para formar una región
central de la pared de extremidad (104).
Para obtener la preforma (101), la matriz (107)
y el punzón (108) se ubican en la posición cerrada y a través del
conducto de inyección (110) se inyecta material plástico fundido
dentro de la cámara de formación (109). El material plástico
fundido, que pasa a través de la zona de paso (111), llega a la zona
de la cámara de formación (109), en la cual se forman el cuerpo
hueco (102) y la boca (103), hasta llenar toda la cámara de
formación (109).
Una vez llenada en su totalidad la cámara de
formación (109), el molde (106) se queda en su posición cerrada
para ser enfriado de modo que el plástico que forma la preforma
(101) comience a solidificarse.
Posteriormente, la matriz (107) y el punzón
(108) se desplazan alcanzando su posición abierta, en la cual es
posible extraer la preforma (101) del molde (106).
Las preformas (101) obtenidas a través de moldeo
por inyección se pueden reconocer con facilidad porque en la
superficie exterior de la pared de extremidad (104), en
correspondencia de la zona dentro de la cual desemboca el conducto
de inyección (110), se puede ver una mazarota o canal de colada
(112).
Las preformas (101) del tipo descrito arriba a
menudo presentan defectos en la pared de extremidad (104). De
hecho, en la zona de paso (111) el material plástico se ve sometido
a esfuerzos de corte muy grandes debido a los cuales las cadenas
poliméricas que forman el material plástico se disponen paralelas
entre sí. De este modo, en la pared de extremidad (104) se forman
zonas cristalinas inconvenientes ya que son zonas opacas visibles a
simple vista y van en desmedro del aspecto estético de la preforma.
Asimismo, las zonas cristalinas pueden generar otros inconvenientes
y en particular pueden ser puntos en los cuales pueden tener inicio
roturas cuando a la preforma se la somete a un proceso de moldeo
por estiramiento-insuflación para obtener de la
misma un contenedor, tal como por ejemplo una botella.
El material plástico que forma la preforma (101)
continúa enfriándose de manera poco uniforme dentro de la cámara de
formación (101). De hecho, mientras el material plástico está
llenando la cámara de formación (109), la matriz (107) y el punzón
(108) se enfrían a través de una pluralidad de conductos de
enfriamiento (no mostrados). En el conducto de inyección (110), por
otro lado, el material plástico se halla a una temperatura muy
elevada, lo cual le permite al material plástico tener una
viscosidad adecuada para llenar con facilidad la cámara de formación
(109).
Las zonas de la pared de extremidad (104)
dispuestas cerca del conducto de inyección (110), por ende, se
enfrían de manera diferente con respecto a la pared lateral (105),
lo cual provoca que el material plástico se contraiga de modo
diferente y genere tensiones residuales en la preforma (101). Las
tensiones residuales pueden provocar inconvenientes cuando se
moldea la preforma por estiramiento-insuflación para
obtener un contenedor.
La figura 3 muestra una preforma (1) en
conformidad con la presente invención, que se puede utilizar para
obtener un contenedor, tal como por ejemplo una botella, a través de
un proceso de moldeo por estiramiento-insuflación
de dos etapas. Este proceso prevé la etapa de moldeo de una
preforma, dejando enfriar la preforma a temperatura ambiente, y
luego la etapa de someter la preforma a moldeo por
estiramiento-insuflación para obtener de ella un
contenedor. Entre el moldeo de la preforma y el moldeo por
estiramiento-insuflación del contenedor pueden
transcurrir incluso varios días. Además, el moldeo por
estiramiento-insuflación del contenedor puede ser
llevado a cabo por una persona diferente de aquella que ha moldeado
la preforma, por ejemplo en el caso que las preformas se hayan
vendido a un fabricante de contenedores.
La preforma (1) está hecha de material plástico,
por ejemplo tereftalato de polietileno (PET), polipropileno (PP),
cloruro de polivinilo (PVC), polietileno de alta densidad (HDPE) o
naftalato de polietileno (PEN). La preforma (1) comprende un cuerpo
hueco (2) que tiene una pared lateral (5) que se extiende alrededor
de un eje longitudinal (Z). La pared lateral (5) comprende una
porción substancialmente cilíndrica (13) y una porción apenas
cónica (14) dispuestas en secuencia a lo largo del eje longitudinal
(Z). Cerca de la porción apenas cónica (14), la pared lateral (5)
posee una boca (3) que comprende una porción roscada (15), una
protuberancia anular (16) y un collar (17). La boca (3) también
recibe el nombre de "finish" porque no sufre variaciones
substanciales durante el proceso de moldeo por
estiramiento-insuflación a través del cual se
obtiene el contenedor a partir de la preforma (1). La boca (3) es
adecuada para vincular, en correspondencia de la porción roscada
(15), una cápsula de cierre del contenedor.
En uno de sus extremos, opuesto a la boca (3),
el cuerpo hueco (2) está cerrado mediante una pared de extremidad
(4) que se extiende transversal al eje longitudinal (Z). La forma de
la pared de extremidad (4) generalmente está configurada tipo
cúpula, es decir es cóncava con la concavidad orientada hacia la
parte interna de la preforma (1).
La preforma (1) es moldeada por compresión, como
se puede reconocer fácilmente porque la pared de extremidad (4)
está delimitada por una superficie externa substancialmente lisa
(18), incluso cerca del eje longitudinal (Z). En otros términos, la
pared de extremidad (4) no tiene la mazarota que se puede ver en las
preformas moldeadas por inyección en la región donde desemboca el
conducto de inyección.
Las figuras de 4 a 6 muestran un molde (6) que
se puede utilizar para formar la preforma (1) de la figura 3. El
molde (6) comprende una matriz (7) provista de una cavidad (19) en
la cual se pueden configurar externamente la pared lateral (5) y la
pared de extremidad (4). El molde (6), además, comprende un punzón
(8) para configurar internamente la preforma (1) y un par de
elementos móviles (20) para configurar la boca (3) externamente. Un
casquillo (21) interactúa con los elementos móviles (20) para
mantenerlos en proximidad recíproca.
Como se puede observar en la figura 4, el molde
(6) al comienzo está en la posición abierta, en la cual la matriz
(7) se halla separada del punzón (9) de modo que sea posible
depositar dentro de la cavidad (19) una dosis (22) de material
plástico fundido, por medio de un dispositivo de transferencia (no
mostrado). Posteriormente, la matriz (7) se lleva cerca del punzón
(8), alcanzando así una posición intermedia, mostrada en la figura
5, en la cual la matriz (7) topa con los elementos móviles (20). En
esta configuración, el punzón (8) ya ha comenzado a interactuar con
el material plástico que compone la dosis (22).
La matriz (7) sigue moviéndose hacia el punzón
(8) junto con los elementos móviles (20) hasta alcanzar una
posición cerrada, mostrada en la figura 6, en la cual entre la
matriz (7) y el punzón (8) se define una cámara de formación (9)
cuya forma corresponde a la preforma (1). El molde (6) se queda en
su posición cerrada por un lapso de tiempo suficiente para formar
la preforma (1) y enfriar esta última a través de medios de
enfriamiento (no mostrados).
Posteriormente, el molde (6) se abre de manera
que se pueda extraer la preforma que se acaba de formar y pueda
tener inicio un nuevo ciclo de moldeo.
Para obtener la preforma (1) se utilizaron los
parámetros de proceso que se resumen a continuación:
- -
- temperatura del material plástico fundido: menor que 280ºC, por ejemplo igual a 275ºC;
- -
- temperatura de la matriz (7), del punzón (8) y de los elementos móviles (20): comprendida entre 5 y 15ºC;
- -
- presión de moldeo del material plástico dentro de la cámara de formación (9): menor que 600 Bares, por ejemplo igual a 450 Bares;
- -
- velocidad de llenado con que el material plástico llena la cámara de formación (9): menor que 0,2 m/s;
- -
- máximo esfuerzo de corte al cual se somete el material plástico dentro de la cámara de formación (9) durante el moldeo: menor que 0,4 MPa, por ejemplo igual a 0,25 MPa;
- -
- material plástico utilizado: PET con viscosidad intrínseca comprendida entre 0,71 y 0,81 dl/g, por ejemplo igual a 0,8 dl/g.
Procediendo como se ha indicado con
anterioridad, es posible obtener preformas (1) de buena calidad
porque, durante el moldeo, al material plástico se lo somete a
solicitaciones reducidas. En efecto, el máximo esfuerzo de corte
ejercido sobre la dosis es limitado y el material plástico puede
llenar la cámara de formación (9) moviéndose a una velocidad
relativamente baja y de manera regular. Asimismo, la dosis (22)
comienza a interactuar con el punzón (8), y luego el material
plástico comienza a llenar el espacio definido entre la matriz (7)
y el punzón (8), antes de alcanzar la posición cerrada. De este
modo, el material plástico puede llenar la cámara de formación (9)
pasando a través de zonas de paso relativamente amplias. Finalmente,
el material plástico que forma la pared de extremidad (4) no se ve
sometido a movimientos considerables cuando la preforma (1) es
moldeada por compresión, es decir el material plástico no tiene que
fluir para llenar la cámara de formación, como, por otro lado,
sucede con el moldeo por inyección. De este modo, la pared de
extremidad (4) es una zona de la preforma (1) no demasiado
crítica.
Asimismo, el molde (6) puede ser enfriado de
manera substancialmente uniforme ya que no se puede definir una
zona de paso dentro de la cual todo el material plástico tiene que
fluir, el cual tiene el cometido de formar la preforma y, por ende,
es posible comenzar con el enfriamiento sólo después de llenar toda
la cámara de formación.
Dicho sea de paso, cabe hacer notar que en el
moldeo por inyección normalmente se utiliza un dispositivo de
formación que comprende una pluralidad de moldes (106) ubicados en
una placa de modo de definir las líneas y las columnas de una
matriz. Los moldes (106) son enfriados por un único fluido de
enfriamiento proveniente de un conducto de suministro común, lo
cual hace dificultoso controlar efectivamente las condiciones de
enfriamiento de cada molde (106). Por ejemplo, los moldes (106)
ubicados en la periferia de la placa pueden ser enfriados más que
aquellos ubicados en el centro de la placa. Las preformas obtenidas
en diferentes moldes (106), por lo tanto, pueden tener propiedades
físicas y químicas diferentes entre sí.
Por otro lado, en el moldeo por compresión,
generalmente los moldes (6) constituyen unidades individuales que
son alimentadas y enfriadas independientemente una de la otra. El
enfriamiento de cada molde (6), de este modo, puede ser controlado
de la manera más conveniente independientemente del enfriamiento de
los otros moldes. De este modo, es posible obtener preformas con
propiedades substancialmente homogéneas entre sí.
Desde la preforma (1) se tomaron varias
muestras, indicadas en la figura 3 mediante las letras de A a Q.
Como se puede ver, la muestra A fue tomada en una región central de
la pared de extremidad (4), dicha región central estando ubicada
cerca del eje longitudinal (Z). Las muestras B, C, D y E se tomaron
de una zona de conexión entre la pared lateral (5) y la pared de
extremidad (4), en la superficie interna de la preforma. Las
muestras F, G, H e I se tomaron de dicha zona de conexión, en la
superficie exterior de la preforma.
Las muestras L, M y N se tomaron aproximadamente
en la mitad de la pared lateral (5), mientras que las muestras O, P
y Q se tomaron de un lugar cercano al collar (17).
En las muestras obtenidas de esta manera se
realizó un análisis de calorimetría de exploración diferencial (DSC
= Differential Scanning Calorimetry), cuyo resultado se exhibe en la
figura 7. La calorimetría de exploración diferencial permite
estudiar varios aspectos de una muestra, tales como por ejemplo
transformaciones de estructura o estado físico, en base al hecho
que tales transformaciones suceden con la emisión o absorción de
calor. La muestra que se desea estudiar se la calienta junto con
una muestra testigo en un sistema que, durante el calentamiento,
mantiene la muestra a estudiar a la misma temperatura que la muestra
testigo, suministrando calor adicional a una de las dos muestras y
registrando la cantidad de calor suministrado en función de la
temperatura. Esto se logra con un sistema electrónico que controla
continuamente las temperaturas y que ajusta la corriente eléctrica
y, por ende, la potencia, necesaria para calentar cada muestra
cuando la temperatura de las dos muestras tiende a diferir con
respecto a la otra. De este modo se obtiene un gráfico del tipo que
se muestra en la figura 7, el cual muestra cómo varía la energía que
es absorbida por la muestra a estudiar, o que es emitida por esta
última, durante el calentamiento.
El gráfico de la figura 7 se obtuvo calentando
una muestra tomada de la preforma (1) desde la temperatura ambiente
hasta una temperatura final de 300ºC, a una velocidad de
calentamiento de 20ºC por minuto.
En un primer intervalo de temperatura,
inmediatamente por encima de la temperatura ambiente, la energía
absorbida por la muestra aumenta de manera bastante regular.
Posteriormente, el gráfico de la figura 7 presenta un punto de
inflexión donde se define la denominada temperatura de transición
vítrea (T_{g}) de la muestra. En efecto, esta última comprende
una fracción cristalina, dentro de la cual las moléculas del
material plástico están dispuestas de manera ordenada, y una
fracción amorfa, en la cual las moléculas, por el contrario, están
dispuestas de modo desordenado. Debajo de la temperatura de
transición vítrea, las moléculas de la fracción amorfa están casi
inmóviles, es decir están como si estuviesen "congeladas" en
una estructura vítrea. Por encima de la temperatura de transición
vítrea, las moléculas de la fracción amorfa adquieren una cierta
capacidad de moverse en relación recíproca y, por ende, la
deformabilidad de la muestra aumenta notablemente.
Siguiendo aumentando la temperatura por encima
de T_{g}, en el gráfico de la figura 7 se puede identificar un
pico exotérmico en el cual ocurre la cristalización de una parte de
la fracción amorfa originalmente presente en la muestra. Dicho de
otro modo, algunas moléculas que forman la fracción amorfa del
material plástico se disponen de manera de formar una red
cristalina. La temperatura pico es la temperatura de cristalización
(T_{c}), mientras que el área de pico es la entalpía de
cristalización (H_{ca}) de la parte amorfa que puede cristalizarse
durante el calentamiento. Tanto la temperatura de cristalización
como la entalpía de cristalización dependen de varios factores,
entre los cuales, por ejemplo, podemos citar la longitud y
orientación de las cadenas poliméricas, la presencia de nucleantes
dentro de la muestra, el porcentaje de material originalmente en
estado amorfo, y así siguiendo. En el ejemplo mostrado en la figura
7, la temperatura de cristalización es de 145,78ºC y la entalpía de
cristalización es de 157,66 mJ.
Siguiendo calentando la muestra por encima de la
temperatura de cristalización se presenta un pico endotérmico en el
cual se funde la porción cristalina incluida en la muestra. La
temperatura del pico endotérmico es la temperatura de fusión
(T_{f}) de la muestra, mientras que el área subtendida por el pico
es la entalpía de fusión total de la porción cristalina
(H_{ftot}). En el caso específico de la figura 7, la temperatura
de fusión es de 248,12ºC y la entalpía de fusión total es de 247,12
mJ. También la temperatura de fusión y la entalpía de fusión
dependen de numerosos factores, como se ha visto para la temperatura
de cristalización y la entalpía de cristalización.
La porción cristalina del material que se funde
a la temperatura de fusión (T_{f}) es la suma de la fracción
cristalina que originalmente estaba en la muestra y de la adicional
fracción cristalina que se generó a la temperatura de
cristalización (T_{c}). Por lo tanto, tiene aplicación la
siguiente fórmula:
H_{ftot} =
H_{fc1} +
H_{fc2}
donde, H_{ftot} es la entalpía de
fusión total de la muestra, H_{fc1} es la entalpía de fusión de la
fracción cristalina que originalmente estaba en la muestra y
H_{fc2} es la entalpía de fusión de la otra fracción cristalina
formada a la temperatura de cristalización (T_{c}) cuando parte de
la inicial fracción amorfa se
cristaliza.
La entalpía de fusión (H_{fc2}) de la otra
fracción cristalina substancialmente es igual a la entalpía de
cristalización (H_{ca}) de la parte de fracción amorfa que se ha
dispuesto en una forma cristalina a la temperatura de
cristalización. De este modo, la diferencia entre la entalpía de
fusión total (H_{ftot}), que, como se ha dicho, es posible
determinarla mediante el área del pico de fusión, y la entalpía de
cristalización (H_{ca}), que, como se ha dicho, es posible
determinarla mediante el área del pico de cristalización, es la
denominada "entalpía de fusión residual" (\DeltaH_{diff}),
o la entalpía de fusión de la fracción cristalina originalmente
presente en la muestra. Tiene aplicación la siguiente fórmula:
\DeltaH_{diff} = H_{fc1} =
H_{ftot} - H_{fc2} = H_{ftot} -
H_{ca}
Como se puede deducir con facilidad a partir de
la definición anterior, la entalpía de fusión residual
(\DeltaH_{diff}) está relacionada con el grado inicial de
cristalinidad de la muestra. En efecto, si la muestra inicial
contiene un alto porcentaje de fase cristalina y un bajo porcentaje
de fase amorfa, la entalpía de cristalización de la parte amorfa
(H_{ca}) es bastante baja. La muestra, de este modo, tiene una
elevada entalpía de fusión residual (\DeltaH_{diff}). Por otro
lado, una muestra inicial con un bajo porcentaje de fase cristalina
y un alto porcentaje de fase amorfa tiene valores elevados de la
entalpía de cristalización de la parte amorfa (H_{ca}) y bajos
valores de la entalpía de fusión de la original fracción cristalina
(\DeltaH_{fc1}). Por consiguiente, la entalpía de fusión
residual (\DeltaH_{diff}) es bastante baja. Con lo cual se puede
aseverar que cuanto mayor es la entalpía de fusión residual
(\DeltaH_{dic}) de una muestra, tanto mayor será el porcentaje
de la fase cristalina originalmente presente en esa muestra.
Desde la preforma (1) se tomaron las muestras A,
B, F, L, O, ubicadas según se muestra en la figura 3. Después de
haberlas pesado, dichas muestras fueron sometidas a un análisis DSC,
obteniendo las curvas que se muestran en la figura 8 y los valores
numéricos que se muestran en la figura 10. En particular, el
análisis DSC permitió determinar la entalpía de cristalización de
la parte amorfa (H_{ca}) que se cristalizó durante el
calentamiento y la entalpía de fusión total (H_{ftot}).
Dividiendo H_{ca} y H_{ftot} por el peso de la muestra se
obtuvieron la entalpía de cristalización específica de la parte
amorfa (H_{cspec}) y la entalpía de fusión total específica
(H_{fspec}). La diferencia entre la entalpía de fusión total
específica (H_{fspec}) y la entalpía de cristalización específica
de la parte amorfa (H_{cspec}) es la entalpía de fusión residual
específica (\DeltaH_{spec}), cuyos valores se muestran en la
última columna de la figura 10.
Con las muestras A, B, F, L y O tomadas desde
una preforma moldeada por inyección según la técnica conocida se
llevaron a cabo pruebas similares. La figura 9 muestra las curvas
obtenidas a partir del análisis DSC de las muestras tomadas desde
la preforma moldeada por inyección, mientras que la figura 11 lista
los resultados numéricos de dicho análisis.
Los valores de la entalpía de fusión residual
específica (\DeltaH_{spec}) contenidos en las tablas de las
figuras 10 y 11 se muestran en forma gráfica en la figura 12. Cabe
hacer notar que, en la preforma moldeada por inyección, la muestra
A, tomada en la mazarota (112), tiene un entalpía de fusión residual
específica (\DeltaH_{spec}) muy elevada, la cual más
exactamente es mayor que 43 mJ/mg. Todas las otras muestras tomadas
desde la preforma moldeada por inyección tienen una entalpía de
fusión residual específica (\DeltaH_{spec}) menor que la de la
muestra A. Por ende, la muestra A es la muestra más cristalina de
las tomadas desde la preforma moldeada por inyección.
En la preforma (1) según la presente invención,
la muestra A tomada desde la pared de extremidad (4) cercana al eje
longitudinal (Z) tiene una entalpía de fusión residual específica
(\DeltaH_{spec}) igual a 7,61 mJ/mg, que es mucho menor que la
entalpía de fusión residual específica de la correspondiente muestra
tomada desde la preforma según la técnica conocida. Más
exactamente, la entalpía de fusión residual específica de la
muestra A tomada desde la preforma (1) es menor que una quinta parte
de la entalpía de fusión residual específica de la muestra A tomada
desde la preforma conocida.
Asimismo, en la preforma según la técnica
conocida la entalpía de fusión residual específica de las muestras
tomadas a lo largo de la pared lateral (105) e indicadas con B, F, L
y O es significativamente menor que aquella de la muestra A. Esto
confirma que la pared de extremidad (104) de la preforma según la
técnica conocida, en particular cerca de la mazarota (112), es
mucho más cristalina que la pared lateral (105) de la misma
preforma.
Por otro lado, en la preforma (1) según la
presente invención la entalpía de fusión residual específica de la
muestra A es del mismo orden de magnitud que la entalpía de fusión
residual específica de cualquier otra muestra. En el caso
específico de la figura 10, la muestra A de la preforma (1) tiene
una entalpía de fusión residual específica que es incluso menor que
aquella de las demás muestras. En general, en la preforma según la
presente invención hay al menos un punto del cuerpo hueco (2) que
tiene una entalpía de fusión residual específica que es mayor que
la entalpía de fusión residual específica de la muestra A.
Cabe hacer notar que, en la preforma (1) según
la presente invención, la relación entre la entalpía de fusión
residual específica de la muestra A y la entalpía de fusión residual
específica de la muestra B, que es el punto de la preforma (1) que
tiene la máxima entalpía de fusión residual específica, es igual a
0,53. La relación entre la entalpía de fusión residual específica
de la muestra A y la entalpía de fusión residual específica de la
muestra L, que es el punto de la preforma (1) que tiene la entalpía
de fusión residual específica más similar a la de la muestra A, es,
por otro lado, igual a 0,86.
En una preforma con esas características, la
pared de extremidad (4) posee un grado de cristalinidad que es
menor o igual que el grado de cristalinidad de la pared lateral (5).
De este modo, se evitan las zonas cristalinas, que en las preformas
conocidas provocan imperfecciones en la pared de extremidad.
Analizando la figura 9 se nota inmediatamente
que la muestra L de la preforma según la técnica conocida tiene un
pico de histéresis (P_{1}) cercano a la temperatura de transición
vítrea (T_{g}). Esto indica que en la preforma según la técnica
conocida las tensiones residuales presentes se deben a un
enfriamiento no uniforme. Por otro lado, como se puede ver en la
figura 8, ninguna muestra tomada desde la preforma según la presente
invención tiene picos de histéresis cerca de la temperatura de
transición vítrea. En otros términos, en todos los puntos de la
preforma según la presente invención la energía absorbida por la
muestra durante el calentamiento tiene una tendencia a un
incremento monótono durante la transición vítrea. Esto confirma que
todas las zonas de la preforma según la presente invención se han
enfriado de manera uniforme.
Las consideraciones cualitativas expuestas
arriba con referencia al enfriamiento substancialmente homogéneo de
la preforma según la presente invención reciben confirmación a
través de los datos relativos a la temperatura de transición
vítrea. A tal respecto, la figura 13 muestra los valores de la
temperatura de transición vítrea, medidos en las muestras A, B, F,
L y O elegidas según se muestra en la figura 3, en una preforma
moldeada por compresión según la presente invención y en una
preforma moldeada por inyección según la técnica conocida. En la
figura 14 se muestran esos valores en forma gráfica.
Cabe hacer notar que la temperatura de
transición vítrea de la preforma según la técnica conocida varía de
manera significativa a lo largo del eje longitudinal de la preforma.
En particular, entre la temperatura de transición vítrea máxima,
medida en la muestra L e igual a 79,39ºC, y la temperatura de
transición vítrea máxima, medida en la muestra B e igual a 72,12ºC,
hay una diferencia superior a 7ºC. Esta diferencia confirma que las
muestras tomadas desde la preforma según la técnica conocida tenían
una historia térmica diferente entre sí, es decir que fueron
enfriadas de manera no uniforme, lo cual produce propiedades no
homogéneas dentro de la preforma.
Por otro lado, en la preforma según la presente
invención la diferencia en la temperatura de transición vítrea
medida a lo largo del eje longitudinal (Z) no es significativa. En
el caso específico mostrado en las figuras 13 y 14, la muestra B de
la preforma moldeada por compresión presenta la temperatura de
transición vítrea máxima, igual a 76,19ºC, mientras que la muestra
O presenta la temperatura de transición vítrea mínima, igual a
74,18ºC. La diferencia entre esos dos valores es menor que 3ºC, más
exactamente es aproximadamente igual a 2ºC y, por ende, mucho menor
que aquel que se halla en las preformas conocidas. Más en general,
se puede decir que, en las preformas moldeadas por compresión según
la presente invención, la diferencia de temperatura de transición
vítrea medida entre dos puntos dispuestos a lo largo del eje
longitudinal (Z) es del orden de magnitud del error de los
instrumentos que se suelen utilizar para medir la temperatura de
transición vítrea.
Además, cabe hacer notar que en la preforma
moldeada por inyección la temperatura de transición vítrea disminuye
pasando de la muestra A a la muestra B, luego aumenta pasando de la
muestra B a la muestra L, y luego vuelve a disminuir pasando de la
muestra L a la muestra O. Dicho de otro modo, la temperatura de
transición vítrea varía en función de una línea de fluctuación que
tiene más de un punto máximo relativo. En el caso específico de las
figuras 13 y 14 se pueden identificar dos puntos máximos relativos,
en la muestra A y en la muestra L respectiva-
mente.
mente.
Por otro lado, en la preforma según la presente
invención, la temperatura de transición vítrea aumenta pasando de
la muestra A a la muestra B, después de lo cual disminuye pasando de
la muestra B a la muestra O. La línea que muestra cómo varía la
temperatura de transición vítrea a lo largo del cuerpo hueco (2),
por ende, presenta un único punto máximo relativo que corresponde a
la muestra B, a diferencia de lo que sucede con las preformas
conocidas. También es posible suponer un caso, que no se muestra, en
el cual la preforma (1) según la presente invención presenta un
único punto mínimo relativo.
Las preformas que tienen las características
descritas con anterioridad con referencia a la temperatura de
transición vítrea tienen propiedades substancialmente homogéneas a
lo largo del eje longitudinal (Z). En particular, la historia
térmica de la preforma es substancialmente uniforme, lo que
significa que las condiciones de enfriamiento de dos puntos
cualesquiera de la preforma no son muy diferentes entre sí. Por
consiguiente, la preforma es substancialmente carente de tensiones
residuales debido a encogimientos diferentes a lo largo del cuerpo
hueco (1). Esto simplifica las posteriores operaciones de moldeo
por estiramiento-insuflación y permite obtener
productos terminados de buena calidad.
Asimismo, las consideraciones expuestas arriba
con referencia a la entalpía de fusión residual no sólo son válidas
para las preformas, sino también para los contenedores, por ejemplo
las botellas realizadas a partir de dichas preformas.
La figura 15 muestra esquemáticamente una
botella (30) obtenida mediante un proceso de moldeo por
estiramiento-insuflación a partir de la preforma
(1) mostrada en la figura 3. La botella (30) comprende un cuerpo de
cabida (31), que se extiende a lo largo de un eje principal (W) y
que está destinado a recibir un líquido, por ejemplo una bebida. El
cuerpo de cabida (31) está cerrado por una pared de fondo (32) en
correspondencia de una primera zona de extremidad (33) del mismo.
La pared de fondo (32) actúa como una pared de apoyo que permite
apoyar la botella (30) sobre una superficie de soporte (no
mostrada). El cuerpo de cabida (31), además, comprende una segunda
zona de extremidad (34), opuesta a la primera zona de extremidad
(33) y adecuada para vincular medios de cierre (no mostrados). En
el ejemplo específico de la figura 15, la segunda zona de extremidad
(34) comprende una zona roscada (35) sobre la cual se puede
enroscar una cápsula para cerrar la botella (30).
El cuerpo de cabida (31) se deriva del cuerpo
hueco (2) de la preforma (1), que fue deformado durante el proceso
de moldeo por estiramiento-insuflación.
Análogamente, la pared de fondo (32) se logra deformando la pared
de extremidad (4). La forma y las dimensiones de zona roscada (35)
substancialmente corresponden a los de la boca (3) de la preforma
(1), que substancialmente no fue deformada durante el moldeo por
estiramiento-insuflación.
Desde la botella (30) se tomaron varias
muestras, en posiciones que corresponden a aquellas mostradas en la
figura 3 para muestras tomadas desde la preforma. En particular, en
la figura 15 se exhibe la posición de las muestras A', B', F', L',
O' que corresponden a las muestras A, B, F, L, O respectivamente de
la figura 3. Las muestras tomadas desde la botella (30), después de
su pesado, fueron sometidas al análisis DSC, según se ha explicado
con anterioridad con referencia a la figura 7.
En las figuras 16 y 17 están resumidos los
resultados del análisis DSC de dos botellas (30) diferentes
obtenidas a partir de preformas del tipo mostrado en la figura 3.
Cabe hacer notar que las muestras B', F', L' tienen una entalpía de
fusión residual específica que es considerablemente mayor que la de
las correspondientes muestras B, F, L tomadas desde la preforma.
Esto se explica teniendo en cuenta que, durante el moldeo por
estiramiento-insuflación, la pared lateral (5) de
la preforma, así como la zona de conexión entre la pared lateral (5)
y la pared de extremidad (4), ha sufrido un estiramiento
considerable. Por consiguiente, las moléculas que formaron la pared
lateral (5) y la zona de conexión entre la pared lateral (5) y la
pared de extremidad (4) se dispusieron paralelas entre sí y han
dado lugar a estructuras ordenadas. Esto último, aparte de permitir
el aumento de la resistencia del cuerpo de cabida (31) y de mejorar
sus propiedades mecánicas, son responsables del aumento de la
entalpía de fusión residual específica que se puede observar en las
muestras B', F', L' de la botella con respecto a las
correspondientes muestras de la
preforma.
preforma.
Además, cabe hacer notar que la muestra O'
tomada desde la botella tiene una entalpía de fusión residual
específica que difiere apenas de aquella de la correspondiente
muestra O tomada desde la preforma. El motivo reside en el hecho
que la muestra O' fue tomada en la segunda zona de extremidad (33),
que substancialmente no sufrió ninguna deformación con respecto a
la boca (3) de la preforma. Durante el moldeo por
estiramiento-insuflación, en la boca (3) no
ocurrieron fenómenos de orientación que hayan aumentado
significativamente la entalpía de fusión residual específica de la
muestra O'.
Finalmente, cabe hacer notar que la entalpía de
fusión residual de la muestra A' de la botella ha aumentado con
respecto a la de la muestra A de la preforma. En efecto, la muestra
A' fue tomada desde la pared de fondo (32) en correspondencia del
eje principal (W). El estiramiento sufrido por esta zona durante el
proceso de moldeo por estiramiento-insuflación, sin
bien limitado, sin embargo fue suficiente para formar algunas zonas
orientadas, que provocaron un aumento de la entalpía de fusión
residual específica detectada en la muestra A' comparada con la
muestra A.
Analizando las figuras 16 y 17 se puede notar
que la entalpía de fusión residual específica de la muestra A' es
considerablemente menor que la entalpía de fusión específica de las
muestras tomadas a lo largo del cuerpo de cabida (31), excepto la
muestra O' tomada en la segunda zona de extremidad (34). En
particular, la muestra A' tiene una entalpía de fusión residual
específica que es menor que la mitad de la entalpía de fusión
residual específica de las muestras B', F', L'. La entalpía de
fusión residual específica de la muestra A', además, es comparable
a la de la muestra O'.
Una botella (30) con las propiedades descritas
arriba tiene una pared de fondo (32) cuyas moléculas se someten a
una cierta orientación durante el moldeo por
estiramiento-insuflación, que es apreciado puesto
que implica un incremento de la resistencia mecánica de la pared de
fondo (32). Este aumento se produce porque la pared de fondo (2) de
la botella llega de la pared de extremidad (4) de la preforma, que
era substancialmente amorfa. En este caso, el estiramiento provoca
un aumento de la resistencia mecánica, contrario al que podría
tenerse si a estiramiento fuera sometida una pared cristalina, lo
cual podría convertir a la pared en más frágil. Asimismo, puesto
que la pared de extremidad (4), como se ha dicho con anterioridad,
tenía un bajo grado de cristalinidad, tampoco el grado de
cristalinidad de la pared de fondo (32) es elevado.
Ello permite impedir el fenómeno de fragilidad
de la zona de la pared de fondo (32) cerca del eje principal (W),
asegurando que en esa zona no tengan inicio roturas durante el
moldeo por estiramiento-insuflación.
La figura 18 muestra cómo la entalpía de fusión
residual específica (\DeltaH_{spec}) varía en función de la
temperatura de cristalización (T_{c}). La figura 18 se refiere
tanto a una botella obtenida a partir de una preforma moldeada por
compresión, cuyos valores están indicados mediante cuadrados, como a
una botella obtenida a partir de una preforma moldeada por
inyección, cuyos valores están indicados mediante círculos. Cabe
hacer notar que los valores medidos en las muestras tomadas desde la
botella obtenida a partir de una preforma moldeada por compresión
están dispuestos aproximadamente a lo largo de una línea recta.
Ello es un índice de propiedades
substancialmente homogéneas a lo largo de la botella (31). Por otro
lado, en la botella obtenida a partir de una preforma moldeada por
inyección los valores \DeltaH_{spec} en función de la
temperatura de cristalización (T_{c}) tienen una distribución
bastante irregular que releja la falta de uniformidad de las
propiedades de la botella.
Las consideraciones expuestas arriba con
referencia a las figuras de 15 a 18 también se pueden aplicar a
contenedores que no sean botellas.
Asimismo, esas consideraciones también se
aplican a contenedores obtenidos a través de un moldeo por
estiramiento-insuflación de una sola etapa de
preformas, es decir donde la preforma es moldeada por
estiramiento-insuflación después de haber sido
moldeada sin sufrir el completo enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.
Claims (20)
1. Preforma para obtener contenedores, que
comprende un cuerpo hueco (2) que tiene una pared lateral (5) que
se extiende alrededor de un eje longitudinal (Z) y una pared de
extremidad (4) dispuesta transversal a dicho eje longitudinal (Z),
un punto (A) de dicha pared de extremidad (4) teniendo un valor de
entalpía de fusión residual específica (\DeltaH_{spec}), la
entalpía de fusión residual específica (\DeltaH_{spec}) siendo
igual a la diferencia entre la entalpía de fusión residual
específica (H_{fspec}) y la entalpía de cristalización
específica (H_{cspec}) de la parte de fase amorfa que se
cristaliza cuando se la calienta, que se puede medir a través del
análisis de calorimetría de exploración diferencial (DSC),
caracterizada por el hecho que al menos un punto (B, F, L,
O) de dicha pared lateral (5) tiene otro valor de entalpía de fusión
residual específica (\DeltaH_{spec}) que es mayor que dicho
valor.
2. Preforma según la reivindicación 1, donde
dicho punto (A) de dicha pared de extremidad (4) está ubicado en
una región central de dicha pared de extremidad (4) cerca de dicho
eje longitudinal (Z).
3. Preforma según la reivindicación 1 o 2, donde
dicho al menos un punto (B) de dicha pared lateral (5) está ubicado
en una zona en la cual dicha pared lateral (5) está unida a dicha
pared de extremidad (4).
4. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, donde la relación entre dicho valor y
dicho otro valor está comprendida entre 0,5 y 0,9.
5. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, donde la diferencia entre los valores
de temperatura de transición vítrea (T_{g}) medidos en
correspondencia de dos puntos cualesquiera de dicho cuerpo hueco
(2) no es significativa.
6. Preforma según la reivindicación 5, donde
dicha diferencia es menor o igual que el error de medición de un
instrumento que se utiliza para medir la temperatura de transición
vítrea (T_{g}).
7. Preforma según la reivindicación 5 o 6, donde
dicha diferencia es menor que 5ºC.
8. Preforma según la reivindicación 7, donde
dicha diferencia es menor que 3ºC.
9. Preforma según la reivindicación 8, donde
dicha diferencia es igual a aproximadamente 2ºC.
10. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 5 a 9, donde la temperatura de
transición vítrea (T_{g}) varía a lo largo de dicho cuerpo hueco
(2) en conformidad con una función que tiene un único punto mínimo
relativo.
11. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 5 a 10, donde la temperatura de
transición vítrea (T_{g}) varía a lo largo de dicho cuerpo hueco
(2) en conformidad con una función que tiene un único punto máximo
relativo.
12. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, donde los puntos de dicha pared
lateral (5) y de dicha pared de extremidad (4), si son sometidos a
un análisis de calorimetría de exploración diferencial (DSC),
tienen curvas carentes de picos de histéresis cercanos a la
temperatura de transición vítrea (T_{g}).
13. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, obtenida a través de moldeo por
compresión.
14. Preforma según la reivindicación 13, donde
dicha pared de extremidad (4) está delimitada, cerca de dicho eje
longitudinal (Z), por una superficie externa substancialmente lisa
(18).
15. Preforma según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones, que se puede usar para formar un
contenedor a través del moldeo por
estiramiento-insuflación de dos etapas.
16. Contenedor que comprende un cuerpo de cabida
(31) que tiene una primera zona de extremidad (33) cerrada por una
pared de fondo (32) y una segunda zona de extremidad (34) adecuada
para vincularse con medios de cierre, caracterizado por el
hecho que al menos un punto (A') de dicha pared de fondo (32) tiene
un valor de entalpía de fusión residual específica
(\DeltaH_{spec}) que es significativamente menor que la entalpía
de fusión residual específica (\DeltaH_{spec}) de los puntos
B', F', L' de dicho cuerpo de cabida (31) distintos de dicha
segunda zona de extremidad (34), la entalpía de fusión residual
específica (\DeltaH_{spec}) siendo igual a la diferencia entre
la entalpía de fusión total específica (H_{fspec}) y la entalpía
de cristalización específica (H_{cspec}) de la parte de la fase
amorfa que se cristaliza cuando se la calienta, que se pueden medir
con un análisis de calorimetría de exploración diferencial
(DSC).
17. Contenedor según la reivindicación 16, donde
dicho al menos un punto (A') de dicha pared de fondo (32) tiene una
entalpía de fusión residual específica (\DeltaH_{spec}) que es
menor que la mitad de la entalpía de fusión residual específica
(\DeltaH_{spec}) de los puntos B', F', L' de dicho cuerpo de
cabida (31) distintos de dicha segunda zona de extremidad.
18. Contenedor según la reivindicación 16 o 17,
y que comprende una botella (30).
19. Contenedor según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 16 a 18, obtenido mediante moldeo
por estiramiento-insuflación de una preforma
moldeada por compresión.
20. Contenedor según una cualquiera de las
precedentes reivindicaciones de 16 a 19, donde dicha segunda zona
de extremidad (34) comprende una zona roscada adecuada para ser
vinculada con una cápsula.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT000037A ITMO20060037A1 (it) | 2006-02-03 | 2006-02-03 | Preforme per ottenere contenitori e relativo contenitore |
| ITMO06A0037 | 2006-02-03 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2324740T3 true ES2324740T3 (es) | 2009-08-13 |
Family
ID=38113055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES07700537T Active ES2324740T3 (es) | 2006-02-03 | 2007-01-26 | Preformas para obtener contenedores y correspondiente contenedor. |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20090191370A1 (es) |
| EP (1) | EP1986831B1 (es) |
| JP (1) | JP5303783B2 (es) |
| CN (1) | CN101378886B (es) |
| AT (1) | ATE430010T1 (es) |
| BR (1) | BRPI0707452A2 (es) |
| DE (1) | DE602007001030D1 (es) |
| ES (1) | ES2324740T3 (es) |
| IT (1) | ITMO20060037A1 (es) |
| RU (1) | RU2421331C2 (es) |
| TW (1) | TW200738429A (es) |
| WO (1) | WO2007088475A1 (es) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7959844B1 (en) * | 2007-08-16 | 2011-06-14 | Maxi-Life, Inc. | Plastic injection molding process |
| WO2015193412A1 (en) * | 2014-06-18 | 2015-12-23 | Discma Ag | Method and machine for producing containers by injecting a liquid inside successive preforms |
| US11220023B2 (en) | 2015-11-27 | 2022-01-11 | Nissei Asb Machine Co., Ltd. | Preform and method for producing container |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63142028A (ja) * | 1986-12-05 | 1988-06-14 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | ポリエステル製容器及び包装体 |
| ATE368559T1 (de) * | 1997-04-16 | 2007-08-15 | Husky Injection Molding | Verfahren und gerät zur patiellen kristallisierung amorpher kunststoffgegenstände |
| US6349838B1 (en) * | 1998-12-25 | 2002-02-26 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | Plastic bottle and method of producing the same |
| EP1208957B1 (en) * | 2000-05-02 | 2012-01-18 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | Stretch blow molded container |
| JP3678112B2 (ja) * | 2000-05-12 | 2005-08-03 | 東洋製罐株式会社 | 耐熱性容器 |
| JP2004168039A (ja) * | 2002-10-30 | 2004-06-17 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | プリフォーム及びその製法、並びにこのプリフォームから成る二軸延伸容器 |
| AU2003277521B2 (en) * | 2002-10-30 | 2009-01-08 | Toyo Seikan Kaisha, Ltd. | Preform, process for producing the same, and biaxially drawn container made from the preform |
| JP4599900B2 (ja) * | 2004-06-17 | 2010-12-15 | 東洋製罐株式会社 | プリフォーム及びこのプリフォームから成るブロー成形容器 |
-
2006
- 2006-02-03 IT IT000037A patent/ITMO20060037A1/it unknown
-
2007
- 2007-01-26 BR BRPI0707452-2A patent/BRPI0707452A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2007-01-26 ES ES07700537T patent/ES2324740T3/es active Active
- 2007-01-26 AT AT07700537T patent/ATE430010T1/de not_active IP Right Cessation
- 2007-01-26 US US12/278,088 patent/US20090191370A1/en not_active Abandoned
- 2007-01-26 CN CN2007800042430A patent/CN101378886B/zh active Active
- 2007-01-26 WO PCT/IB2007/000253 patent/WO2007088475A1/en not_active Ceased
- 2007-01-26 RU RU2008135688A patent/RU2421331C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2007-01-26 JP JP2008552917A patent/JP5303783B2/ja active Active
- 2007-01-26 EP EP20070700537 patent/EP1986831B1/en active Active
- 2007-01-26 DE DE200760001030 patent/DE602007001030D1/de active Active
- 2007-01-29 TW TW096103116A patent/TW200738429A/zh unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2421331C2 (ru) | 2011-06-20 |
| JP2009525205A (ja) | 2009-07-09 |
| ITMO20060037A1 (it) | 2007-08-04 |
| ATE430010T1 (de) | 2009-05-15 |
| RU2008135688A (ru) | 2010-03-10 |
| CN101378886A (zh) | 2009-03-04 |
| EP1986831A1 (en) | 2008-11-05 |
| JP5303783B2 (ja) | 2013-10-02 |
| WO2007088475A8 (en) | 2008-08-28 |
| TW200738429A (en) | 2007-10-16 |
| CN101378886B (zh) | 2010-09-15 |
| DE602007001030D1 (de) | 2009-06-10 |
| BRPI0707452A2 (pt) | 2011-05-03 |
| EP1986831B1 (en) | 2009-04-29 |
| US20090191370A1 (en) | 2009-07-30 |
| WO2007088475A1 (en) | 2007-08-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2626146T3 (es) | Recipientes de PET con propiedades térmicas mejoradas | |
| ES2423290T3 (es) | Método y aparato para envasar un alimento líquido | |
| ES2339498T3 (es) | Dispositivo de inyeccion y procedimiento para la fabricacion de una pieza de pared delgada, nucleo y preforma. | |
| JP3612775B2 (ja) | 耐熱耐圧自立容器及びその製造方法 | |
| CN107530942B (zh) | 无菌容纳装置以及用于其生产和装配的方法 | |
| KR102097674B1 (ko) | 수지제 용기의 제조방법, 금형 유닛 및 성형기 | |
| JP5985501B2 (ja) | 容器の成形及び充填の単一ステッププロセス | |
| US10525209B2 (en) | Needle-equipped syringe and injection molding die for the same | |
| KR102256623B1 (ko) | 잠열 저장 수단이 있는 가열 장치 | |
| ES2324740T3 (es) | Preformas para obtener contenedores y correspondiente contenedor. | |
| BR112012023493B1 (pt) | recipiente endurecido a calor | |
| US20090078672A1 (en) | Container and Preform for Obtaining a Container | |
| BR112013006021B1 (pt) | dispositivo de molde e método para formar um recipiente de plástico a partir de uma pré-forma | |
| JP3616687B2 (ja) | 耐熱耐圧性に優れた自立性容器 | |
| EP1208957A4 (en) | BLOW MOLD CONTAINER WITH STRETCH | |
| CN106536155B (zh) | 吹塑成形方法和吹塑成形装置 | |
| JP3684692B2 (ja) | 耐熱耐圧性に優れた自立容器 | |
| ES2857548T3 (es) | Preformas y procedimiento para la producción de preformas | |
| JP3036412B2 (ja) | 耐熱耐圧性に優れた自立性容器およびその製造方法 | |
| US20230226744A1 (en) | Molding unit for cooling resin molded article, blow molding device, injection molding device, and method | |
| US20230321889A1 (en) | Resin container manufacturing method, die unit, and blow molding device | |
| ES2610953T3 (es) | Recipiente formado mediante varios moldeos por soplado | |
| ES3042283T3 (en) | Method for blow molding containers | |
| BR112017005825B1 (pt) | Processo de moldagem por estiramento e sopro para produzir um recipiente de plástico | |
| US12583169B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing resin container |