ES2337193T3 - Tobera inyectora para la conduccion de una masa de material en fusion dentro de un molde de fundicion inyectada de material plastico. - Google Patents

Abstract

Tobera inyectora para la conducción de una masa de material en fusión dentro de un molde de fundición inyectada de material plástico; con un núcleo de tobera (11) y con un canal central de material en fusión (12) que, corriente abajo, pasa a constituir por lo menos un canal de salida (16) del núcleo de tobera (11), el que se extiende de forma oblicua al canal de material en fusión (12) y el cual está provisto de una abertura de salida (25) que está dispuesta de forma fija para el material plástico en fusión; en este caso, la abertura de salida (25) desemboca en una cavidad (17) que está realizada como una cámara anular en forma de cazoleta que se encuentra en comunicación con la abertura de ataque (22) de un hueco de moldeo, comprendiendo esta cavidad en forma de cazoleta (17) una zona de vértice (19) así como una zona de fondo (18), a este efecto, la abertura de ataque (22) está dispuesta dentro de la zona de vértice (19) de la cavidad en forma de cazoleta (17) y está prevista una aguja de tobera (13) que puede ser desplazada entre una posición, en la que la abertura de ataque (22) está cerrada, y una posición en la que la abertura de ataque (22) está abierta; tobera inyectora ésta que está caracterizada porque la cavidad (17) está formada entre una placa de moldeo (F) y la punta (14) de la tobera; así como caracterizada porque la abertura de salida (25) del canal de salida (16) está ubicada en un punto que está situado corriente arriba de la zona de vértice (19) de la cavidad (17) y se encuentra lo más lejos posible de la zona de vértice, como asimismo es este punto colindante con la zona de fondo (18) de la cavidad (17).

Description

Tobera inyectora para la conducción de una masa de material en fusión dentro de un molde fundición inyectada de material plástico.

La presente invención se refiere a una tobera inyectara para la conducción de una masa de material en fusión dentro de un molde de fundición inyectada de material plástico, conforme a lo indicado en el preámbulo de la reivindicación de patente 1).

Una tobera inyectora de este tipo es conocida a través de la Patente Alemana Núm. DE 196 08 676 C1. Con esta tobera inyectora es así que la masa de material plastificado de fusión líquida es aportada, a través de un taladro de entrada, a un canal de fusión central. De este canal central del material en fusión se desvía un corto taladro oblicuo que, en la cercanía de la abertura de ataque o abertura de corte, desemboca en una cavidad en la forma de cazoleta. Desde esta cavidad, y con la aguja de la tobera elevada en dirección hacia la abertura, la masa puede entrar en el hueco de moldeo, atravesando para ello la abertura de ataque que queda libre.

La cavidad entre la punta de la tobera y la placa de moldeo, la cual está descrita en la Patente Alemana Núm. DE 196 08 676 C1, sirve sobre todo para la finalidad de aislamiento, es decir, para evitar un puente térmico entre la tobera inyectora y la placa de moldeo. Así se pretende reducir al mínimo la transmisión térmica desde la tobera inyectora hacia la placa de moldeo.

En la Patente Europea Núm. EP 0 962 296 A2 está revelada otra tobera de cierre con aguja en la cual las aberturas de salida están ubicadas de una manera favorable para la corriente.

Por medio de la Patente Núm. 4.781.572 de los Estados Unidos es conocida una tobera inyectora en la que el material en fusión es aportado, a través de un canal de fusión central, a unos taladros oblicuos que se encuentran en la punta de la tobera y los desembocan en una cavidad en forma de cazoleta. A través de la cavidad, el material en fusión es conducido hacia una abertura de ataque de la cavidad, la cual puede ser cerrada por medio de una aguja de tobera. Dentro de una zona - que es colindante con el extremo de la aguja de tobera, el cual está situado por el lado de la abertura de ataque - la aguja de tobera está vaciada, por toda su circunferencia, en forma de una ranura anular y de tal manera que, en esta parte, la aguja de tobera sea de un más reducido diámetro. Mediante un desplazamiento axial, tanto la parte del menor diámetro como también la parte extrema del mayor diámetro, pueden quedar situadas dentro del intradós de la abertura de ataque.

Al corresponder la zona extrema del mayor diámetro al intradós de la abertura de ataque, ésta última está cerrada, de tal modo que en el hueco de moldeo no pueda entrar nada del material en fusión. Si, en cambio, dentro del intradós de la abertura de ataque está situada la parte del diámetro más pequeño, resulta que entre el intradós de la abertura de ataque y el diámetro exterior de la aguja de tobera queda formada una cámara a través de la cual el material en fusión puede atravesar la abertura de ataque para pasar en dirección hacia el hueco de moldeo. También según este estado de la técnica es así que los taladros de la punta de la tobera desembocan en la cavidad, cerca de la abertura de ataque de la tobera.

En la práctica se ha puesto de manifiesto, sin embargo, que en la fundición inyectada de material plástico, y después de un cambio de color, frecuentemente se hace necesaria una multitud de pasos de inyección de limpieza, y esto hasta que la pieza moldeada ya no comprenda ningún componente del color anterior. Por consiguiente, ya ha habido extensos intentos con la finalidad de fabricar, después de un cambio en el color de la pieza o de un cambio en el material, por ejemplo, más rápidamente unas piezas moldeadas exentas de defectos.

Partiendo de la Patente Alemana Núm. DE 196 08 676 C1, la presente invención tiene el objeto de proporcionar una tobera inyectora para la conducción de una masa de material en fusión dentro de un molde de fundición inyectado de material plástico; tobera ésta que está perfeccionada aún más, tanto en relación con la seguridad de funcionamiento como con La productividad. La máquina de fundición inyectada sobre todo ha de producir, después de un cambio en color y tras el menor número posible de procesos de inyección para limpieza, unas perfectas piezas moldeadas.

De acuerdo con la presente invención, este objeto se consigue por medio de las características de la reivindicación de patente 1), sobre todo con sus características más distintivas.

El principio de la presente invención consiste, principalmente, en el hecho de que la abertura de salida de los canales de salida está dispuesta, dentro de la cavidad en forma de cazoleta, en un punto que está situado lo más lejos posible de la abertura de ataque de la cavidad. En este caso es importante que la abertura de salida esté ubicada de tal manera que, durante un proceso de inyección, el material en fusión, que se encuentra dentro de la cavidad, pueda ser empujado - a causa del material en fusión que a posteriori está fluyendo desde las aberturas de salida - por completo hacia el interior de la abertura de ataque. La abertura de salida se encuentra dentro de la zona del fondo de la cazoleta, el que está formado por un anillo de obturación, por ejemplo, y el cual delimita la cavidad en forma de cazoleta. Si en la cavidad desembocan varios taladros de la punta de tobera, es así que todas las aberturas de salida han de estar ubicadas dentro de la zona anteriormente descrita.

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El término "en la forma de cazoleta", empleado en la presente invención, puede significar, en el sentido más amplio, cualquier configuración de cubeta o bandeja. La cavidad puede estar realizada, por ejemplo, en la forma de bola o al estilo de un casquete esférico. La sección transversal de la cavidad puede ser, por ejemplo, de forma parabólica. No obstante, la cavidad también puede, como alternativa, tener cualquier otra configuración de una cubeta o bandeja. Las denominaciones "fondo de cazoleta" y "vértice de cazoleta" en el sentido de la presente invención, se refieren, respectivamente, al fondo y a la zona de vértice de la cavidad en forma de cubeta o de bandeja.

"Abertura de ataque", en el sentido de la presente invención puede ser una abertura que une la cavidad en forma de cazoleta directamente con el hueco de moldeo. No obstante, y como alternativa, esta abertura de ataque también puede representar, por ejemplo, La abertura hacia un canal que une la cavidad, de forma indirecta, con el hueco de moldeo.

El término "zona de vértice", en el sentido de la presente invención puede ser, por ejemplo, la zona dentro de la cual está ubicada la abertura de ataque.

"Zona de fondo" es, en el sentido de la presente invención, la zona que, en relación con el recorrido de la corriente del material plástico en fusión, está lo más alejada posible de la zona de vértice de la cavidad; zona ésta en la cual se encuentra ubicada la abertura de ataque. El término "lo más alejada posible" ha de ser entendido con respecto al recorrido de la corriente. La zona de fondo puede estar constituida, por ejemplo, por una espaldilla de forma anular del núcleo de la tobera o de la punta de la misma o bien puede estar constituida, por ejemplo, por la superficie frontal de un anillo de obturación.

La ventaja de la presente invención consiste en el hecho de que, al tratarse de un cambio de color, el material plástico, que se encuentra dentro de la cavidad, es completamente expulsado de la cavidad a causa del material plástico que fluye por detrás. Si, después de un cambio del material o de un cambio de color, el material anteriormente empleado o del material del color anterior se encuentra todavía dentro de la cavidad, este material ya puede, durante el siguiente proceso de inyección, ser completamente expulsado de la cavidad, y esto por el material nuevo. Por consiguiente, se producen menos piezas de desecho que comprenden todavía restos de la coloración empleada anteriormente o del material anterior. La tobera queda liberada rápidamente del material anteriormente empleado o del material del color anterior, y la herramienta está más rápidamente lista para su funcionamiento en la producción de unas piezas sin defectos.

Según una primera forma de realización, es así que el canal de salida se ensancha de forma cónica en dirección de la corriente. La abertura de salida del canal de salida es mayor que la abertura de entrada del canal de salida. De este modo, resulta que en la abertura de salida es generado, por una gran sección transversal de la superficie, un flujo de material en fusión que desplaza el material plástico que se encuentra dentro de la cavidad. Como consecuencia del ensanchamiento cónico, dentro del canal de salida se reduce la velocidad de la corriente del material plástico en fusión. La más reducida velocidad de flujo produce una mayor impulsión del flujo que, al salir el material plástico en fusión del canal de salida, se expansiona hacia todos los lados, expulsando al mismo tiempo el material plástico en fusión, que se encuentra dentro de la cavidad, también de los huecos existentes entre las aberturas de salida de los canales de salida.

Según una variante de la forma de realización de la presente invención es así que la zona de fondo de la cavidad está delimitada por una superficie exterior de un anillo de obturación. La cavidad puede estar delimitada, por ejemplo, por la superficie frontal del anillo de obturación.

Según otra variante de la forma de realización de la presente invención, resulta que la superficie de fondo pasa a constituir una superficie anular cóncava de la punta de tobera. De este modo quedan impedidos, por ejemplo, unos cuadradillos o destalonamientos. Es así, concretamente, que en este tipo de huecos puede entrar un material plástico que durante un ciclo de fundición inyectada no sea barrido de la cavidad o sea barrido solamente de forma parcial. Gracias a esta forma de realización de la presente invención quedan impedidos, dentro de la zona de la cavidad, unos espacios en los cuales no se produce ningún intercambio o solamente un reducido intercambio del material plástico que se encuentra dentro de la cavidad.

Conforme a otra variante de la forma de realización de la presente invención, es así que el anillo de obturación está hecho de un material con una más reducida conductibilidad térmica. Este anillo de obturación puede estar hecho, por ejemplo, de titanio y de tal modo que sea más reducida la transmisión térmica desde la tobera inyectora hacia la placa de moldeo. No obstante, para ello también pueden ser tenidos en consideración, por ejemplo, los aceros afinados u otros materiales apropiados y de una más reducida conductibilidad térmica.

Según todavía otra variante de la forma de realización de la presente invención, resulta que la anchura de luz de la cavidad está ampliada dentro de la zona de la abertura de salida. Esto surte, el efecto de que el material en fusión puede salir de manera inobstaculizada de la abertura de salida del canal de salida, desplazando con ello por completo el material en fusión que se encuentra dentro del espacio interior de la cavidad.

Según otra forma para la realización es así que por lo menos dos canales de salida están dispuestos, de una manera distribuida, por la circunferencia de la punta de tobera. También existe la posibilidad de disponer por la circunferencia de la misma más de dos canales de salida. En el caso de dos o más aberturas de salida en la punta de la tobera, resulta que los huecos entre las aberturas de salida son tan pequeños que el material en fusión, que se encuentra dentro de los mismos, pueda ser expulsado completamente durante el siguiente ciclo de inyección. En este caso, también después de un cambio de color o del material, se pueden producir con gran rapidez unas piezas sin defectos. Conforme a una conveniente variante de esta forma de realización es así, que por la circunferencia de la punta de tobera está dispuesto de forma distribuida el mayor número posible de canales de salida.

Según otra forma de realización resulta que las aberturas de salida están dispuestas de una manera uniformemente distribuida por la circunferencia de la punta de la tobera. Por el hecho de que las aberturas de salida están distribuidas de una manera uniforme por la circunferencia de la punta de tobera queda también impedido que, por ejemplo, entre dos aberturas de salida se puedan formar unos puntos en los que el intercambio del material tiene lugar solamente al término de un elevado número de ciclos de inyección.

Según otra forma de realización es así que para la apertura y para el cierre de la abertura de inyección está prevista una aguja de tobera que puede ser desplazada en la forma de vaivén; en este caso, el canal central del material en fusión circunda de forma coaxial la aguja de tobera, por lo menos parcialmente. Por consiguiente, la aguja de la tobera está dispuesta - por lo menos parcialmente - dentro del canal central para el material en fusión. Con esta forma de realización queda simplificada la fabricación de la tobera inyectora, teniendo en cuenta que para la aguja de la tobera no ha de ser previsto ningún espacio especial para su cogida. La carrera de la aguja de tobera puede ser, por ejemplo, de 1 hasta 4 mms., sobre todo de 2 mms. Gracias a la reducida carrera de la aguja puede ser más pequeña la longitud libre de la aguja de tobera, la cual sobresale de la punta de la tobera. De esta manera, quedan impedidos unos movimientos del extremo libre de la aguja de tobera en el sentido transversal al eje longitudinal de la tobera inyectora.

Según otra variante de La forma de realización de la presente invención, resulta que la aguja de la tobera comprende una zona delantera por medio de la cual puede ser cerrada una abertura de ataque del hueco de moldeo; a este efecto, la aguja de tobera queda centrada, de forma colindante con esta zona delantera, por medio de una guía. El término "centrado por medio de una guía", en el sentido de la presente invención, significa que la aguja se encuentra guiada, sobre todo debido a la reducida carrera de la misma, en cualquier posición y la aguja no pierde nunca el contacto con la guía. En base a la reducida carrera, así como a la guía y al centraje de la aguja de tobera en la cercanía de la abertura de ataque, puede ser más reducida la longitud de la punta de La aguja, la cual sobresale de la punta de la tobera. La guía y el centraje de La aguja de tobera cerca de la abertura de ataque surten, además, el efecto de que pueden ser impedidos - o al menos ser reducidos al mínimo - unos movimientos Laterales de la aguja de tobera en el sentido transversal al eje longitudinal de la tobera inyectora. Se deben evitar los movimientos laterales de la aguja de tobera, habida cuenta de que el contacto de La parte delantera de la aguja de tobera con una zona de la placa de moldeo, la cual está colindante con la abertura de ataque, tiene por consecuencia un incrementado desgaste de la aguja de tobera.

Conforme a otra variante de la forma de realización de la presente invención, resulta que la guía está realizada en forma de un cojinete de deslizamiento. Este cojinete de deslizamiento puede estar formado, por ejemplo, por la pared del cuerpo de la tobera.

Según todavía otra variante de la forma de realización de la presente invención, es así que la guía queda constituida por la pared interior de un taladro previsto dentro de la punta de la tobera. La aguja de la tobera puede estar cogida, con un estrecho ajuste de holgura, dentro del taladro, de tal manera que puedan ser impedidos unos movimientos de la aguja de tobera de forma transversal al eje longitudinal de La misma. La superficie interior del taladro de paso puede ser sometida a un tratamiento superficial. Además, la superficie interior del taladro también puede estar recubierta.

Las demás ventajas de la presente invención pueden ser apreciadas en la descripción de un ejemplo de realización, que está representado en los planos adjuntos, en los cuales:

La Figura 1 muestra una vista de sección de la tobera inyectora según la presente invención;

La Figura 2 indica, a escala de aumento, una vista de sección del detalle de la Figura 1, el cual lleva la referencia II; en este caso, no están indicados un anillo de sonda térmica ni la calefacción de la tobera;

La Figura 3 muestra, de forma análoga a lo indicado en la Figura 2, una vista de sección de la punta de la tobera; en este caso, no está indicada la aguja de la tobera; mientras que

La Figura 4 indica una vista de la tobera inyectora de la presente invención.

Según lo indicado en la Figura 1, la tobera inyectora 10 comprende, en lo esencial, un núcleo de tobera 11 con un canal de masa en fusión 12; una aguja de tobera 13; como asimismo comprende un dispositivo de impulsión A para la aguja de tobera 13.

Por medio de la tobera inyectora 10, el material plástico en fusión, procedente de un canal de calentamiento 21, es conducido - a través de una abertura de ataque 22, prevista en una placa de moldeo F - al interior del hueco de moldeo, que aquí no está representado.

La aguja de tobera 13 sirve para abrir y cerrar la abertura de ataque 22. Para la apertura y el cierre de la abertura de ataque 22, la aguja 13 de la tobera puede ser desplazada a lo largo del eje longitudinal 1 de la tobera inyectora 10, en las direcciones x1 y x2. Según lo indicado en las Figuras 1 y 2, la aguja de tobera 13 se encuentra en la posición de cierre, en la que una zona o parte delantera 23 de la aguja de tobera 13 está situada dentro de la abertura de ataque 22 para así cerrar ésta última. Esta abertura de ataque 22 está provista de un chaflán de centraje 34 para la aguja de tobera 13 (Véase la Figura 2).

Por medio de un movimiento de la aguja de tobera 13 desde la posición, indicada en las Figuras 1 y 2, y en la dirección x2, la aguja de tobera 13 puede ser desplazada para ocupar una posición de apertura, que aquí no está indicada; en este caso, la parte delantera 23 queda eliminada del interior de la abertura de ataque 22. Al encontrarse la aguja de tobera 13 en la posición de apertura, el material plástico en fusión puede fluir, a través de la abertura de ataque 22, al interior del hueco de moldeo. Durante el desplazamiento de la aguja de tobera 13 entre la posición de apertura y la posición de cierre, la carrera de la aguja es de aproximadamente 2 ms. y la misma es, por consiguiente, relativamente reducida.

Según lo indicado en la Figura 1, la aguja de tobera 13 es impulsada por un émbolo K del dispositivo de impulsión A, el cual se encuentra guiado dentro de una escotadura de la placa de sujeción P. Para su fijación en el émbolo K, la aguja de tobera 13 comprende una parte extrema 27 que está provista de una rosca exterior 38. Esta rosca exterior 38 está atornillada en una rosca interior 39 del émbolo K del dispositivo de impulsión A. Al ser el émbolo K desplazado - de una manera que aquí no está indicada con más detalles - en las direcciones x1 y x2, también la aguja de tobera 13 se desplaza en la dirección correspondiente, x1 y x2.

Según indica la Figura 1, la aguja de tobera 13 atraviesa una placa intermedia Z; un taladro 32, previsto en el canal de calentamiento 21; un casquillo de cojinete de deslizamiento 28, que está fijado dentro del núcleo 11 de la tobera; el canal central de material en fusión 12 del núcleo 11 de la tobera; como asimismo atraviesa la aguja un taladro 15 en la punta de tobera 14 del núcleo de tobera 11. La parte delantera 23 de La aguja de tobera 13 sobresale de la punta 14 de la tobera.

Con su tramo central, la aguja de tobera 13 está alojada dentro del casquillo de cojinete de deslizamiento 28, mientras que otro tramo 33 de la aguja de tobera 13 (Véase la Figura 2) se encuentra centrado y está guiado en su deslizamiento gracias a la pared interior 37 del taladro 15. La guía de la aguja de tobera 13 en la cercanía de la abertura de ataque 22 tiene la ventaja de que es de una longitud bastante reducida la punta 23 de la aguja, la cual sobresale de la punta 14 de la tobera. Como consecuencia de esta reducida longitud, resulta que quedan reducidos al mínimo los movimientos de la parte 23 de la aguja de tobera 13 en el sentido transversal al eje longitudinal 1 de la tobera inyectora 10 y, por consiguiente, es reducido el desgaste de la aguja de tobera 13, el cual se produce a causa del contacto de la aguja con la placa de moldeo F.

Según lo indicado en la Figura 1, el material en fusión - que durante el proceso de inyección sale del canal de calentamiento 21 - es aportado, a través de un taladro oblicuo 26, al canal central 12 para el material en fusión. De este canal central de material en fusión 12 bifurcan varios canales de salida 16 que, según indican las Figuras 1 hasta 4, desembocan en una cavidad en forma de cazoleta 17. Esta cavidad en forma de cazoleta 17 tiene la finalidad de impedir un contacto directo - y, por consiguiente, una transmisión térmica - entre la placa de moldeo F y la tobera inyectora 10. La cavidad 17 sirve, además, como canal conductor para el material en fusión, el cual conduce el material plástico en fusión hacia la abertura de ataque 22.

Según el presente ejemplo de realización están previstos cinco canales de salida 16. No obstante, la cantidad de los canales de salida también puede, como alternativa, ser distinta de esté número, es decir, que pueden ser previstos más o menos de cinco canales de salida 16. La abertura de salida 25 de los canales de salida 16 están ubicadas de una manera uniformemente distribuida por la circunferencia de la punta 14 de la tobera. Teniendo en cuenta que la aguja de tobera 13 se encuentra guiada dentro del taladro 15, resulta que el material en fusión no puede atravesar el taladro 15, ni puede entrar en la cavidad 17.

Dentro de una zona de fondo 18 (Véase la Figura 2), la cavidad 17 está estancada por medio de un anillo de obturación 20. Este anillo de obturación 20 está fijado en el núcleo 11 de la tobera, y el primero se extiende, en el sentido radial, entre el núcleo de tobera 11 y la placa de moldeo F. De este modo, la superficie frontal 29 del anillo de obturación 20 constituye - dentro de la zona de fondo 18 - una delimitación para la cavidad en forma de cazoleta 17. La punta de la cazoleta de la cavidad 17 lleva la referencia 19. El anillo de obturación 20 está hecho de un material aislante como, por ejemplo, de titanio. Por consiguiente, queda ampliamente impedida una transmisión térmica desde la tobera inyectora 10 hacia la placa de moldeo F.

La abertura de ataque 22 está situada dentro de la zona de la punta 19 de la cazoleta de la cavidad 17. A través de esta abertura de ataque 22, la cavidad 17 se encuentra en comunicación con el hueco de moldeo, que aquí no está indicado.

Corriente abajo, los canales de salida 16 se ensanchan de forma cónica (Véanse las Figuras 2 y 3), de tal manera que cada canal de salida 16 tenga - cerca de una abertura de acceso 24 - un diámetro que aquí es más reducido que cerca de la abertura de salida 25. Esta sección transversal de corriente, que se incrementa, tiene por consecuencia una reducción en la velocidad de la corriente dentro del canal de salida 16. A causa de la más reducida velocidad de la corriente por la abertura de salida 25, en comparación con la abertura de acceso 24, se produce un conveniente impulso en el flujo del material plástico en fusión.

Esta impulsión del flujo tiene por consecuencia que, al abandonar el material plástico en fusión el canal de salida 16, este material se extiende, dentro de la cavidad 17, hacia todos los lados para de este modo expulsar el material plástico que ya se encuentra aquí. El mayor diámetro de la abertura de salida 25 produce también un perfeccionado efecto de barrido, teniendo en cuenta que se reducen los huecos 35 entre las aberturas de salida 25. Este impulso del flujo también es asistido por la aumentada anchura de luz W de la cavidad 17 dentro de la zona de fondo 18 de la cavidad 17.

Las aberturas de salida 25 lindan directamente con el anillo de obturación 20. La superficie frontal 29 del anillo de obturación 20, la cual delimita la cavidad 17 dentro de la zona de fondo 18, pasa a constituir una superficie anular cóncava 36 de la punta 14 de la tobera. De esta manera, queda impedida la formación de unos espacios dentro de los cuales se puede acumular el material plástico en fusión que luego no seria completamente expulsado de la cavidad 17 por medio del material plástico en fusión de los siguientes ciclos de la fundición inyectada.

Según la presente invención, resulta que - por ejemplo, al ser cambiado el color - el material en fusión, que se encuentra dentro de la cavidad 17, es completamente desplazado por el material en fusión que fluye posteriormente, de tal modo que, ya al término de uno o de muy pocos procesos de inyección, dentro de la herramienta de moldeo no se encuentre ningún indeseable resto del material en fusión, que tiene el color anteriormente empleado, o que consiste en otro tipo de material.

Debe hacerse constar todavía que el calentamiento de la tobera inyectora 10 es llevado a efecto por medio de una calefacción 30, que está realizada en forma de un radiador tubular, y que en el núcleo 11 de La tobera está previsto un anillo de sonda térmica 31 en el cual es medida la temperatura, que puede ser regulada a través de un dispositivo de regulación y control, que aquí no está indicado.

Debe ser mencionado, asimismo, que - como alternativa a la forma de realización aquí representada - la punta de la tobera también puede estar realizada como una pieza separada que puede ser atornillada en el núcleo 11 de la tobera.

Claims (14)

1. Tobera inyectora para la conducción de una masa de material en fusión dentro de un molde de fundición inyectada de material plástico; con un núcleo de tobera (11) y con un canal central de material en fusión (12) que, corriente abajo, pasa a constituir por lo menos un canal de salida (16) del núcleo de tobera (11), el que se extiende de forma oblicua al canal de material en fusión (12) y el cual está provisto de una abertura de salida (25) que está dispuesta de forma fija para el material plástico en fusión; en este caso, la abertura de salida (25) desemboca en una cavidad (17) que está realizada como una cámara anular en forma de cazoleta que se encuentra en comunicación con la abertura de ataque (22) de un hueco de moldeo, comprendiendo esta cavidad en forma de cazoleta (17) una zona de vértice (19) así como una zona de fondo (18), a este efecto, la abertura de ataque (22) está dispuesta dentro de la zona de vértice (19) de la cavidad en forma de cazoleta (17) y está prevista una aguja de tobera (13) que puede ser desplazada entre una posición, en la que la abertura de ataque (22) está cerrada, y una posición en la que la abertura de ataque (22) está abierta; tobera inyectora ésta que está caracterizada porque la cavidad (17) está formada entre una placa de moldeo (F) y la punta (14) de la tobera; así como caracterizada porque la abertura de salida (25) del canal de salida (16) está ubicada en un punto que está situado corriente arriba de la zona de vértice (19) de la cavidad (17) y se encuentra lo más lejos posible de la zona de vértice, como asimismo es este punto colindante con la zona de fondo (18) de la cavidad (17).

2. Tobera inyectora conforme a la reivindicación 1) y caracterizada porque el canal de salida (16) se ensancha de forma cónica en dirección de la corriente del material plástico en fusión.

3. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) o 2) y caracterizada porque la zona de fondo (18) de la cavidad (17) está delimitada por una superficie de fondo (29) que queda constituida por la superficie frontal (29) de un anillo de obturación (20).

4. Tobera inyectora conforme a la reivindicación 3) y caracterizado porque la abertura de salida (25) limita con la superficie de fondo (29).

5. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 3) o 4) y caracterizada porque la superficie de fondo (29) pasa a constituir una superficie anular cóncava (36) de la punta (14) de la tobera.

6. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 5) y caracterizada porque el anillo de obturación (20) está hecho de un material con una más reducida conductibilidad térmica.

7. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizada porque, dentro de La zona de la abertura de salida (25), la anchura de luz (W) de la cavidad (17) está ampliada en relación con la punta (14) de la tobera.

8. Tobera inyectora conforme a una de Las reivindicaciones 1) hasta 7) y caracterizado porque están previstos por lo menos dos canales de salida (16).

9. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 8) y caracterizada porque las aberturas de salida (25) de Los canales de salida (16) están dispuestas de una manera uniformemente distribuida por la circunferencia de la punta (14) de la tobera.

10. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 9) y caracterizada porque el canal central (12) para el material en fusión circunda - por lo menos parcialmente - la aguja (13) de la tobera de forma coaxial.

11. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 10) y caracterizada porque La carrera de la aguja (13) de la tobera es de 2 hasta 4 mms.

12. Tobera inyectora conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 10) y caracterizada porque, para el cierre de la abertura de ataque (22), una zona delantera (23) de la aguja de tobera (13) puede ser desplazada - por lo menos parcialmente - hacia el interior de la abertura de ataque (22); así como caracterizada porque, de forma colindante con la zona (23), la aguja de tobera (13) se encuentra centrada por medio de una guía (37).

13. Tobera inyectora conforme a ta reivindicación 11) y caracterizada porque la guía está constituida por la pared interior (37) de un taladro (15), previsto en la punta (14) de la tobera.

14. Tobera inyectora conforme a la reivindicación 11) y caracterizada porque la guía (37) está realizada en forma de un cojinete de deslizamiento.