ES2377698A1 - Procedimiento secuencial para la gestión ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento. - Google Patents
Procedimiento secuencial para la gestión ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2377698A1 ES2377698A1 ES200900555A ES200900555A ES2377698A1 ES 2377698 A1 ES2377698 A1 ES 2377698A1 ES 200900555 A ES200900555 A ES 200900555A ES 200900555 A ES200900555 A ES 200900555A ES 2377698 A1 ES2377698 A1 ES 2377698A1
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- residue
- white slag
- slag
- white
- separation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
- C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
- C21B3/06—Treatment of liquid slag
- C21B3/08—Cooling slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/54—Processes yielding slags of special composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/04—Working-up slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
- C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
- C21B2400/026—Methods of cooling or quenching molten slag using air, inert gases or removable conductive bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/05—Apparatus features
- C21B2400/052—Apparatus features including rotating parts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/05—Apparatus features
- C21B2400/052—Apparatus features including rotating parts
- C21B2400/056—Drums whereby slag is poured on or in between
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Procedimiento secuencial para la gestión
ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado
pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento,
aplicables para la separación de la escoria blanca del resto de
sustancias presentes en el residuo resultante de los procesos de
colado de metales fundidos, donde:
El procedimiento comprende (a) un enfriamiento
inicial del residuo, (b) su presentación a un flujo de aire
controlado, (c) la recogida de la escoria blanca arrastrada por ese
flujo y (d) la recogida del resto de las sustancias presentes en el
residuo y su almacenamiento en un depósito habilitado al efecto.
El equipo comprende (a) un depósito donde se
almacena el residuo, (b) un sistema para su enfriamiento y (c) un
sistema para la absorción de la escoria blanca en estado
pulverulento por medio de un flujo de aire.
De aplicación en siderurgia.
Description
Procedimiento secuencial para la gestión
ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado
pulverulento y equipo para la realización de dicho
procedimiento.
Esta patente hace referencia a un procedimiento
secuencial que permite la separación de la escoria blanca en estado
pulverulento del conglomerado de materiales junto con los cuales
ésta se encuentra inevitablemente mezclada en su necesaria
separación respecto del grueso del metal en producción en procesos
siderúrgicos, y al equipo que permite la realización practica de
dicho procedimiento.
Esta sustancia es uno de los subproductos o
residuos que se generan en la actividad siderúrgica, principalmente
en las acerías. La escoria blanca se produce principalmente durante
la etapa de afino, etapa en la que se ajusta la composición del
metal fundido en una cuchara, quedando la escoria blanca a flote
sobre el metal fundido por ser de menor densidad. Habitualmente la
escoria blanca se separa del metal simplemente dejando que este se
vierta por debajo de la cuchara, en un proceso de colado, mientras
la capa de escoria blanca queda flotando en la parte superior. En el
momento en el que la mayor parte del metal ha salido de la cuchara
esta se cierra quedando la escoria blanca, una pequeña parte de
metal fundido y una amplia variedad de otros materiales residuales
en el interior de la cuchara. La escoria blanca es la parte
principal de este residuo y si bien la escoria blanca es
razonablemente homogénea en su composición entre una colada y otra,
no se puede decir lo mismo del resto de los materiales residuales de
forma que se constata que la mezcla de residuos que queda en la
cuchara tras el colado presenta una significativa heterogeneidad de
una colada a otra, siendo la naturaleza de la heterogeneidad
difícilmente controlable o predecible.
Hasta la fecha no se ha encontrado aplicación
práctica técnica y económicamente viable para esta mezcla de
residuos como tal, entre otros motivos porque la impredecible
heterogeneidad de la mezcla de una colada a otra hace que sus
propiedades sean variables limitando su aplicación como material
técnico, pero por el contrario sí se conocen aplicaciones para la
escoria blanca de forma aislada, por ejemplo como carga para la
fabricación de cemento, y también para algunos de los otros residuos
habitualmente presentes una vez aislados, por ejemplo la parte
metálica del residuo que puede ser reciclada simplemente con
volverla a fundir.
Dado que no se ha encontrado un método técnica y
económicamente viable que evite la formación de esta mezcla de
residuos, la valorización de cada uno de los subproductos que forman
esta mezcla pasa inevitablemente por un proceso de separación de los
mismos. En esta invención se hace referencia a una nueva técnica
para separar la escoria blanca del resto de subproductos o residuos
que se generan simultáneamente, con el fin de obtener escoria blanca
en estado pulverulento limpia de otros residuos, transportable,
procesable, aceptablemente homogénea en composición y propiedades y
por lo tanto valorizable.
Los procesos más habituales de fabricación de
acero, por ejemplo en acería de horno de arco eléctrico, comienzan
con la fusión de las materias primas en el horno. El acero fundido
sale del horno a una cuchara, en la que posteriormente se realiza la
operación denominada de afino en la que se agregan diferentes
materiales en función de resultado esperado. La escoria blanca se
produce como consecuencia de los procesos de reducción y
desulfuración que se realizan sobre el material fundido y la adición
de los diferentes aditivos necesarios, y al tener una menor densidad
en estado líquido que el acero queda flotando en la parte superior
del caldo en la cuchara. Posteriormente el contenido de esta cuchara
se vierte en la instalación que dará la forma y refrigerará el acero
hasta el formato deseado, habitualmente en palanquilla. El vaciado
de la cuchara se realiza abriendo una boca en la parte inferior de
la misma, de forma que se vierte el acero fundido y se vacía
prácticamente hasta el nivel en el que se encuentra depositada la
escoria y esta empezaría a salir, pero la cuchara se cierra
inmediatamente antes de que esto se produzca para evitar la
contaminación del último acero que ha salido de la cuchara. Así una
vez vaciada la cuchara, dentro queda una mezcla formada
principalmente por escoria blanca pero por acero, ferroaleaciones,
fundentes y otras sustancias en una mezcla heterogénea, que se
podría describir como escoria blanca con impurezas.
Hasta la fecha no se ha encontrado aplicación
práctica, económicamente y técnicamente viable a esta mezcla de
sustancias, por lo que habitualmente esta mezcla se considera
simplemente y residuo y se vierte en almacenes controlados, lo cual
implica contaminación y un coste en todo caso, pero por el contrario
sí existen aplicaciones que dan valor para algunas de estas
sustancias por separado. Este es el caso de la escoria blanca que de
forma aislada es una materia prima válida y aceptada para su uso en
la fabricación de cemento. Si bien se podría pensar que, dado que la
mayor parte de la mezcla residual está formada por escoria blanca,
también podría ser válida toda la mezcla para la producción de
cemento, pero se da el caso de que algunas del resto de las
sustancias del residuo son perjudiciales para esta aplicación. Por
ejemplo aquellas sustancias que pueden oxidarse, como el acero,
pueden generar graves problemas de resistencia a las construcciones
realizadas con un cemento que las contenga, con el grave riesgo que
esto acarrea. Además de este tipo de contraindicaciones y efectos
secundarios a la posible utilización de la mezcla residual como tal,
se da el caso de que la composición de dicha mezcla, y por lo tanto
sus propiedades técnicas, son heterogéneas de una colada a otra y su
variación es impredecible por lo que no cumple con los requisitos
mínimos exigibles a una sustancia técnicamente valorizable, es
decir, que al menos mantenga sus propiedades dentro de un rango
razonablemente aceptable. Por el contrario este sí es el caso de la
escoria blanca aislada del resto de sustancias potencialmente
presentes en la mezcla residual.
Como conclusión de lo anterior, en todo caso
para que se pueda dar un valor o una aplicación práctica a la
escoria blanca es imprescindible es imprescindible aislar la escoria
blanca del resto de sustancias de las otras sustancias que la
acompañan al producirse y separarse del metal durante la colada, ya
que es la única manera de obtener un material suficientemente
homogéneo o de propiedades ajustables industrialmente para poder así
predecir y controlar la calidad de los productos en cuya fabricación
contribuya la escoria blanca y en todo caso para evitar efectos
indeseados de su uso.
Dada esta problemática de su inaplicabilidad
práctica, esta escoria blanca impura tradicionalmente se ha tratado
como residuo y es depositada en vertederos controlados. La necesidad
de un vertedero ya implica de por sí una determinado nivel de
contaminación y un coste de gestión, cada vez más elevado en los
países industrializados por la tendencia creciente de los gravámenes
económicos sobre las actividades contaminantes. Por otro lado, si
bien la escoria blanca a alta temperatura presenta una viscosidad
elevada y se comporta como un material pastoso, al enfriarse se
vuelve un material muy pulverulento. Un material de estas
características además de ser una gran fuente de suciedad para la
ubicación productiva y sus diferentes zonas de almacenamiento
temporal y definitivo, tiene un gran impacto visual en caso de que
se disperse arrastrado por el viento, produciendo un impacto y una
alarma social altamente negativos.
Ante esta situación, posteriormente se ha
considerado la valorización de la escoria blanca impura, toda la
mezcla de sustancias, reintroduciendo este residuo en el horno
eléctrico, con lo que el acero que contiene se aprovecha como
materia prima y el resto de sustancias incluida la escoria blanca
pura se utilizan como carga del horno. Con el paso del tiempo se ha
comprobado que, aplicando esta solución, a pesar de que se reduce el
coste directo de gestión del residuo y el impacto medioambiental y
social del mismo, los resultados finales obtenidos al aplicar esta
práctica no mejoran la eficiencia global del conjunto, generando en
ocasiones mayores consumos energéticos u obteniéndose menores
rendimientos en el horno.
Además de las soluciones convencionales que se
han descrito, dada la relevancia del problema, es de destacar que la
separación de los diversos residuos o subproductos obtenidos de las
labores de depurado de la colada de acero es un tema ampliamente
tratado en la defensa de la propiedad intelectual de procesos y
equipos. Cabe destacar que prácticamente todas las soluciones
existentes se centran su atención en la extracción y aprovechamiento
máximo de las partículas metálicas presentes en los diversos
residuos o escorias que se generan en los procesos siderúrgicos. A
este respecto existen diferentes patentes que tratan este tema. A
continuación se muestran algunas de ellas.
En la patente MX9709179A se explica un
procedimiento para recuperar y eliminar residuos producidos en
cubilotes y los metales contenidos en los mismos por vía húmeda. El
proceso se caracteriza porque los componentes residuales húmedos se
secan utilizando gases de desperdicio del sistema y son
reintroducidos en el horno. Este procedimiento elimina los altos
costos de desechos en vertederos de desperdicios y hace más
eficiente uso de substancias útiles disponibles y de la energía del
gas que se desperdicia.
En la patente US7377955B1 se expone un sistema
para el tratamiento de escoria en seco y que permite su enfriamiento
y posterior clasificación a través de diversas rejillas.
Posteriormente, mediante un sistema magnético, se separan las partes
metálicas y se obtiene un polvo de escorias, limpio de metales, que
se recircula al horno para su aprovechamiento.
La patente US2008020538A1 también describe una
instalación de base similar a la anterior, en la que el polvo
ultrafino de las escorias es trasladado a un tanque donde es secado
y clasificado granulométricamente, para posteriormente separar las
partes metálicas de las no metálicas con un dispositivo
magnético.
La patente RU2298586C2 presenta por su parte un
sistema para separar la parte metálica de la escoria, primero
mediante una clasificación de la mezcla en función del tamaño de
partículas (por debajo de 0,3 mm, entre 0,3 y 5 mm y por encima de 5
mm) y, posteriormente aplicando diferentes intensidades de campos
magnéticos para cada granulometría considerada.
En la patente US2008115624A1 se expone un
sistema para la separación de las partes de la escoria ricas en
metal de las pobres. Para ello, se mantiene la escoria fundida y a
temperatura elevada para garantizar una viscosidad determinada y,
mediante un sistema de rampas con un pequeño ángulo de inclinación,
se desplaza la masa de manera que las partículas metálicas, más
pesadas, se vayan depositando en el fondo del sistema de rampas. De
esta manera, la primera porción de escoria obtenida es pobre en
metal, mientras que la última es más rica. Este sistema se puede
repetir tantas veces se desee, en función de la riqueza deseada, y
también puede incluir un sistema magnético al final para extraer las
partículas metálicas.
En la patente US2008116233A1 se presenta un
sistema de separación del metal de la escoria basado en un vórtice
en el que se introduce un material inerte que permite aprovechar la
diferencia de densidad entre el metal y la escoria para facilitar su
separación mediante su eliminación del vórtice por su parte
inferior.
En la patente US3819361A1 se sitúa un depósito
en la salida de la escoria en el que por fuerzas de inducción, que
afectan solo a las partes metálicas, se pretende recircular el metal
al interior del horno o cuchara. Este método permite ganar tiempo ya
que no es necesario interrumpir el proceso de fusión y apenas se
pierde temperatura.
La patente
WO2006131372A1-WO200805260A1-KR20080015383
hace referencia a un proceso electrolítico, continuo o discontinuo,
para la separación de los metales existentes en la escoria mediante
su calentamiento hasta fusión y posterior reducción para la
obtención de diversos compuestos tras la adición de los
catalizadores correspondientes (en función de los metales a
separar).
La patente UA76653C2 presenta un proceso para la
obtención de escoria en el que ya se hace referencia a su uso
posterior en cementeras. Este proceso consiste en la separación de
la parte metálica de la escoria mediante métodos magnéticos y la
obtención de una escoria, de tamaño determinado, mediante la adición
de aditivos determinados para provocar la formación de las
granulometrías deseadas.
Por su parte, la patente UA11989UU se centra más
en la clasificación de las partes metálicas extraídas de la escoria,
que en el proceso de separación, normalmente a partir de sistemas de
selección magnética.
Finalmente, la patente EP1745873A1 presenta un
sistema para separar la escoria basado en un filtro fabricado a
partir de un material cerámico poroso, que permite el paso a través
de él del material fundido, a la vez que retiene la escoria. Este
filtro va montado sobre un sistema de guiado que es el que se
desplaza por todo el recipiente en el que se encuentra el fluido y
en cuya parte superior se encuentra flotando la escoria a
eliminar.
Todas estas patentes tienen por objeto la
extracción de las partes metálicas de la escoria para,
posteriormente, realizar la valorización de la escoria resultante
reintroduciéndola en el horno o gestionándola como residuo en
vertedero. Los diferentes sistemas de separación empleados se
refieren a distintas tecnologías; y los sistemas diseñados, poco o
muy sofisticados, abarcan desde el cribado de la escoria para
separarla por tamaños, hasta procesos basados en la atracción
magnética, la diferencia de densidad, características reológicas o
la afinidad electroquímica de los elementos a separar.
Por otro lado, también se puede señalar que el
proceso para aprovechar la escoria en la fabricación de cementos
también esta presente en diferentes patentes, por ejemplo:
MX9505142A, EP1900700A1, SK50762006, pero en ellas no hace
referencia al tema que nos incumbe en este documento, que es la
separación previa de la escoria en estado pulverulento.
Como conclusión de este estudio del estado del
arte, se puede señalar que ninguna de las patentes consultadas hace
referencia a la separación de la escoria en estado pulverulento,
sino que hasta el momento, la principal preocupación es la
separación de otros compuestos existentes en su interior para su
valorización individualizada, a la vez que la valorización de la
propia escoria resultante, sea cual sea el tipo, se realiza
recirculándola al interior del horno en el mejor de los casos.
En el proceso de obtención del acero, tras la
fase de realización del proceso de afino, tal y como se representa
en la Figura 1, se tiene una cuchara (1) que contiene principalmente
caldo de acero fundido (2) y flotando sobre el caldo debido a su
menor densidad una capa de residuos (3), denominada genéricamente
escoria blanca, que está formada principalmente por escoria blanca
propiamente dicha pero también por otras sustancias residuales
procedentes de impurezas de la materia prima, aditivos, fundentes,
etcétera variables de una colada a otra.
El acero, el principal producto buscado en este
proceso, se vierte a través de la base de la cuchara a la
instalación mediante el cual se le dará la forma, por ejemplo
mediante una instalación de colada continua, e instantes antes de
comience a salir la capa de residuos (3) de la cuchara (1) deja de
verterse para garantizar que no se produce acero contaminado o de
calidad inadecuada. Así en la figura 2 se muestra el estado de la
cuchara en el momento en que la cuchara deja de vaciarse quedado una
mezcla residual formada por la capa de residuos (3), que contiene la
escoria blanca ente otras sustancias, y una pequeña parte de caldo
de acero fundido (2) que se ha quedado para asegurar que no haya
salido ningún residuo de la cuchara a la siguiente etapa del proceso
productivo del acero. En adelante esta mezcla residual se denominará
mezcla residual primaria (4).
El procedimiento al que se refiere la presente
invención comienza en este punto, en el que hay que vaciar
completamente la cuchara para su siguiente uso y gestionar la mezcla
residual primaria (4) desechándola o valorizándola en parte o en su
totalidad.
Las fases generales en las que se desglosa el
fenómeno físico principal que define la novedad del procedimiento,
representados en las figuras 3, 4 y 5 son: el enfriamiento de la
mezcla residual primaria (4) que contiene la escoria blanca según un
determinado perfil de reducción de temperatura en el tiempo de forma
que se consiga que el contenido de escoria blanca de la mezcla
residual primaria (4) se encuentre en estado pulverulento y la
separación de la escoria blanca pura (5) respecto del resto
elementos de la mezcla residual primaria (4) en una cámara de
separación (6) mediante aspiración de dicha escoria blanca dejando
en la base de esta cámara de separación (6) una mezcla residual
secundaria (7) libre de escoria blanca. De esta forma al finalizar
el proceso se consigue aislar la escoria blanca pura (5) que queda
finalmente depositada en una tolva o contenedor, del resto de
sustancias que la acompañaban en la mezcla residual primaria (4) que
quedan almacenadas en su correspondiente tolva o contenedor en forma
de mezcla residual secundaria (7).
Para la consecución del fenómeno arriba descrito
se requiere en líneas generales de los procesos y sistemas descritos
a continuación y recogidos en la figura 6: almacenamiento de la
mezcla residual primaria (4) en una tolva de recepción (8),
dosificación de la mezcla residual primaria (4) a través de un
dosificador (9), refrigeración de la mezcla residual primaria (4) en
un sistema de enfriamiento (10), alimentación de la mezcla residual
primaria (4) refrigerada a través de un alimentador (11) a una
cámara de separación (6), separación y extracción de la escoria
blanca pura (5) mediante un sistema de aspiración (12)
almacenamiento de la misma en un contenedor (13), extracción de la
mezcla residual secundaria (7) mediante un sistema mecánico de
extracción (14) y almacenamiento de la misma en un contenedor
(15).
A continuación se describen más en detalle cada
uno de los procesos anteriores y la función de cada uno de los
elementos involucrados en los mismos. La temperatura de la mezcla
residual primaria (4) en la cuchara (1) inmediatamente después de
haberse cerrado ésta es aproximadamente de 1.600 grados centígrados
y se comporta como una sustancia pastosa. Por motivos de seguridad y
eficiencia antes de poder ser manipulada industrialmente la mezcla
residual primaria (4) debe estar a una temperatura inferior a la
temperatura de manipulación (TM), temperatura en la que todavía
tiene un comportamiento pastoso pero puede ser trasegada con mayor
margen de seguridad. En este estado todavía no se puede separar la
escoria blanca mediante el procedimiento descrito en la presente
invención puesto que esta no se presenta en estado pulverulento por
lo que se deberá facilitar la adecuada refrigeración de la mezcla
residual primaria. A su vez, dados los grandes volúmenes de
producción de residuo que se dan en la práctica, el método y los
medios destinados al procesado de este residuo deben contar con una
capacidad de procesado suficiente para poder asimilar una producción
prácticamente continua en el tiempo y contar con mecanismos para
atenuar el efecto de posibles picos y valles en la producción del
residuo.
Una vez la temperatura de la mezcla residual
primaria (4) baja de la temperatura de manipulación (TM) como primer
paso se vierte la mezcla residual primaria (4) en una tolva de
recepción (8). La tolva de recepción (8) tiene la función de
almacenar temporal mente la mezcla residual primaria (4) a la espera
de ser procesada y actúa como primer pulmón regulador de proceso. El
perfil en el tiempo del caudal de almacenamiento (CA) en esta tolva
dependerá del volumen de producción del residuo que a su vez
dependerá del volumen de producción de la instalación siderúrgica.
La extracción del contenido de la tolva (8) se realiza con la ayuda
del dosificador (9) que regula la alimentación de la mezcla residual
primaria (4) de la tolva de recepción al sistema de enfriamiento
(10) suministrándola con un perfil en el tiempo de caudal de
enfriamiento (CE) adecuado en función de la potencia o la capacidad
de enfriamiento (PE) del sistema de enfriamiento (10). El sistema de
enfriamiento tiene la función extraer el calor o refrigerar la
mezcla residual primaria (4) procedente del dosificador (9) de forma
que el perfil de evolución en el tiempo de temperatura de la mezcla
residual primaria (4) sea el adecuado para que al final del proceso
la escoria blanca que contiene la mezcla residual primaria (4) esté
por debajo de la temperatura de separación (TS), en la que la
escoria blanca está en estado pulverulento y presenta las
propiedades de granulometría y densidad que permiten su absorción
por medio de su aspiración. Estas propiedades, que son precisamente
las que hacen que la escoria blanca que sea un residuo difícil de
gestionar por lo complicado de la manipulación de una sustancia
pulverulenta, son a su vez precisamente el factor clave en el que se
basa la presente invención para la separación de la escoria blanca
del resto de las sustancias contenidas en la mezcla residual
primaria (4), dado que el resto de sustancias presentes en la mezcla
residual no muestran estas propiedades ni este comportamiento tras
el proceso de enfriamiento. Conseguido este enfriado, se introduce
la mezcla residual primaria (4) en la cámara de separación a través
del alimentador (11), que tiene la función de introducir la mezcla
residual primaria (4) en las condiciones resultantes al final del
proceso de enfriamiento en la cámara de separación (6) con un perfil
en el tiempo de caudal de separación (CS) adecuado según la
capacidad de extracción de la cámara de separación (6). Esta
capacidad de extracción viene definida por la depresión de
separación y extracción (PS), que es una diferencia de presiones
generada por medio del sistema de aspiración (12) entre el interior
de la cámara de separación (6) y otro punto del propio sistema de
aspiración (12) exterior a la cámara de separación. Esta depresión
se genera para crear un flujo de aire que parte del interior de la
cámara de separación (6) hacia el punto externo del sistema de
aspiración (12) suficiente para absorber la escoria blanca
pulverulenta pero sin arrastrar al resto sustancias contenidas en la
mezcla residual primaria (4) de residuos. Como se ha mencionado se
da la circunstancia de que el resto de las sustancias que acompañan
a la escoria blanca en la mezcla residual primaria (4) no presentan
un comportamiento tan pulverulento y una densidad granulometría como
los de la escoria blanca, existiendo una horquilla de depresiones en
la que sí se arrastra el polvo la escoria blanca pero no el resto de
sustancias y la presente invención aprovecha esta situación. Así la
depresión de extracción y separación (PS) deberá estar siempre
dentro de los límites definidos por dicha horquilla de depresiones.
El sistema de aspiración (12) es el encargado de generar y controlar
la depresión de extracción y separación (PS) de forma que se
mantenga dentro de la horquilla de depresiones en la que se produce
el fenómeno de separación de la escoria blanca pura (5) sin afectar
al resto de sustancias que la acompañan en la mezcla residual
primaria (4) y cuenta, además de con los medios para generar y
controlar la depresión, con las conducciones, elementos de recogida
y dispositivos de tratamiento de materiales pulverulentos, como por
ejemplo un ciclón, adecuados para canalizar la escoria blanca pura
(5) extraída hasta depositarla finalmente en un contenedor de
almacenamiento (13) de la escoria blanca pura (5). Paralelamente el
sistema mecánico de extracción de residuos (14) tiene la función de
extraer la mezcla residual secundaría (7) que queda en el interior
de la cámara de separación (6) con un perfil de caudal de extracción
(CR) adecuado para evitar la excesiva acumulación de dicha sustancia
en la cámara de separación. Tras ésta operación el mismo sistema
mecánico de extracción de residuos (14) acaba depositando la mezcla
residual secundaria (7) en un contenedor de residuos (15).
Opcionalmente la mezcla residual secundaria (7) extraída de la
cámara de separación (6) puede someterse a un proceso de separación
de elementos férricos mediante un sistema separación magnética (16)
que separaría los elementos férricos (15) dejando una mezcla
residual terciaria que depositaría en el contenedor de residuos (15)
mientras que los elementos férricos separados se almacenaría en un
contenedor (17) de almacenamiento de material férrico
reciclable.
Para la materialización práctica de este método,
en la presente invención se incluye un equipo que permite la óptima
realización del enfriamiento y posterior separación de la escoria
blanca en estado pulverulento y que además permite que todo el
proceso arriba descrito se realice de forma continua en el tiempo
mientras exista alimentación de mezcla residual primaria (4). Dicho
equipo integra el sistema de enfriamiento (10), la cámara de
separación (6), junto con el alimentador (11) entre ambos, y el
sistema mecánico de extracción (14) de la mezcla residual
secundaria. Este equipo debe ir acompañado de los medios técnicos y
humanos que asuman las funciones no integradas en el equipo en sí
mismo como son: la función de dosificación a la entrada de sistema
de enfriamiento, la función de generación de depresión respecto del
interior de la cámara de separación (6) y las función de trasiego,
filtrado, tratamiento y almacenamiento tanto de la escoria blanca
pura (5) como de la mezcla residual secundaria (7) tras la
separación y extracción de la cámara de separación (6).
El sistema de enfriamiento (10) del equipo
consta de un cuerpo cilíndrico (18) principal hueco, de diámetro (D)
y longitud (L), posicionado cuasi-horizontalmente
sobre un bastidor de soporte (19). En el interior de dicho cuerpo
cilíndrico (18) se dispone un conjunto de aletas interiores (20)
posicionadas sobre la superficie interior del cuerpo cilíndrico (18)
en configuración pseudo-helicoidal según el eje
longitudinal del cilindro y pseudo-radial según la
sección transversal del cilindro. Dicho cuerpo cilíndrico (18) está
dotado de un único grado de libertad de movimiento que le permite el
giro sobre su eje longitudinal. El equipo esta dotado de los medios
de accionamiento que permiten girar el cilindro sobre su eje a
velocidad una velocidad de giro (VG) controlable. En uno de los
extremos del cilindro, el sistema de enfriamiento (10) dispone de un
depósito de alimentación (21) fijo, cuya función es recibir la
mezcla residual primaria (4) suministrada a través del medio de
dosificación dispuesto para este fin y posicionar la mezcla residual
primaria (4) que contiene contra las aletas interiores (20)
dispuestas más cerca del extremo del cuerpo cilíndrico (18)
coincidente con el depósito de alimentación (21) fijo. Al aplicar y
mantener en el tiempo una velocidad de giro (VG) sobre el cuerpo
cilíndrico (18), las aletas interiores (20) ejercen un efecto de
arrastre de la mezcla residual primaria (4) hacia el interior del
cuerpo cilíndrico, y este mismo arrastre y el efecto de la gravedad
hacen que la mezcla residual primaria (4) continúe alimentándose al
interior del cuerpo cilíndrico (18) mientras se mantenga la
alimentación de mezcla residual primaria (4) al depósito de
alimentación (21). El equipo cuenta con los medios de estanqueidad
que no permitan la fuga de la mezcla residual primaria (4) por el
movimiento relativo que se produce entre el depósito de alimentación
(21) y el cuerpo cilíndrico (18). La disposición de las aletas
interiores (20) a lo largo del interior del cuerpo cilíndrico (18)
consigue un efecto de arrastre de la mezcla residual primaria (21) a
lo largo de toda la longitud del cuerpo cilíndrico (18) mientras se
siga produciendo el movimiento de giro del cuerpo cilíndrico (18). A
su vez, el cuerpo cilíndrico (18) está refrigerado de forma
continua, por ejemplo generando un caudal (CF) de fluido
refrigerante sobre la superficie exterior del cilindro, lo cual hace
que, a la vez que la mezcla residual primaria (4) avanza
longitudinalmente por el interior del cuerpo cilíndrico (18), esta
va reduciendo su temperatura por efecto de intercambio de calor con
el propio cuerpo cilíndrico (18). De esta forma se consigue que
cuando la mezcla residual primaria (4) recorre toda la longitud del
cuerpo cilíndrico (18) del sistema de enfriamiento (10) la escoria
blanca contenida en la mezcla residual primaria (4) está a una
temperatura inferior a la temperatura de separación (TS) en estado
pulverulento y presenta las propiedades de granulometría y densidad
que permitan su absorción por medio de aspiración, mientras que el
resto de materiales no presenta dichas características. En el
extremo del cuerpo cilíndrico (18) opuesto al depósito de
alimentación (21), el cuerpo cilíndrico (18) se une a una cámara de
separación (6) también fijo. Al igual en el otro extremo, el equipo
cuenta con los medios de estanqueidad que no permitan la fuga de la
mezcla residual primaria (4) por el movimiento relativo que se
produce entre el cuerpo cilíndrico (18) y la cámara de separación
(6). El cámara de separación cuenta con una abertura coincidente con
el extremo del cuerpo cilíndrico (18) con el que está en contacto y
la mezcla residual primaria (4) que va recorriendo longitudinalmente
el interior del cuerpo cilíndrico (18) gracias al giro de este y el
efecto de arrastre de las aletas interiores (20) acaba depositándose
en el interior de la cámara de separación (6) en las condiciones
óptimas para la separación de la escoria blanca por aspiración. A su
vez el cámara de separación, cuenta con otra abertura a través de la
cual se conecta a un equipo de aspiración externo capaz de generar
la depresión de extracción y separación (PS) adecuada para la
separación de la escoria blanca. La cámara de separación (6) cuenta
también con los medios de estanqueidad adecuados para que la unión
entre cámara de separación (6) y el sistema de aspiración (12) sea
el adecuado para la consecución de la depresión y para que se
produzca el flujo de aire que arrastra la escoria blanca hacia el
exterior de la cámara de separación (6) a través del sistema de
aspiración (12). Este tipo de sistemas son habituales en la
industria siderúrgica y son usados por ejemplo como medio de
aspiración del polvo de acería que queda en suspensión en la nave
del horno. Adicionalmente en la base de la cámara de separación (6),
se dispone de un mecanismo de extracción, formado por ejemplo por un
transportador a rosca, con la capacidad de extraer a demanda la
mezcla residual secundaria (7) que va quedando depositada en la base
del cámara de separación (6) al extraer la escoria blanca.
Tanto el proceso como el equipo descritos pueden
darse en múltiples configuraciones que comparten el mismo principio
de funcionamiento pero en todo caso se deberá alcanzar un principio
de equilibrio entre todos los parámetros principales de proceso aquí
descritos para que el proceso sea estable y sostenible en el tiempo.
A su vez, en cada configuración particular, si se dota de medios de
regulación, se podrán dar diferentes regímenes de funcionamiento
dependiendo de los valores de caudales, temperaturas, tiempos,
velocidades, potencias, etcétera con los que se pretenda trabajar en
cada momento. Por otro lado, dado que el proceso pueden intervenir
diversos equipos se abre un amplio campo de posibles integraciones y
automatizaciones orientadas a la coordinación de todo el conjunto,
al desarrollo de la capacidad de monitorización y control a tiempo
real de los diferentes parámetros de funcionamiento del proceso, y
en último término, al desarrollo de toda una inteligencia que
permita optimizar de forma automática los parámetros que determinan
el régimen de funcionamiento del sistema en función de las
necesidades de procesado de cada momento.
En la Figura 1 se muestra una cuchara que
contiene el acero fundido y flotando sobre le mismo la capa de
escoria blanca antes de ser vaciada.
En la Figura 2 se muestra la cuchara (1) una vez
ha sido vaciada por su parte inferior quedando en su interior la
escoria blanca y parte del acero que no se ha vaciado.
En la Figura 3 se muestra la disposición de la
mezcla residual primaria (4) inmediatamente antes de iniciarse el
proceso de separación de la escoria blanca pura (5).
En la Figura 4 se muestra la disposición de la
mezcla residual primaria (4) durante el proceso de separación de la
escoria blanca pura (5).
En la Figura 5 se muestra la disposición de la
mezcla residual primaria (4) tras el proceso de separación de la
escoria blanca pura (5).
En la Figura 6 se muestra el diagrama de proceso
completo con todas las operaciones principales y secundarias
implicadas en la separación de la escoria blanca mediante el
procedimiento descrito en la presente invención.
1.- Cuchara.
2.- Caldo de acero fundido.
3.- Capa de residuos formada tras la operación
de afino y que contiene principalmente escoria blanca.
4.- Mezcla residual primaria formada por la
escoria blanca, el acero que queda dentro de la cuchara a modo de
seguridad para evitar que salga la escoria blanca durante el proceso
de obtención de acero y otros residuos heterogéneos que se generan
en la cuchara.
5.- Escoria blanca pura libre del resto de
sustancias con las que coexiste en la mezcla residual primaria
(4).
6.- Cámara de separación donde se produce la
separación de la mezcla residual primaria en (4) en escoria blanca
pura (5) y mezcla residual secundaria (7).
7.- Mezcla residual secundaria resultante de
extraer la escoria blanca pura (5) de la mezcla residual primaria
(4).
8.- Tolva de recepción en la que se almacena
temporalmente la mezcla residual primaria (4) a la espera ser
procesada.
9.- Dosificador utilizado para extraer el caudal
deseado de mezcla residual primaria (4) para ser procesada.
10.- Sistema de enfriamiento mediante el cual se
reduce la temperatura de la mezcla residual primaria (4) hasta estar
por debajo de la temperatura en la que la escoria blanca se presenta
en estado pulverulento y tiene una propiedades de granulometría y
densidad que permiten su separación de la mezcla residual primaria
(4) por aspiración.
11.- Alimentador utilizado para transferir el
caudal deseado de mezcla residual primaria (4) tras el enfriamiento
a la cámara de separación (6).
12.- Sistema de aspiración que genera la
depresión que a su vez provoca la generación del flujo de aire desde
el interior de la cámara de separación (6) que separa la escoria
blanca pura (5) de la mezcla residual primaria (4) y la extrae de la
cámara de separación (6).
13.- Contenedor de almacenamiento en el que se
deposita finalmente la escoria blanca pura (5) separada y extraída
de la cámara de separación (6).
14.- Sistema mecánico de extracción de residuos
que extrae la mezcla residual secundaria (7) de la cámara de
separación (6).
15.- Contenedor de almacenamiento en el que se
depositan finalmente la mezcla residual secundaria (7) tras su
extracción de la cámara de separación (6), o la mezcla residual
terciaria, en su caso, tras la extracción de la mezcla residual
secundaria (7) de la cámara de separación (6) y la separación
magnética de las sustancias férricas.
16.- Sistema de separación magnética utilizado
para separar los elementos férricos de la mezcla residual secundaria
(7) por atracción magnética.
17.- Contenedor de almacenamiento en el que se
depositan finalmente las sustancias férricas separadas por el
sistema de separación magnética (16).
18.- Cuerpo cilíndrico hueco que conforma el
cuerpo principal del sistema de enfriamiento (10).
19.- Bastidor sobre el que se sustenta el cuerpo
cilíndrico (18).
20.- Conjunto de aletas interiores dispuestas
sobre la superficie interior del cuerpo cilíndrico (18) responsables
del trasiego de la mezcla residual primaria (4) a lo largo del
interior del cuerpo cilíndrico (18) para su enfriamiento.
21.- Depósito de alimentación del sistema de
enfriamiento (10) en el que se introduce la mezcla residual primaria
(4) para ser procesada.
TM.- Temperatura de manipulación a partir de la
cual la mezcla residual comienza a ser fácilmente manipulable por
medios industriales.
CA.- Perfil en el tiempo del caudal de
almacenamiento con el que se almacena la mezcla residual primaria
(4) a una temperatura inferior a la temperatura de manipulación (TM)
en la tolva de recepción (8).
CE.- Perfil en el tiempo de caudal de mezcla
residual primaria (4) que se procesa en el sistema de enfriamiento
(10).
PE.- Potencia de enfriamiento de sistema de
refrigeración, o capacidad en el tiempo de extracción de calor, y
consecuente reducción de temperatura, del caudal de mezcla residual
primaria (4) que se procesa en el sistema de enfriamiento (10).
TS.- Temperatura de separación por debajo de la
cual la escoria blanca se encuentra en estado pulverulento y con
unas propiedades de densidad y granulometría que permitan la
aspiración de la escoria blanca.
CS.- Perfil en el tiempo del caudal de
separación y extracción de escoria blanca pura (5) en la cámara de
separación (6).
PS.- Depresión producida por el sistema de
aspiración (12) respecto del interior de la cámara de separación (6)
causante de la generación del flujo de aire desde el interior de la
cámara de separación (6) que separa y arrastra la escoria blanca
pura (5) sin arrastrar el resto de sustancias de la mezcla residual
primaria (4).
CR.- Perfil en el tiempo del caudal de
extracción de la mezcla residual secundaria (7) de la cámara de
separación (6).
D.- Diámetro del cuerpo cilíndrico (18).
L.- Longitud del cuerpo cilíndrico (18).
VG.- Velocidad de rotación del cuerpo cilíndrico
(18).
CF.- Caudal de refrigeración del cuerpo
cilíndrico (18).
Una posible realización particular de la
invención descrita en el presente documento, responde a la siguiente
configuración.
Inicialmente la mezcla residual primaria (4) se
vierte de la cuchara (1) sobre una ubicación abierta destinada a
este uso. Cuando la temperatura de la mezcla residual primaria baja
hasta una temperatura TM de 1.200ºC se procede a su recogida
mediante un vehículo con una pala y se va introduciendo a paladas en
el depósito de alimentación (21) del sistema de enfriamiento (10)
que es simplemente un contenedor de chapa metálica rectangular que
se llena de mezcla residual primaria (4) y que tiene una abertura en
la parte inferior de la cara que está en contacto con uno de los
extremos del cuerpo cilíndrico (18) rotativo. El cuerpo cilíndrico
(18) rotativo, es también metálico, está dispuesto horizontalmente y
tiene una longitud (L) aproximada de 5 metros y un diámetro (D) de
aproximadamente 1,5 metros. Ambos extremos del cuerpo cilíndrico
rotativo (18) están completamente abiertos y cuando se llena el
depósito de alimentación (21) parte de la mezcla residual primaria
(4) entra en el cuerpo cilíndrico (18) por simple efecto de la
gravedad y a medida que lo que entra se va arrastrando hacia el
interior es sustituido por gravedad nueva mezcla residual primaria
(4). El cuerpo cilíndrico (18) está apoyado en sus dos extremos y
cuenta con rodamientos que facilitan su giro. A su vez el cuerpo
cilíndrico cuenta en la superficie exterior en su zona central con
una corona dentada que engrana con el piñón de salida de un reductor
accionado por un motor eléctrico de aproximadamente 100 Kw de
potencia proporcionándole el movimiento giratorio al conjunto con
una velocidad de giro nominal de 30 r.p.m. En la superficie interior
del cuerpo cilíndrico se disponen tres aletas helicoidales
longitudinalmente de unos 30 centímetros de altura en dirección
radial según la sección transversal. Estas aletas, al girar el
cilindro provocan mediante empuje un movimiento de traslación lineal
sobre cualquier cuerpo libre apoyado sobre en el interior del cuerpo
cilíndrico La refrigeración de la superficie exterior del cuerpo
cilíndrico (18) se realiza mediante un baño de agua procedente de
una tubería perforada ubicada horizontalmente y paralela sobre la
generatriz superior del cuerpo cilíndrico (18). El caudal de agua de
refrigeración es aproximadamente de 10 litros por minuto. En su otro
extremo, el cuerpo cilíndrico está en contacto con un depósito de
chapa también rectangular, de aproximadamente 3 metros de anchura y
profundidad por 2,5 de altura que actúa como cámara de separación
(6). Este depósito en la zona de contacto con el cilindro (18) tiene
una abertura a partir de la cual la mezcla residual primaria (4)
entra aproximadamente a una temperatura de 600 grados centígrados y
en la que la escoria blanca es totalmente pulverulenta y tiene una
densidad aproximada de 1,5 kilogramos por decímetro cúbico. En la
parte superior de este depósito una tubería de sección cuadrada de
aproximadamente 1 metro de lado la conecta a un sistema externo de
aspiración cuyos compresores, con la ayuda de un amplificador o
booster, son capaces de generar una depresión aproximada de 400
milímetros de agua con respecto al interior del depósito y en estas
condiciones se produce la separación y extracción de las escoria
blanca pura (5). Además el depósito cuenta con una puerta lateral a
través de la cual se extrae la mezcla residual resultante de forma
manual cuando se requiera por llenado.
Claims (11)
1. Procedimiento secuencial para la gestión
ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado
pulverulento, para la separación de la escoria blanca del resto de
sustancias presentes en el residuo resultante de procesos de colado
de metales fundidos, caracterizado porque comprende las
siguientes operaciones:
- -
- Un enfriamiento inicial del residuo hasta una temperatura inferior a la temperatura en la cual la escoria blanca se encuentra en estado pulverulento.
- -
- La presentación del residuo a un flujo de aire controlado que produce el arrastre de la escoria blanca en estado pulverulento pero no del resto de las sustancias presentes en el residuo.
- -
- La recogida de la escoria blanca arrastrada por el flujo de aire controlado y su almacenamiento en un depósito habilitado a tal efecto.
- -
- La recogida del resto de sustancias presentes en el residuo por medios mecánicos y su almacenamiento en un depósito habilitado a tal efecto.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Procedimiento según la reivindicación 1
caracterizado porque comprende un proceso de separación de
los elementos férricos empleando medios magnéticos y su posterior
recogida y almacenamiento en un depósito habilitado a tal
efecto.
3. Equipo para la realización del procedimiento
de fas reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque
comprende:
- -
- Un depósito donde se almacena el residuo de entrada.
- -
- Un sistema para el enfriamiento del residuo.
- -
- Un sistema para la absorción de la escoria blanca en estado pulverulento por medio de un flujo de aire.
\vskip1.000000\baselineskip
4. Equipo según la reivindicación 3,
caracterizado porque comprende un sistema de extracción
mecánica de las sustancias restantes del residuo una vez separada la
escoria blanca.
5. Equipo según la reivindicación 4,
caracterizado porque comprende un sistema de separación
mediante procedimientos magnéticos de las sustancias férricas
presentes en el residuo extraído por el sistema de extracción
mecánica.
6. Equipo según la reivindicación 3,
caracterizado porque el sistema de enfriamiento del residuo
comprende un cuerpo cilíndrico hueco rotativo dispuesto
sensiblemente en la horizontal, cuyo movimiento de rotación provoca
el avance progresivo del residuo por su interior, y consigue el
enfriamiento del residuo por el intercambio de calor que se produce
entre el residuo y la pared del cilindro durante el recorrido del
residuo por el interior del cilindro.
7. Equipo según la reivindicación 6,
caracterizado porque el cilindro está a su vez refrigerado
sometiéndolo a una convección forzada con un fluido a una
temperatura inferior a la que alcanza al intercambiar el calor con
el residuo que recorre su interior.
8. Equipo según la reivindicación 3,
caracterizado porque el sistema para la absorción de la
escoria blanca en estado pulverulento por medio de un flujo de aire
comprende un contenedor con una abertura para la alimentación del
residuo que contiene la escoria y con otra abertura que se conecta a
un sistema de capaz de generar una diferencia de presión respecto
del interior del contenedor que provoque el flujo de aire que
arrastra y absorbe la escoria blanca.
9. Equipo según la reivindicación 8,
caracterizado porque el caudal del flujo de aire generado
puede ser regulado mediante la variación de la sección de la
abertura conectada al sistema capaz de generar la diferencia de
presión respecto del interior del contenedor.
10. Equipo según la reivindicación 8,
caracterizado porque el contenedor comprende otra abertura en
su parte inferior a través de la cual se extraen el resto de
sustancias presentes en el residuo una vez absorbida la escoria
blanca por procedimientos mecánicos.
11. Equipo según la reivindicación 10,
caracterizado porque el sistema mecánico de extracción de
sustancias residuales comprende un transportador a rosca.
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200900555A ES2377698B1 (es) | 2009-02-27 | 2009-02-27 | Procedimiento secuencial para la gestión ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento. |
| EP20090380168 EP2228458A1 (fr) | 2009-02-27 | 2009-10-20 | Procédure séquentielle pour la gestion écologique et propre de la scorie blanches des aciéries en état pulvérulent et équipement pour la réalisation de cette procédure |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200900555A ES2377698B1 (es) | 2009-02-27 | 2009-02-27 | Procedimiento secuencial para la gestión ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2377698A1 true ES2377698A1 (es) | 2012-03-30 |
| ES2377698B1 ES2377698B1 (es) | 2013-02-14 |
Family
ID=41591596
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES200900555A Withdrawn - After Issue ES2377698B1 (es) | 2009-02-27 | 2009-02-27 | Procedimiento secuencial para la gestión ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento. |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP2228458A1 (es) |
| ES (1) | ES2377698B1 (es) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110132024A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-08-16 | 浙江菲达环保科技股份有限公司 | 一种高炉水冲渣工艺余热利用和消白系统及方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITVE20100055A1 (it) * | 2010-10-21 | 2012-04-22 | Sv Impianti S R L | Processo ed impianto per il recupero e la valorizzazione della scoria da siviera (scoria bianca) prodotta nella fabbricazione dell'acciaio liquido. |
| UA122785C2 (uk) * | 2015-01-21 | 2021-01-06 | Матіріал Хендлінг Текнолоджі С.П.А. | Установка для переробки білого шлаку, одержуваного на етапі виробництва сталі |
| IT201600116956A1 (it) | 2016-11-18 | 2018-05-18 | Steb S R L | Sistema e metodo di raffreddamento e recupero della scoria bianca usata nei processi siderurgici |
| CA3219255A1 (en) * | 2021-05-18 | 2022-11-24 | Truyoins S.R.L. | Improved cooling apparatus |
| CN116590478B (zh) * | 2023-04-17 | 2025-04-11 | 唐山正丰钢铁有限公司 | 一种电炉白渣流化处理方法及其半磁滚筒 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55161021A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-15 | K I De:Kk | Treatment of slag of reducing period of electric furnace |
| JPS55161022A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-15 | K I De:Kk | Treatment of slag of reducing period of electric furnace |
| SU1046213A1 (ru) * | 1982-03-26 | 1983-10-07 | Уральский Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черных Металлов | Способ переработки распадающегос металлургического шлака |
| SU1069875A1 (ru) * | 1982-08-04 | 1984-01-30 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Способ переработки рассыпающихс шлаков |
| US4747547A (en) * | 1986-06-11 | 1988-05-31 | Nippon Jiryoku Senko Co., Ltd. | Process for the treatment of slag generated in an ironworks |
| RU2098371C1 (ru) * | 1995-12-28 | 1997-12-10 | Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов | Способ переработки распадающегося металлургического шлака |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE355661B (es) | 1971-08-24 | 1973-04-30 | Skf Svenska Kullagerfab Ab | |
| ES2235988T3 (es) | 2000-11-13 | 2005-07-16 | Demolizioni Industrial Srl | Procedimiento para el tratamiento de escoria de caldero de colada. |
| US6723275B2 (en) | 2001-01-16 | 2004-04-20 | Tetron, Inc. | Vortex inhibitor with sacrificial rod |
| US7291897B2 (en) | 2003-10-30 | 2007-11-06 | Texas Instruments Incorporated | One mask high density capacitor for integrated circuits |
| RU2298586C2 (ru) | 2004-02-17 | 2007-05-10 | Открытое Акционерное Общество "Тнк "Казхром" | Способ переработки шлака |
| UA76653C2 (en) | 2005-03-05 | 2006-08-15 | Volodymyr Yakovych Kapelianov | A method for the complex reprocessing blast furnace production slag |
| DE102006022779A1 (de) | 2005-06-08 | 2006-12-21 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung eines Metalls aus einer das Metall enthaltenden Schlacke |
| UA11989U (en) | 2005-07-18 | 2006-01-16 | Yurii Yehorovych Suschenkov | Method for treatment of moist metallurgical slag |
| JP4799944B2 (ja) | 2005-07-22 | 2011-10-26 | 産機電業株式会社 | 真空溶解鋳造方法 |
| US8620430B2 (en) | 2006-06-30 | 2013-12-31 | Cardiac Pacemakers, Inc. | Selection of pacing sites to enhance cardiac performance |
| US20080115624A1 (en) | 2006-07-27 | 2008-05-22 | Jean Brodeur | Method of handling, conditioning and processing steel slags |
| SK286943B6 (sk) | 2006-09-18 | 2009-08-06 | Východoslovenské Stavebné Hmoty, A. S. | Spôsob výroby portlandského slinku s využitím kryštalickej vysokopecnej trosky |
| RU2358027C1 (ru) * | 2007-09-06 | 2009-06-10 | Сергей Викторович Ласанкин | Способ переработки отвальных шлаков |
-
2009
- 2009-02-27 ES ES200900555A patent/ES2377698B1/es not_active Withdrawn - After Issue
- 2009-10-20 EP EP20090380168 patent/EP2228458A1/fr not_active Withdrawn
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55161021A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-15 | K I De:Kk | Treatment of slag of reducing period of electric furnace |
| JPS55161022A (en) * | 1979-06-05 | 1980-12-15 | K I De:Kk | Treatment of slag of reducing period of electric furnace |
| SU1046213A1 (ru) * | 1982-03-26 | 1983-10-07 | Уральский Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черных Металлов | Способ переработки распадающегос металлургического шлака |
| SU1069875A1 (ru) * | 1982-08-04 | 1984-01-30 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Способ переработки рассыпающихс шлаков |
| US4747547A (en) * | 1986-06-11 | 1988-05-31 | Nippon Jiryoku Senko Co., Ltd. | Process for the treatment of slag generated in an ironworks |
| RU2098371C1 (ru) * | 1995-12-28 | 1997-12-10 | Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов | Способ переработки распадающегося металлургического шлака |
Non-Patent Citations (5)
| Title |
|---|
| Base de datos Epodoc en Epoque. European Patent Office (Munich, De) & JP 55161021 A (KEI AI DO YUUGEN) 15-12-1980 Resumen, Figura 1 * |
| Base de datos Epodoc en Epoque. European Patent Office (Munich, De) & JP 55161022 A (KEI AI DO YUUGEN) 15-12-1980 Resumen, Figura 1 * |
| BASE DE DATOS WPI en Derwent Publications Ltd., (Londres, GB)& RU 2098371 C1 (BELGOROD BUILDING MATERIALS TECHN ACAD) 10-12-1997: Resumen * |
| BASE DE DATOS WPI en Derwent Publications Ltd., (Londres, GB)& SU 1046213 A1 (CHELY METAL COMB, URALS FERROUS METALS RES)07-10-1983; Resumen * |
| BASE DE DATOS WPI en Derwent Publications Ltd., (Londres, GB)& SU 1069875 A1 (CHELY ELEC METAL COMPLEX, URALS FERROUS METALS RES) 30-01-1984: Resumen * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110132024A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-08-16 | 浙江菲达环保科技股份有限公司 | 一种高炉水冲渣工艺余热利用和消白系统及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2377698B1 (es) | 2013-02-14 |
| EP2228458A1 (fr) | 2010-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2377698A1 (es) | Procedimiento secuencial para la gestión ecológica y limpia de la escoria blanca de acerías en estado pulverulento y equipo para la realización de dicho procedimiento. | |
| ES3041313T3 (en) | Method for producing low carbon ferrochrome from chromite ore | |
| ES2299421T3 (es) | Precalentamiento, fusion, refinado y colada de carga continua. | |
| JP5611467B2 (ja) | 高温の固体製鋼スラグの処理方法および処理システム | |
| EP0906249A2 (en) | Method and system for high-temperature waste treatment | |
| JP5541736B2 (ja) | 電炉ダストからの金属回収方法及び装置 | |
| JP2009039669A (ja) | スラリーの沈降分離方法および装置ならびに廃棄物焼却処理設備 | |
| CN111270088B (zh) | 感应加热液态搅拌连续炼镁的系统和方法 | |
| JP2011527236A (ja) | 多段加熱ゾーンのガス化装置 | |
| CN103776270A (zh) | 一种电石炉电石显热回收设备及回收方法 | |
| CN106916980B (zh) | 一种稀土合金材料破碎与熔炼装置 | |
| WO2009043961A1 (es) | Horno de inducción modificado y procedimiento para la eliminación de residuos siderúrgicos con cinc con recuperación de sus metales. | |
| CN1908518A (zh) | 电弧熔融处理系统及其处理垃圾焚烧灰的方法 | |
| JP2002503328A (ja) | 高温廃棄物処理の方法およびシステム | |
| RU2486616C1 (ru) | Способ переработки твердых радиоактивных отходов | |
| JPS6172987A (ja) | 電気溶融炉 | |
| CA1142353A (en) | Melting furnace for radioactive wastes | |
| CN107660264B (zh) | 用于熔化和处理金属和金属废料的炉及方法 | |
| CN109731884A (zh) | 等离子处置危废系统 | |
| CN205170949U (zh) | 电磁推进式铝屑回收装置 | |
| ES3053260T3 (en) | Aluminium dross cooling and separation equipment and process | |
| CN216346282U (zh) | 一种焚烧飞灰的旋转电弧炉熔融装置 | |
| CN201548043U (zh) | 废杂铜倾动式熔炼炉 | |
| CN110484740A (zh) | 一种从钨锡铜铅废渣回收钽铌的方法及该方法使用的平炉 | |
| BR112015032283B1 (pt) | Processo e aparelho para recuperar metal de alumínio a partir de borra de alumínio |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FG2A | Definitive protection |
Ref document number: 2377698 Country of ref document: ES Kind code of ref document: B1 Effective date: 20130214 |
|
| FA2A | Application withdrawn |
Effective date: 20130612 |