ES2349900T3 - Pegamento para forrar a temperatura elevada. - Google Patents

Abstract

Composición de pegamento para forrar que comprende un producto de reacción que tiene grupos isocianato, que se obtiene a partir de la reacción de a) por lo menos un poliéster-poliol P1 que es sólido y cristalino a la temperatura ambiente, con un peso molecular comprendido entre 1.500 y 9.000 g/mol y con un punto de reblandecimiento de más que 100°C; y b) por lo menos un poliéster-poliol P2 que es sólido a la temperatura ambiente, con un peso molecular de 10.000 a 50.000 g/mol y con un punto de reblandecimiento de más que 130°C; c) y eventualmente por lo menos un poliol P3; con d) por lo menos un poliisocianato P, realizándose que el poliisocianato P se emplea en un exceso estequiométrico en lo que respecta a los polioles P1 y P2 y P3.

Description

Sector técnico

El invento se refiere al sector de los pegamentos termofusibles de poliuretanos, que se endurecen por humedad, y a su utilización como pegamentos para forrar.

Estado de la técnica

Los pegamentos termofusibles de poliuretanos, que se endurecen por humedad, se emplean ya desde hace cierto tiempo como pegamentos para forrar. Tales pegamentos para forrar, por ejemplo los del documento de solicitud de patente alemana DE 199 58 526 A1 o del documento de solicitud de patente de los EE.UU. US 2005/0033004 A1, contienen típicamente un prepolímero de poliuretano terminado con grupos isocianato, que se presenta en estado fundido a la temperatura de aplicación, se solidifica al enfriar después de la aplicación y se reticula con la humedad del aire. Sin embargo, se ha puesto de manifiesto que estos conocidos pegamentos para forrar se adecuan ciertamente muy bien cuando los artículos forrados son retirados a la temperatura ambiente desde la herramienta de forrado, pero, al retirarlos a una temperatura elevada, en muchos casos se muestran unos desprendimientos de la lámina, en particular cuando en el caso del material de soporte se trata de unos cuerpos conformados tridimensionalmente.

Exposición del invento

Es una misión del presente invento, por lo tanto, poner a disposición unas composiciones de pegamentos para forrar, que superen las desventajas del estado de la técnica. Sorprendentemente, se encontró, por fin, que unas composiciones de pegamentos para forrar de acuerdo con la reivindicación 1 resuelven el problema planteado por esta misión.

Estas composiciones de pegamentos para forrar se distinguen en particular por el hecho de que para su producción se emplean por lo menos dos poliéster-polioles específicos, que son sólidos a la temperatura ambiente.

Las composiciones de pegamentos para forrar muestran unos excelentes resultados al forrar de cuerpos moldeados por medio de láminas de materiales sintéticos. Sin embargo, en este caso es especialmente ventajoso el hecho de que ellos pueden ser retirados desde la herramienta de forrado también a unas altas temperaturas, sin que se tenga que esperar primeramente hasta que el pegamento se haya enfriado hasta la temperatura ambiente. Incluso a unas temperaturas de típicamente 40°C o más, en particular de 50°C

o más, se puede garantizar una unión confiable del material de soporte forrado. Esto permite en particular un desmoldeo más rápido y, por consiguiente, un más corto período de tiempo de cadencia en un proceso industrial de forrado, y, por lo tanto, junto a los motivos de obtener la más alta calidad, es muy interesante desde el punto de vista económico.

Otros aspectos del invento los constituyen un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9 para el forrado de un material de soporte con una lámina de material sintético, así como un material de soporte forrado de acuerdo con la reivindicación 18.

Ciertas formas preferidas de realización del invento son objeto de las reivindicaciones subordinadas.

Vías para la realización del invento

El presente invento se refiere en un primer aspecto a una composición de pegamento para forrar, que comprende un producto de reacción que tiene grupos isocianato, el cual se obtiene a partir de la reacción de

a) por lo menos un poliéster-poliol P1 que es sólido y cristalino a la

temperatura ambiente, con un peso molecular comprendido entre 1.500

y 9.000 g/mol y con un punto de reblandecimiento de más que 100°C; y

b) por lo menos un poliéster-poliol P2, que es sólido a la temperatura

ambiente, con un peso molecular de 10.000 a 50.000 g/mol y con un

punto de reblandecimiento de más que 130°C;

c) y eventualmente por lo menos un poliol P3;

con

d) por lo menos un poliisocianato P, realizándose que el

poliisocianato P se emplea en un exceso estequiométrico en lo que

respecta a los polioles P1 y P2 y P3;

El concepto de "polímero" comprende en el presente documento, por una parte, un colectivo de macromoléculas químicamente uniformes, pero que se diferencian en lo que respecta al grado de polimerización, a la masa molecular y a la longitud de la cadena, que se había preparado mediante una polirreacción (una polimerización, poliadición, policondensación). El concepto comprende, por otra parte, también unos derivados de un tal colectivo de macromoléculas procedentes de polirreacciones, es decir, unos compuestos, que se habían obtenido mediante unas reacciones tales como, por ejemplo, de adiciones o sustituciones, de grupos funcionales con unas macromoléculas preestablecidas, y que pueden ser uniformes o químicamente heterogéneos. El concepto comprende, por lo demás, también unos denominados prepolímeros, es decir unos aductos previos oligoméricos reactivos, cuyos grupos funcionales participan en la formación de macromoléculas.

El concepto de "polímero de poliuretano" comprende todos los polímeros, que se preparan según el denominado procedimiento de poliadición de diisocianatos. Esto incluye también a aquellos polímeros, que están casi o totalmente exentos de grupos uretanos. Ejemplos de polímeros de poliuretanos son poliéter-poliuretanos, poliéster-poliuretanos, poliéter-poliureas, poliureas, poliéster-poliureas, poliisocianuratos y policarbodiimidas.

Como "temperatura ambiente" se designa a una temperatura de 25°C.

Los nombres de sustancias que comienzan con "poli", tales como un poliisocianato, un poliol o una poliamina, designan en el presente documento a unas sustancias, que contienen por cada molécula formalmente dos o más de los grupos funcionales que se presentan en su nombre.

Por "peso molecular" se entiende en el presente documento siempre el peso molecular medio numérico Mn.

Por polioles "cristalinos" se entienden en este documento también unos polioles que no son totalmente cristalinos, es decir, son parcialmente cristalinos.

Todos los puntos de reblandecimiento (en inglés "softening points") de los polioles se determinan en este documento según el método de anillo y bola de acuerdo con la norma DIN ISO 4625.

El poliéster-poliol P1, que es sólido y cristalino a la temperatura ambiente, tiene un peso molecular comprendido entre 1.500 y 9.000 g/mol, y un punto de reblandecimiento de más que 100°C.

El poliéster-poliol P2 es sólido a la temperatura ambiente y tiene un peso molecular de 10.000 a 50.000 g/mol y un punto de reblandecimiento de más que 130°C.

Como poliéster-polioles para P1 y P2 se adecuan unos poliésteres, que llevan por lo menos dos grupos hidroxilo, que se preparan según unos procedimientos conocidos, en particular la policondensación de ácidos hidroxicarboxílicos o la policondensación de ácidos policarboxílicos alifáticos y/o aromáticos con alcoholes bi- o plurivalentes.

En particular, se adecuan unos poliéster-polioles, que se preparan a partir de unos alcoholes desde bivalentes hasta trivalentes, en particular bivalentes, tales como, por ejemplo, etilenglicol, di(etilenglicol), propilenglicol, di(propilenglicol), neopentilglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 3-metil-1,5hexanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,8-octanodiol, 1,10-decanodiol, 1,12dodecanodiol, alcohol 1,12-hidroxiestearílico, 1,4-ciclohexano-dimetanol, un ácido graso-diol dímero (diol dímero), éster neopentil-glicólico de ácido hidroxipiválico, glicerol, 1,1,1-trimetilol-propano o mezclas de los alcoholes antes mencionados, con ácidos di- o tricarboxílicos orgánicos, en particular ácidos dicarboxílicos, o sus anhídridos o ésteres, tales como, por ejemplo, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido trimetil-adípico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido dodecanodicarboxílico, ácido maleico, ácido fumárico, un ácido graso dímero, ácido ftálico, anhídrido de ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, tereftalato de dimetilo, ácido hexahidroftálico, ácido trimelítico y anhídrido de ácido trimelítico, o mezclas de los ácidos antes mencionados, así como unos poliéster-polioles formados a partir de lactonas tales como, por ejemplo, ε-caprolactona, y de agentes iniciadores, tales como los alcoholes bi- o trivalentes antes mencionados, que se designan también como poli(caprolactona)-polioles.

Unos poliéster-polioles especialmente adecuados son poliéster-dioles. Unos poliéster-dioles particularmente adecuados son los que se preparan a partir de ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido dodecanodicarboxílico, un ácido graso dímero, ácido ftálico, ácido isoftálico y ácido tereftálico como ácido dicarboxílico, y de etilenglicol, di(etilenglicol), neopentilglicol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, un ácido graso-diol dímero, y 1,4-ciclohexano-dimetanol, como alcohol bivalente. Se adecuan en particular también unos poliéster-dioles, que se preparan a partir de ε-caprolactona y de uno de los alcoholes bivalentes antes mencionados como agente iniciador.

Los poliéster-polioles P1 y P2 son sólidos a la temperatura ambiente.

El poliéster-poliol P1 es cristalino. El poliéster-poliol P1 tiene un punto de reblandecimiento de más que 100°C, en particular situado entre 105 y 150°C, de manera preferida entre 105 y 130°C. El poliéster-poliol P1 tiene de manera ventajosa un índice de OH de 10 - 50 mg de KOH/g, en particular de 25 - 40 mg de KOH/g.

El poliéster-poliol P2 puede ser cristalino o amorfo. De manera preferida, es cristalino. El poliéster-poliol P2 tiene un punto de reblandecimiento de más que 130°C, en particular situado entre 135 y 190°C, de manera preferida entre 140 y 165°C. El poliéster-poliol P2 tiene de manera ventajosa un índice de OH de menos que 5 mg de KOH/g, en particular de 1 - 5 mg de KOH/g.

Como poliol P3 se adecuan en particular unos poliéter-polioles y unos policarbonato-polioles, así como unos poliéster-polioles.

De manera especialmente preferida, el poliol P3 es líquido a la temperatura ambiente. De manera particularmente preferida, el poliol P3 es un poliéster-poliol que es líquido a la temperatura ambiente, en particular un poliéster-diol.

Como poliéter-polioles, también llamados poli(oxialquilen)-polioles, se adecuan en particular aquéllos, que constituyen unos productos de polimerización de óxido de etileno, 1,2-óxido de propileno, 1,2- o 2,3-óxido de butileno, tetrahidrofurano o mezclas de éstos, eventualmente polimerizados con ayuda de una molécula de agente iniciador con dos o más átomos de hidrógeno activos tales como, por ejemplo, agua, amoníaco o unos compuestos con varios grupos OH o NH, tales como, por ejemplo, 1,2-etanodiol, 1,2- y 1,3propanodioles, neopentilglicol, di(etilenglicol), tri(etilenglicol), los di(propilenglicoles) y tri(propilenglicoles) isómeros, los butanodioles, pentanodioles, hexanodioles, heptanodioles, octanodioles, nonanodioles, decanodiole y undecanodioles isómeros, 1,3- y 1,4-ciclohexano-dimetanoles, bisfenol A, un bisfenol A hidrogenado, 1,1,1-trimetilol-etano, 1,1,1-trimetilolpropano, glicerol, anilina, así como ciertas mezclas de los compuestos antes mencionados. Se pueden emplear tanto unos poli(oxialquilen)-polioles, que tienen un bajo grado de insaturación (medido según la norma ASTM D-2849-69 e indicado en miliequivalentes de insaturación por gramo de poliol (mEq/g)), que se han preparado, por ejemplo, con ayuda de los denominados catalizadores complejos de cianuros dobles de metales (catalizadores DMC, acrónimo del inglés "Double Metal Cyanide"), como también unos poli(oxialquilen)-polioles, con un grado más alto de insaturación, los cuales se preparan, por ejemplo, con ayuda de catalizadores aniónicos, tales como NaOH, KOH o alcoholatos de metales alcalinos.

Como poliéter-polioles se adecuan especialmente unos poli(oxialquilen)dioles y -trioles, en particular unos poli(oxialquilen)-dioles. Unos poli(oxialquilen)-dioles y -trioles especialmente adecuados son unos poli(oxietilen)-dioles y -trioles, así como unos poli(oxipropilen)-dioles y -trioles.

Especialmente se adecuan unos poli(oxipropilen)-dioles y -trioles con un grado de insaturación más bajo que 0,02 mEq/g y con un peso molecular situado en el intervalo de 1.000 a 30.000 g/mol, así como unos poli(oxipropilen)-dioles y -trioles con un peso molecular de 400 a 8.000 g/mol. Por "peso molecular" o "peso molar", en el presente documento se entiende siempre el peso molecular medio numérico Mn. En particular se adecuan unos poli(oxipropilen)-dioles con un grado de insaturación más bajo que 0,02 mEq/g y con un peso molecular situado en el intervalo de 1.000 a 12.000 g/mol, en particular entre 1.000 y 8.000 g/mol. Tales poliéter-polioles son comercializados, por ejemplo, bajo el nombre comercial Acclaim® de Bayer.

Asimismo se adecuan especialmente los denominados poli(oxipropilen)dioles y -trioles rematados en los extremos con óxido de etileno (en inglés “EOendcapped”, "ethylene oxide-endcapped"). Estos últimos son unos poli(oxipropilen)-poli(oxietilen)-polioles especiales, que se obtienen, por ejemplo, mediante el recurso de que unos poli(oxipropilen)-polioles puros, después de haber finalizado la reacción de polipropoxilación, son alcoxilados con óxido de etileno, y de esta manera tienen grupos hidroxilo primarios.

Como policarbonato-polioles se adecuan, en particular, los que son accesibles mediante una policondensación, por ejemplo, de los alcoholes bi- o trivalentes, que se han mencionado más arriba - que se emplean para la constitución de los poliéster-polioles -, con carbonatos de dialquilo tales como carbonato de dimetilo, con carbonatos de diarilo tales como carbonato de difenilo, o con fosgeno.

Se adecuan especialmente unos policarbonato-dioles, en particular unos policarbonato-dioles amorfos.

Como polioles P3 se adecuan asimismo:

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Unos poliéter-polioles injertados con estireno y acrilonitrilo o con acrilonitrilo y (met)acrilato de metilo - que son unos copolímeros de bloques, que llevan por lo menos dos grupos hidroxilo, los cuales tienen por lo menos dos bloques diferentes con estructuras de poliéter, poliéster y/o policarbonato, del tipo antes descrito.

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Unos poliacrilato- y polimetacrilato-polioles.

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Unos aceites y unas grasas que tienen funciones polihidroxi, por ejemplo, unos aceites y unas grasas naturales, en particular, aceite de ricino; o unos polioles - denominados oleoquímicos - obtenidos por medio de una modificación química de grasas y aceites naturales, por ejemplo, los epoxi-poliésteres o respectivamente epoxi-poliéteres que se han obtenido por epoxidación de aceites insaturados y subsiguiente apertura del anillo con ácidos carboxílicos o respectivamente alcoholes,

o unos polioles obtenidos mediante hidroformilación e hidrogenación de aceites insaturados; o unos polioles obtenidos a partir de grasas y aceites naturales por medio de procesos de descomposición, tales como los de alcoholisis u ozonolisis, y una subsiguiente unión química, por ejemplo, mediante transesterificación o dimerización de los productos de descomposición o de los derivados de los mismos, que se han obtenido. Unos adecuados productos de descomposición de grasas y aceites naturales son en particular ácidos grasos y alcoholes grasos así como ésteres de ácidos grasos, en particular los ésteres metílicos (FAME), que se pueden derivatizar, por ejemplo, mediante hidroformilación e hidrogenación para dar ésteres de hidroxiácidos grasos.

- Unos poli(hidrocarburo)-polioles, también denominados oligohidrocarbonoles, tales como por ejemplo poliolefinas, poli(isobutilenos) y poli(isoprenos) que tienen funciones polihidroxi; copolímeros de etileno y propileno, de etileno y butileno, o de etileno, propileno y un compuesto diénico, que tienen funciones polihidroxi, tales como los que se producen, por ejemplo, por la entidad Kraton Polymers, EE.UU.; unos polímeros de dienos, en particular de 1,3-butadieno, que tienen funciones polihidroxi, los cuales se pueden haber preparado en particular también por medio de una polimerización aniónica; unos copolímeros, que tienen funciones polihidroxi, de dienos tales como 1,3butadieno o unas mezclas de dienos y de monómeros vinílicos, tales como estireno, acrilonitrilo, cloruro de vinilo, acetato de vinilo, alcohol vinílico, isobutileno e isopreno, por ejemplo, unos copolímeros de acrilonitrilo y butadieno que tienen funciones polihidroxi, que se pueden preparar, por ejemplo, a partir de unos copolímeros de acrilonitrilo y butadieno terminados con grupos carboxilo (que son obtenibles comercialmente bajo el nombre HyproTM (anteriormente Hycar®) CTBN y CTBNX de la entidad Nanoresins AG, Alemania, o respectivamente de la entidad Emerald Performance Materials LLC, EE.UU.) y de epóxidos o aminoalcoholes; así como unos polímeros o copolímeros de dienos hidrogenados, que tienen funciones polihidroxi. Como polioles P3 se adecuan especialmente unos poliéster-polioles, que

son líquidos a la temperatura ambiente. Éstos se pueden preparar a partir de los eductos (es decir productos de partida), que ya se han descrito precedentemente de manera detallada para P1 y P2.

Como poliisocianato P para la preparación del producto de reacción, en una forma de realización se adecua un poliisocianato PI en la forma de un di- o triisocianato monómero o de un oligómero de un diisocianato monómero o de un derivado de un diisocianato monómero.

Como di- o triisocianatos monómeros se adecuan, por ejemplo, los siguientes: 1,4-tetrametilen-diisocianato, 2-metil-pentametilen-1,5-diisocianato, 1,6-hexametilen-diisocianato (HDI), 2,2,4-y 2,4,4-trimetil-1,6-hexametilendiisocianatos (TMDI), 1,10-decametilen-diisocianato, 1,12-dodecametilendiisocianato, lisina- y (ésteres de lisina)-diisocianatos, ciclohexano-1,3- y -1,4diisocianatos, 1-metil-2,4-y -2,6-diisocianato-ciclohexanos, y mezclas arbitrarias de estos isómeros (HTDI o H6TDI), 1-isocianato-3,3,5-trimetil-5isocianatometil-ciclohexano (= isoforona-diisocianato o IPDI), perhidro-2,4’- y -4,4’-difenilmetano-diisocianatos (HMDI o H12MDI), 1,4-diisocianato-2,2,6trimetil-ciclohexano (TMCDI), 1,3- y 1,4-bis-(isocianatometil)-ciclohexanos, m- y p-xililen-diisocianatos (m- y p-XDI), m- y p-tetrametil-1,3- y -1,4-xililendiisocianatos (m- y p-TMXDI), bis-(1-isocianato-1-metil-etil)-naftaleno, ácidos grasos-isocianatos dímeros y trímeros tales como 3,6-bis-(9-isocianatononil)4,5-di-(1-heptenil)-ciclohexeno (dimetil-diisocianato), α,α,α',α',α'',α''-hexametil1,3,5-mesitilen-triisocianato, 2,4-y 2,6-toluilen-diisocianatos, y mezclas arbitrarias de estos isómeros (TDI), 4,4'-, 2,4'- y 2,2'-difenilmetano-diisocianatos y mezclas arbitrarias de estos isómeros (MDI), mezclas de MDI y de homólogos de MDI (un MDI polímero o PMDI), 1,3- y 1,4-fenilen-diisocianatos, 2,3,5,6tetrametil-1,4-diisocianato-benceno, naftaleno-1,5-diisocianato (NDI), 3,3’dimetil-4,4’-diisocianato-difenilo (TODI), dianisidina-diisocianato (DADI), 1,3-5tris-(isocianatometil)-benceno), tris-(4-isocianato-fenil)-metano y tiofosfato de tris-(4-isocianato-fenilo).

Como poliisocianato PI se adecuan especialmente unos oligómeros o derivados de diisocianatos monómeros, en particular de HDI, IPDI, TDI y MDI. Unos tipos obtenibles comercialmente son en particular HDI-biuretes, por ejemplo como Desmodur® N 100 y N 3200 (de Bayer), Tolonate® HDB y HDBLV (de Rhodia) y Duranate®24A-100 (de Asahi Kasei); HDI-isocianuratos, por ejemplo como Desmodur® N 3300, N 3600 y N 3790 BA (todos ellos de Bayer), Tolonate® HDT, HDT-LV y HDT-LV2 (de Rhodia), Duranate® TPA-100 y THA100 (de Asahi Kasei) y Coronate® HX (de Nippon Polyurethane); HDI-uretdionas, por ejemplo como Desmodur® N 3400 (de Bayer); HDI-iminooxadiazina-dionas, por ejemplo como Desmodur® XP 2410 (de Bayer); HDIalofanatos, por ejemplo como Desmodur® VP LS2102 (de Bayer); IPDIisocianuratos, por ejemplo en solución como Desmodur® Z 4470 (de Bayer) o en forma sólida como Vestanat® T1890/100 (de Degussa); oligómeros de TDI, por ejemplo, como Desmodur® IL (de Bayer); así como unos isocianuratos mixtos constituidos sobre la base de TDI y HDI, por ejemplo como Desmodur® HL (de Bayer). Además se adecuan especialmente unas formas de MDI que son líquidas a la temperatura ambiente (un denominado "MDI modificado"), que constituyen unas mezclas de MDI con derivados de MDI, tales como, por ejemplo, MDI-carbodiimidas o respectivamente MDI-uretoniminas o MDIuretanos, que se conocen, por ejemplo, bajo unos nombres comerciales tales como Desmodur® CD, Desmodur® PF, Desmodur® PC (todos ellos de Bayer), así como unas mezclas de MDI y homólogos de MDI (MDI polímero o PMDI), que son obtenibles bajo unos nombres comerciales tales como Desmodur® VL, Desmodur® VL50, Desmodur® VL R10, Desmodur® VL R20 y Desmodur® VKS 20F (todos ellos de Bayer), Isonate® M 309, Voranate® M 229 y Voranate® M 580 (todos ellos de Dow) o Lupranat® M 10 R (de BASF).

Los poliisocianatos PI oligómeros antes mencionados constituyen en la práctica usualmente unas mezclas de sustancias con diferentes grados de oligomerización y/o estructuras químicas. De manera preferida, ellos tienen una funcionalidad media de NCO de 2,1 a 4,0, y contienen en particular grupos isocianurato, imino-oxadiazina-diona, uret-diona, uretano, biuret, alofanato, carbodiimida, uretonimina u oxadiazina-triona. De manera preferida, estos oligómeros tienen un bajo contenido de diisocianatos monómeros.

Como poliisocianato PI, se prefieren unas formas de MDI que son líquidas a la temperatura ambiente, así como los oligómeros de HDI, IPDI y TDI en particular los isocianuratos.

Como poliisocianato P, en una forma adicional de realización, se adecua un polímero de poliuretano PUP, que tiene grupos isocianato.

Un adecuado polímero de poliuretano PUP, que tiene grupos isocianato, es obtenible mediante la reacción de por lo menos un poliol con por lo menos un poliisocianato.

Como polioles destinados a la preparación de un polímero de poliuretano PUP se pueden utilizar, por ejemplo, los polioles que ya se han mencionado como poliésteres P1 o P2 o polioles P3. Adicionalmente a estos mencionados polioles, se pueden utilizar concomitantemente unas pequeñas cantidades de alcoholes bi- o plurivalentes, de bajo peso molecular, tales como, por ejemplo, 1,2-etanodiol, 1,2-y 1,3-propanodioles, neopentilglicol, di(etilenglicol), tri(etilenglicol), los di(propilenglicoles) y tri(propilenglicoles) isómeros, los butanodioles, pentanodioles, hexanodioles, heptanodioles, octanodioles, nonanodioles, decanodioles, undecanodioles isómeros, 1,3-y 1,4ciclohexanodimetanoles, un bisfenol A hidrogenado, alcoholes grasos dímeros tales como, por ejemplo, ácidos grasos-dioles dímeros, 1,1,1-trimetilol-etano, 1,1,1-trimetilol-propano, glicerol, pentaeritritol, productos de alcoxilación de bajo peso molecular de los alcoholes bi- y plurivalentes antes mencionados, así como mezclas de los alcoholes antes mencionados en el caso de la preparación de un polímero de poliuretano PUP.

Como poliisocianatos para la preparación de un polímero de poliuretano PUP se pueden utilizar unos poliisocianatos en particular unos diisocianatos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos, por ejemplo los diisocianatos monómeros que ya se habían mencionado como adecuados poliisocianatos PI, así como unos oligómeros y polímeros de estos diisocianatos monómeros, así como mezclas arbitrarias de estos isocianatos. Se prefieren unos diisocianatos monómeros, en particular MDI, TDI, HDI e IPDI.

La preparación de un polímero de poliuretano PUP se efectúa de un modo conocido, directamente a partir de los poliisocianatos y de los polioles, o mediante unos procedimientos escalonados de aducción, tales como los que se conocen también como reacciones de prolongación de cadenas.

En una forma de realización preferida se prepara el polímero de poliuretano PUP a través de una reacción de por lo menos un poliisocianato y por lo menos un poliol, presentándose los grupos isocianato en un exceso estequiométrico con respecto a los grupos hidroxilo. Ventajosamente, la relación entre los grupos isocianato e hidroxilo es de 1,3 a 10, en particular de 1,5 a 5.

Ventajosamente, la reacción se lleva a cabo a una temperatura, a la que los polioles y los poliisocianatos utilizados y el polímero de poliuretano, que se ha formado, se presentan en estado líquido.

El polímero de poliuretano PUP tiene un peso molecular preferiblemente de más que 500 g/mol, en particular uno que está situado entre 1.000 y 30.000 g/mol.

Además, el polímero de poliuretano PUP tiene de manera preferida una funcionalidad media de NCO situada en el intervalo de 1,8 hasta 3.

Como poliisocianato P se adecuan finalmente también unas mezclas que contienen un polímero de poliuretano PUP y un poliisocianato PI, en particular, por una parte, unas mezclas que contienen un polímero de poliuretano PUP que está basado en MDI, y un MDI monómero y/o polímero, así como, por otra parte, unas mezclas que contienen un polímero de poliuretano PUP que está basado en IPDI, y un IPDI monómero y/u oligómero.

Como poliisocianato PI se prefiere especialmente un diisocianato aromático, en particular los 4,4'-, 2,4'- y 2,2'-difenilmetano-diisocianatos y mezclas arbitrarias de estos isómeros (MDI) unos con otros.

La preparación del producto de reacción a partir de un poliéster-poliol P1 cristalino, de un poliéster-poliol P2 sólido, eventualmente de un poliol P3; y de un poliisocianato PI se efectúa de un modo conocido para un experto en la especialidad. En particular, en una variante, se puede disponer previamente el poliisocianato PI y se le puede añadir una mezcla de los polioles P1, P2 y P3 mediando agitación. En otra variante distinta, se puede disponer previamente una mezcla de los polioles P1, P2 y P3 y a ésta se le puede añadir el poliisocianato PI mediando agitación.

Para obtener un producto de reacción, que contiene grupos isocianato, es esencial que el poliisocianato PI se emplee en un exceso estequiométrico en lo que respecta a los polioles P1 y P2 y P3.

De manera ventajosa, la relación entre los grupos isocianato e hidroxilo es en este caso de 1,3 a 10, en particular de 1,5 a 5, de manera preferida de 1,8 a 2,5.

La cantidad de todos los poliéster-polioles P1 empleados para la preparación del producto de reacción se escoge ventajosamente de tal manera, que ella sea de más que 20 % en peso, en particular de 25 - 90 % en peso, de manera preferida de 30 - 85 % en peso, referida a la composición total.

La cantidad de todos los poliéster-polioles P2 empleados para la preparación del producto de reacción se escoge ventajosamente de tal manera, que ella sea de más que 2 % en peso, en particular de 2,5 - 30 % en peso, de manera preferida de 5 - 20 % en peso, referida a la composición total.

La cantidad de todos los poliéster-polioles P3 utilizados de todos los modos para la preparación del producto de reacción se escoge ventajosamente de tal manera, que ella sea de 10 - 50 % en peso, de manera preferida de 20 45 % en peso, referida a la composición total.

Es especialmente ventajoso que la suma de los pesos de todos los poliéster-polioles P1 y de todos los poliéster-polioles P2 sea mayor que la suma de los pesos de todos los polioles P3.

La proporción del producto de reacción es ventajosamente de más que 50 % en peso, en particular de más que 70 % en peso, referida al peso de la composición de pegamento para forrar.

La composición de pegamento para forrar puede contener otros componentes adicionales, tal como se emplean usualmente según el estado de la técnica. Para un experto en la especialidad es evidente, en este caso, que tales componentes adicionales se han de escoger en dependencia de la respectiva composición y de su tipo y cantidad, de tal manera que, a pesar de su presencia, esté garantizada la estabilidad en almacenamiento de la composición.

Eventualmente, la composición de pegamento para forrar contiene unos polímeros termoplásticos no reactivos, tales como, por ejemplo, homo- o copolímeros de monómeros insaturados, en particular escogidos entre el conjunto que comprende etileno, propileno, butileno, isobutileno, isopreno, acetato de vinilo o ésteres superiores de éstos, y un (met)acrilato. Se adecuan especialmente copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVA), poli-α-olefinas atácticas (APAO), polipropilenos (PP) y polietilenos (PE).

Eventualmente, la composición de pegamento para forrar contiene unos catalizadores para la reacción de los grupos isocianato, tales como ciertos compuestos de metales o ciertas aminas terciarias.

Unos adecuados compuestos de metales son, por ejemplo, unos compuestos de estaño tales como diacetato de dibutil-estaño, dilaurato de dibutil-estaño, diestearato de dibutil-estaño, diacetilacetonato de dibutil-estaño, dilaurato de dioctil-estaño, dicloruro de dibutil-estaño, óxido de dibutil-estaño, carboxilatos de estaño(II); unos estanoxanos tales como lauril-estanoxano; y unos compuestos de bismuto tales como octoato de bismuto(III), neodecanoato de bismuto(III), u oxinatos de bismuto(III).

Unas aminas terciarias adecuadas son, por ejemplo, 2,2'-dimorfolinodietil-éter y otros derivados de morfolino-éteres, 1,4-diazabiciclo[2.2.2]octano y 1,8-diazabiciclo[5.4.0]undec-7-eno.

Asimismo, la composición de pegamento para forrar puede contener mezclas de los mencionados catalizadores. Se adecuan especialmente unas mezclas de ciertos compuestos de metales y de ciertas aminas terciarias.

Eventualmente, la composición de pegamento para forrar contiene agentes diluyentes reactivos o reticulantes, por ejemplo, unos oligómeros o polímeros de diisocianatos tales como MDI, PMDI, TDI, HDI, 1,12dodecametilen-diisocianato, ciclohexano-1,3-o -1,4-diisocianato, IPDI, perhidro-2,4'- y -4,4'-difenilmetano-diisocianatos, 1,3- y 1,4-tetrametil-xililendiisocianatos, en particular isocianuratos, carbodiimidas, uretoniminas, biuretes, alofanatos e imino-oxadiazina-dionas de los mencionados diisocianatos, aductos de poliisocianatos con polioles de cadenas cortas, así como la dihidrazida de ácido adípico y otras dihidrazidas, así como otras aminas bloqueadas tales como oxazolidinas, enaminas o cetiminas.

Además, la composición de pegamento para forrar puede contener otros aditivos distintos, tales como en particular materiales de carga, agentes plastificantes, agentes mediadores de adhesión, en particular compuestos que contienen grupos silano, agentes de absorción de rayos UV, agentes estabilizadores frente a los rayos UV o frente al calor, agentes antioxidantes, agentes ignifugantes, aclaradores ópticos, pigmentos, colorantes, y agentes de desecación, así como otras sustancias adicionales que se emplean usualmente en composiciones que contienen isocianatos.

En una forma de realización preferida, la composición de pegamento para forrar está exenta de negro de carbono.

En otra forma de realización preferida, la composición de pegamento para forrar está totalmente exenta de materiales de carga.

De manera especialmente preferida, la composición de pegamento para forrar está exenta, o respectivamente por lo menos esencialmente exenta, de agentes plastificantes y disolventes.

La composición de pegamento para forrar precedentemente descrita se produce y conserva mediando exclusión de la humedad. En un envase o una disposición adecuado/a, estanco/a a las condiciones climáticas, tal como, por ejemplo, en un barril, una bolsa o un cartucho, ella dispone de una sobresaliente estabilidad en almacenamiento. Con los conceptos "estable en almacenamiento" y "estabilidad en almacenamiento", en el contexto de una composición o de un pegamento, en el presente documento se designa la circunstancia de que la viscosidad de la composición, a la temperatura de aplicación, en el caso de un almacenamiento adecuado, y en el intervalo de tiempo considerado, no aumenta, o a lo sumo aumenta como máximo tan fuertemente, que la composición siga siendo utilizable en el modo previsto.

Para el modo de acción de un pegamento termofusible reactivo es importante el hecho de que la composición de pegamento para forrar es aplicable por fusión por encima, es decir, que ella tiene a la temperatura de aplicación una viscosidad lo suficientemente baja, como para que pueda ser aplicada, y que ella al enfriarse constituya con la mayor rapidez que sea posible una suficiente resistencia adhesiva, ya antes de que se haya terminado la reacción de reticulación con agua, en particular en la forma de humedad del aire (resistencia inicial). Se ha puesto de manifiesto que la descrita composición de pegamento para forrar, a la temperatura de aplicación, que, para los pegamentos termofusibles, está situada en el intervalo de 80°C a 200°C, típicamente de 120°C a 160°C, tiene una viscosidad bien manipulable, y que al enfriarse ella constituye una buena resistencia adhesiva de un modo suficientemente rápido. Como una viscosidad bien manipulable se entiende en particular una viscosidad de 1 - 50 Pa.s.

En un aspecto adicional, el presente invento se refiere a un procedimiento para el forrado de un material de soporte con una lámina de material sintético, que comprende las etapas de

i) aplicar una composición de pegamento para forrar K, que se ha fundido del modo que se ha descrito precedentemente, sobre una lámina de material sintético KF;

ii) calentar la lámina de material sintético KF;

iii) poner en contacto la composición de pegamento para forrar K, que se encuentra sobre la lámina de material sintético KF, con un material de soporte S;

o

i') aplicar una composición de pegamento para forrar K, que se ha fundido del modo que se ha descrito precedentemente, sobre un material de soporte S;

ii') calentar una lámina de material sintético KF;

iii') poner en contacto la composición de pegamento para forrar, que se encuentra sobre el material de soporte S, con la lámina de material sintético.

La esencia del invento se muestra especialmente bien, cuando a la etapa iii) le sigue una etapa iv):

iv) retirar el material de soporte forrado desde la herramienta de forrado, que se ha utilizado para las etapas i) hasta iii) o respectivamente i') hasta iii'), a una temperatura del pegamento de 40°C o más, en particular de 50°C o más, preferiblemente de 56°C a 100°C.

Entonces se muestra, en particular, que en el caso de la utilización de la composición de pegamento para forrar conforme al invento se muestran unas grandes ventajas, en el sentido de que, a pesar de la alta temperatura de desmoldeo, el pegamiento del forro permanece conservado y no se muestra ningún desprendimiento. Para un experto en la especialidad es evidente, por supuesto, que esta ventaja también está presente a unas temperaturas inferiores a 40°C, es decir también a la temperatura ambiente.

La aplicación de la composición fundida de pegamento para forrar K se puede realizar de los modos más diversos, por ejemplo, mediante un procedimiento de aplicación por atomización, por extensión, con una rasqueta, con una estampa, con un rodillo o por colada.

La aplicación de la composición de pegamento para forrar K se efectúa de manera preferida a una temperatura de 120 - 190°C en la etapa i) o respectivamente i').

La composición fundida de pegamento para forrar K, en la primera de las dos variantes antes mencionadas de este procedimiento, se aplica sobre una lámina de material sintético KF. Por consiguiente, resulta una lámina revestida de material sintético.

En una forma de realización, esta lámina, después de haberse enfriado a la temperatura ambiente, se puede utilizar como una lámina revestida como un producto intermedio. El enfriamiento se puede acelerar enfriando mediante un medio de refrigeración, por ejemplo mediante un ventilador, en particular un ventilador de aire. La lámina revestida de material sintético, que se ha producido de tal manera, luego, según las necesidades, se puede cortar a dimensiones exactas, recortar, enrollar o elaborar ulteriormente de manera directa. Los rollos con las láminas revestidas de materiales sintéticos se pueden almacenar o transportar luego según las necesidades. Al enrollar se pueden utilizar en este caso unas capas intermedias de papeles separadores, con el fin de impedir que - condicionado por el enrollamiento - unas partes de la lámina, situadas unas sobre otras, estén en contacto directo unas con otras. Sin embargo, se ha mostrado, que en muchos casos se puede prescindir de la utilización de tales capas intermedias de papeles separadores, y que no aparece un denominado bloqueo de la lámina enrollada ni siquiera después de unos prolongados períodos de tiempo de almacenamiento o transporte. No obstante, para un almacenamiento que persiste durante más tiempo constituye una gran ventaja el hecho de que esta lámina revestida sea protegida frente a la influencia del agua. Esto se puede efectuar, por ejemplo, por medio de un envase estanco a la humedad, tal como, por ejemplo, mediante una lámina soldada de material sintético o una bolsa de aluminio, siendo el espacio interno puesto en vacío ventajosamente antes de la soldadura o rellenado con un gas protector. Así, por ejemplo, la lámina revestida de material sintético puede ser revestida en las instalaciones del fabricante de la lámina, que, después de esto, puede ser almacenada y llevada al sitio de uso o a aquel taller, donde luego esta lámina previamente revestida se pega con un soporte. A pesar de este intervalo de tiempo, que en ciertos casos es largo, entre el proceso de revestimiento y la elaboración se puede garantizar una impecable unión adhesiva. Esto puede ser muy ventajoso en particular porque en la industria, especialmente en la fabricación de vehículos, se puede observar una tendencia a la fabricación "fuera de la cadena de producción hacia el proveedor". Esta tendencia prosigue por su parte, también entre el proveedor directo - por ejemplo de puertas para coches - y sus proveedores - por ejemplo de materiales de decoración -. Para un experto en la especialidad es evidente que en determinadas circunstancias puede llegar a ser ventajoso, a pesar de todo, utilizar unas capas intermedias de un papel separador.

En un plazo corto, es decir hasta de unas pocas horas, una lámina revestida de material sintético se puede almacenar en muchos casos también sin ningún envase de este tipo y utilizar ulteriormente.

Las láminas revestidas de materiales sintéticos, que se han producido de esta manera, se pueden pegar entonces ulteriormente, mediante el recurso de que la lámina revestida, o respectivamente la composición de pegamento para forrar K, se calienta, o respectivamente se funde total o incipientemente de manera correspondiente a la etapa ii), y luego se pone en contacto con la superficie de un material de soporte S, de manera correspondiente a la etapa iii) en el procedimiento precedentemente descrito.

Después de haber puesto en contacto el pegamento con el material de soporte S, es decir después de la etapa iii), o respectivamente después de haber puesto en contacto el pegamento con la lámina de material sintético KF, es decir después de la etapa iii'), la composición de pegamento para forrar K se enfría y se solidifica. Mediante esta solidificación se efectúa la constitución de una resistencia mecánica inicial, de tal manera que ya se pueden transferir unas pequeñas fuerzas entre los substratos, y en determinadas circunstancias, se puede evitar un resbalamiento de un substrato, y se puede efectuar un transporte. Mediante la reacción de agua con el pegamento se efectúa la reticulación del pegamento, lo que conduce a la constitución de la resistencia mecánica final y de la estabilidad térmica. La reacción con agua comienza tan pronto como el pegamento entra en contacto con la humedad del aire, es decir, por lo general ya al comienzo de la aplicación. La resistencia mecánica final se alcanza cuando la reticulación ha transcurrido completamente; esto puede durar un período de tiempo de diversa magnitud, típicamente de algunos días, y depende grandemente de las condiciones climáticas, de los substratos así como de la geometría y de la fuerza del pegamiento.

A partir de este procedimiento para forrar resulta un material de soporte,

o respectivamente un artículo, forrado. El material de soporte forrado, que se ha obtenido de esta manera, o respectivamente el artículo formado de esta manera, es de manera ventajosa un material de soporte forrado o un artículo de fabricación industrial, en particular para la construcción en interiores. De manera preferida, él es una pieza montada incorporada en un medio de transporte o se emplea en el sector mobiliario.

Es especialmente importante el empleo de la lámina revestida de material sintético, o respectivamente del procedimiento descrito, para la producción de piezas de revestimiento de interiores de vehículos, en particular de vehículos automóviles. Ejemplos de tales piezas de revestimiento interno son piezas laterales de puertas, tableros de mando, bandejas traseras, techos acabados, techos corredizos, consolas centrales, guanteras, parasoles, columnas, asideros de puertas y sujeciones de los brazos, conjuntos de suelos de la carrocería, de suelos para cargas y del maletero, así como paredes de cabinas para dormir y paredes traseras de furgonetas y de camiones.

De manera especialmente adecuada, este procedimiento es un procedimiento de embutición profunda en vacío. En el caso del procedimiento de embutición profunda en vacío, la composición de pegamento para forrar K se puede aplicar sobre un material de soporte S, o puede pasar a emplearse una lámina de material sintético KF que está revestida con la composición de pegamento para forrar K. Típicamente, la lámina de material sintético (una decoración a base de un material impermeable al aire), en particular a base de un PVC plastificado, se sujeta en un bastidor de un modo estanco al aire. Por debajo de la lámina se encuentra un molde inferior, sobre el que se coloca el soporte. El molde inferior y el soporte están perforados o respectivamente son permeables al aire. El aparato está cerrado de un modo más estanco al aire aún hacia abajo. El material decorativo es calentado antes de la aplicación del vacío o respectivamente de la depresión, típicamente a una temperatura de aproximadamente 160°C, de tal manera que la lámina se reblandece y plastifica y el pegamento termofusible se funde incipiente o totalmente. Al realizar la evacuación por aspiración del aire desde este dispositivo, el material decorativo, bajo la presión atmosférica que carga sobre su superficie, se adapta entonces exactamente a la pieza de soporte y se pega con ésta. El material decorativo es estanco al aire debido al vacío o a la depresión, que se debe de producir. En el caso de la embutición profunda en vacío se puede utilizar también una lámina de material sintético revestida del modo antes descrito con una composición de pegamento para forrar K, en particular a base de un PVC plastificado, la cual es calentada antes de la puesta en contacto o respectivamente de la aplicación del vacío.

Por consiguiente, en esta forma de realización, entre las etapas ii) e iii),

o respectivamente entre las etapas ii') e iii') se efectúa una aplicación de una depresión.

En el caso del procedimiento de forrado a presión, la composición de pegamento para forrar K se puede aplicar asimismo sobre el soporte, o respectivamente se puede aplicar de antemano sobre la decoración, es decir sobre la lámina de material sintético. El pegamiento del soporte con la decoración se efectúa después de una activación térmica por medio de, por ejemplo, un campo de radiador IR (de infrarrojos), a una temperatura de típicamente más que 80°C, de tal manera que el pegamento se funde por lo menos incipientemente, mediando juntamiento y compresión. El desmoldeo (a la temperatura del pegamento) se puede efectuar a la temperatura ambiente o, gracias a las composiciones conformes al invento, ya a unas temperaturas más altas, es decir a 40°C o más, en particular a 50°C o más, de manera preferida desde 55°C hasta 100°C.

Las láminas de materiales sintéticos que se utilizan aquí, son en muchos casos unas láminas decorativas y tienen una estructura rugosa superficial. Esta estructura rugosa superficial sobre la lámina de material sintético se puede gofrar antes, durante o después del pegamiento.

Las ventajas del presente procedimiento se manifiestan especialmente bien cuando el material de soporte tiene una superficie conformada tridimensionalmente. Por un material de soporte con una superficie conformada tridimensionalmente se entiende en este contexto un material de soporte con una geometría no plana, es decir que en particular no tiene forma de planchas. Los materiales de soporte con una superficie conformada tridimensionalmente se pueden producir mediante procesos de conformación a partir de planchas. Tales procesos de conformación se llevan a cabo típicamente bajo una influencia térmica y/o de presión. Además, unos materiales de soporte, que tienen una superficie conformada tridimensionalmente, se pueden obtener también mediante procedimientos conocidos en particular por medio de procesos de extrusión o inyección tales como el moldeo por transferencia reactiva (RTM, acrónimo del inglés "Reaction Transfer Moulding") o el moldeo por inyección o el moldeo por inyección reactiva (RIM, acrónimo del inglés "Reaction Injection Moulding").

Debido a la adaptación tridimensional exacta de la lámina a la superficie conformada tridimensionalmente, en efecto, las fuerzas, que actúan sobre la lámina de material sintético, son muy grandes, en particular en un momento temprano, cuando la reticulación química no se ha completado todavía, y sobre todo en el caso de altas temperaturas, cuando, en el caso de unos usuales pegamentos termofusibles, las fuerzas de adhesión y cohesión del pegamento termofusible, que son inducidas por el enfriamiento del pegamento, no están constituidas todavía o no lo están totalmente.

Estas fuerzas que actúan sobre la lámina de material sintético, o respectivamente sobre la composición de pegamento para forrar, son especialmente grandes en el caso de unos delgados espesores de la capa de pegamento. Por consiguiente, las ventajas esenciales para el invento, pasan a tener importancia sobre todo en el caso de unas delgadas capas de pegamento.

También en las cavidades del material de soporte, es decir en el caso de escotaduras, canales, esquinas y similares, en particular allí donde la superficie del material de soporte está configurada de un modo cóncavo, se forma una buena unión entre la lámina de material sintético y el material de soporte.

Por consiguiente, de manera ventajosa, el espesor de capa de la composición de pegamento para forrar K, después de la puesta en contacto en la etapa iii), o respectivamente en la etapa iii'), es de menos que 500 µm, en particular está situado entre 5 µm y 200 µm, de manera preferida entre 10 µm y 150 µm.

La lámina de material sintético se compone en particular de un poli(cloruro de vinilo) plastificado (PVC plastificado).

El material de soporte se compone por una parte en particular de un material sintético termoplástico, que se escoge en particular entre el conjunto que se compone de un poliuretano termoplástico (TPU), un copolímero de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), un policarbonato (PC), un polipropileno (PP) y sus mezclas.

El material de soporte es, por otra parte, en particular, un material fibroso aglutinado con una resina. Como material fibroso sirven en particular virutas de aserrado de madera, lana, fieltro, fibras de algodón, fibras naturales de plantas tales como fibras de sisal, yute, cáñamo, lino o coco.

Breve descripción de los dibujos

En lo sucesivo el invento se ilustra más detalladamente, de un modo esquemático, con ayuda de unos dibujos. Los mismos elementos están provistos en las diferentes figuras de los mismos signos de referencia. Los movimientos se indican con flechas. Allí muestran:

La Fig. 1 una sección transversal esquemática a través de un material de soporte forrado

La Fig. 2 la estructura de una lámina de material sintético revestida con un pegamento para forrar K La Figura 2a una sección transversal esquemática a través de una lámina de material sintético KF revestida con un pegamento para forrar K La Figura 2b una sección transversal a través de un procedimiento esquemático de producción para una lámina de material sintético KF revestida con un pegamento para forrar K

La Fig. 3

una vista esquemática, en transversal de un material tridimensionalmente perspectiva, de soporte de una con sección formado

en la Fig. 3a antes del forrado y en la Fig. 3b después del forrado

La Fig. 4a una fotografía de un material de soporte forrado sin ningún desprendimiento de la lámina, valoración "buena" La Fig. 4b una fotografía de un material de soporte forrado con desprendimiento de la lámina, valoración "mala".

La Figura 1 muestra un material de soporte forrado 1, que se compone de un material de soporte S, de una lámina de material sintético KF y de un pegamento para forrar K.

La Figura 2a muestra una lámina de material sintético 2 revestida con un pegamento termofusible K. El pegamento para forrar K se ha aplicado en este caso por capas sobre una lámina de material sintético KF.

La Figura 2b muestra esquemáticamente la producción de una lámina revestida de material sintético 2. En la forma de realización, que aquí se muestra, el pegamento para forrar K se aplica como una capa sobre la lámina de material sintético KF por medio de la unidad de aplicación 3. En este caso, la lámina de material sintético se mueve por debajo de la unidad de aplicación

3. Típicamente la lámina de material sintético se desenrolla desde un rollo (no mostrado). A continuación de la aplicación, el pegamento para forrar K fundido se enfría mediante un medio de refrigeración 4 (por ejemplo, un ventilador de aire). La Figura 2b muestra además que esta lámina revestida de material sintético 2 es enrollada. Además, en la Figura 2b se muestra en la parte inferior una sección de detalle ampliada de un rollo 5 con una lámina revestida de material sintético 2, que se ha enrollado en él. Condicionado por el enrollamiento de la lámina revestida de material sintético, las capas individuales de la lámina revestida de material sintético 2 están en contacto directo unas con otras y en particular no tienen ninguna capa intermedia de un papel separador. En caso necesario, la lámina revestida de material sintético se puede desenrollar desde el rollo 5 sin ningún bloqueo, incluso después de un prolongado período de tiempo de almacenamiento o transporte.

Una tal lámina revestida de material sintético 2 es calentada en caso necesario, de tal manera que ella, o respectivamente el pegamento para forrar K, se reblandece, o respectivamente se funde por lo menos incipientemente, y se pone en contacto con un material de soporte S y se pega típicamente bajo presión, de tal manera que resulta un material de soporte forrado 1, tal como se representa en la Figura 1.

La Figura 3a muestra una vista en perspectiva de la sección transversal de una lámina de material sintético KF así como de un material de soporte S conformado tridimensionalmente, antes del proceso de forrado.

La Figura 3b muestra una vista en perspectiva de la sección transversal de un material de soporte forrado 1 conformado tridimensionalmente, después del proceso de forrado.

La Figura 4a muestra una fotografía de un material de soporte forrado "bien" y la Figura 4b) muestra la de un material de soporte forrado "mal". El material de soporte es en este caso un material de soporte de fibras naturales, aglutinado con una resina, y la lámina de material sintético es una lámina de PVC plastificado. En las regiones marcadas con flechas, en la Fig. 4b se muestra un desprendimiento de la lámina de PVC desde el material de soporte.

Lista de signos de referencia

5 1 material de soporte forrado 2 lámina revestida de material sintético 3 unidad de aplicación 4 medio de refrigeración 5 rollo de una lámina revestida de material sintético 2

10 K pegamento para forrar, composición de pegamento para forrar KF lámina de material sintético S material de soporte

Ejemplos

15 Producción de pegamentos termofusibles

De acuerdo con la Tabla 2, se produjeron el pegamento 1 así como los pegamentos comparativos Ref. 1, Ref. 2 y Ref. 3, mediante el recurso de que a los polioles fundidos de acuerdo con la Tabla 1 se les añadió lentamente la correspondiente cantidad de un poliisocianato en caliente mediando agitación y

20 bajo un vacío parcial. Después de haberse alcanzado un contenido constante de NCO, el pegamento se rellenó y envasó en cartuchos de aluminio estancos a la humedad.

Tabla 1. Polioles utilizados

Designación

Caracterización

P1'

un poliéster-poliol saturado, que es sólido y parcialmente cristalino a la temperatura ambiente, con un peso molecular de 3.500 g/mol, un índice de hidroxilo de: 27-34 mg de KOH/g, y un punto de reblandecimiento de: 128°C

P2'

un poliéster-poliol saturado, que es sólido y parcialmente cristalino a la temperatura ambiente, con un peso molecular de 11.000 g/mol, un índice de hidroxilo de: 10 mg de KOH/g, y un punto de reblandecimiento de: 155°C

P3-1'

un poliéster-poliol saturado, que es líquido a la temperatura ambiente, con un índice de hidroxilo de: 18 - 24 mg de KOH/g, y un peso molecular de 5.550 g/mol

P3-2'

un poliéster-poliol saturado, que es sólido y amorfo a la temperatura ambiente, con un índice de hidroxilo de: 31 - 39 mg de KOH/g, un peso molecular de 3.000 g/mol, y un punto de reblandecimiento de: 76°C

Los pegamentos se fundieron y aplicaron a una temperatura de 160°C sobre una lámina de PVC plastificado (espesor de la lámina: 2 mm), con 100 5 g/m2, mediante un sistema de aplicación con rodillos. A continuación, la lámina de material sintético, revestida de esta manera, se forró por medio de un forrado profundo en vacío sobre un material de soporte de fibras naturales, aglutinado con una resin y conformado tridimensionalmente, mediando calentamiento de la lámina (por medio de un radiador de IR, temperatura de la

10 cara inferior de la lámina (es decir la cara con el pegamento) 255-285°C) después de unos períodos de tiempo de puesta en vacío (tvac) de diversa duración.

Para la evaluación de las propiedades, a diferentes temperaturas de desmoldeo (TE), que se midieron por medición de la temperatura del 15 pegamento al realizar el desmoldeo mediante un termoelemento, el material de soporte forrado se retiró desde la herramienta de forrado y se examinó visualmente. Si se pudo reconocer un desprendimiento de la lámina, entonces el resultado se valoró en la Tabla 2 como "malo". Si no apareció ningún

desprendimiento de la lámina, el resultado se evaluó en la Tabla 2 como "bueno".

Tabla 2. Formulaciones de pegamentos

1

Ref.1 Ref.2 Ref.3

P1'

40,33 40,33 40,33

P2'

8,07 8,07

P3-1'

12,10 12,10 12,10 12,10

P3-2'

28,23 28,23 36,30 28,23

Desmodur 44 MC (MDI)

11,28 11,50 12,90 8,00

TE = 55°C

tvac = 20 s

bueno malo malo malo

tvac = 30 s

bueno malo malo malo

tvac = 55 s

bueno malo malo malo

TE = 40°C

tvac = 20 s

bueno malo malo malo

tvac = 30 s

bueno malo malo malo

tvac = 55 s

bueno malo malo malo

5

La Figura 4a) muestra una fotografía del Ejemplo 1 (de un material de soporte forrado "bien") y la Figura 4b) muestra una típica fotografía de uno de los Ejemplos comparativos Ref.1 - Ref.3 (de un material de soporte forrado "mal"). En la Figura 4b), en las regiones, en las que el material de soporte tiene

10 unas cavidades, en particular en los sitios con una alta curvatura superficial, se muestran unos fuertes desprendimientos. Estas regiones se han marcado con flechas.

Claims (17)

1. REIVINDICACIONES

   1.

   Composición de pegamento para forrar que comprende un producto de reacción que tiene grupos isocianato, que se obtiene a partir de la reacción de

   a) por lo menos un poliéster-poliol P1 que es sólido y cristalino a la temperatura ambiente, con un peso molecular comprendido entre 1.500 y 9.000 g/mol y con un punto de reblandecimiento de más que 100°C; y b) por lo menos un poliéster-poliol P2 que es sólido a la temperatura ambiente, con un peso molecular de 10.000 a 50.000 g/mol y con un punto de reblandecimiento de más que 130°C; c) y eventualmente por lo menos un poliol P3; con d) por lo menos un poliisocianato P, realizándose que el poliisocianato P se emplea en un exceso estequiométrico en lo que respecta a los polioles P1 y P2 y P3.

2. 2.

   Composición de pegamento para forrar de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el poliéster-poliol P1 tiene un índice de OH de 10 - 50 mg de KOH/g, en particular de 25 - 40 mg de KOH/g.

3. 3.

   Composición de pegamento para forrar de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque la cantidad de todos los poliésterpolioles P1 que se emplean para la preparación del producto de reacción, se escoge de tal manera que ella sea de más que 20 % en peso, en particular de 25 - 90 % en peso, de manera preferida de 30 - 85 % en peso, referida a la composición total.

4. 4.

   Composición de pegamento para forrar de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el poliéster-poliol P2 tiene un índice de OH de menos que 5 mg de KOH/g, en particular de 1-5 mg de KOH/g.

5. 5.

   Composición de pegamento para forrar de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la cantidad de todos los poliéster-polioles P2 que se emplean para la preparación del producto de

   reacción, se escoge de tal manera que ella sea de más que 2 % en peso, en particular de 2,5 - 30 % en peso, de manera preferida de 5 - 20 % en peso, referida a la composición total.

6. 6.

   Composición de pegamento para forrar de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el poliisocianato P es un diisocianato aromático, en particular los 4,4'-, 2,4'- y 2,2'-difenilmetanodiisocianatos y mezclas arbitrarias de estos isómeros (MDI) entre sí.

7. 7.

   Composición de pegamento para forrar de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la proporción del producto de reacción es de más que 50 % en peso, en particular de más que 70 % en peso, referida al peso de la composición de pegamento para forrar.

   8 Composición de pegamento para forrar de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el poliol P3 es un poliol líquido a la temperatura ambiente, en particular un poliéster-poliol líquido a la temperatura ambiente.
8. 9. Procedimiento para el forrado de un material de soporte con una lámina de material sintético que comprende las etapas de

   i) aplicar una composición fundida de pegamento para forrar (K) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, sobre una lámina de material sintético (KF);

   ii) calentar la lámina de material sintético (KF);

   iii) poner en contacto la composición de pegamento para forrar, que se encuentra sobre la lámina de material sintético (KF), con un material de soporte (S);

   o i') aplicar una composición fundida de pegamento para forrar (K) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, sobre un material de soporte (S); ii') calentar una lámina de material sintético (KF);

   iii') poner en contacto la composición de pegamento para forrar, que se encuentra sobre el material de soporte (S), con la lámina de material sintético.

9. 10.

   Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque después de la etapa iii) se efectúa una etapa iv):

   iv) retirar el material de soporte forrado desde la herramienta de forrado que se ha utilizado para las etapas i) hasta iii) o respectivamente i') hasta iii'), a una temperatura del pegamento de 40°C o más, en particular de 50°C o más, preferiblemente de 56°C a 100°C.

10. 11.

    Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, caracterizado porque entre las etapas ii) e iii), o respectivamente entre las etapas ii') e iii'), se efectúa una aplicación de una depresión.

11. 12.

    Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque el material de soporte tiene una superficie conformada tridimensionalmente.

12. 13.

    Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque el material de soporte se compone de un material sintético termoplástico, que se escoge en particular entre el conjunto que se compone de un poliuretano termoplástico (TPU), un copolímero de acrilonitrilo, butadieno y estireno (ABS), un policarbonato (PC), un polipropileno (PP) y sus mezclas.

13. 14.

    Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque el material de soporte es un material fibroso aglutinado con una resina.

14. 15.

    Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 14, caracterizado porque el espesor de capa de la composición de pegamento para forrar (K) después de la puesta en contacto en la etapa iii), o respectivamente en la etapa iii)', es de menos que 500 µm, en particular está situado entre 5 µm y 200 µm, y de manera preferida entre 10 µm y 150 µm.

15. 16.

    Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 15, caracterizado porque la composición de pegamento para forrar (K) se aplica a una temperatura de 120 - 190°C en la etapa i) o respectivamente i').

16. 17.

    Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 16, caracterizado porque la lámina de material sintético se compone de un poli(cloruro de vinilo) plastificado (PVC plastificado).

17. 18.

    Material de soporte forrado (1), que se obtiene mediante un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 17.