ES2562730T3 - Procedimiento para laminar un material a ser laminado, producido en un proceso de colada en lingotera - Google Patents

Procedimiento para laminar un material a ser laminado, producido en un proceso de colada en lingotera Download PDF

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Abstract

Procedimiento para laminar en un tren de laminación (13) un material a ser laminado (2), producido en un proceso de colada en lingotera, donde antes de la laminación el material a ser laminado (2) presenta la forma de una pirámide truncada con una superficie base (4), una superficie superior (6) y cuatro superficies laterales (8a, 8b, 10a, 10b), donde: - durante una primera secuencia de pasadas de laminación dos superficies laterales opuestas (10a, 10b) del material a ser laminado (2) son laminadas en una primera dirección (R1), de manera que al final de la primera secuencia de pasadas de laminación todas las superficies transversales (4, 6) del material a ser laminado (2), las cuales se encuentran orientadas en la dirección de laminación, presentan la misma superficie, - el material a ser laminado (2) es rotado, - durante una segunda secuencia de pasadas de laminación las dos mismas superficies laterales opuestas (10a, 10b) del material a ser laminado (2) son laminadas en una segunda dirección (R2), de forma transversal con respecto a la primera dirección (R1).

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento para laminar un material a ser laminado, producido en un proceso de colada en lingotera
La presente invencion hace referencia a un procedimiento para laminar un material a ser laminado, producido en un proceso de colada en lingotera, de un asi llamado planchon o lingote, en un tren de laminacion, donde antes de la laminacion el material a ser laminado presenta la forma de una piramide truncada con una superficie base, una superficie superior y cuatro superficies laterales.
En el caso de algunos materiales a ser laminados no es conveniente producir los mismos como productos de una colada continua, ya que se utilizaria muy poco de esos materiales a ser laminados. El asi llamado material a ser laminado se produce, por ejemplo, en un proceso de colada en lingotera, y antes del proceso de laminacion, a ese material se le denomina "planchon". Despues de la laminacion, el planchon forma una chapa o una cinta que, de forma ideal, presenta la forma de un ortoedro. Durante la colada en lingotera se utiliza una coquilla que se encuentra realizada de forma ligeramente conica, donde su seccion transversal disminuye hacia abajo. A traves de la forma especial de la coquilla, despues del endurecimiento, el planchon se separa completamente de la pared de la coquilla si para ello el planchon es extraido de la coquilla mediante unas pinzas especiales. Sin la conicidad o la forma convergente de la coquilla el planchon no podria separarse de la coquilla. Sin embargo, debido a lo mencionado el planchon adopta la forma de la coquilla y finalmente se presenta el problema de que durante la laminacion debe eliminarse la doble conicidad del planchon, es decir, la forma de cuna en el grosor en altura del planchon y la forma de cuna en el ancho del planchon.
Un problema esencial durante la laminacion de planchones consiste en lograr una forma base rectangular con un ancho constante a lo largo de la longitud de la chapa o de la cinta. Para influenciar el ancho del planchon actualmente se utilizan cilindros de compresion orientados de forma vertical, los cuales engrosan la cinta laminada en caliente, de manera que pueden reducir el ancho de la cinta en un cierto margen.
En las solicitudes DE 196 13 718 C1 y DE 197 57 486 A1 se describe respectivamente una instalacion para producir bandas laminadas en caliente, donde antes de una primera caja de laminacion horizontal se proporciona una caja de laminacion vertical, con la cual se comprimen las dos areas longitudinales de un producto moldeado semiacabado. Sin embargo, debido a ello se produce una limitacion del ancho del planchon.
No obstante, la eliminacion completa de la cuna en el ancho de los planchones en la lingotera con frecuencia no es posible en las cajas verticales fabricadas de forma normal, ya que las cajas verticales no pueden fabricarse lo suficientemente robustas. Ademas, el ensanchamiento posterior del material del planchon que se produce durante la laminacion vertical requeriria una compensacion de la cuna en su ancho. El ensanchamiento posterior tiene lugar porque la disminucion del ancho no se distribuye de forma regular sobre el propio ancho, sino que las dos areas del borde longitudinal del planchon se modifican en gran manera. De este modo se produce la formacion de los asi llamados dogbones (huesos de perro) por su forma.
En la solicitud JP 58-044904 A se describe un procedimiento de laminacion para una placa metalica con una cuna en el ancho y un grosor regular que conduce a una placa mas delgada con forma rectangular.
Es objeto de la presente invencion posibilitar un nuevo mecanizado de un planchon en forma de piramide truncada para formar una chapa o una cinta con una forma base rectangular con un ancho y un grosor lo mas uniforme posible, donde no se prevea la utilizacion de cajas de laminacion verticales.
De acuerdo con la invencion, dicho objeto se alcanzara a traves de un procedimiento para laminar en un tren de laminacion un material a ser laminado, producido en un proceso de colada en lingotera, donde antes de la laminacion el material a ser laminado presenta la forma de una piramide truncada con una superficie base, una superficie superior y cuatro superficies laterales, donde:
- durante una primera secuencia de pasadas de laminacion dos superficies laterales opuestas del material a ser laminado son laminadas en una primera direction, de manera que al final de la primera secuencia de pasadas de laminacion todas las superficies transversales del material a ser laminado, las cuales se encuentran orientadas en la direccion de laminacion, presentan la misma superficie,
- el material a ser laminado es rotado, en particular en 90°, y
- durante una segunda secuencia de pasadas de laminacion las dos mismas superficies laterales opuestas del material a ser laminado son laminadas en una segunda direccion, de forma transversal con respecto a la primera direccion.
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La expresion "material a ser laminado" se utiliza aqul tanto para denominar el planchon o el lingote antes de la laminacion, as! como tambien su forma intermedia y su forma final, la cual estos adoptan durante, as! como despues de la laminacion. Como "secuencia de pasadas de laminacion" se entiende una serie de pasadas de laminacion sin rotacion del material a ser laminado.
Antes del proceso de laminacion, el material a ser laminado o el planchon que fue producido en una coquilla presenta una forma de cuna en el grosor, as! como una forma de cuna en el ancho, debido a la geometrla de la coquilla. De este modo, el planchon presenta la forma de una piramide truncada con una superficie base, una superficie superior, que es menor que la superficie base, y cuatro superficies laterales que forman una superficie envolvente. Durante la laminacion, el planchon se situa con una superficie lateral en un plano de apoyo horizontal. Dicha superficie lateral orientada "hacia abajo", as! como la superficie lateral opuesta que se encuentra orientada "hacia arriba", durante la pasada de laminacion, se ponen en contacto con los cilindros de trabajo de las cajas de laminacion del tren de laminacion, cuando las cajas de laminacion son cajas de laminacion horizontales.
El planchon se caracteriza por una longitud, donde la longitud del planchon esta definida por la distancia entre la superficie base y la superficie superior. Un ancho del planchon se extiende en el plano de apoyo, de forma transversal con respecto a la longitud. Y el grosor del planchon se extiende esencialmente de forma perpendicular con respecto al plano de apoyo. El planchon por lo general ingresa hacia delante, hacia una abertura entre los cilindros de trabajo de las cajas de laminacion, donde sin embargo de forma alternativa puede ingresar tambien de forma lateral, es decir, con una de las superficies laterales hacia delante, hacia la abertura entre cilindros, donde lo mencionado depende del tamano del planchon. La rotacion del material a ser laminado en 90° tiene lugar en el plano de apoyo, es decir la superficie lateral, con la cual el material a ser laminado se situa en el plano de apoyo, donde despues de la rotacion permanece en el plano de apoyo, modificandose solamente la orientacion de la superficie base, de la superficie superior y de las otras dos superficies laterales, con respecto a la abertura entre cilindros.
La invencion se basa en la idea de posibilitar una distribution favorable del material en un proceso de laminacion de dos o mas etapas, donde a traves de dicha distribucion se alcanza de modo sencillo la forma de ortoedro deseada. La distribucion optima del material tiene lugar de manera que en el extremo de la primera secuencia de pasadas de laminacion, observado en la direction de laminacion, todas las superficies transversales del material a ser laminado presentan la misma superficie entre la superficie base y la superficie superior. Gracias a ello se invierte de forma particular el desarrollo en forma de cuna del material a ser laminado en la primera direccion. Durante la inversion se modifica la direccion del desarrollo convergente despues de la laminacion, de manera que en ese punto se presenta un desarrollo divergente. Expresado de otro modo: un engrosamiento del planchon es reemplazado por una disminucion en la direccion de laminacion. Al final de ese proceso, la superficie base, la superficie superior, as! como todas las superficies transversales entre la superficie base y la superficie de cubierta poseen el mismo contenido de superficie, es decir que el producto del ancho y el grosor es siempre el mismo en la direccion de laminacion. La redistribution del material a ser laminado, la cual resulta a partir de la inversion del desarrollo en forma de cuna de las dos superficies laterales opuestas, combinada con la laminacion del material a ser laminado en dos direcciones que se situan de forma transversal una con respecto a otra, posibilitan un ajuste completamente automatico, de alta precision, de la geometrla deseada con la ayuda de un tren de laminacion, en donde no se requiere la utilization de cajas de laminacion verticales. En funcion de la geometrla final deseada del material a ser laminado es posible tambien una activation del tren de laminacion donde no se reduzca completamente o no se compense el gradiente original de la superficie en la direccion de laminacion. De acuerdo con una forma de ejecucion preferente se lamina en la direccion longitudinal del material a ser laminado en la primera secuencia de pasadas de laminacion, de manera que en particular se invierte la cuna en el grosor del material a ser laminado. La secuencia de pasadas de laminacion puede efectuarse en varias cajas de laminacion, donde para cada pasada se proporciona en particular una caja de laminacion. Sin embargo, la secuencia de pasadas de laminacion puede realizarse tambien en pocas cajas de laminacion o incluso en solo una caja de laminacion en un funcionamiento reversible, donde la direccion de laminacion se modifica de forma alternada. El proceso de laminacion comienza en la direccion longitudinal del material a ser laminado y la primera secuencia de pasadas de laminacion, la cual ademas se denominara como secuencia previa, sirve para reducir la diferencia de grosor original en la direccion longitudinal del material a ser laminado, estableciendo en lugar de ello un nuevo gradiente de espesor, pero en direccion opuesta con respecto al primer gradiente de espesor. De este modo se incrementa en particular la longitud del material a ser laminado.
Despues de la primera secuencia de pasadas de laminacion, el material a ser laminado es rotado en 90° con la ayuda de medios adecuados, de manera que ingresa lateralmente en la abertura entre cilindros. Preferentemente, en el marco de la segunda secuencia de pasadas de laminacion se reduce una cuna en el ancho del material a ser laminado. En este caso "reduce" significa que despues de la segunda secuencia de pasadas de laminacion se regula una anchura uniforme del material a ser laminado y no se encuentra presente ningun gradiente de anchura. Durante la rotacion se considera importante que la superficie lateral que se situa sobre un trayecto de los rodillos del tren de laminacion quede atras sobre el trayecto de los rodillos despues de la rotacion. Por consiguiente, se rota solo alrededor del vector normal que se encuentra sobre esa superficie lateral. La rotacion descrita alrededor del vector normal de la superficie lateral que se situa sobre el trayecto de los rodillos tiene lugar en particular mediante un trayecto de los rodillos de rotacion. El mismo se distingue por tres caracterlsticas:
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a) Los rodillos del trayecto de los rodillos poseen diametros levemente diferentes a la derecha y a la izquierda (es decir que no son cilindros, sino conos truncados o estan compuestos por dos cilindros de diferente diametro).
b) Los rodillos del trayecto de los rodillos se encuentran dispuestos sobre el trayecto de los rodillos de manera que, de manera alternada, en un lado, rodillos (por ejemplo todos rodillos con numero par) con su diametro de gran tamano son seguidos por rodillos (por ejemplo todos rodillos con un numero impar), con su diametro mas reducido hacia el mismo lado.
c) Los rodillos se operan de forma individual.
Si todos los rodillos rotan en la misma direction, el material a ser laminado es transportado "de forma normal". Pero si los rodillos con numero impar rotan de forma opuesta con respecto a los rodillos con numero par, entonces el material a ser laminado rotar alrededor del vector normal que se encuentra en el plano del trayecto de los rodillos.
De acuerdo con otra forma de ejecucion preferente, el material a ser laminado es laminado con la ayuda de al menos una caja de lamination que es ajustada de manera que en cada pasada de lamination las dos superficies laterales opuestas del material a ser laminado sean laminadas por los cilindros de trabajo de la caja de laminacion, en la direccion de laminacion, sobre toda su longitud. Lo mencionado representa un proceso de laminacion continua, donde en cada pasada de laminacion los cilindros de trabajo de al menos una caja de laminacion se ponen en contacto con las superficies laterales en la direccion de laminacion, a lo largo de toda su superficie. Se presenta con ello una regulation dinamica de la altura de la abertura entre cilindros, donde el dimensionamiento, as! como la altura de la abertura entre cilindros, se adapta de forma activa durante la pasada de laminacion. En cada pasada de laminacion, en el caso de un proceso de laminacion continuo, se produce una modification del grosor del material a ser laminado sobre toda la longitud del material a ser laminado, en la direccion de laminacion. De este modo, el proceso continuo presenta la ventaja de que a traves de pocas pasadas de laminacion se logra una mayor modificacion de la geometrla del material a ser laminado.
Para alcanzar la geometrla deseada del material a ser laminado se necesitan al menos dos secuencias de pasada de laminacion, donde en una secuencia se lamina en la direccion longitudinal y en la otra secuencia se lamina en la direccion del ancho. Con el fin de lograr una precision muy elevada al regular la geometrla deseada, despues de la segunda secuencia de pasadas de laminacion pueden realizarse pequenas correcciones de la forma del material a ser laminado, de manera que el material a ser laminado es rotado otra vez en 90° y tiene lugar otra secuencia de pasadas de laminacion, nuevamente en la primera direccion.
La longitud del tren de laminacion, de manera preferente, se reduce al mlnimo al operar de forma reversible el tren de laminacion, es decir que al menos una de las cajas de laminacion del tren de laminacion se opera de forma reversible. La elevada cantidad de pasadas se realiza en pocas cajas de laminacion. En vistas de una solution en la cual particularmente se economice en espacio, todas las pasadas de laminacion se realizan en una unica caja de laminacion, es decir que los trenes de laminacion comprenden solamente una caja de laminacion que puede operarse de forma reversible.
Un ejemplo de ejecucion de la invention se explicara en detalle mediante un dibujo. De manera esquematica y muy simplificada, las figuras muestran:
Figura 1: un material a ser laminado, antes del proceso de laminacion;
Figura 2: el material a ser laminado segun la figura 1, despues de una primera secuencia de pasadas de laminacion;
Figura 3: una vista superior superpuesta de una geometrla intermedia del material a ser laminado antes de una segunda secuencia de pasadas de laminacion, as! como la geometrla final del material a ser laminado despues de una segunda secuencia de pasadas de laminacion; y
Figura 4: un corte transversal a traves de la geometrla intermedia y la geometrla final del material a ser laminado, de manera correspondiente antes y despues del final del proceso de laminacion.
Los mismos slmbolos de referencia poseen el mismo significado en las distintas figuras.
En la figura 1 se muestra un planchon que a continuation se denominara tambien como material a ser laminado 2, el cual es producido en un proceso de colada en lingotera. El planchon 2, en este ejemplo de ejecucion, consiste en un as! llamado lingote, es decir, en un bloque de un material semiconductor como el silicio. Para producir el lingote, el silicio fue fundido y fue colado en una coquilla que no se representa en detalle. Despues del endurecimiento de la masa en la coquilla, el planchon 2 es retirado o extraldo de la coquilla. Lo mencionado es posible gracias a la forma levemente conica de la coquilla. De manera correspondiente, el planchon 2 presenta igualmente una conicidad doble
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que se manifiesta en una cuna en el grosor y una cuna en el ancho, la cual debe ser eliminada durante la laminacion, en particular durante la laminacion en caliente.
Tal como puede observarse en la figura 1, el material a ser laminado 2 presenta antes de la laminacion en caliente la forma de una piramide truncada, con una superficie base 4, una superficie superior 6 y dos pares de superficies laterales 8a, 8b y 10a, 10b, trapezoidales, situadas de forma opuesta. La superficie lateral 10b conforma una superficie lateral inferior que se apoya sobre el material a ser laminado 2 durante la laminacion. La superficie lateral 10a situada de forma opuesta se encuentra orientada esencialmente hacia arriba y esta abierta. El material a ser laminado 2, en su forma original, se caracteriza por una longitud L que esencialmente corresponde a la distancia entre la superficie base 4 y la superficie superior 6 mas reducida. Ademas, el material a ser laminado 2 presenta una anchura B variable que esta definida perpendicularmente con respecto a la longitud L, as! como igualmente un grosor D variable que sobresale desde el plano de apoyo de la superficie lateral 10b, y que aumenta de forma constante entre la superficie superior 6 y la superficie base 4.
Para eliminar el gradiente de espesor y el gradiente del ancho, el material a ser laminado 2 es laminado con la ayuda de un tren de laminacion 13 que se indica en la figura 3. El tren de laminacion 13 puede comprender varias cajas de laminacion, donde en el ejemplo de ejecucion mostrado comprende sin embargo una unica caja de laminacion 12 horizontal, que en la figura 3 se indica de forma simbolica a traves del lingote 12. La caja de laminacion 12 se opera de forma reversible, es decir que la caja de laminacion puede invertir una direccion de laminacion 14. Para activar la caja de laminacion 12, as! como el tren de laminacion 13, se proporciona un dispositivo de control y/o de regulacion 16 que comprende un codigo de programa 8 almacenado en un medio de almacenamiento que no se muestra aqul en detalle. El codigo de programa presenta ordenes de control, donde al ser ejecutadas dichas ordenes, el dispositivo de control y/o de regulacion 16 activa el tren de laminacion 13 de forma adecuada para producir la geometrla deseada del material a ser laminado.
Al inicio del proceso de laminacion el material a ser laminado 2 segun la figura 1, con su superficie base 4 o su superficie superior 6, ingresa hacia delante en una abertura entre cilindros que no se muestra en detalle, entre dos cilindros de trabajo de la caja de laminacion 12. De manera preferente, en una primera pasada, el material a ser laminado 2 ingresa hacia delante, en la abertura entre cilindros, con la superficie superior 6, donde es laminado en la direccion de su longitud L. De este modo, la abertura entre cilindros de la caja de laminacion 12 es regulada de manera que las superficies laterales 10a y 10b, en cada pasada de laminacion, se ponen en contacto con los cilindros de trabajo sobre toda su longitud, es decir que los cilindros de trabajo se desplazan en la direccion de laminacion sobre toda la longitud del material a ser laminado 2.
Son necesarias varias pasadas de laminacion para eliminar el gradiente de espesor del material a ser laminado 2. La primera secuencia de pasadas de laminacion se denomina secuencia previa. Al final de la secuencia previa, el desarrollo en forma de cuna se invierte desde la superficie superior 6 hacia la superficie base 4, de manera que la superficie superior 6 ahora es mas gruesa que la superficie base 4. Esta geometrla intermedia del material a ser laminado 2a se muestra en la figura 2. Despues de la secuencia previa, el material a ser laminado 2a presenta la forma de un hexaedro irregular, donde las superficies laterales 8a, 8b, 10a, 10b se encuentran ademas disenadas de forma trapezoidal, pero convergen cada dos superficies laterales 8a, 8b, 10a, 10b adyacentes, en la direccion inversa. En esta fase, el material a ser laminado 2 presenta la propiedad referida a que la superficie base 4, la superficie superior 6 y todas las superficies transversales en la direccion longitudinal (L) del material a ser laminado (2) presentan la misma superficie o los mismos contenidos de superficie a pesar de sus diferentes geometrlas. Esto significa que para cada lugar (x) en la direccion longitudinal (L) el producto en base al ancho b(x) y el grosor d(x) del material a ser laminado es el mismo, tal como aquel de la seccion transversal situada previamente o a continuacion:
b (x -1) *d (x-1) =b (x) *d (x) = b (x+1) *d (x+1) para x desde 0 hasta L
Esta distribucion del material es decisiva para el proceso posterior, ya que en base a esa geometrla del material a ser laminado 2 puede alcanzarse la forma de un ortoedro deseada en pocas pasadas de laminacion, cuando el material a ser laminado 2a es laminado de forma perpendicular con respecto a su direccion longitudinal.
Por lo tanto, el material a ser laminado 2a es rotado en aproximadamente 90° despues de finalizada la secuencia previa, donde ademas se apoya sobre su superficie lateral 10b, aun orientada hacia abajo. Durante la rotacion, el material a ser laminado 2 se orienta con respecto a la caja de laminacion 12, de manera que el material a ser laminado 2 ingresa con sus superficies laterales 8a, 8b en la abertura entre cilindros de la caja de laminacion 12. Las direcciones de desplazamiento del material a ser laminado 2a durante una segunda secuencia de pasadas de laminacion, una as! llamada secuencia de ensanchamiento, se muestra en la figura 3 a traves de la flecha 14. El trapecio rayado muestra el material a ser laminado 2a antes de la secuencia de ensanchamiento y el lingote 2b blanco, superpuesto, representa el material a ser laminado 2 al final de la secuencia de ensanchamiento. Esta segunda secuencia de pasadas de laminacion sirve para suprimir el gradiente del ancho. Al final de esa secuencia de pasadas de laminacion esencialmente se alcanza la forma deseada de la chapa.
La figura 4 ilustra la orientacion del material a ser laminado 2 con respecto a la abertura entre cilindros durante la secuencia de ensanchamiento. El cuadrangulo rayado muestra el material a ser laminado 2 antes de la secuencia de ensanchamiento y el cuadrangulo 2b blanco muestra un corte transversal a traves del material a ser laminado 2 despues de dicha secuencia.
5 Para finalizar el proceso de laminacion, el material a ser laminado 2 puede ser rotado nuevamente en 90° de forma opcional, y puede continuar siendo laminado dentro del marco de una secuencia de acabado, para alcanzar una precision particularmente elevada en cuanto a la forma deseada del material a ser laminado 2.
Tambien durante la secuencia de ensanchamiento, as! como eventualmente durante la secuencia de acabado, tiene lugar una laminacion continua de las superficies laterales 10a, 10b; donde los cilindros de trabajo de la caja de 10 laminacion 12 entran en contacto con las superficies laterales 10a, 10b sobre toda su longitud. En comparacion con metodos de laminacion tradicionales, discontinuos, para el mecanizado de planchones, en particular mediante cajas de laminacion verticales, este procedimiento ofrece la ventaja de que en cada pasada de laminacion se mecaniza una superficie de mayor tamano del material a ser laminado 2 y de que esencialmente se evitan expansiones posteriores.
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Claims (7)

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    30
    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento para laminar en un tren de laminacion (13) un material a ser laminado (2), producido en un proceso de colada en lingotera, donde antes de la laminacion el material a ser laminado (2) presenta la forma de una piramide truncada con una superficie base (4), una superficie superior (6) y cuatro superficies laterales (8a, 8b, 10a, 10b), donde:
    - durante una primera secuencia de pasadas de laminacion dos superficies laterales opuestas (10a, 10b) del material a ser laminado (2) son laminadas en una primera direccion (R1), de manera que al final de la primera secuencia de pasadas de laminacion todas las superficies transversales (4, 6) del material a ser laminado (2), las cuales se encuentran orientadas en la direccion de laminacion, presentan la misma superficie,
    - el material a ser laminado (2) es rotado,
    - durante una segunda secuencia de pasadas de laminacion las dos mismas superficies laterales opuestas (10a, 10b) del material a ser laminado (2) son laminadas en una segunda direccion (R2), de forma transversal con respecto a la primera direccion (R1).
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, donde la laminacion se efectua en la primera secuencia de pasadas de laminacion a lo largo de una longitud (L) del material a ser laminado (2).
  3. 3. Procedimiento segun la reivindicacion 2, donde la segunda secuencia de pasadas de laminacion se efectua a lo largo de una anchura (B) del material a ser laminado (2) y se suprime una cuna en el ancho del material a ser laminado (2).
  4. 4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones precedentes, donde el material a ser laminado (2) es laminado con la ayuda de al menos una caja de laminacion (12) y la caja de laminacion (12) se ajusta de manera que en cada pasada de laminacion las dos superficies laterales opuestas (10a, 10b) del material a ser laminado (2) son laminadas por cilindros de trabajo de la caja de laminacion (12) sobre toda su longitud, en la direccion de laminacion (14).
  5. 5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones precedentes, donde el material a ser laminado (2) es rotado despues de la segunda secuencia de pasadas de laminacion y se realiza otra secuencia de pasadas de laminacion en la primera direccion (R1).
  6. 6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones precedentes, donde el tren de laminacion (13) es operado de forma reversible.
  7. 7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones precedentes, donde todas las secuencias de pasada de laminacion se realizan en una unica caja de laminacion (12).
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