ES2376219T3 - Estructura de soporte h�?brida metal-pl�?stico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un veh�?culo. - Google Patents
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Abstract
Estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo, comprendiendo una estructura metálica que comprende un cuerpo tubular metálico (10) alargado de perfil de sección transversal cerrado y una longitud adecuada para ser montado entre dos elementos laterales opuestos de un bastidor de un vehículo; y un cuerpo de plástico sobremoldeado sobre dicha estructura metálica, definiendo dicho cuerpo de plástico sobremoldeado una pluralidad de elementos funcionales de plástico (11, 12) en diferentes regiones de dicho cuerpo tubular metálico (10), caracterizado porque: una pluralidad de elementos de sujeción metálicos salientes (14) están fijados a dicho cuerpo tubular metálico (10) y distribuidos a lo largo del mismo; y al menos uno de dichos elementos funcionales de plástico (11, 12) del cuerpo de plástico sobremoldeado embebe al menos uno de dichos elementos de sujeción metálicos salientes (14).
Description
Estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo.
Campo de la técnica
La presente invención concierne a una estructura de soporte híbrida metal-plástico, aplicable a un soporte de tablero de instrumentos de un vehículo previsto para ser montado entre dos elementos laterales de un bastidor de un vehículo automóvil. La estructura de soporte híbrida comprende un cuerpo tubular metálico y una pluralidad de elementos funcionales de material plástico sobremoldeados sobre dicho cuerpo tubular metálico.
Estado de la técnica
Los vehículos automóviles llevan varias estructuras de soporte, como por ejemplo un elemento estructural en forma de una traviesa de soporte montada entre dos elementos laterales del bastidor, generalmente unos pilares laterales, junto a una parte frontal del habitáculo. Este elemento estructural proporciona rigidez al bastidor, en especial en caso de recibir un choque lateral, e integra una pluralidad elementos funcionales para soportar diferentes elementos o componentes del vehículo, incluyendo el tablero de instrumentos, la columna de dirección, uno o más airbags, caja de fusibles, conductos de ventilación, calefacción y aire acondicionado, equipo de sonido, etc. Muchos de estos componentes necesitan conexiones eléctricas de alimentación y/o señales, por lo que la estructura hace además una función de soporte de cables o mazos de cables.
Una construcción clásica para dicha estructura de soporte del tablero de instrumentos comprende un cuerpo metálico alargado que se extiende de un extremo al otro de la estructura de soporte y una pluralidad de elementos funcionales, los cuales están obtenidos, por ejemplo, por embutición de chapa metálica y unidos a dicho cuerpo metálico alargado por soldadura. Una estructura de soporte construida de este modo resulta muy pesada y además muy costosa, puesto que requiere primero la fabricación por separado de un gran número de elementos funcionales de chapa metálica diferentes, que en algunas ocasiones pueden llegar a ser más de veinte, y después la soldadura de tales elementos al cuerpo metálico alargado en las respectivas posiciones requeridas.
La solicitud de patente internacional WO 02/068257 da a conocer una estructura integral hecha de metal y plástico para un módulo frontal de un vehículo. En un ejemplo de realización, la estructura integral comprende un cuerpo obtenido por embutición de chapa metálica, con varios elementos de sujeción metálicos formados en el mismo o soldados al mismo, cada uno de los cuales define un vástago saliente y una cabeza, y un elemento funcional obtenido por sobremoldeo de un material plástico sobre parte del cuerpo metálico, embebiendo dichos elementos de sujeción. Sin embargo, el mencionado cuerpo obtenido por embutición de chapa metálica proporciona un elemento estructural de perfil abierto poco adecuado para resistir choques, en especial choques en la dirección axial y esfuerzos a torsión, y por esto el cuerpo metálico debe ser reforzado mediante un extenso entramado de nervios definidos por el elemento funcional de material plástico sobremoldeado sobre el mismo.
El documento EP-A-1842714 según las características del preámbulo de la reivindicación independiente 1, da a conocer un conjunto de soporte para un tablero de instrumentos de un vehículo, que comprende una estructura de soporte metálica que incluye un travesaño tubular proporcionado en sus extremos con elementos de sujeción para sujetar el conjunto de soporte al cuerpo del vehículo, y una estructura hecha de material plástico, sobremoldeada en la estructura de soporte metálica y provista de elementos funcionales integrales para adjuntar componentes de tablero de instrumentos y/o dispositivos al conjunto de soporte. El travesaño tubular incluye áreas hundidas llenadas y cubiertas por el material plástico. Sin embargo, el adjunto entre la estructura de soporte metálica y la estructura hecha de material plástico proporcionada por dichas áreas huecas llenadas y cubiertas por el material plástico puede resultar insuficiente contra fuerzas y pares de torsión a las que un conjunto de soporte para un tablero de instrumentos de un vehículo está generalmente sometido.
Exposición de la invención
La presente invención aporta una estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo comprendiendo un cuerpo estructural metálico y un cuerpo de plástico sobremoldeado sobre el mismo definiendo una pluralidad de elementos funcionales de material plástico. Esta estructura de soporte híbrida metal-plástico es ligera, resistente, y económica de fabricar. En una realización, la estructura de soporte híbrida de la presente invención está configurada para permitir una fácil separación de las partes metálicas y partes de plástico al final de su vida útil con propósitos de reciclaje. La mencionada estructura metálica comprende un cuerpo tubular metálico alargado de perfil de sección transversal cerrado, con una pluralidad de elementos de sujeción metálicos salientes fijados al mismo. El mencionado cuerpo de plástico sobremoldeado define una pluralidad de elementos funcionales de material plástico sobremoldeados sobre diferentes regiones del cuerpo tubular metálico, donde el material plástico de al menos uno de dichos elementos funcionales embebe al menos uno de los elementos de sujeción metálicos salientes.
Así, los elementos de sujeción metálicos salientes unidos al cuerpo tubular metálico y embebidos en los elementos funcionales de material plástico sobremoldeados aseguran una unión firme entre los elementos funcionales de material plástico y el cuerpo tubular metálico.
En una realización, los elementos de sujeción metálicos salientes están distribuidos a lo largo del cuerpo tubular metálico y el material plástico de cada elemento funcional embebe uno de dichos elementos de sujeción metálicos salientes. En otra realización, el cuerpo tubular metálico presenta unos entrantes y/o salientes superficiales, obtenidos por ejemplo por moleteado o estriado de una superficie exterior del cuerpo tubular metálico en una o más regiones del mismo, y el material plástico del cuerpo de plástico, por ejemplo el material plástico de uno o más de los elementos funcionales, embebe dichos entrantes y/o salientes superficiales proporcionando una unión metal-plástico. Así, por ejemplo, el material plástico de aquellos elementos funcionales sometidos a mayores esfuerzos de torsión pueden estar sobremoldeado embebiendo preferiblemente elementos de sujeción metálicos salientes fijados al cuerpo tubular metálico, mientras que el material plástico de aquellos elementos funcionales sometidos a menores esfuerzos de torsión puede estar sobremoldeado embebiendo sólo los mencionados entrantes y/o salientes superficiales del cuerpo tubular metálico. También es posible que el material plástico de uno o más de los elementos funcionales esté sobremoldeado embebiendo tanto entrantes y/o salientes superficiales formados en el elemento tubular metálico como uno o más de los elementos de sujeción metálicos salientes fijados al elemento tubular metálico.
Opcionalmente, el cuerpo de plástico sobremoldeado define al menos una pared estructural que se extiende desde una superficie exterior del cuerpo tubular metálico hacia fuera y a lo largo de al menos una porción del mismo. Esta pared estructural está dimensionada para aumentar el momento de inercia del cuerpo tubular metálico, puesto que la pared estructural proporciona, junto con el cuerpo tubular metálico, un área de sección transversal con un momento de inercia deseado mayor que el momento de inercia del cuerpo tubular metálico solo. Preferiblemente, la pared estructural estará conectada por al menos uno de sus extremos a uno de los elementos estructurales, y más preferiblemente estará conectada por ambos extremos a dos de los elementos estructurales adyacentes. La pared estructural es en general relativamente delgada y tiene un extremo distal desde el cual pueden extenderse unas aletas en una dirección perpendicular u oblicua a la pared estructural. En algunos casos, la base de la pared estructural en contacto con el cuerpo tubular metálico presenta unos engrosamientos o salientes embebiendo un elemento de sujeción metálico saliente fijado al cuerpo tubular metálico.
En algunas aplicaciones puede ser necesario incorporar un elemento metálico de refuerzo unido al cuerpo tubular metálico para reforzar uno de los elementos funcionales de material plástico sobremoldeado al menos en parte sobre el mismo. En una realización, el elemento metálico de refuerzo está unido al cuerpo tubular metálico por soldadura o adhesivado. En otra realización, el elemento metálico de refuerzo tiene uno o más agujeros en una región en contacto con el cuerpo tubular metálico, y uno de los elementos de sujeción metálicos salientes está pasado a través de cada uno de dichos agujeros. El correspondiente elemento funcional de material plástico está sobremoldeado al menos en parte sobre dicho elemento metálico de refuerzo embebiendo el elemento de sujeción metálico saliente y el agujero a través del cual está insertado. Así, el material plástico del elemento funcional realiza la unión del elemento metálico de refuerzo y el cuerpo tubular metálico en cooperación con los agujeros y los elementos de sujeción metálicos salientes embebidos por el mismo sin necesidad de soldadura o adhesivado.
Ventajosamente, cada elemento de sujeción metálico saliente comprende un vástago que tiene un eje longitudinal substancialmente perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo tubular metálico, y dicho vástago tiene al menos una porción exterior provista de unos relieves superficiales en contacto con el material plástico. En la práctica, los mencionados relieves superficiales pueden estar proporcionados por un fileteado de rosca exterior y los vástagos pueden ser pernos fileteados o varillas fileteadas disponibles comercialmente a un coste relativamente bajo. El cuerpo tubular alargado puede ser obtenido cortando a la medida un tubo recto de sección transversal constante, con un perfil de sección transversal cerrado de forma y dimensiones adecuadas, y de un material metálico apropiado, tal como por ejemplo acero o una aleación de aluminio, el cual puede ser seleccionado de un catálogo de tubos comercialmente disponibles o puede ser fabricado expresamente de manera relativamente económica, por ejemplo por laminación o por extrusión. Alternativamente, el cuerpo tubular alargado puede ser de perfil de sección transversal variable a lo largo del mismo y puede ser obtenido por empalme de dos o más secciones de diferentes formas y/o dimensiones, o por deformación de un único elemento tubular de perfil de sección transversal constante usando cualquier técnica de conformación adecuada, tal como por ejemplo aplastamiento, hidroformación o repujado al torno. Aunque por razones constructivas y económicas es ventajoso que el cuerpo tubular metálico, tanto si es de perfil de sección transversal uniforme como variable, sea completamente recto, la presente invención contempla, en algunos casos, la posibilidad de que el cuerpo tubular metálico tenga algunas dobleces o una configuración general arqueada.
En una primera operación de fabricación, los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes son unidos al cuerpo tubular metálico, por ejemplo por soldadura o adhesivado, o por atornillado en correspondientes agujeros formados en el cuerpo tubular metálico, con lo que se obtiene un conjunto metálico formado por el cuerpo tubular metálico y los elementos de sujeción metálicos salientes unidos al mismo. En una segunda operación de fabricación, este conjunto metálico es colocado en el interior de un molde configurado para formar los elementos funcionales, y el material plástico es inyectado al interior del molde, de manera que el material plástico sobremoldeado forma los diferentes elementos funcionales unidos al conjunto metálico. En general, por necesidades de la técnica de moldeo, el molde tiene una boquilla de inyección en un punto del mismo y unos canales configurados para distribuir el material plástico fundido hacia las cavidades del molde que configuran los diferentes elementos funcionales. Por esta razón, en la estructura de soporte híbrida terminada, los elementos funcionales de material plástico están conectados por uno o más cordones de material plástico sobremoldeado en contacto con el cuerpo tubular metálico, los cuales están formados por los mencionados canales del molde. Estos cordones de material plástico no juegan ningún papel funcional o estructural en la estructura de soporte híbrida y, aunque no causan ningún estorbo, podrían ser eliminados si se considerara necesario.
En general, el cuerpo tubular metálico está diseñado de manera que es capaz de proporcionar por sí solo la resistencia requerida frente a esfuerzos de flexión, torsión y compresión, y los elementos funcionales de material plástico no necesitan proporcionar una función adicional de refuerzo para el cuerpo tubular metálico. Dado que los elementos de sujeción metálicos salientes proporcionan una sujeción firme y segura entre los elementos funcionales de material plástico y el cuerpo tubular metálico, los elementos funcionales de material plástico pueden tener unas dimensiones mínimas, y esto significa una cantidad reducida de material plástico y una disminución en el peso del conjunto frente a otras estructuras híbridas del estado de la técnica. El perfil de sección transversal cerrado del cuerpo tubular metálico es especialmente favorable para resistir deformaciones producidas por esfuerzos de compresión en la dirección axial del mismo, tales como los experimentados en caso de choque lateral. Es habitual que diferentes regiones del cuerpo tubular metálico estén sometidas a diferentes esfuerzos, especialmente diferentes esfuerzos a flexión, en cuyo caso se elegirá un cuerpo tubular metálico de perfil de sección transversal constante capaz de resistir el mayor esfuerzo previsto o un cuerpo tubular metálico de perfil de sección transversal variable con diferentes regiones dimensionadas para resistir los diferentes esfuerzos previstos en las mismas. Alternativamente, un cuerpo tubular metálico de refuerzo puede estar unido al cuerpo tubular metálico en una región del mismo sometida a un mayor esfuerzo, en cuyo caso uno o más de los elementos funcionales de material plástico estarán sobremoldeados en parte sobre el cuerpo tubular metálico y en parte sobre dicho cuerpo tubular metálico de refuerzo. Opcionalmente, en el mencionado cuerpo tubular metálico de refuerzo pueden estar fijados uno o más elementos de sujeción metálicos salientes embebidos por el elemento funcional de material plástico. En cualquier caso, se puede reducir el grosor de la pared del perfil de sección transversal del cuerpo tubular metálico, y por consiguiente el peso del conjunto, aportando unos nervios de refuerzo de material plástico sobremoldeado dispuestos paralelamente a la dirección longitudinal del cuerpo tubular metálico y proporcionados por unas respectivas cavidades en el molde durante la operación de sobremoldeo.
En una realización aplicada a una traviesa de soporte de tablero de instrumentos de un vehículo automóvil, el cuerpo tubular metálico está configurado para ser montado entre dos elementos laterales de un bastidor de dicho vehículo. Generalmente, la región de la estructura de soporte sometida a mayores esfuerzos es una región lateral donde está sobremoldeado un elemento funcional de material plástico que forma un soporte para la columna de dirección del vehículo, y esta región lateral es la que puede estar opcionalmente reforzada mediante el cuerpo tubular metálico de refuerzo o mediante unas mayores dimensiones del perfil de sección transversal del cuerpo tubular, o incluso mediante unos nervios de refuerzo definidos por el cuerpo de material plástico sobremoldeado. Generalmente, el mencionado soporte de columna de dirección está en sí mismo también sometido a esfuerzos relativamente grandes, y en algunos casos, con el fin de reducir la cantidad de material plástico sobremoldeado sin comprometer la resistencia del soporte de columna de dirección, puede ser conveniente disponer un elemento metálico de refuerzo unido al cuerpo tubular metálico y/o al cuerpo tubular metálico de refuerzo, si lo hay, en dicha primera región lateral del cuerpo tubular, formando parte del conjunto metálico a introducir en el molde, y el soporte de columna de dirección puede ser sobremoldeado embebiendo totalmente o al menos en parte dicho elemento metálico de refuerzo.
Para facilitar el reciclaje de la estructura de soporte híbrida metal-plástico al final de su vida útil, la presente invención prevé un sistema que permite separar fácilmente las partes metálicas de las partes de material plástico. Para ello, los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes están fijados a dicho cuerpo tubular metálico con una fuerza de unión predeterminada, ya sea por soldadura o adhesivado, o por atornillado. Además, cada uno de los elementos de sujeción metálicos salientes tiene un extremo distal provisto de una configuración de agarre apropiada para ser agarrada mediante una herramienta giratoria, ya sea de accionamiento manual o motorizada, la cual accede al extremo del vástago a través de una correspondiente abertura formada en el elemento funcional de material plástico. Si el vástago está unido al cuerpo tubular o miembro tubular de refuerzo por soldadura o adhesivado, dicha soldadura o adhesivado será un tipo de soldadura o adhesivado rompible por un par o esfuerzo a torsión aplicado al vástago por dicha herramienta giratoria. Una vez rota la soldadura o adhesivado, un ulterior giro continuado del vástago bajo la acción de la herramienta hará avanzar el vástago hacia fuera del material plástico en virtud del fileteado de rosca exterior en contacto con el material plástico sobremoldeado hasta la total extracción del vástago metálico. Entonces, el elemento funcional de material plástico queda liberado para que pueda ser deslizado a lo largo del cuerpo tubular metálico hasta ser separado del mismo. Si el vástago está atornillado a un agujero fileteado del cuerpo tubular metálico
o del cuerpo tubular metálico de refuerzo, el mismo giro continuado aplicado al vástago por la herramienta giratoria sirve para revertir la unión atornillada entre el vástago y el cuerpo tubular metálico y para extraer el vástago del material plástico. A continuación, el elemento funcional de material plástico puede ser deslizado o lo largo del cuerpo tubular metálico hasta separarlo del mismo.
De acuerdo con un ejemplo de realización, para facilitar la realización de unas operaciones de ensamblaje durante la fabricación de la estructura de soporte híbrida y unas operaciones de desensamblaje para el reciclaje de la misma, en especial cuando se usan medios mecánicos automatizados, todos los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes están dispuestos con sus ejes longitudinales en un plano y substancialmente paralelos a una dirección de desmoldeo, de manera que el cuerpo tubular, una vez dispuesto en una posición angular predeterminada, sólo necesita ser avanzado paso a paso en la dirección de su eje longitudinal para alinear sucesivamente los diferentes lugares en los que están o deben estar fijados los vástagos con una herramienta giratoria instalada en un cabezal de un aparato de instalación o extracción de vástagos, sin necesidad de hacer girar el cuerpo tubular metálico respecto a su eje longitudinal. En caso de ser necesarios elementos de sujeción metálicos salientes orientados en diferentes direcciones se prevé disponer un primer grupo de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes con sus ejes longitudinales en un primer plano y substancialmente paralelos a una dirección de desmoldeo del material plástico y un segundo grupo de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes con sus ejes longitudinales en un segundo plano y substancialmente perpendiculares a dicha dirección de desmoldeo, donde el segundo estará típicamente a un ángulo de 90 grados respecto al primer plano y en coincidencia con una línea de partición del molde.
El vástago que forma cada elemento de sujeción metálico saliente de acuerdo con una realización tiene la forma de un perno unido a testa por soldadura o adhesivado a la superficie exterior del cuerpo tubular metálico o unido por atornillado en un agujero fileteado formado en el cuerpo tubular metálico. Según otra realización alternativa, cada vástago tiene la forma de una varilla roscada pasada a través de dos agujeros alineados formados en áreas opuestas del cuerpo tubular metálico de manera que dos regiones extremas opuestas del vástago sobresalen proporcionando dos respectivos elementos de sujeción metálicos salientes en lados opuestos del cuerpo tubular o del miembro tubular de refuerzo. En este caso, el vástago puede estar fijado al correspondiente cuerpo tubular metálico por soldadura o adhesivado, o por atornillado en al menos uno de dichos dos agujeros alineados. Así, con una única operación pueden ser instalados o extraídos dos vástagos a la vez. En el caso de las uniones atornilladas, los correspondientes agujeros formados en el cuerpo tubular metálico pueden estar previamente fileteados de rosca interior, por ejemplo cuando el material metálico del cuerpo tubular es relativamente duro, tal como el acero, o pueden estar configurados para recibir vástagos provistos de un fileteado exterior autorroscante, por ejemplo cuando el material metálico del cuerpo tubular es relativamente blando, tal como una aleación de aluminio.
Breve descripción de los dibujos
Las anteriores y otras ventajas y características resultarán más evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de unos ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
la Fig. 1 es una vista en perspectiva de una estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo de acuerdo con una primera realización de la presente invención, con un detalle ampliado;
la Fig. 2 es una vista frontal de la estructura de soporte híbrida de la Fig. 1;
las Figs. 3, 4, 5 y 6 son vistas en sección transversal ampliadas tomadas respectivamente por los planos indicados III-III, IV-IV, V-V y VI-VI en la Fig. 2;
la Fig. 7 es una vista en perspectiva parcial de un conjunto metálico que forma parte de la estructura de soporte híbrida de la primera realización;
la Fig. 7A es una vista en perspectiva que muestra un detalle opcional de un cuerpo tubular metálico que forma parte del conjunto metálico;
la Fig. 8 es una vista lateral parcial ampliada de una porción extrema de un vástago que forma un elemento de sujeción metálico saliente en el conjunto metálico de la Fig. 7;
la Fig. 9 es una vista en perspectiva parcial de la estructura de soporte híbrida de la primera realización y de una herramienta giratoria que puede ser usada para instalar o retirar los vástagos;
las Figs. 10, 11, 12 y 13 son vistas en sección transversal ampliadas que muestran diferentes modos de fijación de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes al cuerpo tubular metálico de acuerdo con la primera realización.
la Fig. 14 es una vista en perspectiva de una estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo de acuerdo con una segunda realización de la presente invención, con unos detalles ampliados;
la Fig. 15 es una vista frontal de la estructura de soporte híbrida de la Fig. 10; las Figs. 16, 17, 18, 19 y 20 son vistas en sección transversal ampliadas tomadas respectivamente por los planos indicados XVI-XVI, XVII-XVII, XVIII-XVIII, XIX-XIX y XX-XX en la Fig. 15;
la Fig. 21 es una vista en sección transversal ampliada que muestra el modo de fijación de un vástago que forma un elemento de sujeción metálico saliente al cuerpo tubular metálico de acuerdo con la segunda realización;
la Fig. 22 es una vista en perspectiva parcial de una estructura de soporte híbrida metal-plástico de la presente invención incluyendo una pared estructural; y
la Fig. 23 es una vista en perspectiva parcial que ilustra la unión de un elemento metálico de refuerzo y un cuerpo tubular metálico en la parte metálica de la estructura de soporte híbrida metal-plástico de la presente invención. Descripción detallada de unos ejemplos de realización
Haciendo referencia en primer lugar a las Figs. 1 a 9, con la referencia numérica 50 se designa en general una estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo de acuerdo con una primera realización de la presente invención. En esta primera realización, la estructura de soporte híbrida 50 comprende un cuerpo tubular metálico 10 que tiene un perfil de sección transversal cerrado y longitud adecuada para ser montado entre dos elementos laterales opuestos del bastidor de un vehículo automóvil, transversalmente a la dirección de avance del vehículo. Este cuerpo tubular metálico 10 es un elemento estructural que separa el compartimiento de habitáculo de un compartimiento del motor y que soporta un tablero de instrumentos del vehículo. El cuerpo tubular metálico 10 de la primera realización es un tubo recto y de perfil de sección transversal circular constante a lo largo del mismo. Sobre diferentes regiones del cuerpo tubular metálico 10 están sobremoldeados una pluralidad de elementos funcionales de material plástico separados, los cuales incluyen, por ejemplo, un soporte de columna de dirección 11 en una primera región lateral del cuerpo tubular metálico 10, al menos una pata de apoyo 12 y un soporte para una consola 25 en una región central del cuerpo tubular metálico 10, uno o más soportes para airbag 26 en una segunda región lateral del cuerpo tubular metálico 10, así como varios soportes para mazos de cables 27 y otros soportes 28 para otros componentes.
En los extremos del cuerpo tubular metálico 10 hay unas pletinas de anclaje 29 representadas sólo esquemáticamente en las Figs. 1 y 2, las cuales en el ejemplo ilustrado también son de material plástico sobremoldeado, aunque alternativamente podrían ser de un material metálico unido al cuerpo tubular metálico 10 por soldadura o adhesivado. Debido a que todos los elementos funcionales de material plástico 11, 12, 25-29 están obtenidos mediante una única operación de sobremoldeo en un molde, todos los elementos funcionales de material plástico 11, 12, 25-29 están conectados entre sí por uno o más cordones de material plástico 32 en contacto con el cuerpo tubular metálico 10 como consecuencia de unos canales para fluencia del material plástico fundido conectando unas cavidades para los diferentes elementos funcionales en el molde.
Tal como se muestra en la Fig. 7, para asegurar la fijación del material plástico sobremoldeado que forma los elementos funcionales 11, 12, 25-29 al cuerpo tubular metálico 10, una pluralidad de elementos de sujeción metálicos salientes 14 están fijados al cuerpo tubular metálico 10 y distribuidos en diferentes regiones a lo largo del mismo en unas posiciones preseleccionadas. Estos elementos de sujeción metálicos salientes 14 comprenden preferiblemente un vástago substancialmente perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo tubular metálico 10, y unos relieves superficiales formados al menos en una porción exterior de dicho vástago, de manera que en la estructura de soporte híbrida 50 los mencionados relieves superficiales están en contacto con el material plástico sobremoldeado de los elementos funcionales 11, 12, 25-29. Ventajosamente, los mencionados relieves superficiales de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 están proporcionados por un fileteado de rosca exterior del vástago, lo que implica que como elementos de sujeción metálicos salientes 14 pueden usarse pernos o varillas roscadas de un tipo comercialmente disponible. En la estructura de soporte híbrida 50, la pluralidad de elementos funcionales de material plástico 11, 12, 25-29 están sobremoldeados sobre diferentes regiones separadas del cuerpo tubular metálico 10 donde están fijados los elementos de sujeción metálicos salientes 14, de manera que cada elemento funcional de material plástico 11, 12 embebe uno o más de los elementos de sujeción metálicos salientes 14. En la Fig. 7 se muestra parcialmente sólo el cuerpo tubular metálico 10 con los elementos de sujeción metálicos salientes 14 fijados al mismo, y también un elemento metálico de refuerzo 24 opcional, unido al cuerpo tubular metálico 10, por ejemplo por soldadura o adhesivado, sobre el cual está sobremoldeado dicho soporte de columna de dirección 11 (Fig. 3).
Opcionalmente el cuerpo tubular metálico 10 presenta, en una o más regiones del mismo, unos entrantes y/o salientes superficiales 39, mostrados en la Fig. 7A, sobre los que están sobremoldeadas una o más porciones del cuerpo de plástico, por ejemplo uno o más de los elementos funcionales de material plástico 11, 12 (no mostrados en la Fig. 7A), de manera que el material plástico embebe dichos entrantes y/o salientes superficiales 39 estableciendo un grado de unión entre el metal y el plástico suficiente para resistir pequeños esfuerzos a torsión sin necesidad de elementos de sujeción metálicos salientes 14. Obviamente, en una misma región del cuerpo tubular metálico 10 puede haber simultáneamente entrantes y/o salientes superficiales 39 y uno o más elementos de sujeción metálicos salientes 14 embebidos en el elemento funcional de material plástico. Estos entrantes y/o salientes superficiales pueden estar formados fácilmente por deformación superficial, por ejemplo por moleteado, o por arranque de material superficial, por ejemplo por estriado.
En la Fig. 8. se muestra una porción distal de uno de tales pernos o varillas roscadas que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 en la estructura de soporte híbrida 50 de esta primera realización. El perno o varilla roscada de la Fig. 8 comprende además una configuración de agarre 21 adaptada para ser agarrada mediante una herramienta giratoria 22, como por ejemplo la mostrada en la Fig. 9. En la estructura de soporte híbrida 50 de la primera realización mostrada en las Figs. 1 a 9, los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 están unidos al cuerpo tubular metálico 10 con una fuerza de unión predeterminada, y están provistos de la correspondiente configuración de agarre 21, la cual es accesible a través de una abertura 23 (Fig. 9) formada en el material plástico. En otras palabras, el material plástico de los elementos funcionales embebe las porciones fileteadas de rosca de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 pero dichas aberturas 23 dejan expuesto el extremo distal de cada vástago donde está formada la configuración de agarre 21.
Así, según está representado en la Fig. 9, la configuración de agarre 21 puede ser agarrada mediante la mencionada herramienta giratoria 22 para aplicar un par predeterminado al vástago capaz de vencer la mencionada fuerza de unión predeterminada entre el vástago y el cuerpo tubular metálico 10. Una vez rota la unión entre el vástago y el cuerpo tubular metálico 10, un ulterior giro del vástago impartido por la herramienta giratoria 22, y en virtud del fileteado de rosca exterior del vástago en cooperación con el fileteado de rosca interior formado en el material plástico sobremoldeado sobre el mismo, servirá para extraer el elemento de sujeción metálico saliente 14 a través de la abertura 23 y con ello liberar en parte el elemento funcional de material plástico 11, 12, 25-29, el cual puede ser separado entonces del cuerpo tubular metálico 10 haciéndolo deslizar axialmente hasta el final del mismo con propósitos de reciclaje. En las Figs. 8 y 9, la configuración de agarre 21 de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 es una ranura transversal y la herramienta giratoria 22 un destornillador de accionamiento manual. No obstante, se comprenderá que alternativamente la configuración de agarre puede tener cualquier otra forma adecuada para ser agarrada por una correspondiente herramienta giratoria de accionamiento manual o motorizado.
En relación ahora con las Figs. 10-13 se describen a continuación diferentes ejemplos alternativos de la manera cómo los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 pueden estar fijados al cuerpo tubular metálico 10 según la primera realización.
En la Fig. 10, el vástago que forma el elemento de sujeción metálico saliente 14 está dispuesto a testa sobre el cuerpo tubular metálico 10 y fijado al mismo por una soldadura 30 en la base. La soldadura 30 es una soldadura rompible por el par aplicado mediante dicha herramienta giratoria 22 acoplada a la configuración de agarre 21 del vástago. Alternativamente, la soldadura 30 puede ser reemplazada por un adhesivado rompible por dicho par.
En la Fig. 11, el vástago que forma el elemento de sujeción metálico saliente 14 está pasado a través de dos agujeros 20a, 20b formados en áreas opuestas del cuerpo tubular metálico 10 y alineados entre sí. Los agujeros 20a, 20b no están fileteados y el vástago está unido al cuerpo tubular metálico 10 mediante una soldadura 30 en una región adyacente a uno de los dos agujeros. El vástago tiene una longitud adecuada para que dos regiones extremas del mismo sobresalgan por ambos lados del cuerpo tubular metálico 10 proporcionando dos respectivos elementos de sujeción metálicos salientes 14 en dichas áreas opuestas del cuerpo tubular metálico 10. La soldadura 30 es una soldadura rompible por el par aplicado mediante la herramienta giratoria 22 acoplada a la configuración de agarre 21 del vástago. Alternativamente, la soldadura 30 puede ser reemplazada por un adhesivado rompible por dicho par.
En la Fig. 12, el vástago que forma el elemento de sujeción metálico saliente 14 está fijado al cuerpo tubular metálico 10 por atornillado de dicho fileteado de rosca exterior en un correspondiente agujero 19 fileteado interiormente de rosca formado en el cuerpo tubular metálico 10. Alternativamente, el agujero 19 podría no estar previamente fileteado de rosca y el vástago podría tener un fileteado exterior autorroscante. En cualquier caso, la unión atornillada del vástago al agujero 19 es reversible por el par aplicado mediante la herramienta giratoria 22 acoplada a la configuración de agarre 21 del vástago.
En la Fig. 13, el vástago que forma el elemento de sujeción metálico saliente 14 está pasado a través de dos agujeros 20a, 20b alineados formados en áreas opuestas del cuerpo tubular metálico 10. Uno de los dos agujeros 20a está fileteado de rosca interior, y el fileteado de rosca exterior del vástago está atornillado dicho agujero 20a fileteado, El vástago es suficientemente largo para que dos regiones extremas sobresalientes del mismo proporcionen dos respectivos elementos de sujeción metálicos salientes 14 en dichas áreas opuestas del cuerpo tubular metálico 10. la unión atornillada del vástago al agujero 19 es reversible por el par aplicado mediante la herramienta giratoria 22 acoplada a la configuración de agarre 21 del vástago.
En la Fig. 3 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma el soporte de columna de dirección
11. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte de columna de dirección 11 está sobremoldeado en parte sobre el cuerpo tubular metálico 10 y sobre dicho elemento metálico de refuerzo 24 embebiendo uno de los elementos de sujeción metálicos salientes 14, el cual está fijado al cuerpo tubular metálico 10 de la manera descrita más arriba en relación con la Fig. 10. El material plástico del soporte de columna de dirección 11 embebe totalmente el elemento metálico de refuerzo 24 aunque alternativamente podría recubrirlo sólo en parte. En el plano de la sección transversal mostrada de la Fig. 3, el material plástico del soporte de columna de dirección 11 rodea sólo parcialmente el cuerpo tubular metálico 10, aunque en otros planos el material plástico rodea completamente al cuerpo tubular metálico 10.
En la Fig. 4 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma el soporte para mazo de cables 27. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte para mazo de cables 27 está sobremoldeado sobre el cuerpo tubular metálico 10 rodeándolo por completo y embebiendo tres de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 que tienen sus ejes en un mismo plano. Dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 están proporcionados por un único vástago fijado al cuerpo tubular metálico 10 de la manera descrita en relación con la Fig. 11 o Fig. 13, mientras que el otro está proporcionado por un vástago fijado al cuerpo tubular metálico 10 de la manera descrita en relación con la Fig. 10, aunque alternativamente podría ser de la manera descrita en relación con la Fig. 12. En la Fig. 5 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma el soporte para airbag 26. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte para airbag 26 está sobremoldeado sobre el cuerpo tubular metálico 10 rodeándolo por completo y embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 proporcionados por un único vástago fijado al cuerpo tubular metálico 10 de la manera descrita en relación con la Fig. 11 o Fig. 13
En la Fig. 6 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma un soporte 28 para un componente. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte 28 está sobremoldeado sobre el cuerpo tubular metálico 10 rodeándolo por completo y embebiendo tres de los elementos de sujeción metálicos salientes 14, los ejes de los cuales están en un mismo plano. Dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 están proporcionados por un único vástago fijado al cuerpo tubular metálico 10 de la manera descrita en relación con la Fig. 11 o Fig. 13, mientras que el otro está proporcionado por un vástago fijado al cuerpo tubular metálico 10 de la manera descrita en relación con la Fig. 10, aunque alternativamente podría ser de la manera descrita en relación con la Fig. 12.
En la estructura de soporte híbrida 50 de la primera realización, un primer grupo de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 están dispuestos con sus ejes longitudinales paralelos entre sí y en primer plano substancialmente paralelo a una dirección de desmoldeo del material plástico de los elementos funcionales 11, 12, 25-29, mientras que un segundo grupo de los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 están dispuestos con sus ejes longitudinales paralelos entre sí y en un segundo plano substancialmente perpendicular a dicha dirección de desmoldeo. Esta disposición permite el desmoldeo y facilita tanto el ensamblaje de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 al cuerpo tubular metálico 10 como la extracción de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 con propósitos de reciclaje. Alternativamente, todos los vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14 de la estructura de soporte híbrida 50 podrían estar dispuestos con sus ejes longitudinales paralelos entre sí y en un mismo plano substancialmente paralelo a la dirección de desmoldeo con los mismos propósitos.
Con referencia a las Figs. 14-21 se describe ahora una estructura de soporte híbrida 50 aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo de acuerdo con una segunda realización de la presente invención. Tal como se muestra en la Fig. 14, la estructura de soporte híbrida 50 de esta segunda realización comprende un cuerpo tubular metálico 10 hecho de un tubo recto de perfil de sección transversal cerrado constante a lo largo del mismo, y que tiene una faceta plana en la dirección longitudinal. En una primera región lateral del cuerpo tubular metálico 10 está fijado un cuerpo tubular metálico de refuerzo 15, el cual, en el ejemplo ilustrado, es un trozo de tubo de idénticas características que el cuerpo tubular metálico 10. El cuerpo tubular metálico 10 y el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 están fijados mutuamente, por ejemplo, por soldadura o adhesivado, con las respectivas facetas planas enfrentadas y en contacto. En el cuerpo tubular metálico 10 están fijados unos elementos de sujeción metálicos salientes 14 en regiones separadas del mismo, y en dicho cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 están fijados otros elementos de sujeción metálicos salientes 16 de iguales características. Cada uno de los elementos de sujeción metálicos salientes 14, 16 comprende preferiblemente un vástago substancialmente perpendicular a la dirección longitudinal del correspondiente cuerpo tubular metálico 10 o cuerpo tubular metálico de refuerzo 15, con unos relieves superficiales formados en una porción exterior del vástago. Una pluralidad de elementos funcionales de material plástico 11, 12, 25-29 están sobremoldeados sobre el conjunto estructural metálico formado por el cuerpo tubular metálico 10 y el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15, de manera que algunos de los elementos funcionales de material plástico, por ejemplo, una pata de apoyo 12, un soporte para una consola 25, uno o más soportes para airbag 26, varios soportes para mazos de cables 27, otros soportes 28 para otros componentes, y una pletina de anclaje final 29 están sobremoldeados sólo sobre el cuerpo tubular metálico 10 embebiendo uno o más de los elementos de sujeción metálicos salientes 14, mientras que otros de los elementos funcionales de material plástico, por ejemplo el soporte de columna de dirección 11, están sobremoldeados en parte sobre el cuerpo tubular metálico 10 embebiendo uno o más de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 y en parte sobre el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 embebiendo uno o más de los elementos de sujeción metálicos salientes 16.
Tal como se muestra mejor en la Fig. 21, en esta segunda realización, cada uno de los elementos de sujeción metálicos salientes 14, 16 comprende un vástago exteriormente fileteado de rosca y provisto de una valona 31 alrededor de su extremo proximal y desprovisto de la configuración de agarre en su extremo distal, por lo que la estructura de soporte híbrida 50 de la segunda realización no está preparada para facilitar el reciclaje. El tipo de vástagos que forman los elementos de sujeción metálicos salientes 14, 16 está disponible comercialmente y están previstos para ser unidos a testa a la superficie exterior del cuerpo tubular metálico 10 o cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 mediante una soldadura 30.
En la Fig. 16 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma un soporte 33 para un componente. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte 33 está sobremoldeado en parte sobre el cuerpo tubular metálico 10 embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 fijados al mismo y en parte sobre el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 16 fijados al mismo. El material plástico del soporte 33 rodea por completo el conjunto estructural metálico formado por el cuerpo tubular metálico 10 y el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15. En la Fig. 17 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma el soporte de columna de dirección
11. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte de columna de dirección está sobremoldeado en parte sobre el cuerpo tubular metálico 10 embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 fijados al mismo y en parte sobre el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 16 fijados al mismo. En este caso, el material plástico del soporte de columna de dirección 11 rodea por completo el conjunto estructural metálico formado por el cuerpo tubular metálico 10 y el cuerpo tubular metálico de refuerzo 15 y no tiene un elemento de refuerzo metálico en su interior.
En la Fig. 18 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma el soporte para mazo de cables 27. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte para mazo de cables 27 está sobremoldeado únicamente sobre el cuerpo tubular metálico 10 rodeándolo por completo y embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14.
En la Fig. 19 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma un soporte 28 para un componente. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte 28 está sobremoldeado únicamente sobre el cuerpo tubular metálico 10 rodeándolo por completo y embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14.
En la Fig. 20 se muestra en sección transversal un elemento funcional que conforma un soporte para airbag 26. En el plano de la sección transversal mostrada, el material plástico del soporte para airbag 26 está sobremoldeado únicamente sobre el cuerpo tubular metálico 10 rodeándolo por completo y embebiendo dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14.
Los elementos estructurales de material plástico de la estructura de soporte híbrida 50 están formados por paredes y nervios de refuerzo relativamente delgados para proporcionar la resistencia requerida con la menor cantidad de material plástico posible. En las Figs. 4-6 de la primera realización y en las Figs. 16-20 de la segunda realización, los planos de las secciones transversales mostradas pasan por los ejes de los elementos de sujeción metálicos salientes 14, 16 y además por el centro de unos respectivos nervios de refuerzo, lo que puede dar la falsa impresión de que los elementos estructurales de material plástico son macizos. En las regiones donde el material plástico de los elementos estructurales está en contacto con los elementos de sujeción metálicos salientes 14, 16, las paredes y nervios relativamente delgados de los elementos estructurales presentan unos engrosamientos o salientes 34, 36 que recubren al menos lateralmente los elementos de sujeción metálicos salientes 14, 16, como se muestra mejor en los detalles ampliados de las Figs. 1, 9 y 14.
En la Fig. 22 se muestra una característica opcional de la estructura de soporte híbrida de la presente invención, donde el cuerpo de plástico sobremoldeado define una pared estructural 37 que se extiende desde una superficie exterior del cuerpo tubular metálico 10 hacia fuera y a lo largo de una porción del mismo. Esta pared estructural 37 está dimensionada para proporcionar junto con el cuerpo tubular metálico 10 un área de sección transversal con un momento de inercia deseado. En el ejemplo ilustrado, la pared estructural 37 está conectada lateralmente a unos elementos estructurales 28, 29 y tiene una base en contacto con el cuerpo tubular metálico 10. El material plástico de los elementos estructurales 28, 29 forma unos engrosamientos o salientes 34 en los que están embebidos unos correspondientes elementos de sujeción metálicos salientes 14 fijados al cuerpo tubular metálico 10. Opcionalmente, la base de la pared estructural 37 puede incluir también engrosamientos o salientes 34 embebiendo elementos de sujeción metálicos salientes 14 fijados al cuerpo tubular metálico 10. Aunque no se han mostrado en la Fig. 22, desde el extremo distal de la pared estructural 37 pueden extenderse lateralmente unas aletas para configurar, por ejemplo, un perfil de sección transversal en “T”, “L” o “Y” para el conjunto de pared estructural con las aletas. El cuerpo de plástico sobremoldeado puede definir además unos nervios de refuerzo (no mostrados) conectando la pared estructural 37 y la superficie exterior del cuerpo tubular metálico 10, y opcionalmente los elementos funcionales de material plástico 28, 29.
En relación con la Fig. 23 se describe la unión del elemento metálico de refuerzo 24 al cuerpo tubular metálico 10 de una manera alternativa a la soldadura o adhesivado descrita más arriba con referencia a la Fig. 7. Aquí, el elemento metálico de refuerzo 24 tiene una región 24a prevista para estar en contacto con el cuerpo tubular metálico 10 donde están formados un par de agujeros 38, y dos de los elementos de sujeción metálicos salientes 14 fijados al cuerpo tubular metálico 10 serán pasados a través de dichos agujeros 38 de manera que sobresalgan por el lado exterior del elemento metálico de refuerzo 24. De una manera análoga a la descrita más arriba en relación con la Fig. 3, después de la operación de sobremoldeo, una porción del cuerpo de plástico, por ejemplo parte de un elemento funcional en la forma de un soporte de columna de dirección 11, está sobremoldeada en parte sobre dicho elemento metálico de refuerzo 24 y en parte sobre el cuerpo tubular metálico 10 embebiendo en este caso los elementos de sujeción metálicos salientes 14 y los agujeros 38 a través de los cuales están insertados, estableciendo así una fuerte unión
5 entre el elemento metálico de refuerzo 24, el cuerpo tubular metálico 10 y el cuerpo de plástico sobremoldeado sin necesidad de soldadura o adhesivado.
Un experto en la técnica será capaz de efectuar modificaciones y variaciones a partir de los ejemplos de realización mostrados y descritos sin salirse del alcance de la presente invención. Por ejemplo, el cuerpo tubular metálico 10 puede
10 tener algunas dobleces o una ligera curvatura general en lugar de ser completamente recto, y/o tener un perfil de sección transversal variable a lo largo del mismo en lugar de ser de perfil de sección transversal constante. También se comprenderá que la estructura de soporte híbrida metal-plástico de la presente invención es aplicable, además de a un soporte de tablero de instrumentos, a otros componentes de un vehículo tales como, por ejemplo, una traviesa de refuerzo de parachoques, una estructura de soporte frontal, etc.
15 El alcance de la presente invención está definido en las reivindicaciones adjuntas.
Claims (15)
- REIVINDICACIONES1.-Estructura de soporte híbrida metal-plástico aplicable a soporte de tablero de instrumentos de un vehículo, comprendiendouna estructura metálica que comprende un cuerpo tubular metálico (10) alargado de perfil de sección transversal cerrado y una longitud adecuada para ser montado entre dos elementos laterales opuestos de un bastidor de un vehículo; yun cuerpo de plástico sobremoldeado sobre dicha estructura metálica, definiendo dicho cuerpo de plástico sobremoldeado una pluralidad de elementos funcionales de plástico (11, 12) en diferentes regiones de dicho cuerpo tubular metálico (10),caracterizado porque:una pluralidad de elementos de sujeción metálicos salientes (14) están fijados a dicho cuerpo tubular metálico (10) y distribuidos a lo largo del mismo; y al menos uno de dichos elementos funcionales de plástico (11, 12) del cuerpo de plástico sobremoldeado embebe al menos uno de dichos elementos de sujeción metálicos salientes (14).
- 2.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicho medio de sujeción metálico saliente (14) comprende al menos una parte exterior provista con relieves superficiales en contacto con el material plástico.
- 3.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizada porque dichos relieves superficiales comprenden un fileteado de rosca exterior.
- 4.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizada porque dicho medio de sujeción metálico saliente(14) está fijado sustancialmente de manera perpendicular a la dirección longitudinal del cuerpo tubular metálico (10).
- 5.-Estructura, de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el medio de sujeción metálico saliente (14) está fijado al cuerpo tubular metálico (10) mediante soldadura o adhesivado.
- 6.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 3 ó 4, caracterizada porque el medio de sujeción metálico saliente (14) está fijado al cuerpo tubular metálico (10) por atornillado de dicho fileteado de rosca exterior en un correspondiente agujero (19) formado en el cuerpo tubular metálico (10).
- 7.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 5 ó 6, caracterizada porque el elemento de sujeción metálico saliente
- (14)
- está pasado a través de dos agujeros (20a, 20b) alineados formados en áreas opuestas del cuerpo tubular metálico
- (10)
- y fijado al mismo por soldadura o adhesivado, o por atornillado en al menos uno de dichos agujeros (20a, 20b), teniendo el elemento de sujeción metálico saliente (14) dos regiones extremas sobresalientes que proporcionan dos respectivas configuraciones de sujeción en dichas áreas opuestas del cuerpo tubular metálico (10).
- 8.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 5, 6 ó 7, caracterizada porque dicha unión por soldadura, adhesivado o atornillado proporciona una fuerza de unión predeterminada, y el elemento de sujeción metálico saliente (14) tiene un extremo distal provisto de una configuración de agarre (21) accesible a través de una abertura (23) formada en el material plástico, donde dicha configuración de agarre (21) está adaptada para ser agarrada mediante una herramienta giratoria (22) con la que aplicar al elemento de sujeción metálico saliente (14) un par predeterminado capaz de vencer dicha fuerza de unión predeterminada.
- 9.-Estructura, de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque todos los elementos de sujeción metálicos salientes (14) están dispuestos con sus ejes longitudinales substancialmente paralelos a una dirección de desmoldeo del material plástico.
- 10.-Estructura, de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque un primer grupo de los elementos de sujeción metálicos salientes (14) están dispuestos con sus ejes longitudinales substancialmente paralelos a una dirección de desmoldeo y un segundo grupo de los elementos de sujeción metálicos salientes (14) están dispuestos con sus ejes longitudinales substancialmente perpendiculares a dicha dirección de desmoldeo.
- 11.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque al menos un cuerpo tubular metálico de refuerzo (15) está unido paralelamente al cuerpo tubular metálico (10) en una región del mismo y al menos uno de los elementos funcionales de material plástico (11, 12) está sobremoldeado en parte sobre dicho cuerpo tubular metálico de refuerzo (15).
- 12.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque dicho cuerpo de plástico sobremoldeado define uno o más cordones de material plástico sobremoldeado en contacto con el cuerpo tubular metálico (10) y conectados a los elementos funcionales de material plástico (11, 12).
- 13.-Estructura, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el cuerpo tubular metálico (10) tiene una longitud adecuada para ser montado entre dos elementos de un bastidor de un vehículo automóvil y dicha pluralidad de elementos funcionales de material plástico (11, 12) sobremoldeado incluyen al menos un 5 soporte de columna de dirección (11) en una primera región lateral del cuerpo tubular metálico (10) y al menos una pata de apoyo (12) en una región central del cuerpo tubular metálico (10).
- 14.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizada porque un elemento metálico de refuerzo (24) está unido al cuerpo tubular metálico (10) y/o al cuerpo tubular metálico de refuerzo (15) en dicha primera región lateral del10 cuerpo tubular, y dicho soporte de columna de dirección (11) está sobremoldeado embebiendo al menos en parte dicho elemento metálico de refuerzo (24).
- 15.-Estructura, de acuerdo con la reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizada porque un elemento metálico de refuerzo (24) tiene al menos un agujero (38) en una región en contacto con el cuerpo tubular metálico (10), uno de los elementos de15 sujeción metálicos salientes (14) fijado al cuerpo tubular metálico (10) está pasado a través de dicho agujero (38), y al menos una porción del cuerpo de plástico está sobremoldeada al menos en parte sobre dicho elemento metálico de refuerzo (24) embebiendo el elemento de sujeción metálico saliente (14) y el agujero (38) a través del cual está insertado.
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