ES2344176T3

ES2344176T3 - Laminado que contiene pelicula y vellon a base de poliuretano termoplastico.

Info

Publication number: ES2344176T3
Application number: ES08701383T
Authority: ES
Inventors: Hauke Malz; Frank Uhlhorn
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2007-01-17
Filing date: 2008-01-10
Publication date: 2010-08-19
Anticipated expiration: 2028-01-10
Also published as: EP2121312B1; JP2010516492A; US20100041295A1; CN101583488A; WO2008087087A1; EP2121312A1; DE502008000687D1; ATE468220T1

Abstract

Laminado, caracterizado porque el laminado contiene, unidos entre sí por adherencia, (i) película a base de poliuretano termoplástico basado en polieterdiol, obtenido mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales, empleándose como óxido de alquileno óxido de etileno, y ascendiendo la fracción ponderal de óxido de etileno, referido al peso total de óxidos de alquileno empleados, al menos a un 20% en peso, así como (ii) vellón a base de poliuretano termoplástico.

Description

Laminado que contiene película y vellón a base de poliuretano termoplástico.

La presente invención se refiere a laminados que contienen, unidos entre sí por adherencia,

(i): película a base de poliuretano termoplástico basado en polieterdiol, obtenido mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales, empleándose como óxido de alquileno óxido de etileno, y ascendiendo la fracción ponderal de óxido de etileno, referido al peso total de óxidos de alquileno empleados, al menos a un 20% en peso, así como

(ii): vellón a base de poliuretano termoplástico.

Por lo demás, la invención se refiere a procedimientos para la obtención de laminados según la invención, así como prendas de vestir, en especial prendas exteriores, zapatos y artículos médicos, preferentemente vendajes y apósitos, que contienen los laminados según la invención.

El acabado de prendas de vestir y zapatos con membranas con actividad respiratoria, es decir, permeables a vapor de agua, pero impermeables a viento y agua, que no sólo protegen el soporte contra condiciones ambientales externas, sino que garantizan también una agradable comodidad al uso, es conocido generalmente. Membranas Goretex® se convirtieron en sinónimo de tales productos. No obstante, la desventaja de las membranas Goretex® era su formación a partir de una costosa membrana de teflón, difícil de manejar, y una capa de poliuretano. Esto complicaba la elaboración e imposibilitaba un reciclaje de materiales. Desarrollos más económicos utilizan películas permeables a vapor de agua constituidas por poliuretano termoplástico (TPU). No obstante, estas películas poseen una elaborabilidad peor en ocasiones. De este modo, por ejemplo debido a su resistencia al desgarro progresivo, reducida en comparación con un material textil, éstas no se pueden coser, sino que se deben elaborar por medio de un costoso paso de laminado. Mediante el laminado sobre un material de otro tipo se eliminó a su vez cualquier posibilidad de reciclaje. Además, las películas no poseían un carácter textil, por ejemplo un tacto textil, lo que reducía la comodidad al uso.

Por consiguiente, la tarea de la presente invención consistía en desarrollar una membrana, en especial para la aplicación en zapatos o prendas de vestir, que fuera en lo posible impermeable a viento e impermeable a agua, y que presentara igualmente actividad respiratoria, es decir, que fuera permeable al vapor de agua, que poseyera carácter textil, que fuera fácil de elaborar y se obtuviera en lo posible a partir de un material.

Esta tarea se pudo solucionar mediante los laminados representados al inicio, en especial las prendas de vestir según la invención, zapatos y artículos médicos, que contienen los laminados.

Los laminados según la invención se distinguen porque un vellón de tacto agradable, textil, pero de poros abiertos, con buena estabilidad termodimensional, se reúne con una película con actividad respiratoria e impermeable al agua. Tal laminado tiene muy buena resistencia a la rotura, con elasticidad elevada, y por consiguiente todas las condiciones como alternativa para un material exterior de confección, zapatos y artículos médicos, como vendajes y apósitos. Además, las membranas están constituidas por un material, TPU, y por consiguiente son completamente accesibles a la reutilización de materiales.

Ambos componentes del laminado según la invención contienen, preferentemente están constituidos por poliuretano termoplástico. Poliuretano termoplástico es conocido generalmente y se describe frecuentemente como material. Poliuretanos termoplásticos son poliuretanos que siguen siendo termoplásticos si se calientan y enfrían reiteradamente en el intervalo de temperaturas típico para el material para elaboración y aplicación. En este caso, se entiende por termoplástico la propiedad de poliuretano de reblandecerse reiteradamente en calor, en un intervalo de temperaturas típico para el poliuretano entre 150ºC y 300ºC, y endurecerse en el enfriamiento, y ser moldeable reiteradamente en estado reblandecido para dar un producto semiacabado u objetos mediante fluidez como pieza moldeada, producto de extrusión o pieza no moldeada.

El poliuretano termoplástico empleado para la película (i) y el vellón (ii) es obtenible preferentemente mediante reacción de (a) isocianatos con (b) compuestos reactivos frente a isocianatos, preferentemente con un peso molecular promedio en número de 500 a 10000 g/mol, y en caso dado (c) agentes prolongadores de cadenas con un peso molecular de 50 a 499 g/mol, en caso dado en presencia de (d) catalizadores y/o (e) substancias auxiliares. Las correspondientes substancias de partida son conocidas generalmente y adquiribles en el comercio. El poliuretano termoplástico como tal presenta habitualmente una densidad de 800 a 1500 gramos por litro (g/l), preferentemente de 1000 a
1300 g/l.

La obtención de TPU se puede efectuar de manera continua según los procedimientos conocidos, a modo de ejemplo con extrusoras de reacción, o el procedimiento de banda según procedimiento de una etapa de de prepolímero, o de manera discontinua según el conocido proceso de prepolímero. En estos procedimientos, los componentes (a), (b), y en caso dado (c), (d) y/o (e), que reaccionan, se pueden mezclar entre sí sucesiva o simultáneamente, estableciéndose inmediatamente la reacción. En el procedimiento de extrusión, los componentes estructurales (a), (b), así como, en caso dado, (c), (d) y/o (e), se introducen en la extrusora por separado o como mezcla, por ejemplo a temperaturas de 100 a 280ºC, preferentemente 140 a 250ºC, el TPU obtenido se extrusiona, se enfría y se granula.

Los componentes (a), (b), así como, en caso dado, (c), (d) y/o (e), se describirán a continuación a modo de ejemplo:

a): como isocianatos orgánicos (a) se pueden emplear generalmente isocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos y/o aromáticos conocidos generalmente, a modo de ejemplo diisocianato de hexametileno (HDI), diisocianato de 2,2'-, 2,4'- y/o 4,4'-difenilmetano (MDI), MDI hidrogenado (HMDI), diisocianato de etilendifenileno (EDI). Preferentemente se emplea HDI y/o 4,4'-MDI, de modo especialmente preferente diisocianato de 4,4'-difenilmetano,

b): como compuestos reactivos frente a isocianatos (b) se pueden emplear, en el caso de la película adicionalmente a los polieterdioles según la invención, los compuestos reactivos frente a isocianatos conocidos generalmente, a modo de ejemplo poliesteroles, polieteroles y/o dioles de policarbonato, que se reúnen habitualmente también bajo el concepto "polioles". Estos presentan habitualmente un peso molecular promedio en número entre 500 y 8000 g/mol, preferentemente 600 a 5000 g/mol, en especial 800 a 3000 g/mol. Además, éstos presentan habitualmente una funcionalidad media de 1,8 a 2,3, preferentemente 1,9 a 2,1, en especial 2. Se entiende por funcionalidad media preferentemente el número promedio de grupos OH por molécula de poliol. Si se emplean alcoholes de poliéter como (b), éstos se obtienen en general según procedimientos conocidos, a modo de ejemplo mediante polimerización aniónica con hidróxidos alcalinos, como catalizadores, y bajo adición de una molécula iniciadora que contiene enlazados varios átomos de hidrógeno reactivos, a partir de uno o varios óxidos de alquileno, seleccionados a partir de óxido de propileno (PO) y óxido de etileno (EO).

: Como componente (b) se pueden emplear también polieteroles, que se obtienen mediante polimerización con apertura de anillo de tetrahidrofurano. Estos politetrahidrofuranos presentan preferentemente una funcionalidad de aproximadamente 2. Además, éstos presentan preferentemente un peso molecular promedio en número de 500 a 4000 g/mol, preferentemente de 700 a 3000 g/mol, de modo especialmente preferente de 900 a 2500 g/mol. Politetrahidrofurano (PTHF) es conocido en el campo técnico también bajo las denominaciones tetrametilenglicol (PTMG), politetrametilenglicoléter (PTMEG), u óxidos de politetrametileno (PTMO).

: Si se emplean alcoholes de poliéster como componente (b), éstos se obtienen habitualmente mediante condensación de alcoholes polifuncionales, con 2 a 12 átomos de carbono, preferentemente 2 a 6 átomos de carbono, con ácidos carboxílicos polifuncionales con 2 a 12 átomos de carbono, a modo de ejemplo ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido acelaico, ácido sebácico, ácido decanodicarboxílico, ácido maleico, ácido fumárico y preferentemente ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, y los ácidos naftalindicarboxílico isómeros.

: En una forma de ejecución preferente, en el componente (b) se emplea un poliesterol con un peso molecular promedio en número de más de 400 a 5000 g/mol, preferentemente de más de 500 a 3000 g/mol, de modo especialmente preferente de 1000 a 2500 g/mol.

: Polioles especialmente preferentes son PTHF, así como poliesteroles a base de ácido adípico, en especial poliesteroles, obtenibles mediante condensación de ácido adípico con 1,4-butanodiol, 1,2-etilenglicol, 2-metilpropan-1,3-diol o 3-metil-1,5-diol, o mezclas de los mismos,

c): como agentes prolongadores de cadenas (c) se pueden emplear generalmente compuestos alifáticos, aralifáticos, aromáticos y/o cicloalifáticos conocidos generalmente, con un peso molecular de 50 a 499, preferentemente compuestos difuncionales, a modo de ejemplo diaminas y/o alcanodioles con 2 a 10 átomos de carbono en el resto alquileno, en especial 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol y/o di-, tri-, tetra-, penta-, hexa-, hepta-, octa-alquilenglicoles con 3 a 8 átomos de carbono, preferentemente los correspondientes oligo- y/o polipropilenglicoles, pudiéndose emplear también mezclas de prolongadores de cadenas. De modo especialmente preferente se emplean dialcoholes como agentes prolongadores de cadenas, en especial se emplea 1,4-butanodiol,

d): catalizadores apropiados, que aceleran en especial la reacción entre los grupo NCO de diisocianatos (a) y los grupos hidroxilo de los componentes estructurales (b) y (c), son los compuestos conocidos según el estado de la técnica. Son ejemplos a tal efecto aminas terciarias, así como en especial compuestos metálicos orgánicos, como titanatos, compuestos de hierro, como por ejemplo acetilacetonato de hierro (i), compuestos de estaño, por ejemplo diacetato de estaño, dioctoato de estaño, dilaurato de estaño, o las sales de dialquilestaño de ácidos carboxílicos alifáticos, como diacetato de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño o similares. Preferentemente se emplean compuestos metálicos orgánicos, en especial dioctoato de estaño. Si el isocianato es un isocianato alifático, se emplea el dioctoato de estaño en concentraciones de 10 ppm a 1000 ppm, en especial de 100 a 500 ppm. Si el isocianato es un isocianato aromático, se emplea el dioctoato de estaño en concentraciones de 0,01 a 100 ppm, preferentemente 0,1 a 10 ppm, de modo especialmente preferente 0,5 a 5 ppm,

d): además de catalizadores (d), también se pueden añadir substancias auxiliares (e) a los componentes estructurales (a) a (c). A modo de ejemplo cítense substancias tensioactivas, cargas, agentes ignífugos, agentes de germinación, estabilizadores de oxidación, agentes auxiliares deslizantes y desmoldeantes, colorantes y pigmentos, en caso dado adicionalmente a las mezclas de estabilizadores según la invención, otros estabilizadores, por ejemplo contra hidrólisis, luz, calor o decoloración, cargas inorgánicas y/u orgánicas, agentes de refuerzo y plastificantes. En una forma de ejecución preferente, también corresponden al componente (e) agentes protectores frente a hidrólisis, como por ejemplo carbodiimidas polímeras y de bajo peso molecular.

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Además de los citados componentes (a) y (b), y en caso dado (c), (d) y (e), también se pueden emplear reguladores de cadenas, habitualmente con un peso molecular de 31 a 499. Tales reguladores de cadenas son compuestos que presentan únicamente un grupo funcional reactivo frente a isocianatos, como por ejemplo alcoholes monofuncionales, aminas monofuncionales y/o polioles monofuncionales. Mediante tales reguladores de cadenas se puede ajustar selectivamente un comportamiento de flujo, en especial en el caso de TPU. Reguladores de cadenas se pueden emplear en general en una cantidad de 0 a 5, preferentemente 0,1 a 1 parte en peso, referido a 100 partes en peso de componente (b), y según definición corresponden al componente (c). La reacción para dar poliuretano termoplástico tiene lugar preferentemente en ausencia de agentes propulsores. En el caso del poliuretano termoplástico obtenido se trata preferentemente de un poliuretano termoplástico compacto. Todos los pesos moleculares citados en este documento presentan la unidad [g/mol].

Para el ajuste de dureza de TPUs, los componentes estructurales (b) y (c) se pueden variar en proporciones molares relativamente anchas. Han dado buen resultado proporciones molares de componente (b) respecto a agentes de prolongación de cadenas (c) a emplear en total de 10:1 a 1:10, en especial de 1:1 a 1:4, aumentando la dureza de TPU con contenido creciente en (c).

La reacción se puede efectuar con índices característicos habituales, a modo de ejemplo de 800 a 1100. El índice característico se define como 1000 veces la proporción de grupos isocianato de componente (a) empleados en la reacción respecto a los grupos reactivos frente a isocianatos, es decir, los hidrógenos activos, de los componentes (b) y (c). En el caso de un índice característico de 1000, por grupo isocianato del componente (c) hay un átomo de hidrógeno activo, es decir, una función reactiva frente a isocianatos de los componentes (b) y (c). En el caso de índices característicos superiores a 1000 se presentan más grupos isocianato que grupos OH. Preferentemente se emplea un índice característico de 970 a 1050, de modo especialmente preferente 980 a 1020. Puede ser ventajoso un índice característico inferior a 1000, ya que de este modo se reduce el peso molecular de TPU, y con ello el índice de fusión aumenta en un intervalo preferente para la elaboración.

Según esta descripción general de TPU, respecto a la película (i) y al vellón (ii), a continuación se expondrán sus formas de ejecución, materiales de partida y procedimientos de obtención preferentes.

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Película (i) a base de poliuretano termoplástico

Como películas a base de poliuretano termoplástico, en este documento denominadas también TPU, según la invención se emplean aquellas a base de poliuretano termoplástico, basadas en polieterdioles, obtenidas mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales, empleándose como óxido de alquileno óxido de etileno, y ascendiendo la proporción ponderal de óxido de etileno, referida al peso total de óxidos de alquileno empleados, al menos a un 20% en peso, preferentemente al menos un 50% en peso, de modo especialmente preferente al menos un 80% en peso. La película (i) se basa preferentemente en la reacción de (a) isocianato con polieterdiol, preferentemente con un peso molecular promedio en número entre 500 g/mol y 8000 g/mol, obtenido mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales con óxido de etileno y óxido de propileno como óxidos de alquileno, de modo especialmente preferente mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales con óxido de etileno como único óxido de alquileno. La película (i) se basa preferentemente en la reacción de (a) MDI con (b) polieterdiol y (c) butanodiol. El grosor de la película se sitúa preferentemente entre 10 \mum y 200 \mum, de modo especialmente preferente entre 20 \mum y 100 \mum, en especial entre 20 \mum y 50 \mum. La película (i), es decir, el TPU de la película (i) presenta preferentemente una dureza entre 60 Shore-A y 74 Shore-D, de modo especialmente preferente entre 75 Shore-A y 95 Shore-A, en especial entre 80 Shore A y 85 Shore A. Para la película (i) se emplea preferentemente un TPU permeable al vapor de agua, siendo la permeabilidad al vapor de agua según DIN 53122-1 preferentemente mayor que 1,5 mg/cm^{2}. La obtención de películas correspondientes, en especial mediante extrusión conocida de poliuretano termoplástico, es conocida generalmente y se describe con frecuencia.

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Vellón a base de poliuretano termoplástico

Se entiende por vellón, en este documento denominado también tela no tejida o non-woven, una capa, un vellón y/o un velo de fibra constituido por fibras orientadas o dispuestas aleatoriamente, solidificado mediante fricción y/o cohesión y/o adhesión.

Preferentemente no se tratan como telas no tejidas en el sentido de esta solicitud papel o productos que se han tejido, tricotado, punteado, cosido bajo ligazón de hilos de ligadura o filamentos, o se han afieltrado mediante un batanado en húmedo.

En una forma de ejecución preferente, un material se debe considerar "tela no tejida" en el sentido de esta solicitud si más de un 50% en peso, de modo especialmente preferente entre un 60% en peso y un 90% en peso del peso total de los componentes fibrosos del vellón están constituidos por fibras cuya proporción de longitud respecto a diámetro es mayor que 300, de modo especialmente preferente mayor que 500.

En una forma de ejecución preferente, las fibras aisladas de la tela no tejida tienen un diámetro de 100 \mum a 0,1 \mum, preferentemente de 50 \mum a 0,5 \mum, en especial de 10 \mum a 0,5 \mum.

En una forma de ejecución preferente, las telas no tejidas presentan un grosor de 0,01 a 5 milímetros (mm), de modo más preferente de 0,1 a 2 mm, de modo especialmente preferente de 0,15 a 1,5 mm, medido según ISO 9073-2.

En una forma de ejecución preferente, las telas no tejidas presentan una masa por superficie entre 10 y 1000 g/m^{2}, de modo especialmente preferente entre 30 y 500 g/m^{2}, en especial preferentemente entre 30 y 100 g/m^{2}, medido según ISO 9073-1.

La tela no tejida puede estar fijada mecánicamente de modo adicional. En el caso de solidificación mecánica se puede tratar de una fijación mecánica de un lado o de ambos lados, preferentemente se presenta una fijación mecánica de dos lados. La tela no tejida puede estar fijada químicamente de modo adicional. En el caso de la fijación química se fija la tela no tejida mediante adición de una substancia auxiliar química, por ejemplo de un adhesivo. Además de la fijación mecánica y química descrita anteriormente, la tela no tejida puede estar fijada aún térmicamente de modo adicional. A modo de ejemplo, se puede efectuar una fijación térmica mediante un tratamiento con aire caliente de la tela no tejida. Si se fija la tela no tejida, éste se fija preferentemente por vía térmica.

A continuación se describen 4 parámetros (P1 a P4), que debe presentar la tela no tejida empleada (ii) en formas de ejecución preferentes.

P1): En una forma de ejecución, la tela no tejida empleada presenta una resistencia a la tracción en sentido de producción de 5 Newton (N) por 5 cm a 1000 N por 5 cm, preferentemente de 40 N por 5 cm a 1000 N por 5 cm (medida según DIN EN 12127).

P2): En una forma de ejecución, la tela no tejida empleada presenta una resistencia a la tracción perpendicularmente al sentido de producción de 5 Newton (N) por 5 cm a 1000 N por 5 cm, preferentemente de 20 N por 5 cm a 1000 N por 5 cm, en especial entre 40 y 1000 N por 5 cm (medida según DIN EN 12127).

P3): En una forma de ejecución, la tela no tejida empleada presenta una dilatación en el sentido de producción de un 10% a un 800%, preferentemente de 50% a 800%, en especial de 250% a 800%, medida según DIN EN 29703 T3.

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En una forma de ejecución preferente, la tela no tejida presenta al menos dos, de modo más preferente al menos tres, y en especial todas las características P1 a P4.

La tela no tejida empleada está constituida por poliuretano termoplástico. Se debe entender por esto que la tela no tenida empleada contiene poliuretano termoplástico, preferentemente como componente esencial. En una forma de ejecución preferente, la tela no tejida empleada contiene poliuretano termoplástico en una cantidad de un 60% en peso a un 100% en peso, de modo especialmente preferente de más de un 80% en peso, en especial más de un 95% en peso, referido al peso total de la tela no tejida.

Además de poliuretano termoplástico, la tela no tejida empleada puede contener otros polímeros o substancias auxiliares, como por ejemplo polipropilenos o copolímeros de polipropileno, polietilenos o copolímeros de polietileno y/o poliestireno y/o copolímeros de poliestireno, como copolímeros de estireno-acrilonitrilo.

En una forma de ejecución preferente, el poliuretano termoplástico, que se emplea para la obtención de la tela no tejida, presenta una dureza Shore entre 50 Shore-A y 54 Shore-D, de modo especialmente preferente entre 70 Shore-A y 90 Shore-A, medida según DIN 53505.

En muchas aplicaciones es significativa la solidez a la luz de la tela no tejida. También si el vellón sirve sólo como soporte, puede ser que el acabado no sea suficientemente grueso para filtrar toda la luz UV. Por lo tanto, en tales casos son preferentes telas no tejidas alifáticas, es decir, aquellas que se basan en isocianatos alifáticos.

Las telas no tejidas que contienen poliuretanos termoplásticos se pueden obtener habitualmente mediante el "procedimiento Meltblown" o el procedimiento "Spundbond" conocido por el estado de la técnica, a partir del poliuretano termoplástico descrito anteriormente. "Procedimiento Meltblown" y "procedimiento Spundbond" son conocidos en el campo técnico. Las telas no tejidas producidas en este caso se diferencian generalmente en sus propiedades mecánicas y en su consistencia. De este modo, las telas no tejidas obtenidas según el procedimiento Spundbond son especialmente estables, tanto en sentido horizontal, como también en sentido vertical, pero poseen una estructura de poros abiertos. Telas no tejidas obtenidas según el procedimiento Meltblown tienen un retículo especialmente denso en fibras, y por consiguiente forman una barrera muy buena para líquidos.

También se pueden obtener telas no tejidas mediante combinación del procedimiento Meltblown y del procedimiento Spundbond. Estas telas no tejidas presentan un retículo especialmente denso en fibras y una barrera muy buena para líquidos, y poseen muy buenas propiedades mecánicas. Preferentemente se obtienen telas no tejidas mediante combinación del procedimiento Meltblown y Spundbond.

Para el laminado según la invención es especialmente preferente un vellón (ii) que se ha obtenido según el procedimiento Meltblown.

Para la obtención de una tela no tejida a partir de poliuretano termoplástico (TPU-Nonwoven inglés) según el procedimiento Meltblown se puede emplear una instalación comercial para la obtención de telas no tejidas Meltblown. Tales instalaciones se distribuyen, a modo de ejemplo, por la firma Reifenhäuser, Alemania.

De manera esquemática, en el procedimiento Meltblown se funde habitualmente el TPU en una extrusora, y se lleva a una barra de hilatura por medio de agentes auxiliares, como bombas de fusión y filtros. En este caso, el polímero fluye generalmente a través de toberas, y se estira en la salida de tobera mediante una corriente de aire para dar un hilo. Los hilos estirados se depositan habitualmente en un tambor o una banda, y se transportan de modo subsiguiente.

En una forma de ejecución preferente se emplea como extrusora una extrusora de un husillo con una proporción de compresión entre 1:2 y 1:3, de modo especialmente preferente entre 1:2 y 1:2,5. Además se emplea preferentemente un husillo de tres zonas con una proporción L/D (longitud respecto a diámetro) entre 25 y 30. En este caso, las tres zonas presentan preferentemente la misma longitud. El husillo de tres zonas tiene preferentemente una pendiente de paso constante de manera continua entre 0,8 y 1,2 D, de modo especialmente preferente entre 0,95 y 1,05 D. El juego entre husillo y cilindro es > 0,1 mm, preferentemente entre 0,1 y 0,2 mm. Si se emplea como husillo de extrusora un husillo barrera, preferentemente se emplea una ranura de rebose > 1,2 mm. Si el husillo posee piezas mixtas, estas piezas mixtas no son piezas cortantes preferentemente. La instalación para telas no tejidas se dimensiona habitualmente de modo que el tiempo de residencia del TPU sea lo más corto posible, es decir < 15 min, preferentemente < 10 min, en especial preferentemente 5 < min.

Habitualmente se elabora TPU según dureza entre 180ºC y 220ºC. No obstante, sorprendentemente ahora se ha mostrado que se pueden obtener telas tejidas de TPU de modo especialmente conveniente si las temperaturas de elaboración son mayores que las temperaturas de elaboración habituales recomendadas. La elaboración de poliuretano termoplástico para dar el vellón (ii) se efectúa preferentemente a las siguientes temperaturas:

para TPU con una dureza Shore entre 75 A y 85 A:

: la temperatura del adaptador se sitúa preferentemente entre 180ºC y 240ºC, de modo especialmente preferente entre 200ºC y 240ºC,

: la temperatura de la cabeza se sitúa preferentemente entre 180ºC y 240ºC, de modo especialmente preferente entre 200ºC y 240ºC,

: la temperatura de la tobera se sitúa preferentemente entre 180ºC y 240ºC, de modo especialmente preferente entre 200ºC y 240ºC,

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para TPU con una dureza Shore entre 90 A y 98 A:

: la temperatura del adaptador se sitúa preferentemente entre 200ºC y 260ºC, de modo especialmente preferente entre 220ºC y 250ºC,

: la temperatura de la cabeza se sitúa preferentemente entre 200ºC y 260ºC, de modo especialmente preferente entre 220ºC y 250ºC,

: la temperatura de la tobera se sitúa preferentemente entre 200ºC y 260ºC, de modo especialmente preferente entre 220ºC y 250ºC.

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Los capilares en la barra de hilatura poseen habitualmente un diámetro entre 0,3 mm y 0,6 mm. En la obtención de fibras, éstas se pueden enfriar con aire secundario. No obstante, no es preferente una refrigeración con aire secundario.

Es especialmente preferente un laminado en el que el poliuretano termoplástico de la película (i) y del vellón (ii) se basa en los mismos isocianatos (a), dioles (b) con un peso molecular promedio en número entre 500 y 10000 g/mol, y agentes prolongadores de cadenas (c).

La obtención del laminado se puede efectuar mediante una extrusión directa de una película (i) sobre el vellón de TPU (ii). En este caso, el vellón se recubre directamente con fusión de TPU, de modo preferente por medio de una tobera de ranura ancha. La tobera de ranura ancha se recubre preferentemente por medio de una extrusora. Los TPU empleados a tal efecto presentan preferentemente un MFR (190ºC/21,6 kg) entre 20 y 100 g/10 min, preferentemente entre 40 y 80 g/10 min. Tras depósito de la fusión en el flujo, el material pasa preferentemente a través de un par de cilindros (calandrias), que prensa adicionalmente la unión. Los cilindros pueden ser opcionalmente estructurados o lisos, y presentan en caso dado un recubrimiento antiadherente.

No obstante, es preferente la obtención de una película de TPU (i) y el subsiguiente laminado de la película de TPU (i) sobre el vellón de TPU (ii). A tal efecto se superponen preferentemente y se comprimen por medio de presión y calor el vellón (ii) y la película (i). En este caso es preferente seleccionar ambos parámetros presión y calor de modo que la película no se destruya, y se eviten por consiguiente fugas. No obstante, simultáneamente se desea una buena unión entre película (i) y vellón (ii).

Por consiguiente, también es objeto de la presente invención el procedimiento para la obtención de laminados que contienen películas unidas por adherencia (i) a base de poliuretano termoplástico, basado en polieterdiol, obtenido mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales, empleándose como óxido de alquileno óxido de etileno, y ascendiendo la fracción ponderal de óxido de etileno, referida al peso total de óxidos de alquileno empleados, al menos a un 20% en peso, así como vellón (ii) a base de poliuretano termoplástico, comprimiéndose la película a base de poliuretano termoplástico y el vellón (ii) a base de poliuretano termoplástico a una temperatura entre 60ºC y 140ºC, preferentemente entre 70ºC y 120ºC, de modo especialmente preferente entre 80ºC y 110ºC.

La fuerza lineal en el prensado se sitúa preferentemente entre 1 N/mm y 300 N/mm, de modo especialmente preferente entre 5 N/mm y 100 N/mm, en especial entre 10 N/mm y 60 N/mm.

La obtención del laminado según la invención se efectuará preferentemente por medio de laminado inline del vellón con la película. En esta forma de ejecución preferente, el vellón (ii), es decir, la tela no tejida, se elaborará en una banda de tamizado, y a continuación se conducirá directamente a través de una calandria, en la que se introduce la película (i). De este modo se evita el arrollado de la tela no tejida de TPU. Además, la adherencia de la película sobre la tela no tejida recién obtenida es mejor que sobre una tela no tejida almacenada más tiempo. Por consiguiente, el vellón se obtienen preferentemente según el procedimiento Meltblown, y a continuación se comprime con la película, de modo preferente directamente tras la obtención del vellón. También se pueden emplear calandrias con grabado. Preferentemente se emplean aquellas calandrias en las que la superficie de apoyo se sitúa entre un 10 y un 100%, preferentemente entre un 30 y un 70%, en especial entre un 30 y un 50%.

El laminado posee habitualmente un alargamiento de rotura de al menos un 100%, preferentemente mayor que un 150%, de modo especialmente preferente mayor que 200%. La resistencia a la tracción del laminado asciende preferentemente al menos a 5 N/5 cm, de modo especialmente preferente entre 5 N/5 cm y 10000 N/5 cm, en especial entre 10 N/5 cm y 2000 N/5 cm, de modo especialmente preferente entre 20 N/5 cm y 2000 N/5 cm.

Claims

1. Laminado, caracterizado porque el laminado contiene, unidos entre sí por adherencia,

(ii): vellón a base de poliuretano termoplástico.

2. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la película (i) se basa en la reacción de (a) isocianato con polieterdiol, obtenido mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales con óxido de etileno y óxido de propileno como óxidos de alquileno.

3. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la película (i) se basa en la reacción de (a) isocianato con polieterdiol, obtenido mediante alcoxilado de substancias iniciadoras difuncionales con óxido de etileno como único óxido de alquileno.

4. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la película (i) se basa en la reacción de (a) diisocianato de 4,4'-difenilmetano con (b) polieterdiol y (c) butanodiol.

5. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la película (i) presenta un grosor entre 10 \mum y
100 \mum.

6. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la película (i) presenta una dureza entre 60 Shore A y 74 Shore D.

7. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque la lámina (i) a base de poliuretano termoplástico es permeable al vapor de agua.

8. Laminado según la reivindicación, caracterizado porque más de un 50% en peso del peso total de componentes fibrosos del vellón está constituido por fibras cuya proporción de longitud respecto a diámetro es mayor que 300.

9. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque las fibras del vellón presentan un diámetro entre
100 \mum y 0,1 \mum.

10. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el vellón (ii) presenta un grosor entre 0,01 mm y
5 mm, medido según ISO 9073-2.

11. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el vellón (ii) presenta una masa por superficie entre 10 g/m^{2} y 1000 g/m^{2}, medida según ISO 9073-1.

12. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el poliuretano termoplástico, en el que se basa el vellón (ii), presenta una dureza entre 50 Shore-A y 54 Shore-D.

13. Laminado según la reivindicación 1, caracterizado porque el poliuretano termoplástico de la lámina (i) y del vellón (ii) se basa en los mismos isocianatos (a), dioles (b) con un peso molecular promedio en número entre 500 y 10000 g/mol y prolongadores de cadenas (c).

14. Prendas de vestir que contienen laminado según una de las reivindicaciones 1 a 13.

15. Zapatos que contienen laminado según una de las reivindicaciones 1 a 13.

16. Artículos médicos que contienen laminado según una de las reivindicaciones 1 a 13.

17. Procedimiento para la obtención de laminado que contiene, unidos entre sí por adherencia,

(ii): vellón a base de poliuretano termoplástico,

caracterizado porque la lámina a base de poliuretano termoplástico y el vellón (ii) a base de poliuretano termoplástico se comprimen a una temperatura entre 60ºC y 140ºC.

18. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque la fuerza lineal en el prensado se sitúa entre 1 N/mm y 300 N/mm.

19. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque la obtención se efectúa por medio de laminado en línea del vellón con la lámina.

20. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque el vellón se obtiene según el procedimiento Meltblown, y a continuación se prensa preferentemente de manera directa con la lámina.

21. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque se obtiene un laminado según una de las reivindicaciones 1 a 13.