ES2328572T3 - Procedimiento para la fabricacion de un tablero de virutas. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un tablero a partir de partículas que contienen celulosa, - en el que en una primera etapa se mecaniza mecánicamente por arranque de virutas material que contiene celulosa, - en el que las virutas se secan, - en el que las virutas se mecanizan mecánicamente por arranque de microvirutas al menos parcialmente, - en el que las microvirutas se encolan, - en el que a partir del material de microvirutas se fabrica una torta de microvirutas y - en el que mediante la aplicación de presión y temperatura se fabrica el tablero al menos parcialmente a partir del material de microvirutas, - en el que las virutas presentan una proporción de microvirutas con un diámetro inferior a 0,4 mm que asciende a al menos el 35% en peso, especialmente a al menos el 50% en peso y preferiblemente a al menos el 60% en peso de las virutas, caracterizado - porque las virutas se secan antes del mecanizado por arranque de microvirutas a una humedad residual inferior al 10%, preferiblemente entre el 2 y el 5%.
Description
Procedimiento para la fabricación de un tablero
de virutas.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de un tablero al menos
parcialmente de material de microvirutas.
Se conoce la fabricación de tableros de virutas
convencionales. A partir de madera, las virutas se fabrican
mediante un mecanizado por arranque de virutas de madera maciza o
residuos de madera, como astillas, de la industria de los
aserraderos. El mecanizado por arranque de virutas se realiza en el
estado de la humedad inicial de la madera que, en función de la
procedencia de la madera y de la época del año, puede ascender a
entre el 60 y el 150% referido a la masa seca de la madera. A
continuación, las virutas de madera se secan a una humedad entre el
1,5 y el 3% y se fraccionan mediante tamizado en material de capa
superficial y de capa media, para lo que la Tabla 1 muestra a modo
de ejemplo un fraccionamiento de tamiz. En la Tabla 1 se
especifican los diámetros de las virutas, debiendo entenderse los
valores de la tabla de forma que, por ejemplo, para material de capa
superficial el 95,8% en masa del material tamizado pasa un tamiz con
una abertura de malla de 2,0 mm o el 8,4% en masa se corresponde con
el intervalo de malla del tamiz de 1,4 a 2,0 mm.
Por el término diámetro debe entenderse en la
especificación de una fracción de tamiz que especifica el diámetro
respectivamente el diámetro más pequeño en una sección transversal
en una dirección discrecional de la partícula o viruta. Entonces,
durante un tamizado, las partículas que van a tamizarse se mueven de
forma que también se ponen derechas partículas longitudinales y
atraviesan el tamiz a lo largo del alargamiento longitudinal.
En la Tabla 1 puede reconocerse claramente que
el máximo de la distribución de los diámetros de las virutas para
la capa superficial se encuentra en el intervalo 0,4 mm a 1,0 mm,
mientras que para la capa intermedia el máximo se encuentra en el
intervalo 2,0 a 4,0 mm. Por tanto, la composición de ambas capas
distintas puede diferenciarse claramente mediante las dimensiones de
las virutas.
Antes de la formación de las esteras, las
virutas separadas en capa superficial y capa intermedia se mezclan
en mezcladoras con aglutinante, endurecedor, emulsión de cera y dado
el caso aditivos y se introducen a la esparcidora que forma una
torta de virutas de varias capas simétricas al centro del tablero.
La torta de virutas está constituida por una capa superficial
inferior, una capa intermedia y una capa superficial superior
(tableros de tres capas o varias capas). Pero puede faltar en su
totalidad una construcción de varias capas, por lo que se habla de
tableros de una capa. Mediante la compresión en caliente se prensa,
con la acción de presión y temperatura, mediante endurecimiento del
aglutinante, un
tablero de virutas estable que puede cumplir los requisitos de la norma europea EN 312-3 representados en la Tabla 2.
tablero de virutas estable que puede cumplir los requisitos de la norma europea EN 312-3 representados en la Tabla 2.
También se conoce la fabricación de tableros de
fibra según el procedimiento de secado. Las partículas de madera,
las denominadas virutas, se ablandan mediante la acción de presión y
temperatura en una atmósfera de vapor saturado y a continuación se
separan en un refinador para dar partículas finas, las fibras. Este
procedimiento también se llama desfibrado.
Como las fibras MDF tienden a apelmazarse o
afieltrarse, para determinar el tamaño de las fibras no es posible
un tamizado con máquinas tamizadoras como en el caso de las virutas.
Por tanto, los diámetros para las fibras MDF se determinaron
mediante un contador láser de partículas. Además, el material de
muestra se homogéneamente mezcló con agua para dar una dispersión
de aproximadamente el 2% y se introdujo al aparato de medición del
tipo PQM 1000. Como magnitud de medición se obtuvo el número de
fibras, con una determinada longitud y un determinado diámetro, a
partir del cual pudo calcularse entonces las proporciones de masa en
función del diámetro de fibra. Los resultados se representan en la
Tabla 3.
Las fibras abandonan conjuntamente con el agua y
el vapor de agua el refinador por una tubería a presión, el llamado
tubo de soplar, también línea de soplado. En este tubo se encuentran
varias tuberías de alimentación para la introducción del
aglutinante, endurecedor, emulsión y otros aditivos.
La mezcla de fibra-aglutinante
así obtenida se transfiere al secador, generalmente un secador de
tubo de corriente, en el que las fibras se secan mediante la acción
de calor convectivo hasta una humedad final del 8 al 15%. El
resultado son fibras de la madera provistas de aglutinantes a partir
de las cuales se forma a continuación una torta de fibras. Mediante
la compresión en caliente se prensa, con la acción de presión y
temperatura, mediante endurecimiento del aglutinante, un tablero
estable (tablero de fibra de densidad media MDF o tablero de fibra
de alta densidad HDF). Los tableros cumplen los requisitos de la
norma europea EN 622, parte 5, que determina las propiedades para
MDF, y sus valores se representan en la Tabla 4.
Un tablero de fibra destaca, a diferencia de un
tablero de virutas, por una distribución de densidad muy homogénea
en el espesor del tablero y por una superficie muy homogénea. Si el
barnizado directo de tableros de virutas exige altos requisitos a
la preparación del acabado superficial de tableros de virutas, como
puede conseguirse, por ejemplo, mediante pulido, entonces un
tablero de MDF puede barnizarse con técnicas de barnizado
convencionales sin tratamiento previo como en el caso de un tablero
de virutas. El motivo de esto es, por una parte, la alta isotropía
de la superficie de MDF, que se garantiza por la finura y/o
fibrosidad de la madera, y, por otra parte, por el homogéneo
comportamiento de absorción de la superficie.
Por el contrario, los costes de fabricación de
un tablero de fibra son claramente superiores a los de un tablero de
virutas. Tanto los costes de instalación como también el consumo de
corriente y calor necesario se diferencian significativamente.
Otra desventaja durante la fabricación de
tableros de fibra consiste en que las fibras no representan ningún
producto granulado y por tanto son costosas en el tratamiento. Así,
por ejemplo, las mezcladoras convencionales utilizadas para la
fabricación de tableros de virutas no pueden usarse para un encolado
de las fibras. Las fibras son muy flexibles debido a su forma
alargada similar a varillas con pequeño espesor y presentan el
llamado efecto de abarquillado. De esta manera, las fibras situadas
próximas entre sí se enredan y se afieltran fácilmente, lo que hace
imposible un vertido o tamizado para un fraccionamiento.
Además, una desventaja del tablero de fibra
consiste en que, debido a las altas temperaturas de proceso, el
color de las fibras y por tanto del tablero de fibra fabricado es
oscuro. El color oscuro dificulta un recubrimiento del color, por
ejemplo, mediante barnizado, cuando debe conseguirse como color
superficial un color claro, por ejemplo, blanco.
Además, por el documento DE 199 56 765 A1 se
conoce fabricar tableros protectores, por ejemplo para puertas o
mobiliario, a partir de una mezcla de partículas de madera o de
materias derivadas de la madera y una resina fenólica en forma de
polvo como aglutinante, ascendiendo el diámetro de la partícula de
madera a entre 0,1 mm y 0,6 mm. El proceso de fabricación comprende
la trituración mecánica o la disolución en sistemas fluidos de, por
ejemplo, tableros de virutas en virutas, que a continuación se secan
y se trituran adicionalmente en un molino de martillos. Las
partículas deseadas de diámetro superior a 0,1 mm e inferior a 0,6
mm se separan luego mediante un procedimiento de tamizado. La
mezcla de partículas de madera resultante de esto se prensa a
continuación con el aglutinante que contiene resina fenólica a alta
temperatura en la forma deseada, dado el caso perfilada.
Por tanto, la presente invención se basa en el
problema técnico de especificar un procedimiento para la fabricación
de un tablero de virutas y un propio tablero de virutas,
presentando el tablero de virutas las propiedades de un tablero de
MDF sin la utilización del caro procedimiento de fabricación de
MDF.
El problema técnico previamente mostrado se
alcanza según la invención mediante un procedimiento con las
características de la reivindicación 1. Otras configuraciones
ventajosas se especifican en las reivindicaciones dependientes.
El procedimiento según la invención para la
fabricación de un tablero a partir de partículas que contienen
celulosa presenta las siguientes etapas:
- -
- en una primera etapa se mecaniza mecánicamente por arranque de virutas material que contiene celulosa y a continuación se secan las virutas.
- -
- las virutas se mecanizan mecánicamente por arranque de microvirutas al menos parcialmente y las microvirutas se encolan.
- -
- a partir del material de microvirutas se fabrica una torta de microvirutas.
- -
- mediante la aplicación de presión y temperatura se fabrica el tablero al menos parcialmente del material de microvirutas, presentando las virutas una proporción de microvirutas con un diámetro inferior a 0,4 mm que asciende a al menos el 35% en peso, especialmente a al menos el 50% en peso y preferiblemente a al menos el 60% en peso de las virutas.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento se caracteriza porque las
virutas se secan antes del mecanizado por arranque de microvirutas a
una humedad residual inferior al 10%, preferiblemente entre el 2 y
el 5%.
Según la invención, también se ha reconocido que
la madera no se desfibra habitualmente en estado húmedo según
disgregación térmica como para la MDF, sino que se mecaniza por
arranque de microvirutas en estado seco a una humedad residual
inferior al 10%. En este caso resulta una distribución de diámetros
de las microvirutas que se encuentra en el intervalo de la
distribución de diámetros de las fibras. Así, con un gasto técnico
más bajo pueden alcanzarse esencialmente las mismas propiedades
mecánicamente técnicas que en los tableros de MDF
convencionales.
Un tablero fabricado con el procedimiento según
la invención está constituido por un material que contiene celulosa
con una proporción de virutas que contienen celulosa y con una
proporción de aglutinantes. Dentro de una capa del tablero se prevé
al menos material de microvirutas, presentando las virutas una
proporción de microvirutas con un diámetro inferior a 1,0 mm que
asciende a al menos el 75%, especialmente a al menos el 80% y
preferiblemente a al menos el 90% de las virutas.
En otra forma de realización preferida del
procedimiento, el tablero fabricado contiene incluso una proporción
superior al 95% de virutas con un diámetro inferior a 1,0 mm.
También es posible la fabricación de un tablero con una proporción
superior al 98% de microvirutas con un diámetro inferior a 1 mm.
\newpage
Un tablero tal también se caracteriza porque en
la al menos una capa la proporción de microvirutas es superior a la
de los tableros de virutas convencionales. En este caso es válido en
general que las propiedades de los tableros de microvirutas es tanto
mejor cuanto mayor sea la proporción de virutas con un diámetro
inferior a 1 mm.
En una forma preferida se prevé que en el
material de microvirutas las virutas presenten una proporción de
microvirutas con un diámetro inferior a 0,6 mm que ascienda a al
menos el 50%, especialmente a al menos el 65% y preferiblemente a al
menos el 80% o incluso a al menos el 85% de las virutas.
El tablero fabricado con el procedimiento según
la invención puede caracterizarse especialmente porque en el
material de microvirutas las virutas presentan una proporción de
microvirutas con un diámetro inferior a 0,4 mm que asciende a al
menos el 35%, especialmente a al menos el 50% y preferiblemente a al
menos el 60% de las virutas.
Sea como sea, la proporción de virutas pequeñas,
es decir, las microvirutas, es tan alta que las propiedades de los
tableros de microvirutas de este tipo son similares a las
propiedades de los tableros de MDF. Las propiedades del tablero de
microvirutas son en este caso tanto mejores cuanto mayor sea la
proporción de microvirutas tanto más pequeñas.
El tablero puede fabricarse en una forma
preferida completamente a partir del material de tablero de
microvirutas de manera que resulte una distribución homogénea de
las microvirutas dentro del tablero. Por el contrario, también es
posible que el tablero presente una capa intermedia que está
constituida por un material de viruta convencional, mientras que
las dos capas externas están constituidas por el material de
microvirutas. De esta manera se consigue que el material más
rentable del tablero de virutas se utilice en el centro, mientras
que el material más caro de las microvirutas se utilice en la parte
inferior y la parte superior para poder aprovechar especialmente
las propiedades superficiales mejoradas. El procedimiento según la
invención se diseña entonces correspondientemente fabricando sólo
una parte del tablero a partir de la torta de microvirutas.
Para la fabricación del material de microvirutas
se mecanizan por arranque de virutas partes de madera en analogía a
la fabricación de tableros de virutas y se secan a una humedad
residual del 2-5%, especialmente
4-4,5%. A continuación de esto se realiza el
desfibrado en seco en un molino de fibras que puede fabricar fibras
a partir de las virutas, por ejemplo, mediante listones con ranura
en V especiales y cestas de tamiz. Para poder representar mejor a
continuación las diferencias con los tableros de fibra
convencionales, las partículas fabricadas en el desfibrado en seco
se llaman microvirutas, lo que también puede deducirse de las
propiedades de las microvirutas descritas a continuación.
Una primera característica distintiva en
comparación con las fibras consiste en que las microvirutas
representan un producto granulado y suelto. A diferencia de las
fibras para una fabricación de un tablero de fibra, las microvirutas
también pueden fraccionarse mediante un tamizado.
La mezcla de microvirutas así obtenida presenta
las siguientes distribuciones de tamaño de microvirutas a modo de
ejemplo que se han obtenido mediante un análisis granulométrico con
tamices de abertura de malla correspondiente. En la Tabla 5 se
representan los resultados de medición para los diámetros de las
microvirutas en varias muestras. Resulta una distribución de
diámetros que se encuentra próxima a la distribución de diámetros
para fibras representada en la Tabla 3. Otros resultados de
medición se explican más detalladamente en los ejemplos tratados más
adelante.
Las microvirutas se encolan a continuación,
pudiendo utilizarse debido a la disposición de las microvirutas
mezcladoras convencionales que se usan en la industria de los
tableros de virutas. En este caso, a diferencia de la tecnología de
los tableros de fibra (encolado de línea de soplado), no se produce
ningún daño del aglutinante por la baja temperatura de
procesamiento, lo que se refleja en una menor necesidad de
aglutinante. Para el encolado de las microvirutas ha demostrado ser
ventajosa una proporción de aglutinante referida al peso seco de
las microvirutas de al menos el 12%, preferiblemente el 15 - 25%. El
valor de la proporción de aglutinante varía en función del
contenido de polvo de las virutas que se produce cada vez con más
frecuencia precisamente en la fabricación de las microvirutas.
La fabricación de la torta de microvirutas se
produce en analogía a la fabricación de tableros de virutas. En
este caso tampoco se necesita ningún dispositivo especial y puede
recurrirse a esparcidoras según el estado de la técnica. Para
prensar los tableros pueden usarse prensas de un único plato,
prensas de platos múltiples, prensas que trabajan continuamente
como instalaciones de Contiroll o instalaciones de calandria.
Otra ventaja del procedimiento según la
invención en comparación con la tecnología de MDF es que
inmediatamente después del prensado es posible un pulido de los
tableros de microvirutas. Los tableros de MDF se almacenan
temporalmente después del prensado en caliente 2 a 5 días en el
almacén de maduración antes de que puedan pulirse y finalmente
procesarse. Esta circunstancia repercute tanto desventajosamente
para la logística de fabricación como también en los costes de
fabricación por la necesidad de capacidades de almacenamiento
correspondientes y por la inmovilización de capital más larga en el
almacén de maduración.
Las propiedades mecánicamente tecnológicas de
los tableros de microvirutas según la invención cumplen los
requisitos de los tableros de MDF según el procedimiento en seco,
como se muestra en la Tabla 4 anteriormente citada de la EN 622,
parte 5. No existe ninguna limitación en lo referente al espesor del
tablero. Así, en función del procedimiento de prensado pueden
fabricarse tableros a partir de 1,0 mm (por ejemplo, prensa de
calandria) hasta más de 40 mm (prensa de platos o prensa Contiroll)
de espesor. Sobre todo en tableros gruesos, la distribución de
densidad homogénea comparable con un tablero de MDF sobre el espesor
del tablero ofrece ventajas en el procesamiento de aristas. Por el
contrario, los tableros de virutas con un mínimo de densidad
marcado en el centro del tablero y la gruesa estructura de las
virutas de las virutas de la capa intermedia no ofrecen ninguna
condición necesaria correspondiente, por ejemplo, para un barnizado
directo de las aristas del tablero.
También son posibles procesamientos en relieve
tridimensionales con desprendimiento de virutas de las aristas o de
la superficie como es necesario, por ejemplo, para imitar las hojas
de puertas rellenas. En este caso se fresan estructuras en relieve
en la superficie del tablero pudiendo barnizarse directamente las
superficies de procesamiento por la unidad del material comparable
a MDF sin un costoso procesamiento superficial. Tales
procesamientos no son posibles sin un costoso procesamiento de
llenado de poros en tableros de virutas debido a la capa intermedia
porosa. Otro campo de utilización es el uso de tales tableros
especialmente con pequeño espesor (2,5 a 3,5 mm) como cubierta de
puertas. En este caso es ventajosa la buena capacidad de barnizado
de la superficie con todavía costes del tablero comparativamente
bajos. También es posible un uso como tablero de soporte para piso
de laminado.
La invención se explica más detalladamente a
continuación mediante ejemplos. Para esto, las Fig. 1 y 2 muestran
una comparación gráfica de los valores a partir de las Tablas 1, 3 y
6, en la que la Fig. 2 representa un fragmento del intervalo de
diámetros representados en la Fig. 1.
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Ejemplo
Virutas de la fabricación de tableros de virutas
finas según el procedimiento con calandria se mecanizan por
arranque de microvirutas después del secado de las mismas mediante
un molino de fibras. El molino destaca por accesorios interiores
especiales de listones con ranuras en V que dejan una estrecha
rendija entre el estator y el rotor del molino. De esta manera
puede influirse la geometría de las microvirutas. La mezcla de
microvirutas así obtenida muestra el fraccionamiento de tamiz
representado en la Tabla 6.
Después del mecanizado por arranque de
microvirutas en seco, la mezcla de microvirutas se mezcla con el 12%
(sólido referido al peso seco de microvirutas) de un aglutinante
convencional de urea-formaldehído. Además, se añade
el 0,8 por ciento en peso de endurecedor referido al sólido
aglutinante basado en sulfato de amonio y aproximadamente el 1,2%
de emulsión de parafina (cera sólida referida al peso seco de
microvirutas) en forma de una emulsión al 60%. La mezcla de los
componentes por separado con las microvirutas se realiza en una
mezcladora continua habitual, como la que se usa para la
fabricación de tableros de virutas.
A continuación de esto se forma una estera de
microvirutas utilizándose una esparciadora con separación por aire
y por proyección. La torta de microvirutas así obtenida se prensa
luego en una prensa de calandria bajo la acción de presión y
temperatura para dar un tablero estable con las propiedades
mecánicamente tecnológicas representadas en la Tabla 7.
En las Fig. 1 y 2 se representan los diámetros
en distribuciones acumuladas. Por una parte se reconocen las
virutas desplazadas claramente hacia diámetros mayores de los
tableros de virutas convencionales, se representan los valores para
la capa intermedia y la capa superficial. Por otra parte, las curvas
para las microvirutas y las fibras MDF se encuentran muy próximas
entre sí.
Por tanto, un tablero de microvirutas fabricado
con el procedimiento según la invención puede diferenciarse de una
manera sencilla de un tablero de virutas convencional analizando la
distribución de tamaños de las virutas.
Aunque los valores de diámetro para las
microvirutas y para las fibras MDF se encuentran muy próximos entre
sí, no obstante, las microvirutas y la fibra pueden diferenciarse
muy bien entre sí. Entonces, las fibras presentan a diferencia de
las microvirutas una forma considerablemente más larga, mientras que
las microvirutas presentan una forma más bien cúbica o casi cúbica.
Forma cúbica significa en este caso que las dimensiones de las
microvirutas en longitud, ancho y espesor son esencialmente igual de
grandes. Por lo demás, la forma cúbica hace posible a diferencia de
la fibra que las microvirutas representen un producto granulado y
suelto.
Para poder diferenciar un tablero de
microvirutas de un tablero de MDF o HDF puede realizarse la
siguiente prueba. El material del tablero que va a investigarse se
trata en un baño de ácido para disolver la resina aminoplástica que
actúa de aglutinante. Después se seca el material desprendido y se
tamiza mecánicamente. Si el material puede tamizarse, por tanto es
tamizable, entonces resulta que el tablero está constituido al
menos parcialmente por microvirutas. Si, por el contrario, se forma
una masa continua que dado el caso se afieltra, entonces puede
partirse de la base de que se trata de un tablero de fibra.
Un criterio esencial para la buena capacidad de
barnizado del tablero de microvirutas fabricado con el procedimiento
según la invención es el limitado poder de absorción de la
superficie. Esto se determina esencialmente por el pequeño tamaño
de las virutas, por la proporción de aglutinante y, durante el
procedimiento con calandria, aún adicionalmente por la posición
respecto al tambor de calentamiento. Cuanto menor sea el poder de
absorción, mejor será la capacidad de barnizado.
\newpage
El poder de absorción puede cuantificarse con
ayuda de la prueba de tolueno establecida en EN
382-1:1990 10 01 (tableros de fibra; determinación
de la absorción de la superficie; prueba de tolueno). Se aplica una
cantidad definida de tolueno sobre el espécimen dispuesto a un
determinado ángulo respecto a la horizontal y luego se determina
como medida del poder de absorción el recorrido que recorren las
gotas formadas hasta que son completamente absorbidas por el
sustrato.
Los siguientes valores muestran una comparación
entre la superficie que preferiblemente va a recubrirse (lado del
tambor de calentamiento) de un tablero de virutas según la invención
con un tablero de virutas convencional con el material de capa
superficial anteriormente mencionado, respectivamente fabricados en
el procedimiento con calandria. Las investigaciones realizadas
dieron con igual tratamiento previo (1 x pulido con granulometría
100):
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Por tanto, el tablero de microvirutas fabricado
con el procedimiento según la invención tiene un poder de absorción
claramente menor que un tablero de virutas convencional. Por tanto,
el tablero de virutas según la invención puede barnizarse mejor que
un tablero de virutas convencional.
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Claims (6)
1. Procedimiento para la fabricación de un
tablero a partir de partículas que contienen celulosa,
- -
- en el que en una primera etapa se mecaniza mecánicamente por arranque de virutas material que contiene celulosa,
- -
- en el que las virutas se secan,
- -
- en el que las virutas se mecanizan mecánicamente por arranque de microvirutas al menos parcialmente,
- -
- en el que las microvirutas se encolan,
- -
- en el que a partir del material de microvirutas se fabrica una torta de microvirutas y
- -
- en el que mediante la aplicación de presión y temperatura se fabrica el tablero al menos parcialmente a partir del material de microvirutas,
- -
- en el que las virutas presentan una proporción de microvirutas con un diámetro inferior a 0,4 mm que asciende a al menos el 35% en peso, especialmente a al menos el 50% en peso y preferiblemente a al menos el 60% en peso de las virutas, caracterizado
- -
- porque las virutas se secan antes del mecanizado por arranque de microvirutas a una humedad residual inferior al 10%, preferiblemente entre el 2 y el 5%.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el tablero se fabrica completamente a partir del material de
microvirutas.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que a partir de material de tablero de virutas se fabrica una
capa intermedia y en el que las dos capas externas se fabrican a
partir del material de microvirutas.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el mecanizado por arranque de
microvirutas se realiza con ayuda de un molino de fibras.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que las microvirutas se encolan con
ayuda de una mezcladora.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que la superficie del tablero se pule
inmediatamente después del prensado.
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