ES2339691T5

ES2339691T5 - Procedimiento de ajuste de un rodillo en una prensa de imprimir giratoria

Info

Publication number: ES2339691T5
Application number: ES06022135.5T
Authority: ES
Inventors: Gordon Whitelaw
Original assignee: Bobst Bielefeld GmbH; Fischer and Krecke GmbH and Co KG
Current assignee: Bobst Bielefeld GmbH; Fischer and Krecke GmbH and Co KG
Priority date: 2006-10-23
Filing date: 2006-10-23
Publication date: 2014-07-18
Anticipated expiration: 2026-10-23
Also published as: EP1916102B1; EP1916102A1; CN101594995A; DE602006012688D1; US20080141886A1; PL1916102T3; ES2339691T3; US20160318297A1; ES2357864T3; ATE459470T1; CN101641214A; EP1916102B2; PL1916102T5; CN101594995B

Description

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DESCRIPCIÓN

Procedimiento de ajuste de un rodillo en una prensa de imprimir giratoria.

La presente invención se refiere a un procedimiento para el ajuste de rodillos en una prensa de imprimir giratoria.

Los rodillos que deben ajustarse son un cilindro de impresión y un rodillo anilox en una prensa para impresión flexográfica. Un parámetro que tiene que ajustarse para un rodillo de este tipo será la fuerza o presión con la que se presiona radialmente la superficie periférica del rodillo contra otro miembro de la prensa de imprimir, por ejemplo, un cilindro de impresión o un cilindro de contrapresión, si el rodillo que debe ajustarse es un cilindro de impresión, o un cilindro de impresión, si el rodillo que debe ajustarse es un cilindro anilox. Este parámetro de presión puede determinarse individualmente para los dos lados opuestos de la prensa de imprimir que se denominan el lado de arrastre y el lado de mando. Por lo menos en el caso de un cilindro de impresión, los parámetros que deben ajustarse también incluirán generalmente el registro longitudinal y el registro lateral.

En una prensa de imprimir convencional, el ajuste de estos parámetros se realiza electrónicamente controlando unos accionadores o servomotores adecuados. Sin embargo, la intervención humana aún es necesaria para valorar el resultado de la operación de ajuste inspeccionando visualmente la imagen impresa, y para introducir instrucciones para corregir los ajustes. La operación de ajuste se realiza generalmente en una fase de arranque de una tirada de impresión, cuando se ha montado un nuevo rodillo o un nuevo conjunto de rodillos en la máquina y se ha puesto en marcha dicha máquina para imprimir imágenes sobre una banda de un medio de impresión. Debido a ello, se produce una cantidad considerable de desperdicio hasta que se ha efectuado la operación de ajuste y la calidad de las imágenes impresas resulta satisfactoria. En una prensa de imprimir moderna de alta velocidad, la cantidad de desperdicio que se produce de esta manera en el procedimiento de ajuste por tanteo puede hacerse tan grande como 600 m o más por tirada de impresión. Esto implica no sólo un desperdicio de material en banda sino también un desperdicio de tiempo y por lo tanto una reducción considerable de la productividad de la prensa de imprimir, particularmente cuando las tiradas de impresión que deben realizarse con un conjunto determinado de rodillos son relativamente cortas.

Se han realizado diversas tentativas para acelerar y automatizar el ajuste o regulación de los rodillos de una prensa de imprimir por lo que se refiere al registro longitudinal, al registro lateral y también a la presión. Por ejemplo, el documento EP 1 249 346 B1 describe un sistema y procedimiento para un ajuste de presión automatizado, en el que la inspección visual de las imágenes impresas, con el ojo humano, se sustituye por una detección de imagen electrónica y un control de retroalimentación de los ajustes de presión basados en el tratamiento electrónico de la imagen. Sin embargo, el procedimiento de ajuste aún requiere una cantidad de tiempo considerable y por lo tanto implica la producción de desperdicios.

El documento DE-C1-31 36 703 describe un procedimiento de ajuste del registro lateral y del registro longitudinal de un cilindro de impresión, en el que las marcas de referencia que se han formado por anticipado en las planchas de impresión se detectan en el interior de la prensa de imprimir.

El documento EP 0 907 511 B1 divulga un procedimiento de ajuste, que comprende las etapas siguientes:

a) montar un cilindro de impresión en un bastidor de preparación para que sea soportado de manera giratoria en el mismo,

b) determinar la distancia entre la superficie de impresión y el centro del cilindro,

c) establecer los datos de instalación para el ajuste del cilindro de impresión,

d) montar el cilindro de impresión en la prensa de imprimir (10), y

e) ajustar el cilindro de impresión según los datos de instalación.

El documento DE 199 49 951 A1 divulga una prensa para imprimir con un dispositivo de exploración para explorar la superficie de un cilindro de impresión que está montado en la prensa de imprimir y gira en la misma. El resultado de la exploración se utiliza para establecer y corregir la posición de instalación del cilindro de impresión con respecto a un cilindro de presión trasero.

Un objetivo de la presente invención consiste en proporcionar un procedimiento que permita eliminar, o por lo menos reducir, la producción de desperdicio y el tiempo requerido para el procedimiento de ajuste en el inicio de una tirada de impresión.

Según la invención, este objetivo se alcanza mediante un procedimiento para el ajuste de un rodillo en una prensa de imprimir giratoria, que comprende las etapas siguientes:

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a) montar el cilindro de impresión en un bastidor de preparación para que se soporte de manera giratoria en el mismo,

b) explorar la superficie periférica del cilindro de impresión, para detectar de este modo una topografía de la superficie del cilindro de impresión,

c) establecer los datos de instalación para el ajuste del cilindro de impresión a partir de la topografía, y almacenar dichos datos de instalación,

d) montar el rodillo anilox en un bastidor de preparación para que se soporte de manera giratoria en el mismo,

e) explorar la superficie periférica del rodillo anilox, para detectar de este modo una topografía de la superficie del rodillo anilox,

f) establecer los datos de instalación para el ajuste del rodillo anilox a partir de la topografía, y almacenar dichos datos de instalación,

g) montar el cilindro de impresión y el rodillo anilox en la prensa de imprimir, y

h) ajustar el cilindro de impresión y el rodillo anilox según los datos de instalación.

De este modo, según la presente invención, el procedimiento de ajuste por tanteo se sustituye por un control directo de los parámetros de ajuste basados en los datos de instalación que se han establecido con antelación en una etapa preparatoria fuera de la prensa de imprimir. Por lo tanto, cuando se monta el rodillo en la prensa de imprimir, puede ajustarse inmediatamente según los datos de instalación, de manera que se obtendrá una calidad óptima de la imagen impresa desde el exterior, y el procedimiento de impresión puede iniciarse inmediatamente sin ningún desperdicio de material ni de tiempo.

En las reivindicaciones subordinadas se indican más formas de realización particulares de la invención.

Con el fin de establecer los datos de instalación para la operación de ajuste, el rodillo se monta en primer lugar en un bastidor de preparación que puede ser por ejemplo un dispositivo denominado montador que se utiliza generalmente en planchas de impresión en un cilindro de impresión. En una forma de realización, el rodillo se proporciona con una marca de referencia, de manera que, al detectar esta marca de referencia cuando se monta el rodillo en el bastidor de preparación, es posible establecer una referencia para la posición axial y angular del rodillo y disponer con precisión el rodillo antes de que se monten las planchas de impresión sobre el mismo (en el caso de un cilindro de impresión). A continuación, se detecta una topografía de la superficie del rodillo explorando la superficie periférica del rodillo con un cabezal de exploración que detecta la forma de la superficie del rodillo o, más exactamente, la superficie de las planchas de impresión, cuando el rodillo es un cilindro para plancha con planchas de impresión montadas sobre el mismo. Los datos topográficos establecidos de esta manera indican la altura de unos puntos determinados en la superficie del rodillo, es decir, el radio o la distancia de los respectivos puntos de superficie desde el eje de rotación del rodillo. Por ejemplo, el cabezal de exploración puede utilizar una triangulación por láser o técnicas de interferometria por láser para detectar las alturas de los diversos puntos de superficie. Estos puntos se proporcionan en un sistema de coordenadas que se determina a partir de la marca de referencia. Desde luego, es posible invertir el orden de las etapas y detectar en primer lugar la topografía en un sistema de coordenadas relacionado con el bastidor que se transforma a continuación en un sistema de coordenadas basado en el rodillo, una vez que se ha detectado la marca de referencia.

Los datos topográficos pueden adoptar la forma de un mapa que fija un valor de altura determinado a cada punto en la superficie del rodillo. Utilizando triangulación por láser o interferometría por láser, es posible detectar los valores de altura con una precisión de 1-2 µm, por ejemplo. De este modo, los datos topográficos pueden reflejar no sólo la forma de conjunto de la superficie del rodillo, incluyendo su excentricidad, conicidad y corona, sino que pueden también reflejar la distribución de las partes de superficie elevadas y deprimidas que, en el caso de un cilindro de impresión, determinan, por ejemplo, la información de la imagen en la plancha de impresión.

Estos datos topográficos proporcionan la información necesaria para calcular los datos de instalación para una instalación o ajuste óptimos del rodillo en la prensa de imprimir.

Por ejemplo, en el caso de un cilindro de impresión, los datos topográficos indican la posición exacta de las planchas de impresión en relación con la marca de referencia. De este modo, cuando se detecta la marca de referencia una vez que se ha montado el rodillo en la prensa de imprimir, es posible determinar un valor de ajuste para una posición axial del rodillo en la prensa de imprimir, proporcionando dicha posición axial el registro lateral correcto. Asimismo, es posible establecer un valor de ajuste para un adelanto o retraso angular del rodillo en la dirección de rotación, proporcionando dicho retraso o adelanto el registro longitudinal correcto.

Por otra parte, en el caso de un cilindro de impresión o un rodillo anilox para impresión flexográfica, por ejemplo, la

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información sobre la forma geométrica total de la superficie del rodillo, posiblemente en combinación con la relación entre las partes de superficie elevadas (que imprimen) y las partes de superficie rebajadas (que no imprimen), permite establecer un valor de ajuste para la presión óptima con la cual el rodillo se presiona contra una parte de accionamiento de la máquina de imprimir. Este valor de ajuste puede expresarse, por ejemplo, como una fuerza con la cual se presiona el rodillo contra la parte de cooperación, una presión lineal (fuerza por longitud del paso formado entre el rodillo y la parte de cooperación) o si no como una posición del eje de rotación del rodillo por un eje predeterminado a lo largo del cual el rodillo puede disponerse contra la parte de cooperación o retirarse de ella. Por ejemplo, los datos topográficos permiten determinar dos valores, uno para cada extremo del rodillo, del radio (más pequeño) del rodillo, y estos valores pueden utilizarse a continuación para determinar las posiciones de instalación óptimas. Los valores de ajuste óptimos para la fuerza o presión lineal dependerán, desde luego, de una pluralidad de factores tales como las propiedades elásticas de la superficie del rodillo y la parte que coopera con la misma, la composición de la tinta, las propiedades del medio de impresión y similares. Si el valor de ajuste se determina como una posición de instalación, también pueden tenerse en cuenta factores como la rigidez del bastidor de la máquina y la estructura de soporte para el rodillo. Para una posición de montaje determinada del rodillo en la prensa de imprimir, la influencia de estos factores en el valor de ajuste óptimo puede determinarse experimentalmente, por adelantado, en un procedimiento de calibración que da como resultado un conjunto de datos de calibración que pueden utilizarse entonces junto con los datos topográficos de un rodillo determinado para fijar los ajustes óptimos para dicho rodillo.

De este modo, una vez se han realizado las etapas preparatorias, y se ha montado el rodillo en la prensa de imprimir y se ha detectado la marca de referencia, es posible realizar fácilmente los ajustes necesarios para obtener una calidad de impresión óptima, sin ninguna necesidad de procedimientos de tanteo.

Cuando se montan planchas de impresión en el cilindro de impresión, se requiere una gran precisión únicamente para la alineación sin inclinaciones de las planchas de impresión con la dirección axial del rodillo, mientras que la posición de montaje de las planchas en dirección axial y en dirección circunferencial del rodillo son menos críticas. Los datos de posición con respecto a la posición de la marca de referencia en el rodillo pueden determinarse con gran precisión a partir de los datos topográficos que se detectan según la invención, de manera que pueden compensarse las desviaciones en la posición axial o angular de las planchas en el transcurso del ajuste del registro lateral y del registro longitudinal dentro de la prensa de imprimir. De esta manera, la invención también facilita el procedimiento de montaje de las planchas de impresión en la superficie del rodillo.

Además, el equipo requerido para detectar la topografía del rodillo puede incorporarse convencionalmente en un dispositivo montador convencional que se utiliza para montar las planchas de impresión. El dispositivo montador está adaptado para soportar de manera giratoria un cilindro de impresión, para el montaje de planchas de impresión en el cilindro, incluyendo además dicho dispositivo montador un detector para detectar una marca de referencia en el cilindro de impresión, y un sistema de exploración para medir la forma tridimensional de la superficie de la plancha o las planchas de impresión montadas en el cilindro.

En otra forma de realización, el rodillo que debe ajustarse puede ser un cilindro de impresión que presenta un diseño de impresión que se forma directamente en la superficie del cilindro, por ejemplo, mediante técnicas fotolitográficas o, más preferentemente, mediante grabado por láser. En este último caso, el sistema de láser utilizado para grabar el diseño de impresión incluirá frecuentemente un sistema de detección por láser que proporciona una señal de retroalimentación para el procedimiento de grabado. A continuación, también puede utilizarse dicha señal de retroalimentación para detectar la topografía de la superficie, de manera que las etapas de grabar los diseños de impresión y la etapa (b) de detectar la topografía de la superficie del rodillo se integran en una sola etapa.

Puede utilizarse cualquier tipo adecuado de sistema de comunicación para transmitir los datos que se reúnen en el bastidor de preparación a la prensa de imprimir en la que debe montarse el rodillo. Por ejemplo, la comunicación puede realizarse por medio de un cable que se conecta al bastidor de preparación y se conecta al conjunto de circuitos de control para los accionadores de ajuste y servomotores asociados con el lugar en la prensa de imprimir en el que debe montarse el rodillo. Como una alternativa, puede utilizarse comunicación sin cable, por ejemplo, por medio de un sistema de “bluetooth” o similar. En este caso, el operador tiene que determinar el destino en que debe montarse el rodillo. El bastidor de preparación también puede instalarse apartado de la prensa de imprimir, y la comunicación puede conseguirse por medio de una red de zona local (LAN) o una red de gran extensión (WAN).

En una forma de realización particularmente preferida, sin embargo, la comunicación se basa en tecnología RFID. En este caso, se incorpora un chip RFID en el rodillo, y el bastidor de montaje comprende una cabeza de escritura para escribir los datos en el chip de RFID en el rodillo. Por consecuencia, cada posición de montaje en la prensa de imprimir incluye una cabeza de lectura que puede leer los datos del chip RFID cuando se monta el rodillo en la prensa de imprimir.

Los datos de instalación que se establecen en la etapa (c) del procedimiento según la invención y se escriben en el chip RFID pueden ser datos sin procesar que incluyen, por ejemplo, un descentramiento angular y un descentramiento axial del diseño de impresión con respecto a la marca de referencia, datos que determinan la forma geométrica total de la superficie del rodillo, por ejemplo, su excentricidad y conicidad, y datos que determinan la

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densidad de imagen media que debe imprimirse (por ejemplo, la relación media entre las partes de impresión y de no impresión del diseño de impresión sobre una parte adecuada de la superficie del rodillo). Estos datos sin procesar no están aún calibrados para una posición de montaje determinada en la prensa de imprimir y una tirada de impresión determinado. Cuando el rodillo se monta en una posición de montaje determinada en la prensa de imprimir, y se leen los datos del chip RFID, el control del conjunto de circuitos de dicha posición de montaje unirá los datos con los datos de calibración preestablecidos para determinar los datos de instalación finales para el ajuste del rodillo.

Pueden utilizarse diversas técnicas de codificación y detección para conformar y detectar la marca de referencia. Por ejemplo, la marca de referencia puede conformarse mediante un imán permanente, y pueden utilizarse sensores de efecto Hall de 3 ejes para detectar la marca de referencia en el bastidor de preparación y en la prensa de imprimir, respectivamente. En general, sería suficiente detectar la posición de la marca de referencia en sólo dos dimensiones, es decir, en las direcciones del eje del rodillo y en la dirección circunferencial. Sin embargo, una medición a lo largo del tercer eje (altura) es útil para mejorar la precisión de la detección en las otras dos dimensiones. A continuación, se utilizará el sensor de 3 ejes para triangular la posición de la marca de referencia en tres dimensiones y establecer el descentramiento exacto de la marca de referencia y proporcionar unas instrucciones de corrección instantánea sin tener en cuenta la distancia del sensor.

Como una alternativa, cuando el rodillo presenta por lo menos una capa no metálica, por ejemplo, una capa de polímero, la marca de referencia puede estar formada por un bloque de metal, y la detección puede conseguirse mediante una medición inductiva, preferentemente de nuevo a lo largo de tres ejes. Si un rodillo consiste principalmente en metal, la marca de referencia puede estar formada por un rebaje o una cavidad en el metal del rodillo, de manera que la posición de dicha marca de referencia puede detectarse de nuevo de manera inductiva.

La marca de referencia puede disponerse en un extremo del rodillo en una zona de un margen de la banda sobre la que no se imprime. Sin embargo, la marca de referencia también puede cubrirse mediante una capa que soporte el diseño de impresión.

El chip RFID puede incorporarse en el rodillo de manera similar. Cuando se selecciona de manera apropiada la frecuencia de funcionamiento del RFID, el chip puede estar cubierto incluso por una capa de metal.

Puesto que la invención ofrece la posibilidad de ajustar los rodillos implicados en un procedimiento de impresión en una prensa giratoria en un tiempo sumamente breve, permite eliminar la producción de desperdicio casi por completo. Una aplicación particularmente útil de la invención es el cambio de un trabajo de impresión de manera rápida. Ello implica que, por ejemplo, cuando una prensa de imprimir presenta diez platinas de color de las cuales únicamente se utilizan cinco para un trabajo de impresión en marcha, las cinco platinas de color restantes pueden prepararse para el siguiente trabajo montando los rodillos adecuados, mientras que la prensa de imprimir está funcionando. En este aspecto, deberá observarse que se han desarrollado unos sistemas denominados de acceso que permiten acceder con seguridad a los cilindros de impresión, cilindros anilox y similares de una prensa de imprimir y cambiarlos mientras la máquina está funcionando. Cuando se han montado los nuevos rodillos, se ajustan los datos de instalación a partir de los pertinentes chips de RFID, el registro lateral y el registro longitudinal se ajustan mientras los rodillos están en reposo y se encuentran aún apartados de la banda, y a continuación una simple instrucción es suficiente para levantar los cilindros de impresión que han sido operativos hasta el momento y cambiar los cilindros de impresión de las cinco nuevas platinas de color a las posiciones de ajuste calculadas previamente, de manera que las imágenes del nuevo trabajo en la banda se imprimirán instantáneamente sobre la banda en marcha con buena calidad.

Otra aplicación útil de la invención es la impresión de la denominada “promoción” en la industria del embalaje. Cuando debe imprimirse un material de embalaje para mercancías comerciales, la imagen impresa en el embalaje consiste generalmente en un número de elementos estáticos que permanecen sin variación y que por lo tanto se imprimen en tiradas de impresión relativamente largas y proporcionalmente en grandes cantidades. Sin embargo, estas imágenes impresas pueden comprender también determinados elementos que se denominan “promoción” y que se utilizan únicamente para ediciones determinadas y se requieren por lo tanto únicamente en cantidades relativamente pequeñas. En este aspecto, la invención ofrece la posibilidad de imprimir material de embalaje que lleve, distintos artículos de promoción, en una única tirada de impresión relativamente larga y cambiar de manera rápida de un artículo de promoción a otro.

A continuación, se describen las formas de realización preferidas de la invención junto con los dibujos, en los que:

la figura 1 es una vista esquemática de una prensa de imprimir giratoria y un bastidor de preparación asociado;

la figura 2 es una vista en sección transversal esquemática que muestra las partes esenciales de un bastidor de color individual en la prensa de imprimir representada en la figura 1;

la figura 3 muestra un bastidor de preparación según una forma de realización modificada de la invención;

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las figuras 4 a 6 son unas secciones parciales de cilindros de impresión utilizadas en distintas formas de realización de la invención; y

la figura 7 es un diagrama de bloques que ilustra el procedimiento según la invención.

Como un ejemplo de una prensa de imprimir en la que es aplicable la invención, la figura 1 muestra una prensa para impresión flexográfica que presenta un cilindro de impresión central (CI) 12 y diez platinas de color A-J dispuestas alrededor de la periferia del mismo. Cada platina de color comprende un bastidor 14 que soporta de manera giratoria y ajustable un rodillo anilox 16 y un cilindro de impresión 18. Tal como es conocido generalmente en la técnica, el rodillo anilox 16 se entinta por medio de una fuente de tinta y/o una cámara con cuchilla rascadora (no representada) y puede ajustarse contra el cilindro de impresión 18, de manera que la tinta se transfiera sobre la superficie periférica del cilindro de impresión 18 que presenta un diseño de impresión.

Alrededor de la periferia del CI 12 se hace pasar una banda 20 de un sustrato para impresión y de este modo pasa por cada una de las platinas de color A-J cuando el CI gira.

En la figura 1, se muestran las platinas de color A-E en el estado operativo. En este estado, los rodillos anilox 16 y el cilindro de impresión 18 son accionados para que giren con una velocidad periférica que sea idéntica a la del CI 12, y el cilindro de impresión 18 se ajusta contra la banda 20 en la superficie periférica de la CI 12, de manera que se imprime una imagen correspondiente al respectivo diseño de impresión sobre la banda 20. Cada una de las platinas de color A-E funciona con un tipo de tinta determinado, de manera que se superponen las correspondientes imágenes de separación de una imagen impresa en la banda 20 cuando ésta pasa por los pasos formados entre el CI 12 y los diversos cilindros de impresión 18 de las sucesivas platinas de color. Es una ventaja particular de una prensa de imprimir con una arquitectura de CI tal como se muestra en la figura 1, que las imágenes de separación formadas por las diversas platinas de color pueden mantenerse con seguridad en registro, debido a que la banda se soporta de manera estable en un único elemento, es decir, el CI 12.

En la posición representada en la figura 1, las otras cinco platinas de color F-J no están operativas, y sus cilindros de impresión están separados de la banda 20, Mientras la máquina está funcionando, pueden prepararse dichas platinas de color F-J para un siguiente trabajo de impresión cambiando los cilindros de impresión 18 y, como puede ser el caso, también los rodillos anilox 16. Tal como se ha expuesto a título de ejemplo para la platina de color F en la figura 1, se ha desplazado una pantalla protectora 22 a una posición entre el CI 12 y el cilindro de impresión 18 de dicha platina de color, y se fijan unas cubiertas protectoras adicionales (no representadas) en los lados de la máquina, de manera que el personal operador pueda acceder a la platina de color F para cambiar el cilindro de impresión sin ningún riesgo de lesiones o daños que podrían ser producidos por el contacto directo con el CI 12 en rotación. Aunque no se muestra en el dibujo, también se proporcionan unas pantallas protectoras similares para cada una de las demás platinas de color.

La figura 1 muestra además una vista frontal esquemática de un dispositivo montador, es decir, un bastidor que se utiliza para preparar un cilindro de impresión 18 antes de que se monte el mismo en una de las platinas de color, por ejemplo, la platina de color F. En el ejemplo representado, se supone que el cilindro de impresión 18 es de un tipo que soporta una o varias planchas de impresión 26 que presentan un diseño de impresión en su superficie periférica exterior. El dispositivo montador 24 se utiliza particularmente para montar las planchas de impresión 26 sobre el cilindro de impresión 18, por ejemplo, por medio de un adhesivo.

El dispositivo montador 24 presenta una base 28 y dos soportes desmontables 30 en los que los extremos opuestos del cilindro de impresión 18 se soportan de manera giratoria. Como una alternativa, el dispositivo montador puede presentar un soporte desmontable y una base fija que se extiende para permitir cambios de diámetro de mandriles de montaje de distinto tamaño. Un motor de accionamiento 32 está dispuesto para ser acoplado al cilindro de impresión 18 para hacer girar al mismo, y en el motor de accionamiento 32 se acopla un codificador 34 para detectar la posición angular del cilindro de impresión 18.

La marca de referencia 36, por ejemplo, un imán, está incorporada en la periferia del cilindro de impresión 18, y un detector 38 que puede detectar dicha marca de referencia 36 se monta en la base 28 en una posición que corresponde a la posición axial de la marca de referencia. El detector 38 puede ser, por ejemplo, un detector de efecto Hall de 3 ejes que puede medir con precisión la posición de la marca de referencia 36 en un sistema de coordenadas de 3 dimensiones que presenta unos ejes, X (perpendicular al plano de dibujo en la figura 1), Y (en paralelo con el eje de rotación del cilindro de impresión 18) y Z (vertical en la figura 1).

Cuando se hace girar el cilindro de impresión 18 a la posición representada en la figura 1, en la que la marca de referencia 36 se enfrenta al detector 38, dicho detector 38 mide un descentramiento de la marca de referencia 36 con respecto al detector 38 en dirección Y así como un descentramiento en dirección X. Este descentramiento en dirección X está determinado por la posición angular del cilindro de impresión 18. De este modo, incluso cuando la marca de referencia 36 no está exactamente alineada con el detector 38, es posible establecer una posición en Y bien definida y una posición angular (φ) bien definida que pueda servir como un punto de referencia para determinar un sistema de coordenadas φ-Y-R cilíndricas que sea fijo con respecto al cilindro de impresión 18 (siendo la

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coordenada R la distancia desde un punto del eje de rotación del cilindro de impresión, tal como se determina mediante los soportes 30). Los datos de posición que determinan este punto de referencia se almacenan en una unidad de control 40 del dispositivo montador 24.

Se observa que la coordenada Z de la marca de referencia 36, tal como se mide mediante el detector 38, no se requiere en las etapas de tratamiento adicional pero sirve para retirar cualesquiera ambigüedades o errores implicados en las señales de detección que indican las posiciones en X e Y de la marca de referencia 36.

El dispositivo montador 24 comprende además un carril 42 que está fijamente montado en la base 28 y se extiende a lo largo de la superficie exterior del cilindro de impresión 18 en dirección Y. En el carril 42 se guía un cabezal de láser 44 que puede accionarse para que se desplace en un movimiento de vaivén a lo largo de dicho carril 42 para explorar la superficie del cilindro de impresión 18 y, en particular, las superficies de las planchas de impresión 28. El carril 42 comprende además un codificador lineal que detecta la posición en Y del cabezal de láser 44 y la comunica mediante una señal a la unidad de control 40. Cuando se hace girar el cilindro de impresión 18, el codificador 34 cuenta los incrementos angulares y los comunica mediante una señal a la unidad de control 40, de manera que dicha unidad de control 40 puede determinar siempre las coordenadas φ e Y del cabezal de láser 44 en el sistema de coordenadas cilíndricas que está relacionado con la marca de referencia 36 del cilindro de impresión.

El cabezal de láser 44 utiliza técnicas de triangulación por láser y/o interferometría por láser para medir la altura del punto de superficie del cilindro de impresión 18 (o plancha de impresión 26) que está dispuesto directamente debajo de la posición en curso del cabezal de láser. La altura determinada de esta manera puede representarse mediante la coordenada R en el sistema de coordenadas cilíndricas. De este modo, haciendo girar el cilindro de impresión 18 y desplazando el cabezal de láser 44 a lo largo del carril 42, es posible explorar toda la superficie periférica del cilindro de impresión 18 y capturar un perfil de altura o topografía de dicha superficie con una precisión que puede ser tan alta como 1-2 µm, por ejemplo. Para este fin, el dispositivo montador puede calibrarse para que indique las desviaciones inherentes del carril 42, que se combinarán a continuación en la unidad de control 40 con las lecturas del cabezal de láser 44 para establecer una topografía más precisa.

De esta manera, la forma geométrica exacta del cilindro de impresión 18 (incluyendo las planchas de impresión) puede determinarse con gran precisión en la unidad de control 40. En particular, es posible detectar si la superficie del cilindro de impresión presenta una sección transversal circular o más bien ligeramente elíptica. Si se encuentra que el cilindro presenta una sección transversal elíptica, puede determinarse el ángulo de azimut del eje mayor de la elipse. Asimismo, incluso si la sección transversal de la superficie del cilindro de impresión es un círculo perfecto, es posible detectar si el centro de este círculo coincide con el eje de rotación que se determina mediante los soportes

30. Si éste no es el caso, también pueden detectarse y grabarse la cantidad del descentramiento y su dirección angular. En principio, todo esto puede hacerse para una posición en Y a lo largo del cilindro de impresión 18. Además, es posible detectar si el diámetro del cilindro de impresión 18 varía en dirección Y, por ejemplo, puede detectarse si el cilindro de impresión presenta una determinada conicidad, es decir, si su diámetro aumenta ligeramente de un extremo al otro. De manera similar, puede detectarse si el cilindro de impresión se comba hacia el exterior (corona positiva) o hacia el interior (corona negativa) en la parte central. En resumen, es posible reunir diversos parámetros que indican el diámetro medio del cilindro de impresión 18 así como cualesquiera desviaciones posibles de la forma de la superficie periférica del cilindro de impresión de una forma cilíndrica perfecta.

Además de esto, el cabezal de láser 44 también puede detectar los bordes de las planchas de impresión 26 y “leer” asimismo el diseño de impresión que está determinado por las partes elevadas (que imprimen) y deprimidas (que no imprimen) en la superficie de las planchas de impresión 26.

Cuando las planchas de impresión 26 se aplican al cilindro de impresión 18 y se fijan en el mismo, los datos topográficos reunidos por el cabezal de láser 44 pueden ser utilizados opcionalmente para comprobar y posiblemente corregir cualquier inclinación en la posición de las planchas de impresión 26 con respecto al eje de Y, de manera que es posible montar las planchas de impresión 26 en posiciones perfectamente alineadas.

Por otra parte, se permiten unas tolerancias de montaje considerables para las posiciones en Y y φ de las planchas de impresión 26, incluso aunque estas posiciones presenten un impacto en el registro lateral y el registro longitudinal de la imagen que debe imprimirse. La razón es que cualesquiera desviaciones posibles de las posiciones objetivo pueden detectarse con gran precisión por medio del cabezal de láser 44 y pueden compensarse en una etapa posterior, cuando se monta el cilindro de impresión en la prensa de imprimir 10.

Una vez que se ha explorado el cilindro de impresión 18 en el dispositivo montador 24, se retira de dicho dispositivo montador para que pueda introducirse en una de las platinas de color de la prensa de imprimir 10. Cuando, por ejemplo, el cilindro de impresión que se ha retirado del dispositivo montador 28 es para sustituir el cilindro de impresión en la platina de color F, los datos topográficos detectados por medio del cabezal de láser 44 y almacenados en la unidad de control 40 se transmiten por medio de cualquier canal de comunicación 48 a una unidad de control de ajuste 50 de la platina de color.

Tal como se muestra además en la figura 1, cada platina de color comprende un detector 52 para detectar la marca

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de referencia 36 del cilindro de impresión montado en la platina de color, y otro detector 54 para detectar una correspondiente marca de referencia del rodillo anilox 16. De este modo, detectando la posición de la marca de referencia 36 con el detector 52 una vez que se ha montado el cilindro de impresión en la platina de color F, es posible transformar los datos topográficos obtenidos del dispositivo montador 24 en un sistema de coordenadas local de la platina de color. A continuación, puede ajustarse la posición del cilindro de impresión 18 en la platina de color F a partir de dichos datos, tal como se explica junto con la figura 2.

La figura 2 muestra únicamente una parte periférica del CI 12 así como determinadas partes de la platina de color F que sirven para soportar de manera giratoria y ajustable el cilindro de impresión 18. Estas partes de la platina de color comprenden unos elementos estacionarios 56, 58 en el lado de accionamiento y el lado de funcionamiento de la prensa de imprimir 10, respectivamente. El elemento de bastidor 58 en el lado de funcionamiento presenta una ventana 60 por la cual, cuando ha de cambiarse el cilindro de impresión, se retira el cilindro de impresión anterior y se introduce el nuevo.

El elemento de bastidor 58 lleva un apoyo desmontable que puede retirarse 62 que soporta un extremo del cilindro de impresión 18. Este apoyo 62 puede deslizarse hacia el CI 12 y separarse del mismo a lo largo de un carril de guiado 64, y está previsto un servomotor o accionador 66 para desplazar el apoyo 62 a lo largo del carril de guiado 64 de manera controlada.

El elemento de bastidor 56 en el lado de accionamiento de la prensa de imprimir presenta una construcción similar y forma un carril de guiado 68 y soporta un apoyo 70 y un servomotor o accionador 72. En este caso, sin embargo, un árbol 74 del cilindro de impresión se extiende a través de una ventana del elemento de bastidor 56 y está acoplado a un eje de salida de un motor de accionamiento 76 por medio de un acoplamiento 78. El motor de accionamiento 76 está montado en un soporte 80 que puede deslizarse a lo largo del elemento de bastidor 56, de manera que dicho motor de accionamiento puede seguir el movimiento del apoyo 70 bajo el control del accionador 72. De este modo, la posición del cilindro de impresión 18 con respecto al CI 12 a lo largo de un eje X’ (determinado por los carriles de guiado 64, 68) puede ajustarse individualmente para cualquiera de los dos lados del cilindro de impresión. De esta manera, es posible fijar la presión con la que el cilindro de presión 18 presiona contra la banda en el CI 12 y también para compensar una posible conicidad del cilindro de impresión.

El árbol 74 del cilindro de impresión 18 puede deslizarse axialmente en los apoyos 62, 70 (en la dirección de un eje Y’) y el motor de accionamiento 76 presenta un accionador de registro lateral 76’ integrado para desplazar el cilindro de impresión en la dirección del eje Y’.

Además, el motor de accionamiento 76 incluye un codificador 82 para controlar la posición angular del cilindro de impresión 18 con gran precisión.

El detector 52 que puede presentar una construcción similar a la del detector 38 en el dispositivo montador 24, se monta en un soporte 84 que sobresale del elemento de bastidor 56. De este modo, el detector 52 se mantiene en una posición de este tipo que puede enfrentarse a la marca de referencia 36 en el cilindro de impresión y puede ser retráctil, de manera que puede adaptarse su posición a distintos tamaños de cilindro. Como una alternativa, el detector 52 puede disponerse de manera que pueda desplazarse en la dirección Y’ a una posición fija en el recorrido de desplazamiento del cilindro de impresión 18’. El cilindro de impresión se desplazará a continuación a lo largo del eje X’ en una medida según su diámetro, hasta que el detector pueda leer la marca de referencia. El detector se desplaza entonces hacia atrás para evitar la colisión con el cilindro de impresión, y el cilindro se desplaza por último a la posición de impresión. En este caso, el detector requiere únicamente ser desplazado entre dos posiciones, una para medición y otra para espera. Puede desplazarse, por lo tanto, mediante un cilindro neumático o unos medios de colocación sencillos.

Cuando el cilindro de impresión 18 se monta en la platina de color F, el motor de accionamiento 76 se mantiene en reposo en una posición inicial predeterminada, y el acoplamiento 78 puede comprender una entalla convencional y un mecanismo de leva (no representado) que asegura que la marca de referencia 36 se alinee bruscamente con el detector 52. A continuación, se miden el descentramiento exacto de la marca de referencia 36 con respecto al detector 52 en dirección Y’ y el descentramiento angular exacto de la misma manera que se ha descrito con respecto al detector 38 del dispositivo montador. Los datos de descentramiento medidos se suministran a la unidad de control de ajuste 50 que también recibe los datos del codificador 82 y del accionador de registro lateral 76’. Estos datos permiten determinar la posición angular y la posición en Y’ del cilindro de impresión 18 en una sistema de coordinadas de máquina.

Tomando como referencia los datos topográficos alimentados por medio del canal de comunicación y tomando como referencia la posición en Y’ proporcionada por el accionador de registro lateral 76’ y los datos de descentramiento proporcionados por el detector 52, la unidad de control 50 calcula la posición en Y’ del diseño de impresión en las planchas de impresión 26 en el sistema de coordenadas de la máquina y a continuación controla el accionador 76’ para ajustar con precisión el registro lateral.

A continuación, antes de que comience una tirada de impresión con el nuevo cilindro 18, se activa el motor de

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accionamiento 76 para que haga girar el cilindro de impresión 18 con una velocidad periférica igual a la del CI 12, y se controlan las posiciones angulares del cilindro de impresión 18 a partir de los datos suministrados por el codificador 82. Tomando como referencia los datos topográficos y los datos de descentramiento del detector 52, la unidad de control 50 calcula las posiciones angulares del diseño de impresión en las planchas de impresión 26 y adelanta o retrasa el motor de accionamiento 76, para ajustar de este modo el registro longitudinal.

La unidad de control 50 comprende además una memoria 84 que almacena datos de calibración. Estos datos de calibración incluyen, por ejemplo la posición de X’ del CI 12 en el paso con el cilindro de impresión 18, la rigidez de la estructura de soporte para el cilindro de impresión 18, las propiedades de la banda 20 y la tinta que debe emplearse en la tirada de impresión para el inicio, y similares. Puesto que la dirección X’ determinada por los carriles de guiado 64, 68 no es necesariamente perpendicular a la superficie del CI 12 en el paso formado con el cilindro de impresión 18, los datos de calibración pueden incluir también el ángulo formado entre la perpendicular a la superficie del CI y la dirección X’.

Según las propiedades de la tinta y las propiedades de la banda 20 y a partir de los datos topográficos con respecto a la densidad óptica media de la imagen que debe imprimirse, es posible determinar una presión de línea objetivo con la cual deberá presionarse el cilindro de impresión 18 contra la banda. A continuación, según los datos topográficos que determinan la forma geométrica de la superficie de impresión determinada por el cilindro de impresión 18 y a partir de los datos de calibración anteriormente mencionados, es posible determinar los valores objetivo para las posiciones en X’ en las que deberán fijarse los accionadores 66 y 72 con el fin de obtener una presión de la línea óptima. A continuación, tras una instrucción para iniciar la impresión con la platina de color F, la unidad de control 50 regula los accionadores 66 y 62 para ajustar el cilindro de impresión 18 a la posición de impresión apropiada.

Se comprenderá que los mecanismos de ajuste descritos con respecto a la figura 2 están previstos para los cilindros de impresión 18 de cada una de las platinas de color A-J.

Además, aunque no se representa en los dibujos, se disponen unos mecanismos de ajuste con una construcción análoga para cada uno de los rodillos anilox 16, y se utilizan unos procedimientos similares a los descritos anteriormente para ajustar de manera aproximada los rodillos anilox, particularmente por lo que se refiere a la presión entre el rodillo anilox y el cilindro de impresión.

La figura 3 muestra una vista frontal esquemática de un bastidor de preparación 86 que se utiliza en lugar del dispositivo montador 24 en una forma de realización modificada de la invención. En esta forma de realización, el cilindro de impresión 18’ es de un tipo en el que no está previsto que se monten planchas de impresión, sino que, en lugar de ello, se conforma un dibujo de impresión 88 directamente en la superficie de una capa periférica exterior del propio cilindro de impresión por medio de un sistema de grabado por láser.

La construcción de conjunto del bastidor 86 es similar a la del dispositivo montador 24, con la principal diferencia en que el botón para láser 44 forma parte del sistema de grabado por láser y está adaptado para formar el diseño de impresión 88 y para detectar la topografía del cilindro de impresión confirmando el resultado del procedimiento de grabado. Opcionalmente, el procedimiento de grabado y la confirmación del resultado pueden realizarse en un mismo ciclo de exploración del cabezal de láser 44, posiblemente con la utilización de un cabezal de láser de múltiples rayos. Desde luego, el procedimiento de grabado se controla programando datos que determinan el diseño de impresión 88 en el sistema de coordenadas φ-Y-R que utiliza la marca de referencia 36 como una referencia. Por lo tanto, según otra opción, los datos de programación que determinan el diseño de impresión 88 pueden incorporarse directamente en los datos topográficos que se transmiten a la unidad de control de ajuste 50 de la platina de color en la prensa de imprimir.

La figura 4 muestra una sección transversal parcial de un cilindro de impresión 18 que se utiliza en la forma de realización representada en la figura 1. El cilindro de impresión 18 comprende un manguito 90 que se monta en el árbol 74 y puede consistir, principalmente, en fibras de carbono. En la superficie periférica exterior del manguito 90 está formada una capa de polímero 92. Las planchas de impresión 26 se montan en la superficie periférica de la capa 92.

En el ejemplo representado, la marca de referencia 36 está formada por un imán que está embutido en el manguito de carbono 90 y cubierto por la capa 92 y la plancha de impresión 26. Opcionalmente, el imán puede estar embutido en la capa 92. En cualquier caso, el imán que forma la marca de referencia 36 está dispuesto de tal manera que el campo magnético del mismo penetra en la plancha de impresión 26 y puede detectarse mediante el detector 38 y también mediante el detector 52 en la prensa de imprimir.

El manguito 90 forma además un rebaje 94 que está cubierto por la capa 92 y aloja un chip RFID 96. El rebaje 94 está formado en la misma posición axial que la marca de referencia 36 pero está angularmente descentrado con respecto al mismo.

El dispositivo montador 24 comprende una cabeza de escritura 98 que está dispuesta para que se oponga al chip

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RFID 96 cuando el detector 38 se opone a la marca de referencia 36. La cabeza de escritura se utiliza para escribir los datos de descentramiento detectados por el detector 38 y los datos topográficos detectados por el cabezal de láser 44 en el chip RFID 96 y forma de este modo parte del canal de comunicación 48 representado en la figura 1. Este canal de comunicación comprende además una cabeza de lectura (no representada) que está dispuesta adyacente al detector 52 en la platina de color de la prensa de imprimir para leer los datos del chip RFID 96. Preferentemente, los datos se leen del chip RFID 96 durante el tiempo en que el detector 52 de la prensa de imprimir detecta la posición de la marca de referencia 36.

El chip RFID también puede almacenar datos adicionales con respecto a, por ejemplo, las propiedades de rigidez del cilindro de impresión. Además, la platina de color puede comprender una cabeza de escritura para escribir datos, por ejemplo, datos de retroalimentación, en los chips de RFID. Por ejemplo, si resulta que los ajustes regulados según el procedimiento de la invención no proporcionan un resultado óptimo, y los ajustes se corrigen por tanto manualmente, las correcciones pueden almacenarse en el chip, de manera que están fácilmente disponibles cuando se utiliza el mismo cilindro de impresión en la siguiente vez.

El rodillo anilox 16 puede presentar una construcción similar a la del cilindro de impresión 18, que comprende un chip RFID 96, pero posiblemente ninguna marca de referencia 36. En lugar de la capa de polímero 92, se proporcionará una capa de cerámica, por ejemplo, que forme un dibujo de hoyos de recepción de tinta del rodillo anilox. Para la exploración de la superficie del rodillo anilox y el muestreo de los datos topográficos, el rodillo anilox puede montarse en el dispositivo montador 24, de manera que la superficie puede explorarse con el cabezal de láser

44. Como otra opción, el chip RFID puede programarse ya en el proceso de fabricación para el rodillo anilox y puede comprender también tales datos como el ángulo para recuento de células y el volumen de célula, todos los cuales se transfieren a la máquina de impresión y se exponen para información del operador y posibles ajustes del descentramiento en la posición de impresión calculada con respecto al ajuste de impresión.

La figura 5 muestra un cilindro de impresión 18’ que se utiliza en la forma de realización representada en la figura 4, en el que el diseño de impresión se realiza directamente en la superficie de la capa de polímero 92. En este caso, la marca de referencia está formada por un bloque de metal 36’ que está embutido en el manguito 90 y posiblemente parte de la capa de polímero 92 pero aún está cubierta por una parte exterior de dicha capa de polímero. Se utiliza un detector de posición inductivo de ejes S 100 para detectar la posición del bloque de metal 36’ que sirve como una marca de referencia.

La figura 6 muestra un cilindro de huecograbado 18’’ que presenta un cuerpo metálico 102 y una capa de acero exterior 104 en la superficie de la cual está formado el diseño de impresión. La marca de referencia está formada en una cavidad 36’ que presenta el cuerpo 102 y está cubierta por la capa de acero 104. De este modo, la posición de la marca de referencia puede detectarse de nuevo por medio del detector de posición inductivo 100. Este detector de posición así como la cabeza de escritura 98 pueden incorporarse en este caso en una máquina de grabado que se utiliza para realizar el diseño de impresión en la capa de acero 104. Asimismo, el sistema de exploración que comprende el cabezal de láser 44 se incorporará en este aparato de grabado. Puesto que la cavidad 94 que aloja el chip RFID 96 está cubierta por la capa de acero 104, la frecuencia de las señales de radio transmitidas y recibidas por el chip RFID presentan una frecuencia tal que pueden penetrar en la capa de acero 104. Se comprenderá que el cilindro de huecograbado 18’’ representado en la figura 6 debe montarse en una prensa de imprimir en huecograbado que presente platinas de color que estén equipadas con detectores de RFID y cabezas de lectura para detectar la marca de referencia y los datos topográficos de manera similar a las formas de realización descritas anteriormente.

La figura 7 es un diagrama de flujo que resume las etapas esenciales del procedimiento según la invención.

En la etapa S1, se monta el rodillo, es decir, uno de los cilindros de impresión 18, 18’, 18’’ o el rodillo anilox 16, en un bastidor de preparación, por ejemplo, el dispositivo montador 24, el bastidor 86 representado en la figura 3, o un aparato de grabado para un cilindro de huecograbado.

En la etapa S2, se detecta la marca de referencia. En esta etapa, es posible ajustar la posición angular y la posición axial del rodillo hasta que la marca de referencia se alinee exactamente con el detector, de manera que no se requiere medir ningún dato de descentramiento ni transmitirlo a la unidad de control de accionador 50 en la platina de impresión. Sin embargo, en una forma de realización preferida, la marca de referencia únicamente se alinea aproximadamente con el detector, y se miden los datos de descentramiento, de manera que se simplifica el procedimiento de montaje y alineación del rodillo en el bastidor de preparación.

En la etapa S3, las planchas de impresión se montan sobre el cilindro de impresión, o se realiza un diseño de impresión, si el rodillo es un cilindro de impresión. En el caso de un rodillo anilox, esta etapa puede omitirse o sustituirse por una etapa de corte por láser de los hoyos en la superficie del rodillo.

En la etapa S4. se explora la superficie del rodillo con un cabezal de láser 44 para obtener muestras de los datos topográficos. Estos datos pueden someterse a un primer análisis en la unidad de control 40 de la platina de preparación (dispositivo montador 24), con el fin de determinar, por ejemplo, la excentricidad del rodillo. A

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continuación, se comprueba en la etapa S5 si la excentricidad está dentro de unos determinados límites que aseguren una calidad de impresión satisfactoria. Si este no es el caso, se edita un mensaje de error en la etapa S6. Si no, se calculan los datos de instalación (no calibrados) para el registro lateral, el registro longitudinal y la posición en X’ del rodillo y se almacenan en la etapa S7.

5 En una forma de realización modificada, los datos de excentricidad pueden incluirse en los datos de instalación y pueden ser utilizados entonces por la unidad de control 50 de la prensa de imprimir para controlar los accionadores 66, 72 en todo el tiempo de funcionamiento de la prensa de imprimir, en sincronización con la rotación del rodillo, para compensar la excentricidad del rodillo. En este caso, la etapa S5 puede omitirse, o pueden aceptarse unas

10 mayores tolerancias para la excentricidad.

Posteriormente a la etapa S7, se retira el rodillo del bastidor de preparación y se monta en la correspondiente platina de color de la prensa de imprimir (etapa S8).

15 A continuación, en la etapa S9, los datos de instalación se calibran para la platina de color y la tirada de impresión. Si es necesario, se detecta la marca de referencia con el detector 52 en la prensa de imprimir, y se ajusta el rodillo tal como se ha descrito con respecto a la figura 2.

Cuando se ha terminado el procedimiento de ajuste, puede comenzar inmediatamente la tirada de impresión en la

20 etapa S10 y se proporcionarán imágenes de gran calidad sobre la banda 20, sin ninguna producción de desperdicios.

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el ajuste de un cilindro de impresión (18; 18’; 18’’) y de un rodillo anilox (16) en una prensa de imprimir giratoria (10), que comprende las etapas siguientes:

a) montar el cilindro de impresión (18; 18’; 18’’) en un bastidor de preparación (24; 86) para que sea soportado de manera giratoria en el mismo,

b) explorar la superficie periférica del cilindro de impresión, para detectar de este modo una topografía de la superficie del cilindro de impresión,

c) establecer los datos de instalación para el ajuste del cilindro de impresión a partir de la topografía, y almacenar dichos datos de instalación,

d) montar el rodillo anilox (16) en un bastidor de preparación (24) para que sea soportado de manera giratoria en el mismo,

e) explorar la superficie periférica del rodillo anilox (16), para detectar de este modo una topografía de la superficie del rodillo anilox,

f) establecer los datos de instalación para el ajuste del rodillo anilox (16) a partir de la topografía, y almacenar dichos datos de instalación,

g) montar el cilindro de impresión (18; 18’; 18’’) y el rodillo anilox (16) en la prensa de imprimir (10), y

h) ajustar el cilindro de impresión y el rodillo anilox según los datos de instalación.
2.

Procedimiento según la reivindicación 1, en el que se realiza una etapa de detección de una marca de referencia (36, 36’; 36’’) en el cilindro de impresión cuando dicho cilindro de impresión está montado en el bastidor de preparación, sirviendo dicha marca de referencia como una referencia para la posición axial y angular del cilindro de impresión, y tras la etapa (d) sigue una etapa de detección de la marca de referencia en el cilindro de impresión de la prensa de imprimir.
3.

Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, en el que, antes de la etapa (h), se calibran los datos de instalación para un sitio de montaje particular (F) de la prensa de imprimir, en la que debe montarse el rodillo, y opcionalmente para una tirada de impresión particular.
4.

Procedimiento según la reivindicación 1, 2 ó 3, en el que los datos de instalación se almacenan en un chip RFID

(96) que está montado en el cilindro de impresión (18; 18’; 18’’), y cuando se ha montado el cilindro de impresión en la prensa de imprimir, se leen los datos de instalación a partir del chip RFID.
5.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en el que los datos de instalación incluyen unos datos de descentramiento que indican la posición de la marca de referencia (36) con respecto a un detector (38) que se ha utilizado para detectar la marca de referencia en el bastidor de montaje (24).
6.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el bastidor de preparación, en el que se realizan las etapas (a) y (b), es un dispositivo montador (24) que se utiliza para el montaje de las planchas de impresión (26) en el cilindro de impresión (18).
7.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el bastidor de preparación, en el que se realizan las etapas (a) y (b), es un aparato de grabado que también se utiliza para realizar un diseño de impresión

(88) en la superficie del cilindro de impresión.
8.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que en la etapa de exploración (b), se utiliza un cabezal de láser (44) para detectar un perfil de superficie del rodillo mediante triangulación por láser y/o interferometría por láser.
9.

Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa de ajuste (h) incluye una etapa de ajuste del rodillo (18) en una dirección (X’) perpendicular a la dirección axial del cilindro de impresión y el rodillo anilox.
10.

Procedimiento según la reivindicación 9, en el que la etapa (c) destinada a establecer los datos de instalación comprende una etapa de determinación de una excentricidad del cilindro de impresión, y la etapa de ajuste (h) continúa durante el funcionamiento de la prensa de imprimir, para ajustar el cilindro de impresión en sincronización con la rotación del mismo, para compensar la excentricidad del cilindro de impresión.

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11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa de ajuste (e) incluye una etapa de ajuste de un registro lateral y un registro longitudinal del cilindro de impresión.

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