ES2363095T3 - Contenedor de almacenamiento de material a granel. - Google Patents

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ES2363095T3 ES06707466T ES06707466T ES2363095T3 ES 2363095 T3 ES2363095 T3 ES 2363095T3 ES 06707466 T ES06707466 T ES 06707466T ES 06707466 T ES06707466 T ES 06707466T ES 2363095 T3 ES2363095 T3 ES 2363095T3
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Abstract

Contenedor de almacenamiento para un material a granel granular o en forma de polvo, que comprende una parte de descarga inferior (56) generalmente cónica y provista de una abertura (58) de salida de material a granel, en donde está montado en la abertura de salida un dispositivo de bloqueo controlable (53), en donde, respecto de la dirección de salida del material a granel, está previsto en el lado de aguas abajo del dispositivo de bloqueo (53) un módulo de pesaje (65) recorrido por la corriente de material a granel, en donde está montado un dispositivo (7) de medida de la fuerza de Coriolis en el módulo de pesaje entre un árbol de accionamiento (3), que acciona la rueda de paletas que desvía la corriente de material a granel, y un casquillo cojinete (4) que rodea a dicho árbol, en donde el módulo de pesaje capta continuamente el peso del material a granel que sale por el dispositivo de bloqueo y conduce señales de control representativas del peso a un sistema de control (70), y en donde el sistema de control, al alcanzarse un valor límite prefijado por las señales de control sumadas, induce el cierre del dispositivo de bloqueo (53), caracterizado porque la parte estacionaria (9) de la carcasa de accionamiento está configurada axialmente en forma cilíndrica y está rodeada por una carcasa estática (1) de rueda de paletas que se estrecha en forma cónica hacia arriba, y contiene aberturas de entrada (6) y de salida (24) axialmente superpuestas en la dirección de flujo recto, estando dispuesto el motor de accionamiento (5) paralela y lateralmente junto a la parte (9) de la carcasa de accionamiento por fuera de la carcasa de la rueda de paletas.

Description

La invención concierne a un contenedor de almacenamiento sustancialmente cilíndrico para material a granel granular o en forma de polvo con una parte de descarga inferior, generalmente cónica, provista de una abertura de salida de material a granel, estando ubicado en la abertura de salida un dispositivo de bloqueo controlable. El documento DE 199 34 149 describe un contenedor de almacenamiento con un módulo de pesaje.
Tales contenedores de almacenamiento o silos se mantienen usualmente en posición vertical a una altura prefijada sobre el suelo por medio de una infraestructura maciza y tienen habitualmente una capacidad de 50 t de material a granel que se mantiene en reserva para el llenado de tanques montados sobre camiones. Para el llenado del tanque con material a granel se traslada el camión hasta una posición exactamente prefijada por debajo del contenedor de almacenamiento, en el que se encuentra exactamente debajo del dispositivo de bloqueo un racor de llenado del tanque. La apertura del dispositivo de bloqueo deja que el material a granel corra hacia dentro del tanque a consecuencia de su fuerza de gravedad. Por motivos de espacio, la distancia vertical entre el dispositivo de bloqueo y el racor de llenado del tanque deberá ser lo más pequeña posible. Dado que la suspensión del camión se contrae elásticamente al aumentar el grado de llenado del tanque, se tiene que intercalar entre el dispositivo de bloqueo y el racor de llenado un componente extensible, por ejemplo en forma de una manguera.
Por motivos económicos, se deberán aprovechar lo más completamente posible la capacidad portante máxima del camión y, por tanto, el grado de llenado máximo del tanque durante una operación de llenado. La seguridad de tráfico del camión cargado obliga a excluir absolutamente un sobrellenado del tanque. A este fin, un sistema de control convenientemente electrónico tiene que captar el grado de llenado momentáneo del tanque e inducir un cierre inmediato del dispositivo de bloqueo al alcanzarse el valor máximo.
El peso de la masa de material a granel contenida en el tanque puede servir para captar el grado de llenado. Por tanto, se ha embutido en tierra debajo del contenedor de almacenamiento una báscula de vehículo sobre la cual está el camión en la posición citada. Sin embargo, esta medida significa un coste considerable que, además, viene a carecer de valor cuando el contenedor de almacenamiento tiene que desmontarse por motivos de rango superior y tiene que montarse de nuevo en otro sitio. Además, es norma que el peso total de un vehículo se determine solamente al abandonar los terrenos de la empresa en los que se encuentra el contenedor de almacenamiento.
Por tanto, la invención se basa en el problema de crear una posibilidad más sencilla de captación del grado de llenado del tanque.
En el contenedor de almacenamiento citado al principio es posible que, respecto de la dirección de salida del material a granel, esté previsto aguas abajo del dispositivo de bloqueo un módulo de pesaje recorrido por la corriente de material a granel, el cual capte continuamente el peso del material a granel que sale por el dispositivo de bloqueo y encamine señales de control representativas del peso hacia un sistema de control, en donde el sistema de control, al alcanzarse un valor límite prefijado por las señales de control sumadas, induce el cierre del dispositivo de bloqueo. La invención aporta la ventaja de que el peso del material a granel que sale del contenedor de almacenamiento puede ser medido directamente, es decir, no tan sólo a través de una báscula de vehículo separada. Además, un módulo de pesaje es bastante menos costoso y permanece duraderamente en el contenedor de almacenamiento. Asimismo, los contenedores de almacenamiento usuales pueden reequiparse fácilmente mediante sencillas medidas con un módulo de pesaje dotado de un sistema de control correspondiente.
Se puede utilizar para un contenedor de almacenamiento, en el caso más sencillo, un módulo de pesaje que se describe en el documento DE 102 53 078 B3. La tolva de entrada del módulo de pesaje puede fijarse de preferencia directamente a la abertura de salida del dispositivo de bloqueo. Sobre todo en caso de material a granel en forma de polvo, tal como, por ejemplo, cemento, se recomienda la intercalación de un dispositivo de desempolvado entre el dispositivo de bloqueo y el módulo de pesaje. Asimismo, es aconsejable variar la carcasa del módulo de pesaje conocido de modo que la corriente de material a granel abandone el módulo de pesaje con orientación axial hacia la dirección de entrada.
Existen materiales a granel para los cuales es deseable que se agregue a ellos en el tanque un segundo material a granel de modo que se ajuste en el tanque una relación prefijada del primer material con el segundo material. A este fin, un perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que el módulo de pesaje esté unido con el dispositivo de bloqueo a través de un corto racor tubular en el que desemboque una entrada de un dispositivo dosificador que contiene el segundo material. El módulo de pesaje mide entonces ciertamente el peso total de la corriente de material a granel constituida por los materiales primero y segundo. Por otro lado, el respectivo peso actual del primer material a granel que atraviesa el módulo de pesaje es sustancialmente una constante determinada por el primer material. En el sistema de control unido con el módulo de pesaje está almacenada tanto esta constante como la relación de mezcla prefijada del primer material con el segundo material. El sistema de control contiene un equipo de substracción que resta la constante de la señal recibida del módulo de pesaje y representativa del peso actual de la corriente de material a granel constituida por los materiales primero y segundo, y que compara la señal de substracción con el valor almacenado de la relación. La señal resultado de la comparación controla finalmente la entrega del segundo material desde el dispositivo dosificador. Por tanto, esta ejecución de la invención tiene la ventaja de que se puede añadir continuamente al material a granel del contenedor de almacenamiento, inmediatamente después de su dispositivo de bloqueo, un segundo material en la relación prefijada. Un dispositivo dosificador fundamentalmente adecuado para esto se encuentra descrito en el documento DE 199 47 516 A1.
Para una ejecución especialmente ventajosa se recomienda un módulo de pesaje que se ha perfeccionado frente al módulo de pesaje conocido por el documento citado debido a que el dispositivo de medida de la fuerza de Coriolis está dispuesto entre un árbol de accionamiento, que acciona una rueda de paletas deflectoras de la corriente de material a granel, y un casquillo cojinete que rodea a este árbol. La captación de la fuerza de Coriolis puede diseñarse aquí con una sensibilidad tal que la cuota de error de la medición del peso sea de menos de 1%. Asimismo, si el motor de accionamiento para el árbol de accionamiento está dispuesto convenientemente en posición lateral junto al árbol de accionamiento o a la carcasa del módulo de pesaje, la altura de construcción axial del módulo de pesaje puede reducirse sensiblemente, en concreto hasta por debajo de aproximadamente 100 cm. Esta forma de realización no sólo permite acortar a menos de aproximadamente 100 ms el tiempo de permanencia de los granos o partes de polvo de la corriente de material a granel en el módulo de pesaje, sino que hace posible también un acoplamiento del módulo de pesaje al contenedor de almacenamiento sin aumentar la altura de éste sobre el suelo. A pesar de discrepancias de principio, el corto tiempo de permanencia permite una regulación suficientemente precisa de la relación de las corrientes másicas. La invención concierne a un contenedor de almacenamiento sustancialmente cilíndrico con las características de la reivindicación 1.
Otras ejecuciones ventajosas de la invención están indicadas en las reivindicaciones subordinadas. Se describe seguidamente con detalle un ejemplo de realización de la invención ayudándose del dibujo adjunto. Muestran:
La figura 1, una representación esquemática de un contenedor de almacenamiento equipado con las características de la invención, con un camión colocado en posición debajo del mismo;
La figura 2, una representación esquemática de un módulo de pesaje útil para la invención; y
La figura 3, una representación esquemática de un sistema de control con equipos útiles para la realización de la invención.
Una infraestructura maciza 50 en forma de apoyos de acero u hormigón armado soporta un contenedor de almacenamiento 52 que presenta una parte principal sustancialmente cilíndrica 54 y una parte de descarga 56 que converge cónicamente hacia abajo en una abertura de salida 58. La pendiente del cono se ha elegido, naturalmente, de modo que un material a granel 60 granular o en forma de polvo, contenido en el contenedor de almacenamiento 52, salga automáticamente a través de la abertura de salida 58 después de la apertura de ésta. En la figura 1 se ha insinuado, para fines de explicación solamente, un llenado parcial del contenedor de almacenamiento 52 con material a granel 60; en la práctica, el contenedor de almacenamiento tiene capacidad para masas de material a granel de hasta aproximadamente 50 t o más.
La infraestructura 50 deja libre debajo del contenedor de almacenamiento 52 un paso 55 para un camión 57 que lleva consigo, por ejemplo como semirremolque, un tanque 62 que deberá llenarse con material a granel 60 proveniente del contenedor de almacenamiento. Por tanto, la infraestructura 50 tiene que soportar el contenedor de almacenamiento 52 a una altura tal que se mantenga una altura de paso H para el camión desde el canto inferior del contenedor de almacenamiento 52 hasta el suelo 51.
La parte de descarga 56 esta equipada en la abertura de salida 58 con un dispositivo de bloqueo 53 en forma de una válvula de bloqueo controlable que está unida con una manguera extensible 61 que ha de unirse con un domo de llenado 63 del tanque. Según la invención, el dispositivo de bloqueo 53 está acoplado con un módulo de pesaje 65 de pequeña altura de construcción axial que se describe seguidamente. La pequeña altura de construcción hace posible que la altura H no sea prácticamente reducida por el módulo de pesaje 65.
En la figura 2 se representa esquemáticamente como imagen en sección un módulo de pesaje para captar corrientes de material a granel según el principio de Coriolis. El módulo de pesaje 65 presenta sustancialmente una parte de carcasa 1, en la que gira una rueda de paletas 2, y un dispositivo de accionamiento y medida dispuesto debajo de ella, cuyo árbol de accionamiento 3 penetra en la parte de carcasa 1 a través de un casquillo cojinete accionado 4. El casquillo cojinete 4 está montado de manera giratoria en una parte estacionaria 9 de la carcasa de accionamiento, estando montado un dispositivo dinamométrico 7 dentro del casquillo cojinete 4 entre éste y el árbol de accionamiento 3.
En la operación de medida, la corriente de material a granel 10 llega axialmente como corriente másica, a través de una abertura de entrada 6, hasta la rueda de paletas 2, la cual consiste en un plato horizontalmente dispuesto con chapas conductoras radiales y mediante la cual es desviado radialmente hacia fuera el material a granel 10 que incide en ella axialmente. Mediante la rueda de paletas 2, que gira con número de revoluciones constante, se acelera la corriente de material a granel 10 radialmente hacia fuera, con lo que, debido a la fuerza de Coriolis, se genera un par de frenado que es proporcional a la corriente másica 10. Para la operación de medida en forma hermética al polvo, la rueda de paletas 2 está alojada en la parte de carcasa circunscrita 1, que posee en la zona inferior una abertura de salida 24 a través de la cual el material a granel 10 llega al domo de llenado 63 del camión.
La rueda de paletas 2 está construida con simetría de revolución y posee un árbol de accionamiento central 3 que está verticalmente dispuesto y presenta en su extremo inferior, como medio de accionamiento, una espiga de arrastre 14 que está acoplada con el dispositivo dinamométrico 7. El árbol de accionamiento 3 está rodeado coaxialmente por el casquillo cojinete 4, que discurre desde el recinto 8 de la carcasa de la rueda de paletas hasta el interior de la parte 9 de la carcasa de accionamiento situada debajo del mismo. El casquillo cojinete 4 está configurado sustancialmente en forma tubular y se extiende en su longitud axial hasta más allá del árbol de accionamiento 3 y está cerrado en forma cilíndrica en su superficie de sección transversal inferior. El árbol de accionamiento 3 está montado de forma giratoria en el casquillo cojinete 4 por medio de dos rodamientos axialmente distanciados 22 que actúan como cojinetes radiales. En la superficie extrema horizontal inferior del árbol de accionamiento 3, éste se apoya axialmente sobre un cojinete de bolas central 23 que descansa sobre un travesaño 25 del casquillo cojinete 4 y representa así un cojinete axial ampliamente exento de rozamiento del árbol de accionamiento 3. Al mismo tiempo, mediante la disposición de los cojinetes 22 y 23 se asegura que no puedan actuar fuerzas perturbadoras axiales o radiales de ninguna clase sobre el cuerpo de medida 7a del dispositivo dinamométrico 7. Dado que el árbol de accionamiento 3 es sólo ligeramente giratorio en un máximo de 5º con relación al casquillo cojinete 4, se pueden despreciar tanto el rozamiento de los cojinetes radiales 22 como el de los cojinetes axiales 23. Los cojinetes radiales pueden estar configurados también como cojinetes neumáticos para mejorar el rozamiento de los mismos. Como alternativa favorable puede estar previsto un montaje sobre cojinetes lisos, el cual es suficiente especialmente en dispositivos de medida con menores corrientes másicas. Siempre que lo admita la demanda de espacio, el árbol de accionamiento 3 puede ser montado también radialmente sin rozamiento por medio de un llamado elemento de cruceta elástica correspondiente al documento DE 103 30 947.0.
Hacia el recinto 8 de la carcasa de la rueda de paletas, el árbol de accionamiento 3 está protegido con una junta 26 de sellado de sus cojinetes contra la penetración de material a granel. Dado que el árbol de accionamiento 3 gira tan sólo ligeramente con respecto al casquillo cojinete 4, está prevista una unión hermética duradera. Preferiblemente, se utilizan juntas de goma estrechamente aplicadas que han de ser elásticas únicamente en la dirección de giro. En una realización simplificada el árbol de accionamiento 3 está fijado por medio de un elastómero a la superficie interior del casquillo cojinete 4 tanto para proporcionar un sellado frente al material a granel como para realizar un montaje sobre cojinetes radiales, teniendo que quedar garantizada únicamente una elasticidad lo más exenta posible de rozamiento en la dirección de giro.
El casquillo cojinete 4 a su vez está montado también radial y axialmente en forma giratoria dentro de la parte estacionaria 9 de la carcasa de accionamiento por medio de dos rodamientos 21 y está sellado de manera hermética al polvo con respecto al recinto 8 de la carcasa de la rueda de paletas por medio de un elemento de sellado 27. El elemento de sellado 27 puede estar integrado también en el rodamiento 21 o puede configurarse como una junta tórica. Dado que ni el rodamiento 21 ni el elemento de sellado 27 entran en contacto con el árbol de accionamiento medido 3, sus valores de rozamiento son metrotécnicamente despreciables, con lo que estos pueden dimensionarse ventajosamente de modo que presenten principalmente una excelente rigidez en el caso del sistema de cojinete y una acción de sellado en el caso del elemento de sellado incluso frente a polvos de material a granel abrasivos.
En la parte inferior 9 de la carcasa de accionamiento está prevista una rueda o polea dentada 19 como rueda de accionamiento del casquillo cojinete para realizar un accionamiento conjunto del árbol de accionamiento 3 y el casquillo cojinete 4. Esta rueda está dispuesta en forma de anillo alrededor de la parte inferior del casquillo cojinete 4 y está fijamente unida con éste. Lateralmente junto a la rueda 19 de accionamiento del casquillo cojinete está fijado en la parte inferior 9 de la carcasa de alojamiento el motor de accionamiento 5 con una rueda de accionamiento 28 situada sobre su árbol de accionamiento y unida con la rueda 19 de accionamiento del casquillo cojinete preferiblemente a través de una correa dentada 20. Sin embargo, este accionamiento de motor puede efectuarse también por medio de un accionamiento de cadena, de correa plana, de correa trapezoidal o de ruedas dentadas. Este motor de accionamiento 5 dispuesto paralelamente al casquillo cojinete 4 permite ventajosamente un accionamiento horizontal por medio del cual se puede conseguir una pequeña altura de construcción. Sin embargo, es imaginable también disponer el motor de accionamiento 5 directamente debajo del casquillo cojinete 4 y unirlo con éste a través de un acoplamiento fijo. No obstante, la disposición lateral permite una carcasa 1 en la que las aberturas de entrada 6 y de salida 24 están axialmente superpuestas y, por tanto, pueden integrarse ventajosamente en una parte tubular de transporte vertical rectilínea. Como motor de accionamiento 5 está previsto un motor eléctrico que está configurado preferiblemente como un sencillo motor asíncrono.
En la parte inferior del casquillo cojinete 4 está montado el dispositivo dinamométrico 7, el cual se acopla con la espiga de arrastre 14. El dispositivo dinamométrico 7 está configurado como un transductor de fuerza o como una célula de pesaje y transmite la fuerza de accionamiento del casquillo cojinete accionado 4 al árbol de accionamiento 3 y está dispuesto así directamente entre estos. En el ejemplo de realización se ha previsto como dispositivo dinamométrico 7 un transductor de doble barra de flexión, pero éste podría ser sustituido también por una célula de pesaje rotacionalmente simétrica o por un transductor de par de giro. Como transductor de par de giro se utilizan para ello preferiblemente transductores de par de giro rotacionalmente simétricos con cuerpos de deformación a manera de rayos, en los cuales están dispuestas unas bandas extensométricas que pueden fijarse coaxialmente al árbol de accionamiento 3 o en prolongación del mismo entre dicho árbol y el casquillo cojinete 4. Dado que la doble barra de flexión utilizada 7 está configurada como un transductor de bandas extensométricas, el par de frenado proporcional a la corriente másica es captado por una insignificante desviación tangencial de la doble barra de flexión, siendo usuales en la célula de pesaje unos recorridos de medida de 0,1 a 0,5 mm. El árbol de accionamiento 6 gira así ampliamente en sincronismo con el número de revoluciones del casquillo, siendo posible entre ambos como máximo un ángulo de giro de 5º. El dispositivo dinamométrico 7 está dispuesto aquí de preferencia simétricamente con respecto al eje de giro común del árbol de accionamiento 3 y el casquillo cojinete, apoyándose la espiga de arrastre 14 con movimiento pendular sobre la doble barra de flexión.
El árbol de accionamiento 3 podría ser también llevado hacia abajo fuera del casquillo cojinete 4 a través de un taladro, pudiendo estar alojado entonces el dispositivo dinamométrico 7 en una parte de casquillo separada que presenta un diámetro interior agrandado y que actúa como cuerpo hueco unido con dicho dispositivo.
Por debajo del dispositivo dinamométrico 7 está previsto todavía un dispositivo de telemetría 15 a través del cual se transmiten sin contacto las señales de medida del transductor de fuerza 7 a un dispositivo de evaluación. A este fin, el transductor de fuerza 7 está unido con un dispositivo de emisión inductivo 16 a través del cual se transmiten inductivamente las señales de medida a un dispositivo de recepción inductivo opuesto 17. Al mismo tiempo, el dispositivo de recepción inductivo 17 sirve para transmitir la tensión de alimentación al dispositivo de emisión 16, la cual sirve para alimentar las bandas extensométricas de la doble barra de flexión. Las señales de medida recibidas pueden ser transmitidas después, a través de una unión galvánica o bien un trayecto de emisión inalámbrico, a un dispositivo de evaluación, no representado, que evalúa e indica o procesa adicionalmente la señales de medida. La transmisión de las señales de medida se realiza preferiblemente por medio de una corriente alterna de frecuencia portadora o bien mediante transmisión por infrarrojos.
La parte estacionaria 9 de la carcasa está configurada en forma sustancialmente cilíndrica y está incorporada en la parte estacionaria 1 de la carcasa de la rueda de paletas, habiéndose llevado lateralmente la parte de la carcasa del motor hacia fuera de la parte 1 de la carcasa de la rueda de paletas y representando aquella una porción de la parte 9 de la carcasa de accionamiento. La parte de la carcasa de la rueda de paletas contiene en su lado superior una abertura de entrada 6 que lleva preferiblemente una brida de conexión que puede atornillarse con un tubo de transporte. En la dirección de flujo, la carcasa 1 de la rueda de paletas está configurada en forma cónica y se halla distanciada aquí de la parte 9 de la carcasa de accionamiento en una medida tal que el material a granel circulante es transportado verticalmente desde la abertura de entrada 6 hasta la abertura de salida 24, que está situada axialmente debajo de ella y que puede unirse también con un tubo de transporte. Ventajosamente, son posibles así alturas de los aparatos de medida a partir de 250 mm, con las cuales se pueden medir ya cantidades de transporte de 20 t por hora. Con alturas de construcción a partir de 900 mm se pueden materializar ya realizaciones de hasta 600 t por hora.
Se describe con más detalle el funcionamiento del dispositivo de medida ayudándose del dibujo. Durante el funcionamiento de marcha en vacío cuando no se conduce material a granel hacia la rueda de paletas 2, se tiene que aplicar a través del casquillo cojinete 4 únicamente un par de accionamiento o un par de frenado que corresponda al rozamiento en la línea de medida. Dado que, debido a que el casquillo cojinete 4 gira en sincronismo con el árbol de accionamiento, no se produce rozamiento alguno en esta parte de la línea de accionamiento, se tienen que aplicar por el casquillo cojinete 4 solamente los rozamientos de cojinete que se presentan por sacudidas o pequeñas fluctuaciones del número de revoluciones. Los rozamientos producidos en esta parte son relativamente pequeños, ya que el árbol de accionamiento 3 se mueve sólo muy poco por efecto de tales fuerzas del casquillo cojinete 4 y apenas se presentan tampoco rozamientos debido al apoyo de rodamiento 22. Por este motivo, en la rueda de paletas 2 se genera en el fondo solamente por turbulencias del aire un par de giro en vacío correspondiente que es compensado por medio de un tarado del dispositivo de medida, con lo que, debido al apoyo 22 casi exento de rozamiento del árbol de accionamiento, se obtiene una alta constancia del punto cero.
Si se carga ahora axialmente una corriente de material a granel 10 sobre la rueda de paletas 2, se origina, debido a la desviación, una aceleración radial de la corriente de material a granel 10 mediante la cual una fuerza de Coriolis genera en el árbol de accionamiento 3 un par de frenado adicional que es directamente proporcional a la corriente másica. De este modo, el dispositivo dinamométrico 7 acoplado con el árbol de accionamiento 3 es desviado tangencialmente un máximo de 0,1 a 0,5 mm y transmite este par de giro del árbol de accionamiento 3 al transductor de doble barra de flexión 7. Por tanto, la fuerza captada por el transductor de doble barra de flexión 7 representa un valor para la corriente de masa o de material a granel 10 que corre por la rueda de paletas 2. Mediante las dimensiones geométricas conocidas de la rueda de paletas 2 y las longitudes de brazo de palanca en el transductor de doble barra de flexión 7 se puede obtener e indicar con ayuda de un dispositivo de evaluación, no representado, la intensidad de transporte o la cantidad de transporte de la corriente másica que corre por la rueda de paletas 2.
Teóricamente, a un número de revoluciones de accionamiento constante de la rueda de paletas 2 se obtiene el resultado de que el par de giro de accionamiento necesario entre la rueda de paletas 2 y su accionamiento es exactamente proporcional al caudal másico. No obstante, esto es influenciado en la práctica todavía por pares de frenado adicionales que se originan debido a influencias de rozamiento en la línea de medida. Este problema se resuelve con la medida de la invención debido a que en la línea de medida se excluyen enteramente todas las influencias de rozamiento en el apoyo del árbol de accionamiento al pasar al recinto 8 de la carcasa de la rueda de paletas. Esto se consigue haciendo que directamente entre el árbol de accionamiento 3 y el casquillo cojinete 4 esté previsto el dispositivo dinamométrico 7, mediante el cual no se origina casi ningún movimiento relativo entre el árbol de accionamiento 3 y el casquillo cojinete 8, de modo que el árbol de accionamiento 3 está apoyado sin rozamiento en toda su longitud hasta el dispositivo dinamométrico 7. En este caso, no se concede especial importancia tampoco a la naturaleza de este apoyo radial giratorio 22 entre el árbol de accionamiento 3 y el casquillo cojinete 4, de modo que se pueden prever también apoyos sencillos. Por el contrario, la invención traslada las influencias del rozamiento a la zona comprendida entre la envolvente exterior del casquillo cojinete 4 y la parte estacionaria 9 de la carcasa de accionamiento. De este modo, el árbol de accionamiento 3 se desacopla en el fondo de influencias de rozamiento hasta dentro del recinto 8 de la carcasa de la rueda de paletas, puesto que el apoyo axial y radial 21 afectado de rozamiento del casquillo 4 no está dispuesto en la línea de medida hasta el dispositivo dinamométrico 7. Por tanto, casi queda excluido que las influencias de rozamiento en la junta de sellado 26 de los cojinetes y los polvos de material a granel que eventualmente se presenten allí puedan influir sobre la exactitud de medida. Por este motivo, las fluctuaciones de temperatura del material a granel que se presenten también en esta zona son en el fondo despreciables para la exactitud de medida, ya que si bien es cierto que con ellas fluctúa el rozamiento de cojinete entre el casquillo cojinete 4 y la parte 9 de la carcasa de accionamiento, esto no influye sobre el par de accionamiento que se puede captar y que actúa sobre el transductor de doble barra de flexión 7 en la línea de medida. Por tanto, en el apoyo 21 se pueden prever ventajosamente también entre el casquillo cojinete 4 y la parte 9 de la carcasa de accionamiento unos elementos de sellado 27 afectados de rozamiento que garanticen un sellado duradero en el caso de materiales a granel con fracciones de polvo fuertemente abrasivas.
En particular, mediante el apoyo del árbol de accionamiento exento de rozamiento según la invención, el cual garantiza al mismo tiempo debido a su disposición que no actúen fuerzas perturbadoras axiales o radiales de ninguna clase sobre el cuerpo de medida, se mejora también la exactitud de medida en el caso de pequeñas corrientes másicas 10, dado que los números de revoluciones de la rueda de paletas entonces necesarios y relativamente altos tienen tendencia, incluso con menores fluctuaciones del material a granel y una carga desigual de la rueda de paletas, a producir desequilibrios relativamente fuertes que no pueden repercutir aquí en la línea de medida. Además, este apoyo exento de rozamiento de la línea de medida permite un diámetro relativamente pequeño de la rueda de accionamiento 19 del casquillo cojinete en proporción al diámetro de la rueda de paletas, mediante el cual se puede lograr una mayor sensibilidad de las señales de medida, ya que se minimizan las fluctuaciones del par de frenado condicionadas por el rozamiento en la línea de medida. Se garantiza así una alta constancia del punto cero incluso en el caso de pequeñas corrientes de material a granel 10.
El sistema de control 70 presenta una ROM programable 80 en cuya sección 82 está almacenado el peso total de material a granel que ha de ser recibido por el tanque 62. En la entrada 72, el sistema de control 70 recibe las respectivas señales de medida actuales provenientes del módulo de pesaje 65, las cuales se suman en un equipo sumador 74 durante toda la operación de llenado. La señal suma resultante de esto es alimentada a un equipo comparador 76 a través de una línea 73 y es comparada en éste con la señal de peso total tomada de la sección 82. La señal del resultado de la comparación es alimentada o enviada como señal de control al dispositivo de bloqueo 53 a través de la línea de salida 75 del equipo comparador 76 cuando el dispositivo de bloqueo 53 presente un equipo de recepción para la señal de control.
Cuando, durante la operación de llenado, se debe añadir al material a granel 60, que consiste en un primer material, un segundo material vertible 40 proveniente de un dispositivo dosificador 42, este dispositivo dosificador 42 está unido a través de un trozo de tubo 44 con un corto racor 46 que está intercalado entre el dispositivo de bloqueo 53 y la tolva de entrada del módulo de pesaje 65. Asimismo, el dispositivo dosificador presenta una válvula de descarga controlable 48.
Usualmente o bien de conformidad con la normativa oficial, la relación de mezcla del primer material con el segundo material es un parámetro establecido para la operación de llenado. Este parámetro está almacenado como señal de valor de relación en una sección 84 de la memoria 80 del sistema de control 70. El módulo de pesaje 65 mide en este caso el respectivo peso actual de la corriente de material a granel que lo atraviesa y que consiste en el primer material y en el segundo material. Por tanto, la respectiva señal de peso actual proveniente del módulo de pesaje 65 es alimentada desde la entrada 72 a un equipo de substracción 90 del sistema de control 70, en el que se resta de la señal de peso la constante tomada de una sección 86 de la memoria 80. La constante dependiente del material se obtiene empíricamente a partir de la señal de peso de la corriente de material a granel que contiene solamente el primer material. La señal de salida del equipo de substracción 90 es alimentada, junto con la señal de valor de relación tomada de la sección 84, a un equipo comparador 92 cuya señal de salida del resultado es alimentada o enviada como señal de control, a través de la línea 91, a la entrada de control de la válvula de descarga 48 del dispositivo dosificador 42 cuando este dispositivo dosificador dispone de un equipo de recepción. De esta manera, se puede asegurar el mantenimiento de la relación de mezcla incluso en el caso de una corriente fluctuante de material a granel proveniente del contenedor de almacenamiento 52.

Claims (23)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Contenedor de almacenamiento para un material a granel granular o en forma de polvo, que comprende una parte de descarga inferior (56) generalmente cónica y provista de una abertura (58) de salida de material a granel, en donde está montado en la abertura de salida un dispositivo de bloqueo controlable (53), en donde, respecto de la dirección de salida del material a granel, está previsto en el lado de aguas abajo del dispositivo de bloqueo (53) un módulo de pesaje (65) recorrido por la corriente de material a granel, en donde está montado un dispositivo (7) de medida de la fuerza de Coriolis en el módulo de pesaje entre un árbol de accionamiento (3), que acciona la rueda de paletas que desvía la corriente de material a granel, y un casquillo cojinete (4) que rodea a dicho árbol, en donde el módulo de pesaje capta continuamente el peso del material a granel que sale por el dispositivo de bloqueo y conduce señales de control representativas del peso a un sistema de control (70), y en donde el sistema de control, al alcanzarse un valor límite prefijado por las señales de control sumadas, induce el cierre del dispositivo de bloqueo (53), caracterizado porque la parte estacionaria
    (9)
    de la carcasa de accionamiento está configurada axialmente en forma cilíndrica y está rodeada por una carcasa estática (1) de rueda de paletas que se estrecha en forma cónica hacia arriba, y contiene aberturas de entrada (6) y de salida
    (24)
    axialmente superpuestas en la dirección de flujo recto, estando dispuesto el motor de accionamiento (5) paralela y lateralmente junto a la parte (9) de la carcasa de accionamiento por fuera de la carcasa de la rueda de paletas.
  2. 2.
    Contenedor según la reivindicación 1, caracterizado porque la tolva de entrada del módulo de pesaje está fijada directamente a la abertura de salida del dispositivo de bloqueo.
  3. 3.
    Contenedor según la reivindicación 1, caracterizado porque entre el dispositivo de bloqueo y el módulo de pesaje está intercalado un dispositivo de desempolvado.
  4. 4.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la corriente de material a granel induce al módulo de pesaje a alinearse axialmente con la dirección de entrada de la corriente de material a granel en el módulo de pesaje.
  5. 5.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el módulo de pesaje está unido con el dispositivo de bloqueo (53) a través de un corto racor tubular (46) en el que desemboca una entrada (44) de un dispositivo dosificador (42).
  6. 6.
    Contenedor según la reivindicación 5, caracterizado porque están contenidos en él un material a granel constituido por un primer material y en el dispositivo dosificador un material a granel constituido por un segundo material que debe mezclarse con el primer material en una relación de mezcla prefijada.
  7. 7.
    Contenedor según la reivindicación 6, caracterizado porque en el sistema de control está almacenado el valor de la relación de mezcla y este valor controla una válvula dosificadora (48) del dispositivo dosificador.
  8. 8.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque el sistema de control presenta un equipo de substracción (90) en el que se resta cada vez una constante de la señal recibida del módulo de pesaje y representativa del peso actual de la corriente de material a granel constituida por los materiales primero y segundo, y se compara la señal de substracción en un equipo comparador (90) con el valor de relación almacenado, y la señal resultado de la comparación controla la entrega del segundo material desde el dispositivo dosificador (42).
  9. 9.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el motor de accionamiento (5) para el árbol de accionamiento (3) está montado lateralmente junto al árbol de accionamiento o a la carcasa del módulo de pesaje.
  10. 10.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo dinamométrico
    (7) está dispuesto dentro del casquillo cojinete (4) o dentro de un cuerpo hueco unido con el casquillo cojinete.
  11. 11. Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo dinamométrico
    (7) está concebido como un transductor de barra de flexión, como una célula de pesaje rotacionalmente simétrica o como un transductor de par de giro.
  12. 12. Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo dinamométrico
    (7) capta el par de accionamiento aplicado por el casquillo cojinete (4).
  13. 13. Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo dinamométrico
    (7)
    está fijado con su parte (13) de registro de fuerza a una parte dispuesta en la zona interior (11) del casquillo cojinete
    (4)
    y porque el árbol de accionamiento (3) se apoya sobre la parte (12) de introducción de fuerza con un medio de accionamiento (14) espaciado del punto de giro y capta el par de giro entre el casquillo cojinete y el árbol de accionamiento.
  14. 14. Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo dinamométrico
    (7) está unido con un equipo de telemetría (15) que consta de un dispositivo de emisión (16) montado en el casquillo cojinete (4) y un dispositivo de recepción (17) montado en la parte estacionaria (9) de la carcasa de accionamiento, por medio de los cuales se pueden transmitir al menos las señales de medida captadas.
  15. 15.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo de emisión (16) y el dispositivo de recepción (17) contienen inductancias que están dispuestas una con respecto a otra de modo que, debido a su acoplamiento capacitivo con ayuda de corrientes alternas, se puedan transmitir tanto las señales de medida como la tensión de alimentación para el dispositivo dinamométrico.
  16. 16.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el casquillo cojinete está unido con un motor (5) a través de un dispositivo de accionamiento (19, 20, 28), estando dispuesto el motor lateralmente junto al casquillo cojinete (4) o directamente debajo de éste.
  17. 17.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo de accionamiento contiene una rueda de accionamiento (19) fijada al casquillo cojinete, la cual está unida, a través de un accionamiento de correa (20), de cadena o de ruedas dentadas, con el motor eléctrico lateralmente dispuesto que sirve para accionar la rueda de paletas (2).
  18. 18.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la parte estacionaria (9) de la carcasa de accionamiento está dispuesto el casquillo cojinete en forma giratoria y éste penetra hasta el interior de la carcasa (8) de la rueda de paletas y gira en sincronismo con el número de revoluciones constante de la rueda de paletas.
  19. 19.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el casquillo cojinete (4) está apoyado radial y axialmente en la parte (9) de la carcasa de accionamiento a través de cojinetes, especialmente por medio de cojinetes de bolas o cojinetes de bolas-rodillos (21).
  20. 20.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el casquillo cojinete está apoyado de forma giratoria el árbol de accionamiento (3) portador de la rueda de paletas (2), apoyándose el árbol de accionamiento, a efectos de accionamiento, sobre un dispositivo dinamométrico (7) de modo que, debido al casquillo cojinete accionado, el árbol de accionamiento gire con el mismo número de revoluciones.
  21. 21.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el árbol de accionamiento (3) está apoyado con respecto al casquillo cojinete (4) por medio de un cojinete radial (22), especialmente por medio de un cojinete liso, un cojinete de bolas, un cojinete neumático o un elemento de cruceta elástica.
  22. 22.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el árbol de accionamiento está apoyado axialmente con respecto al casquillo cojinete por medio de un cojinete axial central (23), especialmente por medio de un cojinete de bolas o un cojinete de punta, con lo que no pueden actuar fuerzas axiales sobre el cuerpo de medida.
  23. 23.
    Contenedor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo dinamométrico
    (7) está unido, en materia de señales, con el sistema de control (70), el cual calcula la cantidad de transporte de la corriente de material a granel a través del módulo de pesaje a partir de las señales de medida captadas, las dimensiones geométricas y otros parámetros físicos.
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