ES2332955T3 - Panel de material compuesto. - Google Patents

Panel de material compuesto. Download PDF

Info

Publication number
ES2332955T3
ES2332955T3 ES07786725T ES07786725T ES2332955T3 ES 2332955 T3 ES2332955 T3 ES 2332955T3 ES 07786725 T ES07786725 T ES 07786725T ES 07786725 T ES07786725 T ES 07786725T ES 2332955 T3 ES2332955 T3 ES 2332955T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
mold
panel
layers
fiber
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES07786725T
Other languages
English (en)
Inventor
Mervyn Laycock
Jan Christiaan Stevens
Luc Van Essche
Robert Weggelaar
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Huntsman International LLC
Original Assignee
Huntsman International LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Huntsman International LLC filed Critical Huntsman International LLC
Application granted granted Critical
Publication of ES2332955T3 publication Critical patent/ES2332955T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
    • B29C44/569—Shaping and joining components with different densities or hardness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1285—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being foamed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/28—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer impregnated with or embedded in a plastic substance
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249987—With nonvoid component of specified composition
    • Y10T428/249991—Synthetic resin or natural rubbers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)

Abstract

Panel de material compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad inferior a 100 kg/m 3 , capa que está intercalada entre 2 capas de material reforzado con fibras, caracterizado porque el material reforzado con fibras es material de poliisocianurato reforzado con fibras.

Description

Panel de material compuesto.
La presente invención se refiere a un panel de material compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad inferior a 100 kg/m^{3}, capa que está intercalada entre 2 capas de material reforzado con fibras.
El uso de poliisocianurato en la unión de varios materiales se conoce y está ampliamente descrito; entre otros materiales se han mencionado las fibras de vidrio. Referencias que merecen mencionarse son los documentos WO 2006/008780, JP 58-034832, JP 58-145431, JP 58-011529, JP 57-131276, US 6509392, EP 304005 y WO 04/111101.
Se han dado a conocer paneles de material compuesto en el documento US 5928772 en el que se prepara una espuma rígida que tiene una densidad relativamente alta entre 2 láminas de plástico reforzado con fibras que se fabrica a partir de al menos una capa de fibra de refuerzo y una resina termocurable, como una resina insaturada polimerizable por radicales. Cuando la densidad de la espuma rígida es inferior a 200 kg/m^{3}, se reduce la resistencia de la espuma, por tanto se reducen el módulo de flexión, la resistencia a la flexión, etc., del material del panel y, además, se produce el pandeo en la capa de espuma bajo cargas concentradas.
Además, en el documento US 5662996 se da a conocer un material compuesto que es una parte sintética de ajuste que incluye un revestimiento de poliuretano elastomérico, una capa de espuma de poliuretano de células abiertas sobre el mismo y un soporte sintético rígido de poliuretano o poliisocianurato sobre dicha capa. El soporte puede estar reforzado.
Todavía adicionalmente, el documento US 4871612 da a conocer un sustrato que contiene un poliisocianurato reforzado con estera de fibras con una capa de superficie formada de manera integrada sobre el sustrato. La capa de superficie puede incluir plástico no espumado como capa externa y plástico espumado como capa interna o capas de un material textil, una espuma flexible y una lámina de resina termoplástica. El documento EP 1346819 da a conocer un material compuesto que está fabricado mediante el moldeo en caliente de un sustrato que se ha dotado de una resina de poliuretano en uno o ambos lados.
Finalmente, el documento EP 1199154 da a conocer un producto de múltiples capas. Según el documento EP 1199154, productos conocidos, que son productos de intercalación que comprenden una capa de poliuretano insertada entre dos capas de fibra de vidrio y/o fibra natural impregnada con resina de poliuretano, se moldean en caliente posteriormente para obtener el elemento deseado. Para esto se necesita una resina de poliuretano termosensible. El documento EP 1199154 propone un producto de múltiples capas con una variación de la rigidez. Este producto comprende un primer elemento que consiste en una capa de polímero semirrígido, esponjoso acoplada en uno o ambos lados con una capa de resina de poliuretano, e insertada entre dos capas de fibra de vidrio y/o fibra natural, estando acoplado dicho primer elemento con al menos un segundo elemento. El polímero semirrígido, esponjoso es preferiblemente poliuretano con una densidad de 20 a 40 kg/m^{3}. Los materiales compuestos propuestos tienen una estructura de capas complicada.
Sorprendentemente, se ha encontrado un panel de material compuesto novedoso que tiene un peso muy ligero junto con una resistencia muy alta y buenas propiedades en caso de incendio.
Por tanto, la presente invención se refiere a un panel de material compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad inferior a 100 kg/m^{3}, preferiblemente 10-50 kg/m^{3}, más preferiblemente 10-35 kg/m^{3} y lo más preferiblemente 10-25 kg/m^{3}, capa que está intercalada entre 2 capas de material de poliisocianurato reforzado con fibras. La capa de material espumado que tiene una densidad inferior a 100 kg/m^{3} (a continuación en el presente documento "la capa de peso ligero") tiene preferiblemente un espesor que es mayor que el espesor de las dos capas de material de poliisocianurato reforzado con fibras (a continuación en el presente documento "capa PIR") juntas. Pueden usarse como paneles estructurales de peso ligero para paredes de división en viviendas, especialmente en casos en los que también es importante la absorción acústica y como partes del automóvil.
Una o más capas de material espumado pueden estar intercaladas entre capas PIR; el material compuesto puede comprender n capas de peso ligero intercaladas entre n+1 capas PIR. Preferiblemente n es 1-3, más preferiblemente 1-2 y lo más preferiblemente 1.
El material espumado puede ser cualquier material conocido, como poliestireno espumado, polietileno espumado, polipropileno espumado y poliuretano espumado. Se prefieren espumas de poliuretano, como espumas de poliuretano flexibles, rígidas y semirrígidas.
Las espumas de poliuretano pueden ser hidrófilas o hidrófobas. Pueden ser espumas acústicas, espumas viscoelásticas, espumas de alta flexibilidad o espumas de aislamiento. Los paneles tendrán ciertas propiedades específicas dependiendo del tipo de espuma elegida junto con excelentes resistencia y propiedades en caso de incendio a pesar de la muy baja densidad de la espuma.
Las espumas preferidas son espumas rígidas de células abiertas, como las dadas a conocer en el documento EP 830419, y espumas flexibles de células abiertas, en particular las espumas rígidas y flexibles de células abiertas que tienen en el área entre 1000 y 2000 Hz y absorción entre 0,7 y 1,0, al menos un área del 30% bajo la curva de absorción y que tienen una absorción acústica máxima > 0,8 (medida según la norma ASTM E1050-98 en un tubo de Kundt y en un espesor de espuma de 20 mm), alcanzándose esta absorción máxima a una frecuencia entre 1000 y 2000 Hz. Los paneles de material compuesto según la invención fabricados a partir de estas espumas son muy adecuados para aplicaciones en las que es importante la absorción acústica y/o el aislamiento acústico.
Las fibras usadas para fabricar las capas reforzadas con fibras de material de poliisocianurato pueden ser fibras naturales como lino, cáñamo y sisal; fibras sintéticas como fibras de poliamida, poliolefina, poliaramida, poliéster y carbono; y fibras minerales como fibras de vidrio y lana de roca. Pueden usarse combinaciones de fibras.
El espesor de las capas puede variar entre amplios intervalos. Las capas PIR pueden variar entre 0,1 mm y 10 cm y preferiblemente entre 0,2 mm y 2 cm. La capa de peso ligero puede variar desde 1 mm hasta 1 m y preferiblemente desde 0,5 cm hasta 10 cm. La anchura y la longitud de las capas se determinan por el tamaño del molde en el que se fabrican los paneles.
Preferiblemente, el material espumado está unido y más preferiblemente unido directamente a las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado con fibras.
El panel según la invención se fabrica dejando que una composición que comprende un poliisocianato y un poliol reaccione a temperatura elevada en un molde y en presencia de un catalizador de trimerización, en el que esta composición está en estrecho contacto con 2 capas de fibra entre las que está intercalada una capa de material espumado.
El material de poliisocianurato reforzado con fibras se prepara mediante un procedimiento que comprende combinar un poliisocianato, un poliéter poliol y un catalizador de trimerización, denominándose de manera colectiva estos tres componentes "composición aglutinante reactiva", con una fibra para formar un material compuesto reactivo, y dejar en una etapa siguiente que este material compuesto reactivo reaccione a temperatura elevada, en el que la cantidad de la composición aglutinante reactiva es del 1-80% en peso y la cantidad de fibra es del 20-99% en peso, calculadas ambas con respecto a la cantidad de la composición aglutinante reactiva más la cantidad de fibra, y en el que la cantidad del poliisocianato y el poliol es de manera que el índice de la composición aglutinante reactiva sea
140-2000.
\vskip1.000000\baselineskip
En el contexto de la presente invención, los siguientes términos tienen el siguiente significado:
1)
índice de isocianato o índice de NCO o índice:
La proporción de grupos de NCO con respecto a átomos de hidrógeno reactivos con isocianato de polioles en una formulación, dada como porcentaje:
1
En otras palabras, el índice de NCO expresa el porcentaje de isocianato realmente usado en una formulación con respecto a la cantidad de isocianato requerido teóricamente para reaccionar con la cantidad de hidrógeno reactivo con isocianato de dichos polioles usados en una formulación.
Debe observarse que el índice de isocianato tal como se usa en el presente documento se considera desde el punto de vista del procedimiento de polimerización real que prepara el material que implica el isocianato y el poliol. Cualquier grupo de isocianato consumido en una etapa preliminar para producir poliisocianatos modificados (incluyendo tales derivados de isocianato denominados en la técnica prepolímeros) no se tiene en cuenta en el cálculo del índice de isocianato. Se tienen en cuenta sólo los grupos isocianato libres y los hidrógenos reactivos con isocianato libres (de dichos polioles) presentes en la fase de polimerización real.
2)
La expresión "átomos de hidrógeno reactivos con isocianato" tal como se usa en el presente documento para el fin de calcular el índice de isocianato, se refiere al total de átomos de hidrógeno activos en los grupos hidroxilo presentes en el poliol; esto significa que para el fin de calcular el índice de isocianato en el procedimiento de polimerización real se considera que un grupo hidroxilo comprende un hidrógeno reactivo.
3)
La expresión "poliisocianurato" tal como se usa en el presente documento, se refiere a productos tal como se obtienen haciendo reaccionar los poliisocianatos y polioles mencionados en presencia de catalizadores de trimerización a un alto índice, es decir 140-2000.
4)
La expresión "funcionalidad de hidroxilo nominal promedio" se usa en el presente documento para indicar la funcionalidad promedio en número (número de grupos hidroxilo por molécula) del poliol o la composición de poliol suponiendo que ésta es la funcionalidad promedio en número (número de átomos de hidrógeno activo por molécula) del/de los iniciador(es) usado(s) en su preparación.
5)
El término "promedio" se refiere a un promedio en número, a menos que se indica lo contrario.
6)
Catalizador de trimerización: un catalizador que potencia la formación de grupos poliisocianurato a partir de poliisocianatos.
El poliisocianato puede seleccionarse de poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos y, preferiblemente, aromáticos, tales como diisocianato de tolueno en forma de sus isómeros 2,4 y 2,6 y mezclas de los mismos, diisocianatos de difenilmetano y variantes de los mismos, y mezclas de diisocianatos de difenilmetano (MDI) y oligómeros de los mismos que tienen una funcionalidad de isocianato mayor de 2 conocidos en la técnica como MDI (poliisocianatos de polimetileno-polifenileno) polimérico o "en bruto". También pueden usarse mezclas de diisocianato de tolueno, diisocianatos de difenilmetano, poliisocianatos de polimetileno-polifenileno y/o variantes de tal MDI y MDI polimérico o en bruto.
Las variantes incluyen productos terminados en isocianato que comprenden grupos uretano, uretonimina, carbodiimida, urea, biuret y/o alofanato preparados a partir de MDI, MDI en bruto y/o MDI polimérico.
El poliol usado tiene un peso equivalente promedio de 53-2500, y una funcionalidad de hidroxilo nominal promedio de 2-8 y más preferiblemente de 2-6.
Tales polioles se conocen ampliamente e incluyen dietilenglicol, trietilenglicol, polietilenglicol, dipropilenglicol, tripropilenglicol, polipropilenglicol, otros poliéter polioles y poliéster polioles. Tales polioles están comercialmente disponibles. Ejemplos son Daltolac^{TM} R200, Daltocel^{TM} F428, Daltocel F526, F442, F444 y F555, todos de Huntsman. También pueden usarse mezclas de polioles.
Puede usarse cualquier compuesto que catalice la reacción de trimerización de isocianato (formación de isocianurato) como catalizador de trimerización en el procedimiento según la presente invención, tal como aminas terciarias, triazinas y lo más preferiblemente catalizadores de trimerización de sales metálicas.
Ejemplos de catalizadores de trimerización de sales metálicas adecuados son sales de metales alcalinos de ácidos carboxílicos orgánicos. Metales alcalinos preferidos son potasio y sodio, y ácidos carboxílicos preferidos son ácido acético y ácido 2-etilhexanoico.
Los catalizadores de trimerización de sales metálicas más preferidos son acetato de potasio (comercialmente disponible como Polycat 46 de Air Products y catalizador LB de Huntsman) y 2-etilhexanoato de potasio (comercialmente disponible como Dabco K15 de Air Products). Pueden usarse dos o más catalizadores de trimerización de sales metálicas diferentes en el procedimiento de la presente invención.
El catalizador de trimerización se usa generalmente en una cantidad del 0,01-5% en peso basándose en el peso del poliisocianato y el poliol, preferiblemente del 0,05-3% en peso. Puede ocurrir que el poliisocianato y/o el poliol usado en el procedimiento según la presente invención contenga todavía sal metálica de su preparación la cual puede usarse entonces como catalizador de trimerización o como parte del catalizador de trimerización.
Las cantidades relativas del poliisocianato y el poliol son de manera que el índice sea 140-2000 y preferiblemente 150-1500.
El poliisocianato, el poliol y el catalizador de trimerización pueden combinarse con la fibra en cualquier orden. Preferiblemente el poliisocianato, el poliol y el catalizador de trimerización se combinan en una etapa inicial de modo que se forma una composición aglutinante reactiva, que en una etapa siguiente se combina con la fibra. La preparación de la composición aglutinante reactiva puede realizarse combinando y mezclando el poliisocianato, el poliol y el catalizador en cualquier orden, preferiblemente a una temperatura inicial de entre 5ºC y 40ºC y más preferiblemente entre 10ºC y 30ºC. Preferiblemente, el poliol y el catalizador se combinan y se mezclan en primer lugar, seguido por la combinación y el mezclado con el poliisocianato. La combinación y el mezclado de los componentes para obtener la composición aglutinante reactiva se realiza generalmente a presión ambiente y durante un tiempo y con un equipo que garantice el mezclado apropiado. En general, mezclar con una mezcladora tradicional durante de 5 segundos hasta 5 minutos será suficiente para lograr esto; alternativamente puede usarse el mezclado por choque. Tal como se mencionó anteriormente, el catalizador puede estar ya presente en el poliisocianato y/o el poliéter poliol en una cantidad suficiente. En ese caso sólo se necesita combinar y mezclar el poliisocianato y el poliéter poliol.
La composición aglutinante reactiva puede dejarse a temperatura ambiente durante un tiempo que es suficiente para su uso adicional sin afectar gravemente a su procesabilidad adicional durante este periodo de tiempo. Esta composición aglutinante reactiva se combina posteriormente con la fibra para formar un material compuesto reactivo. Sorprendentemente, este material compuesto reactivo tiene una baja reactividad en condiciones ambiente; puede almacenarse a temperaturas inferiores.
La combinación de la composición aglutinante reactiva y la fibra se realiza preferiblemente a una temperatura inicial de 5-40ºC y a presión ambiente y puede realizarse mediante recubrimiento, impregnado, laminado, colada, amasado, calandrado, extrusión, mezclado y/o pulverización de la composición aglutinante y/o cualquier otro modo adecuado que garantice el contacto absoluto entre la composición aglutinante reactiva y la fibra.
La cantidad de la composición aglutinante reactiva es del 1-80 y preferiblemente del 10-70% en peso y la cantidad de la fibra es del 20-99 y preferiblemente del 30-90% en peso, ambas calculadas con respecto a la cantidad de composición aglutinante reactiva más la cantidad de fibra.
Pueden usarse componentes opcionalmente adicionales en el procedimiento, como agentes de expansión, por ejemplo, agua y pentano, catalizadores que potencian la formación de enlaces de uretano como catalizadores de estaño, como octoato de estaño y dilaurato de dibutilestaño, catalizadores de amina terciaria como trietilendiamina e imidazoles, como dimetilimidazol y otros catalizadores como ésteres de maleato, ésteres de acetato y carboxilatos metálicos; tensioactivos; retardadores del fuego; inhibidores de humo; estabilizadores UV; colorantes; inhibidores microbianos; plastificantes y agentes de desmoldeo internos. Pueden usarse todavía agentes de reticulación y agentes de extensión de cadena reactivos con isocianato adicionales que tienen un peso equivalente promedio inferior a 53, como etilenglicol, propilenglicol, butanodiol, hexanodiol y glicerol. Estos agentes de reticulación y agentes de extensión de cadena preferiblemente no se usan o sólo hasta el grado que sea necesario en vista del hecho de que las calidades comerciales del catalizador pueden contener tales agentes de reticulación y/o agentes de extensión de cadena.
Los componentes opcionales pueden añadirse a cualquiera de los componentes usados en el procedimiento de la presente invención y/o a la composición aglutinante reactiva y/o al material compuesto reactivo.
Los componentes opcionales se añaden preferiblemente al poliol o a la composición aglutinante reactiva. Los componentes opcionales de usan en cantidades pequeñas; la cantidad total generalmente no supera el 10% en peso del material compuesto reactivo y preferiblemente inferior al 8% en peso del material compuesto reactivo (composición aglutinante reactiva + fibra).
Posteriormente, el material compuesto reactivo se pone en ambos lados del material espumado y entonces esta combinación se coloca en un molde, que preferiblemente se ha tratado con un agente de desmoldeo externo. Alternativamente, la fibra se pone en primer lugar en ambos lados del material espumado y posteriormente se pone la fibra en contacto con la composición aglutinante reactiva por ejemplo mediante pulverización de la composición aglutinante reactiva sobre la fibra o mediante otro cualquiera de los modos descritos anteriormente. La fibra puede aplicarse de manera ventajosa en forma de estera que tiene la misma longitud y anchura que el material espumado.
Las tres capas se colocan posteriormente en un molde. Alternativamente, una estera de fibras se coloca en primer lugar en un molde, entonces se pulveriza con la composición aglutinante reactiva, entonces el material espumado se coloca sobre la estera pulverizada seguido de la segunda estera que se pulveriza posteriormente. Otro procedimiento alternativo es poner un estera de fibras sobre un lado del material espumado seguido de pulverización de la estera con la composición aglutinante reactiva, poniendo la otra estera de fibras sobre el otro lado opuesto del material espumado y pulverizando esta segunda estera con la composición aglutinante reactiva y poniendo estas tres capas en el molde. En todos estos modos de funcionamiento alternativos, el molde se trata preferiblemente con un agente de desmoldeo externo.
Posteriormente, el molde se cierra y se deja que la composición aglutinante reactiva reaccione a una temperatura del molde de 50-200ºC y preferiblemente de 80-150ºC durante un periodo de entre 10 segundos y 1 hora y preferiblemente de entre 15 segundos y 30 minutos. El procedimiento puede realizarse a presión ambiente, pero preferiblemente se realiza a presión elevada, preferiblemente a una presión de 0,1-100 MPa por encima de la presión atmosférica, como en un molde o una laminadora.
Finalmente, el molde se abre y el panel de material compuesto según la presente invención se retira del molde. El procedimiento puede realizarse en modo discontinuo, semicontinuo o continuo.
Sorprendentemente, se encontró que tras prepararse el primer panel de material compuesto según la presente invención, pueden fabricarse varios paneles posteriores sin tratar de nuevo el molde con el agente de desmoldeo externo. Por tanto, una realización especial del procedimiento según la presente invención es un procedimiento en el que se realizan las siguientes etapas:
1.
se aplica un agente de desmoldeo externo sobre al menos las superficies del molde que estarán en contacto con los componentes usados para preparar el panel;
2.
se ponen los componentes que van a usarse para preparar el panel dentro del molde;
3.
se deja que los componentes reaccionen y formen el panel;
4.
se retira el panel así formado del molde y
5.
se repiten las etapas 2, 3 y 4 al menos 10 veces sin repetir la etapa 1.
Los paneles obtenidos tienen propiedades físicas comparables independientemente de si se obtiene el material tras realizarse las etapas 2, 3 y 4 una vez, 10 veces, 25 veces, 40 veces o incluso más.
El procedimiento de moldeado puede realizarse en un molde abierto y en un molde cerrado; preferiblemente la reacción tiene lugar en un molde cerrado.
Tal como se dijo, se repiten las etapas 2-4 al menos 10 veces sin repetir la etapa 1; preferiblemente esto es al menos 15 veces y lo más preferiblemente al menos 25 veces. Aunque sería deseable que pudieran repetirse las etapas 2-4 tantas veces como fuera posible sin repetir la etapa 1, la práctica ha mostrado que puede ser deseable repetir la etapa 1, tras repetir las etapas 2-4 un número de veces considerable sin repetir la etapa 1. En general, puede decirse que la etapa 1 va a repetirse cuando se observa un aumento sustancial de la fuerza necesaria para retirar un panel, en comparación con la fuerza necesaria para retirar el primer panel, hasta un grado tal que ha de esperarse que no se realice el desmoldeo siguiente sin dañar el panel. Los implicados en el desmoldeo en líneas de producción comerciales podrán determinar fácilmente si y cuando va a repetirse la etapa 1. Aunque todavía no sea necesario debido al deterioro del rendimiento del desmoldeo, no obstante podría ser deseable repetir la etapa 1 tras un cierto periodo de tiempo, con el fin de tener un procedimiento de producción compatible. En ese contexto, podría ser deseable repetir la etapa 1 entre dos turnos (de por ejemplo 8 horas), tras 24 horas o tras una semana dependiendo de la complejidad del
molde.
El procedimiento puede realizarse en cualquier tipo de molde conocido en la técnica. Ejemplos de tales moldes son los moldes usados comercialmente para fabricar partes de muebles de poliuretano, asientos de automóviles y partes de automóviles.
El material del molde puede seleccionarse de los conocidos en la técnica como metal, por ejemplo aluminio, y resina epoxídica.
La etapa 1 del procedimiento preferido según la invención puede realizarse de cualquier modo conocido en la técnica. La aplicación de un agente de desmoldeo externo sobre las superficies de un molde, superficies que estarán en contacto con los componentes usados para fabricar el panel, incluye cualquier modo de aplicación de un agente este tipo a las superficies, como frotamiento, aplicación con brocha, pulverización y combinaciones de los mismos y la aplicación de cualquier agente o agentes pretende facilitar el desmoldeo posterior. Pueden usarse uno o más agentes de desmoldeo externos o mezclas de agentes de desmoldeo externo.
Los agentes de desmoldeo externos pueden aplicarse como tales o como una disolución, emulsión o dispersión en un líquido.
Los agentes de desmoldeo externos, aplicados en la etapa 1, pueden aplicarse en una o más fases. Puede aplicarse cualquier agente de desmoldeo externo conocido en la técnica; ejemplos de agentes de desmoldeo externos adecuados son Kluberpur 41-0039 y 41-0061 (ambos de Kluber Chemie), Desmotrol D-10RT de Productos Concentrol S.A., Acmosil 180 STBH y Acmosil 35-5119 de Fuller y Johnson Cire 103 de Johnson and Johnson.
La presente invención se ilustra con los siguientes ejemplos.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo 1
Se usó una espuma de poliuretano acústica de células abiertas que tenía una densidad de 22 kg/m^{3} como la capa de peso ligero. El tamaño de la capa era de 100 x 50 x 1 cm. Se extendieron de manera uniforme 450 g de estera de vidrio y se colocaron sobre un lado de la capa de peso ligero y se pulverizó con 450 g de una composición aglutinante reactiva. Entonces se pusieron boca abajo la capa y la materia de vidrio y se extendieron de manera uniforme otros 450 g de estera de vidrio y se colocaron sobre el otro lado (opuesto) de la capa de peso ligero. También se pulverizó esta estera de vidrio con 450 g de dicha composición aglutinante reactiva. Entonces se pusieron estas 3 capas en un molde que tenía como tamaño interno: 100 x 50 x 1,2 cm. Se trató el molde con agente de desmoldeo externo (Acmosil 35-5119). La temperatura del molde era de 140ºC. Posteriormente se cerró el molde. Tras 10 minutos, se desmoldó un panel de material compuesto muy fuerte, de peso ligero según la presente invención. Sin tratar el molde con agente de desmoldeo externo adicional, se fabricaron 50 paneles de material compuesto siguiendo el procedimiento anterior. Se finalizó el experimento de manera voluntaria. Todos los paneles pudieron desmoldarse sin
daños.
Se pulverizó la composición aglutinante reactiva con una pistola de mezcla combinando 225 pbw de Suprasec^{TM} 5115, de Huntsman y una composición de poliol (índice 181). La composición de poliol se preparó antes combinando y mezclando los siguientes componentes: 59,04 pbw de Daltolac^{TM} R200, de Huntsman; 25,27 partes en peso (pbw) de Simulsol TOFP de Seppic SA; 6,7 pbw de Loxiol G71S, de Cognis; 4,33 pbw de Sylfat 2R de Arizona Chemical; 0,79 pbw de Priolube 1414 de Uniqema, 0,55 pbw de catalizador LB de Huntsman, 2,35 pbw de black Repitan IN99430 de Repi, 0,5 pbw de BYK LPX7102 de BYK-chemie y 0,47 pbw de agua.
\newpage
Ejemplo 2
Se usó una espuma de poliuretano acústica de células abiertas que tenía una densidad de 22 kg/m^{3} como la capa de peso ligero. El tamaño de la capa era de 100 x 50 x 1 cm. Se extendieron de manera uniforme 450 g de estera de vidrio y se colocaron sobre un lado de la capa de peso ligero y se pulverizó con 450 g de una composición aglutinante reactiva. Entonces se pusieron boca abajo la capa y la materia de vidrio y se extendieron de manera uniforme otros 900 g de estera de vidrio y se colocaron sobre el otro lado (opuesto) de la capa de peso ligero. Se pulverizó esta estera de vidrio con 900 g de dicha composición aglutinante reactiva. Entonces se pusieron estas 3 capas en un molde que tenía como tamaño interno: 100 x 50 x 1,2 cm. Se trató el molde con agente de desmoldeo externo (Acmosil 35-5119). La temperatura del molde era de 100-120ºC. Posteriormente se cerró el molde. Tras 10 minutos se desmoldó un panel de material compuesto muy fuerte de peso ligero según la presente invención.
Se pulverizó la composición aglutinante reactiva con una pistola de mezcla combinando 225 pbw de Suprasec^{TM} 5115, de Huntsman y una composición de poliol (índice 181). La composición de poliol se preparó antes combinando y mezclando los siguientes componentes: 59,04 pbw de Daltolac^{TM} R200, de Huntsman; 25,27 partes en peso (pbw) de Simulsol TOFP de Seppic SA; 6,7 pbw de Loxiol G71S, de Cognis; 4,33 pbw de Sylfat 2R de Arizona Chemical; 0,79 pbw de Priolube 1414 de Uniqema, 0,55 pbw de catalizador LB de Huntsman, 2,35 pbw de black Repitan IN99430 de Repi, 0,5 pbw de BYK LPX7102 de BYK-chemie y 0,47 pbw de agua.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo 3
(Comparativo)
Se repitió el ejemplo 2 con la condición de que no se usó el catalizador de trimerización ni el catalizador LB, que el índice era 100 y que se emplearon 0,5 pbw de catalizador de uretano Dabco EG.
Los paneles obtenidos según los ejemplos 2 y 3 tenían las siguientes propiedades:
2
Se usaron las siguientes pruebas:
densidad: norma DIN 53420;
módulo de flexión: norma ISO 14125;
resistencia a la tracción: norma ISO 527 pt 1 y 2;
péndulo de impacto: norma ISO 180; y
perforaciones por quemadura: esta es una prueba en la que se mide el tiempo que tarda una llama en quemar de un lado a otro a través de una pieza de prueba tal como se fabricó anteriormente pero cortada en piezas de 15 x 15 cm, en la que se usa una antorcha de propano con una temperatura de llama de aproximadamente 1200ºC, en la que la antorcha se mantiene a una distancia de aproximadamente 5 cm del centro del lado de capa de estera de vidrio delgado con la llama en el lado de capa de estera de vidrio delgado.

Claims (12)

1. Panel de material compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad inferior a 100 kg/m^{3}, capa que está intercalada entre 2 capas de material reforzado con fibras, caracterizado porque el material reforzado con fibras es material de poliisocianurato reforzado con fibras.
2. Panel según la reivindicación 1, en el que el material espumado tiene una densidad de 10-50 kg/m^{3}.
3. Panel según las reivindicaciones 1-2, en el que el espesor del material espumado es mayor que el espesor de las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado con fibras juntas.
4. Panel según las reivindicaciones 1-3, en el que el material espumado es una espuma de poliuretano, la fibra es una estera de fibras y el poliisocianurato se ha preparado haciendo reaccionar un poliisocianato y un poliol en presencia de un catalizador de trimerización.
5. Panel según las reivindicaciones 1-4, en el que el material espumado está unido a las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado.
6. Panel según las reivindicaciones 1-5, en el que el material espumado está unido directamente a las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado.
7. Procedimiento para fabricar un panel según las reivindicaciones 1-6, que comprende dejar que una composición que comprende un poliisocianato y un poliol reaccione a temperatura elevada en un molde y en presencia de un catalizador de trimerización, en el que esta composición está en estrecho contacto con 2 capas de fibra entre las que está intercalada una capa de material espumado.
8. Procedimiento para preparar un panel según la reivindicación 7, en el que se realizan las siguientes etapas:
1.
se aplica un agente de desmoldeo externo sobre al menos las superficies del molde que estarán en contacto con los componentes usados para preparar el panel;
2.
se ponen los componentes que van a usarse para preparar el panel dentro del molde;
3.
se deja que los componentes reaccionen y formen el panel;
4.
se retira el panel así formado del molde y
5.
se repiten las etapas 2, 3 y 4 al menos 10 veces sin repetir la etapa 1.
ES07786725T 2006-06-14 2007-06-05 Panel de material compuesto. Active ES2332955T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP06115470 2006-06-14
EP06115470 2006-06-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2332955T3 true ES2332955T3 (es) 2010-02-15

Family

ID=36999897

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES07786725T Active ES2332955T3 (es) 2006-06-14 2007-06-05 Panel de material compuesto.

Country Status (14)

Country Link
US (1) US9987776B2 (es)
EP (1) EP2046551B1 (es)
JP (1) JP5000713B2 (es)
KR (1) KR101368497B1 (es)
CN (1) CN101466517B (es)
AT (1) ATE448928T1 (es)
AU (1) AU2007260123B2 (es)
BR (1) BRPI0712777B1 (es)
CA (1) CA2653656C (es)
DE (1) DE602007003377D1 (es)
ES (1) ES2332955T3 (es)
MX (1) MX2008016002A (es)
RU (1) RU2433912C2 (es)
WO (1) WO2007144291A1 (es)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BRPI0917161B1 (pt) 2008-08-28 2019-07-02 Huntsman International Llc Mistura reativa a isocianato, processo para fabricar uma mistura, composições de poliisocianato e de aglutinante, uso de uma composição de poliisocianato e de uma composição de aglutinante, e, poliisocianurato
WO2012062796A1 (en) 2010-11-09 2012-05-18 Rockwool International A/S Method for manufacturing an aerogel-containing composite and composite produced by said method
EP2637982B1 (en) 2010-11-09 2021-01-06 Rockwool International A/S Mineral fibre product having reduced thermal conductivity
WO2012125224A1 (en) * 2011-03-14 2012-09-20 Milliken & Company Fiber reinforced core panel able to be contoured
EP2687551A1 (en) * 2012-07-17 2014-01-22 Huntsman International Llc Intermediate polyisocyanurate comprising materials
EP2900446B1 (en) * 2012-09-25 2021-01-06 Zephyros, Inc. Foam core composites
EP2777926A1 (en) * 2013-03-14 2014-09-17 Dow Global Technologies LLC Panel with fire barrier
CA2938615A1 (en) * 2014-02-06 2015-08-13 Basf Se Insulating assembly for a storage vessel and process for its preparation
US11707927B2 (en) 2016-04-15 2023-07-25 Westlake Royal Building Products Inc. Highly-filled polyurethane composites with fiber reinforcement
RU2646007C1 (ru) * 2017-01-10 2018-02-28 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королёва" Способ армирования слоистых полимерных композиционных материалов короткими частицами
KR20180094350A (ko) 2017-02-15 2018-08-23 주식회사 엑시아머티리얼스 난연성이 우수한 경량 샌드위치 패널 및 이의 제조방법
WO2019057629A1 (en) * 2017-09-19 2019-03-28 Covestro Deutschland Ag POLYURETHANE COMPOSITE PANEL FOR CONTAINER SOIL COATING, METHOD FOR PREPARING SAME AND USE THEREOF
EP3479986A1 (en) * 2017-11-03 2019-05-08 Covestro Deutschland AG A polyurethane composite panel for container flooring, method for its preparation and use thereof
CN109517135A (zh) * 2017-09-19 2019-03-26 科思创德国股份有限公司 聚氨酯复合材料集装箱底板板材及其制造方法和用途
US20210214487A1 (en) * 2018-05-17 2021-07-15 Covestro Intellectual Property Gmbh & Co. Kg Method for preparing composite materials made of polyethylene fibers having an ultra-high molecular weight and cross-linked polyisocyanates
CN110843917A (zh) * 2018-08-20 2020-02-28 广东理标信息科技有限公司 一种高效隔热保温的汽车骨架
DE102019107404B4 (de) * 2018-12-04 2022-05-25 Knaus Tabbert Ag Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements für die Herstellung von Rahmenteilen und Dämmelement
PL449133A1 (pl) * 2024-07-05 2026-01-12 Waldemar Frankiewicz Warstwowy element budowlany zbrojony i sposób wytwarzania warstwowego elementu budowlanego zbrojonego

Family Cites Families (67)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3697485A (en) * 1969-07-10 1972-10-10 Minnesota Mining & Mfg Process for preparing polyisocyanurates and polyurethanes using organic orthoborate catalysts
US3989781A (en) * 1971-08-17 1976-11-02 Shell Oil Company Process for producing a fibrous reinforced thermosetting resin impregnated foamed polymeric resin article
GB1433642A (en) 1973-01-11 1976-04-28 Celotex Corp Polyisocyanurate composition related products and processes
US3940517A (en) * 1973-01-11 1976-02-24 The Celotex Corporation Polyisocyanurate foam, catalyst composition and process for producing such
US4073997A (en) * 1974-12-06 1978-02-14 Owens-Corning Fiberglas Corporation Composite panel
ZA755751B (en) 1974-12-24 1976-08-25 Basf Wyandotte Corp Manufacture of foams
DE2607380C3 (de) * 1976-02-24 1981-07-23 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Herstellung von warmformbaren Polyisocyanuratschaumstoffen
US4066580A (en) * 1976-06-07 1978-01-03 Basf Wyandotte Corporation Process for the manufacture of polyisocyanurate foams
US4126741A (en) * 1978-05-15 1978-11-21 The Upjohn Company High-modulus polyisocyanurate elastomers
US4126742A (en) * 1978-05-15 1978-11-21 The Upjohn Company High-modulus polyisocyanurate elastomers
US4247656A (en) * 1979-03-14 1981-01-27 Minnesota Mining And Manufacturing Company Poly(urethane-isocyanurate) foams
JPS5627923U (es) * 1979-08-13 1981-03-16
JPS57131276A (en) 1981-02-09 1982-08-14 Sanyo Chem Ind Ltd Adhesive and method of bonding
JPS5811529A (ja) 1981-07-15 1983-01-22 Nippon Urethane Service:Kk 超耐熱断熱複合体の成形方法
JPS5834832A (ja) 1981-08-24 1983-03-01 Nippon Urethane Service:Kk 難燃性発泡バインダ−による耐熱、耐水性断熱材料
US4424288A (en) * 1981-12-24 1984-01-03 Basf Wyandotte Corporation Carbodiimide-modified polymethylene polyphenylene polyisocyanates for use in the preparation of polyisocyanurate-polyurethane foams
JPS58145431A (ja) 1982-02-24 1983-08-30 Nippon Urethane Service:Kk 難燃性発泡接着剤による耐熱、耐水性成形体
US4661533A (en) * 1985-10-28 1987-04-28 The Dow Chemical Company Rigid polyurethane modified polyisocyanurate containing fly ash as an inorganic filler
JPS62101622A (ja) 1985-10-29 1987-05-12 Sanyo Chem Ind Ltd 熱硬化性樹脂の製法
IT1190432B (it) 1985-12-10 1988-02-16 Montedison Spa Compositi ad alta densita' a base essenzialmente poliisocianurica
US4871612A (en) * 1986-09-05 1989-10-03 Inoue Mtp Kabushiki Kaisha Interior member for vehicles and method for its manufacture
JPS6430733A (en) * 1987-07-27 1989-02-01 Mitsui Toatsu Chemicals Manufacture of laminate
DE3739327A1 (de) 1987-08-20 1989-06-01 Helmut Pelzer Verfahren zur herstellung eines faserverstaerkten, duroplastischen werkstoffes
US4900776A (en) * 1988-12-01 1990-02-13 Georgia-Pacific Resins, Inc. Potassium catalyst system for preparing polyurethane based plywood-patch compositions
US5049439A (en) * 1990-05-25 1991-09-17 Fibre Converters, Inc. Thermoformable article
US5286759A (en) * 1991-03-08 1994-02-15 The Dow Chemical Company Foaming system for rigid urethane and isocyanurate foams
US5137929A (en) * 1991-06-21 1992-08-11 Allied-Signal Inc. Additives which stabilize hydrohalocarbon blowing agent in polyurethane and polyisocyanurate foam formulations during polymerization
JPH05140257A (ja) 1991-11-19 1993-06-08 Sekisui Chem Co Ltd 硬質ウレタン樹脂発泡体の製造方法
US5260344A (en) * 1992-03-13 1993-11-09 Asahi Glass Company, Ltd. Open cell rigid isocyanurate foams and method for producing the same and vacuum heat insulating layer by use of the same
BE1005821A3 (nl) * 1992-05-18 1994-02-08 Recticel Werkwijze voor het vervaardigen van zelfdragende kunststof garnituuronderdelen en aldus vervaardigd garnituuronderdeel.
US5232957A (en) 1992-09-11 1993-08-03 Davidson Textron Inc. RIM molded energy absorbing polyurethane foam
JP3325318B2 (ja) 1992-12-28 2002-09-17 三井化学株式会社 硬質ポリウレタンフォーム
GB9301428D0 (en) 1993-01-25 1993-03-17 Ici Plc Polyurethane foams
US5418261A (en) * 1993-01-25 1995-05-23 Imperial Chemical Industries Plc Polyurethane foams
US5556934A (en) * 1993-09-03 1996-09-17 H. B. Fuller Licensing & Financing Inc. Isocyanurate embedment compound
BR9608507A (pt) 1995-05-12 1999-06-08 Ici Plc Processo para a preparação de espuma rigida de poliuretano processo para preparar uma espuma flexível de poliuretano sistema de reação e espuma flexível de poliuretano
US5900442A (en) * 1995-05-12 1999-05-04 Imperial Chemical Industries Plc Flexible polyurethane foams
JPH08319330A (ja) 1995-05-29 1996-12-03 Mitsubishi Kagaku Dow Kk 連続気泡ポリウレタン変性ポリイソシアヌレートフォームの製造方法
US5928772A (en) * 1996-06-13 1999-07-27 Dainippon Ink And Chemicals, Inc. Panel material and method of manufacturing the same
CN1282680C (zh) 1996-06-27 2006-11-01 亨茨曼Ici化学品有限公司 微孔弹性聚氨基甲酸酯泡沫体
AU4380097A (en) 1996-08-27 1998-03-19 Ciba Specialty Chemicals Holding Inc. Polyurethane-isocyanurate casting systems with high heat deflection temperat ures
DE19838167A1 (de) * 1998-08-21 2000-02-24 Basf Ag Mischung enthaltend Isocyanate sowie organische und/oder anorganische Säureanhydride
HK1042313A1 (zh) * 1998-11-16 2002-08-09 亨茨曼国际有限公司 聚异氰脲酸酯组合物及复合材料
DE19918726C2 (de) 1999-04-24 2002-04-11 Bayer Ag Offenzellige Polyurethanhartschaumstoffe
US6509392B1 (en) * 2000-01-25 2003-01-21 H.A. International Llc Foundry binder and process
DE10013409C1 (de) * 2000-03-17 2000-11-23 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen mittels eines Injektionsverfahrens
EP1167414A1 (en) * 2000-06-29 2002-01-02 Huntsman International Llc Process for making rigid polyurethane foams having high adhesion
EP1172387A1 (en) * 2000-07-14 2002-01-16 Huntsman International Llc Process for preparing an elastomer
EP1178063A1 (en) * 2000-08-01 2002-02-06 Huntsman International Llc Process for preparing a polyurethane material
FR2812653A1 (fr) * 2000-08-03 2002-02-08 Michelin Soc Tech Colle pour compositions de caoutchouc, son procede de preparation et articles comportant cette colle
IT1319215B1 (it) * 2000-10-16 2003-09-26 Industrialesud Spa Prodotto multistrato, suo uso per la realizzazione di articolileggeri, fonoassorbenti, autoportanti e articoli ottenibili con detto
JP3826395B2 (ja) * 2000-11-08 2006-09-27 日本ポリウレタン工業株式会社 自動車用、船舶用内装材用含浸剤組成物及び自動車用、船舶用内装材の製造方法
DE10145458B4 (de) 2001-09-14 2014-03-20 Basf Se Verfahren zur Herstellung von Urethan- und überwiegend Isocyanuratgruppen aufweisenden Polyurethanhartschaumstoffen
US6773756B2 (en) * 2002-03-20 2004-08-10 Bayer Polymers Llc Process to manufacture three dimensionally shaped substrate for sound abatement
US7028438B2 (en) * 2002-07-03 2006-04-18 Johns Manville Roofing system and method
JP4047089B2 (ja) * 2002-07-30 2008-02-13 東レ株式会社 サンドイッチ構造部材
US20040069971A1 (en) * 2002-10-15 2004-04-15 Witteveen Martijn M. Polyol compositions and rigid polyisocyanurate foams prepared therefrom
DE10257633A1 (de) 2002-12-09 2004-06-24 Basf Ag Verbundelemente, insbesondere gedämmte Rohre
US20040249078A1 (en) * 2003-06-04 2004-12-09 Honeywell International, Inc. Foam catalyst systems
PL1631606T3 (pl) 2003-06-12 2011-11-30 Huntsman Int Llc Sposób wytwarzania policyjanurowego materiału poliuretanowego
JP4393153B2 (ja) * 2003-10-10 2010-01-06 中部キレスト株式会社 樹脂成形用離型剤およびこれを用いた樹脂成形体の製法
DE10359024A1 (de) 2003-12-15 2005-07-21 Basf Ag Zinnfreie Polyurethanschaumstoffe
US7763341B2 (en) 2004-01-23 2010-07-27 Century-Board Usa, Llc Filled polymer composite and synthetic building material compositions
ITRM20040375A1 (it) * 2004-07-23 2004-10-23 Tekno Garden S R L Materiali compositi a base di resine leganti, procedimenti per la loro preparazione e usi.
KR101288266B1 (ko) * 2005-10-13 2013-07-29 헌트스만 인터내셔날, 엘엘씨 폴리이소시아누레이트 폴리우레탄 물질을 제조하는 방법
EP1940899B1 (en) 2005-10-13 2009-08-05 Huntsman International Llc Process for preparing polyisocyanurate polyurethane material
KR101360637B1 (ko) * 2006-02-21 2014-02-07 헌트스만 인터내셔날, 엘엘씨 폴리이소시아누레이트 복합재의 제조 방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR101368497B1 (ko) 2014-02-27
CA2653656A1 (en) 2007-12-21
BRPI0712777A2 (pt) 2012-09-04
JP5000713B2 (ja) 2012-08-15
CN101466517B (zh) 2012-02-22
AU2007260123B2 (en) 2010-12-02
RU2009100914A (ru) 2010-07-20
KR20090020695A (ko) 2009-02-26
JP2009539652A (ja) 2009-11-19
US20090324932A1 (en) 2009-12-31
RU2433912C2 (ru) 2011-11-20
CA2653656C (en) 2013-11-19
BRPI0712777B1 (pt) 2018-01-30
CN101466517A (zh) 2009-06-24
EP2046551B1 (en) 2009-11-18
MX2008016002A (es) 2009-01-16
DE602007003377D1 (de) 2009-12-31
AU2007260123A1 (en) 2007-12-21
EP2046551A1 (en) 2009-04-15
ATE448928T1 (de) 2009-12-15
WO2007144291A1 (en) 2007-12-21
US9987776B2 (en) 2018-06-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2332955T3 (es) Panel de material compuesto.
CN101389675B (zh) 制备聚异氰脲酸酯复合材料的方法
US8133419B2 (en) Method for making automotive headliners
ES2690972T3 (es) Elemento constructivo de poliisocianurato reforzado con fibra y un procedimiento para su producción
JP7366898B2 (ja) ポリウレタンベースの断熱ボード
ES2432368T3 (es) Sistema de espuma de poliuretano en aerosol expandida con agua
ES2327569T3 (es) Procedimiento para preparar un material de poliisocianurato-poliuretano.
JP2022531170A (ja) パネル断熱材としての使用に適した硬質ポリウレタンフォーム
EP3470446A1 (en) Rigid polyurethane foam system and application thereof
EP1894956A1 (en) Low density rigid reinforced polyurethanes and a process for their production
EP2528962A1 (en) Delayed action polyurethane catalyst
BRPI0713020A2 (pt) bola de tênis e processo para fabricar uma bola de tênis
CN105377930B (zh) 改进多异氰酸酯加聚反应产物韧度的方法
JP2004058493A (ja) サンドイッチ構造部材
KR101206730B1 (ko) 단열 및 방음성능이 우수한 건축재
JPH1142654A (ja) パネル及びその製造方法
KR20140046871A (ko) 스프레이용 경질 폴리우레탄 발포체