ES2586762T3

ES2586762T3 - Uso de poliolefinas con elementos estructurales isotácticos en revestimientos de suelos

Info

Publication number: ES2586762T3
Application number: ES09703548.9T
Authority: ES
Inventors: Hinnerk Gordon Becker; Marlies Vey; Lutz Mindach
Original assignee: Evonik Degussa GmbH
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 2008-01-24
Filing date: 2009-01-22
Publication date: 2016-10-18
Anticipated expiration: 2029-01-22
Also published as: EP2235072A2; CN101597346A; CN101560275A; EP2235072B1; WO2009092752A3; WO2009092748A2; TW201000542A; US20100285246A1; PL2235072T3; WO2009092748A3; DE102008005949A1; WO2009092752A2; TW201002739A; PT2235072T; WO2009092752A9; US8846814B2

Abstract

Uso de poliolefinas en revestimientos de suelos, caracterizado por que las poliolefinas contienen como máximo 20% en masa de etileno, 70-100% en masa o como máximo 20% en masa de propileno y/o 70-100% en masa o como máximo 20% en masa de 1-buteno o de otra 1-olefina lineal, siendo la suma de las proporciones de 100% en masa y la distribución de triadas de propeno determinada mediante 13C-RMN para triadas de propeno presenta una proporción isotáctica de 75-98% en masa, una proporción atáctica de menos de 20% en masa y una proporción sinditotáctica de como máximo 20% en masa, y/o la distribución en triadas determinada mediante 13C-RMN para triadas de 1-buteno presenta una proporción isotáctica de 10 - 98% en masa, una proporción atáctica de 1-85% en masa y una proporción sinditotáctica de como máximo 20% en masa.

Description

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como máximo 20% en masa, preferiblemente de 2 – 20% en masa y, en particular, de 3 – 19% en masa, referido a las triadas de 1-buteno, en donde para el caso de que esté contenido 0% en masa de triadas de 1-buteno sindiotácticas, el polímero presenta 5 – 85% en masa de triadas atácticas. Con ello se consigue que las poliolefinas empleadas posean, junto a una buena flexibilidad, también un comportamiento a la humectación óptimo sobre superficies de poliolefina y, además, para la aplicación de la masa fundida, muestren una igualación óptima. A ello se añade una transparencia mejorada.

Además, preferiblemente, la distribución de triadas determinada mediante 13C-RMN para triadas de 1-buteno (bajo la premisa de que el polímero contenga triadas de 1-buteno) presenta una proporción atáctica de 1 – 90% en masa, preferiblemente de 2 – 85% en masa, de manera particularmente preferida de 3 – 82% en masa y, en particular, de 5

– 80% en masa, referido a las triadas de 1-buteno. Con ello se consigue que con las poliolefinas empleadas también se puedan alcanzar tiempos abiertos mayores mediante una cristalización ralentizada y, por consiguiente, pueda adaptarse el comportamiento de secado a los requisitos existentes.

Además, preferiblemente, la distribución de triadas determinada mediante 13C-RMN para triadas de 1-buteno (bajo la premisa de que el polímero contenga triadas de 1-buteno) presenta una proporción isotáctica de 10 – 98% en masa, preferiblemente de 15 – 97% en masa, de manera particularmente preferida de 17 – 96% en masa y, en particular, de 19 – 95% en masa, referido a las triadas de 1-buteno.

Adicionalmente de manera preferida, la distribución de triadas determinada mediante 13C-RMN en el examen de terpolímeros de poli(etileno-co-propileno-co-1-buteno) preparados conforme a la invención para contenidos en etileno de hasta 15% en masa, presenta una proporción de triadas de etileno de < 6% en masa, preferiblemente 0,5 – 5% en masa, de manera particularmente preferida 0,6 – 4% en masa, de manera especialmente preferida de 0,7 – 3,5% en masa, referido a la proporción de etileno, de manera que en relación con el monómero etileno domina ciertamente una incorporación estadística, pero está presente una determinada proporción de bloques de etileno. Con ello se consigue que las poliolefinas empleadas contengan, junto a las unidades estructurales isotácticas relativamente rígidas y “unidades de monómeros perturbadoras” individuales, también bloques de etileno flexibles que, por una parte, no proporcionan cooperación propia alguna a la cristalinidad de la muestra global, pero que, por otra parte, procuran un comportamiento del material equilibrado (rigidez y flexibilidad).

Las poliolefinas empleadas contienen preferiblemente como máximo 20% en masa, preferiblemente como máximo 18% en masa y de manera particularmente preferida como máximo 15% en masa de etileno.

En una forma de realización preferida de la presente invención, las poliolefinas empleadas contienen 100% en masa de propileno o 1-buteno.

En otra forma de realización preferida de la presente invención en el caso de las poliolefinas empleadas se trata, en particular, de copolímeros a base de etileno, propileno y/o 1-buteno, en donde los copolímeros contienen como máximo 20% en masa, preferiblemente como máximo 18% en masa, de manera particularmente preferida como máximo 15% en masa de etileno. Para la proporción de propileno o bien de buteno existen varias posibilidades alternativas. La proporción de propileno se encuentra en 70 – 98% en masa, preferiblemente entre 72 – 95% en masa, o la proporción de propileno se encuentra en como máximo 20% en masa, preferiblemente entre 1 – 18% en masa y de manera particularmente preferida entre 2 – 16% en masa. La proporción de buteno se encuentra en 80 – 98% en masa, preferiblemente entre 82 – 96% en masa o como máximo 25% en masa, preferiblemente entre 1 – 22% en masa y de manera particularmente preferida entre 2 – 20% en masa. En suma, la proporción de todos los comonómeros mencionados debe resultar en 100% en masa, es decir, las poliolefinas empleadas son más ricas en propileno o buteno, pudiendo combinarse entre sí arbitrariamente los monómeros mencionados, es decir, propileno con buteno y/o etileno.

En particular, en el caso de las poliolefinas empleadas se trata de copolímeros de poli(etileno-co-propileno) con una proporción de etileno de como máximo 20% en masa, de copolímeros de poli(etileno-co-1-buteno) con una proporción de etileno de como máximo 15% en masa, de copolímeros de poli(propileno-co-1-buteno) con una proporción de propileno de 2 – 20 u 80 – 98% en masa, o de terpolímeros de poli(etileno-co-propileno-co-1-buteno) con una proporción de etileno de como máximo 20% en masa.

En una forma de realización particular de la presente invención, los copolímeros contienen propileno, 1-buteno y/o etileno, así como una olefina ramificada elegida del grupo que comprende 3-metil-1-buteno, 3-metil-1-hexeno, 3metil-1-hepteno, 4-metil-1-penteno y 6-metil-1-hepteno, ascendiendo la proporción máxima de la 1-olefina ramificada

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en el copolímero como máximo a 50% en masa, preferiblemente como máximo a 40% en masa y de manera especialmente preferida como máximo a 30% en masa.

Para el caso asimismo preferido de un terpolímero, éste contiene, en particular, etileno, propileno y 1-buteno, presentando uno de los tres comonómeros una proporción de al menos 75% en masa, mientras que los otros dos monómeros juntos forman una proporción de 25% en masa. Los terpolímeros contienen una proporción de como máximo 20% en masa, preferiblemente como máximo 18% en masa, de manera particularmente preferida como máximo 15% en masa de etileno.

Las siguientes sub-combinaciones para los copolímeros y terpolímeros arriba mencionados se prefieren particularmente en este caso: poli(etileno-co-propileno), poli(etileno-co-1-buteno), poli(propileno-co-1-buteno),

poli(propileno-co-3-metil-1-buteno),: poli(1-buteno-co-3-metil-1-buteno), poli(propileno-co-3-metil-1-hexeno),

poli(propileno-co-3-metil-1-hepteno),: poli(etileno-co-propilen-co-1-buteno) y poli(etileno-co-propileno-3-metil-1

buteno).

Las poliolefinas empleadas se presentan, después de un correspondiente confeccionamiento, preferiblemente en forma de un polvo, en forma de nódulos o en forma de un granulado. Asimismo, es posible el tratamiento ulterior directo de polímero fundido para dar los productos conformes a la invención.

Las poliolefinas empleadas no contienen preferiblemente compuestos aromáticos procedentes del proceso de polimerización (es decir < 100 μg/g). Además de ello, no contienen esencialmente compuestos halogenados orgánicos que procedan del proceso de polimerización. Asimismo se prefiere que los polímeros (con excepción de los productos de degradación procedentes de la descomposición del catalizador) no contengan impurezas por parte de aceites en suspensión (agentes separadores), restos de materiales de soporte inorgánicos, en particular óxidos inorgánicos y/o haluros de metales alcalinotérreos (tales como, p. ej., MgCl2), compuestos de boro inorgánicos u orgánicos, talcitas y/o hidrotalcitas y/o sus productos de degradación, impurezas por parte de alcoholes, en particular por parte de metanol. Con ello, se consigue, por una parte, que las poliolefinas empleadas estén exentas de compuestos tóxicos y que se adecúen de manera óptima también para el uso en sectores sensibles tales como, p. ej., alfombras/revestimientos de suelos y/u otras aplicaciones en el habitáculo de automóviles, etc. Por otra parte, quedan excluidos los efectos negativos que tienen los coadyuvantes y sustancias acompañantes arriba mencionados sobre la termoestabilidad (en particular estabilidad al color) y las propiedades adhesivas de los polímeros.

La distribución de la masa molar de las poliolefinas empleadas puede ser monomodal o bimodal, presentándose también en el caso de polímeros distribuidos de manera bimodal una estrecha distribución de la masa molar. Polímeros con una estrecha distribución de la masa molar se distinguen por una escasa varianza de las propiedades de los materiales. Por ejemplo, presentan un comportamiento de fusión y secado claramente definido. En el caso de una distribución de la masa molar muy estrecha se puede alcanzar un comportamiento de fusión/secado definido también con polímeros distribuidos de forma bimodal, en particular cuando se requieren tiempos abiertos más prolongados y/o no deben aparecer picos de fusión nítidos (p. ej., en el caso de tiempos de soldadura largos o una temperatura de aplicación oscilante).

Además, las poliolefinas empleadas presentan una polidispersidad, determinada por cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con un calibrado universal de 1,4 – 4, preferiblemente de 1,5 – 3,5. Este intervalo es particularmente ventajoso, en particular, para la aplicación en el sector de los adhesivos. El comportamiento de cristalización o bien fusión en el caso de polímeros, en particular en el caso de poliolefinas, es de manera conocida una función de la masa molar, en el caso de poliolefinas lineales, en particular de la longitud de la cadena. Así, p. ej., de poliolefinas amorfas clásicas tal como se emplean actualmente en el sector de los adhesivos de fusión en caliente se conoce que una polidispersidad de 4 – 6 (o todavía superior) conduce a un intervalo de fusión muy amplio, por una parte, y a un endurecimiento/cristalización físico retardado, por otra parte. Esto último es particularmente desventajoso para adhesivos termofusibles que deban emplearse para la producción de revestimientos de suelos, en particular para la producción de alfombras y céspedes artificiales, debido a que los polímeros presentan con ello un tiempo abierto (este es el tiempo en el que no se presenta una fuerte pegajosidad del polímero como consecuencia de componentes aún no o aún no cristalizados por completo), en parte extremadamente largo. Polímeros de este tipo no son adecuados para uso en la producción de alfombras, en particular en los casos en los que inmediatamente después de la aplicación del adhesivo de fusión o bien de la masa de revestimiento tiene lugar un enrollamiento de la alfombra. Un inconveniente adicional de los sistemas conocidos es que polímeros con una distribución amplia de la masa molar, como consecuencia de los déficits de cristalización descritos muestran a menudo también malas resistencias a la tracción, lo cual es indeseado, en particular, en el caso del enrolamiento de botones y/o filamentos o bien de la fijación del dorso de la alfombra. En general, una amplia distribución de la masa molar es un síntoma de que no se presenta polímero unitario alguno, sino más bien

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una mezcla de polímeros (o bien una combinación de polímeros) lo cual conduce, de manera conocida, a limitaciones en el caso de las propiedades de los materiales.

La masa molar media ponderal de las poliolefinas empleadas, determinada mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con un calibrado universal, se encuentra habitualmente en el intervalo de 15000 a 200000 g/mol, preferiblemente de 16000 a 150000 g/mol, de manera particularmente preferida en el intervalo de 17000 a 125000 g/mol, y de manera particularmente preferida en el intervalo de 18000 a 120000 g/mol. Este intervalo es particularmente ventajoso, en particular, para la aplicación en el sector de los adhesivos. Las poliolefinas empleadas disponen, en virtud de su masa molar y de su distribución de la masa molar, de una viscosidad de fusión óptima en la ventana de aplicación relevante, de modo que puede tener lugar una humectación óptima de la superficie a pegar. La viscosidad de fusión relativamente baja posibilita además, una penetración en las estructuras de la superficie macroscópicas y microscópicas, lo cual mejora considerablemente la adherencia de la capa de adhesivo. Para aplicaciones en el sector del enrolamiento de botones y/o filamentos, la masa molar media ponderal de al menos una de las poliolefinas conformes a la invención contenidas oscila, en particular, entre 10.000 y 50.000 g/mol, preferiblemente entre 10.000 y 40.000 g/mol, de manera particularmente preferida entre 10.000 y 35.000 g/mol, y de manera particularmente preferida ente 10.000 y 30.000 g/mol. Poliolefinas conformes a la invención con masas molares medias ponderales de > 75000 g/mol se adecuan, en particular, también para uso en masas de moldeo tal como se pueden emplear, p. ej., para masas pesadas de alfombras y/o recubrimientos del dorso de alfombras. Polímeros de molecularidad más elevada, en particular aquellos con masas molares medias ponderales mayores que 200.000 g/mol, presentan, en particular en el caso de poliolefinas lineales, una viscosidad de fusión de elevada a muy elevada. Esto es absolutamente deseable para muchas aplicaciones tales como, p. ej., la producción de cuerpos moldeados o también la producción de películas y láminas, dado que confieren a los productos una elevada rigidez así como una elevada resistencia a la tracción. Para la aplicación como materias primas para adhesivos termofusibles, este tipo de materiales es, sin embargo, totalmente inadecuado. En particular, presentan una cristalización sólo vacilante (como consecuencia de los entrelazamientos de las cadenas) así como una mala aplicabilidad y un mal cuadro de igualación, también en el caso de la aplicación con oruga o rasqueta. Esto se ha de atribuir, entre otros, también a la viscosidad estructural cada vez más intensamente acusada con una masa molar creciente. Además, no se pueden elaborar en absoluto con las máquinas de elaboración o bien aplicación habituales en el sector de los adhesivos termofusibles en virtud de su elevada viscosidad de fusión, dado que en muchos casos no se da una capacidad de bombeo a temperaturas justificables y, además, se ha de apuntar un establecimiento de la presión muy elevado en las tuberías. A diferencia de ello, polímeros con una molecularidad muy baja tampoco muestran una cohesión suficiente en estado enfriado y presentan un comportamiento céreo. Por consiguiente, en particular, no son adecuados para el empleo en el sector de los adhesivos de fusión. Componentes de bajo peso molecular tienden, además, al “sangrado” por difusión, lo cual debilita fuertemente una unión adhesiva y conduce a su fallo. En sectores con especificaciones exigentes en relación con la liberación de sustancias volátiles orgánicas tales como, p. ej., en el caso de alfombras de automóviles o revestimientos de suelos para habitaciones, muchas veces también por motivos jurídicos o bien reguladores no pueden emplearse sistemas adhesivos o bien masas pesadas que presentan elevadas proporciones de compuestos de bajo peso molecular.

Además, las poliolefinas empleadas se distinguen porque presentan un VALOR ALFA, determinado por cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con un calibrado universal, en el intervalo de 0,5 a 1,15, preferiblemente en el intervalo de 0,55 a 1,10, de manera particularmente preferida en el intervalo de 0,57 a 1,07, y de manera particularmente preferida en el intervalo de 0,58 a 1,05. Las poliolefinas empleadas se distinguen, por consiguiente, por una escasa tendencia a la ramificación, en particular no contienen preferiblemente ramificaciones de cadenas largas. Los polímeros ramificados muestran, en virtud de su estructura molecular, un comportamiento reológico muy complejo, lo cual conduce a una mala aplicabilidad a partir de la masa fundida, a una deficiente penetración en el género bruto de la alfombra y a una mala igualación, en particular en el caso de aplicación mediante rasqueta y pulverización.

En una forma de realización particularmente preferida, el VALOR ALFA, determinado mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal, oscila entre 0,55 y 0,80, preferiblemente entre 0,57 y 0,79, y de manera particularmente preferida entre 0,58 y 0,78, mientras al mismo tiempo, la polidispersidad, determinada asimismo mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal de los polímeros conformes a la invención, se encuentra entre 2,0 y 3,5, preferiblemente entre 2,1 y 3,4, de manera particularmente preferida entre 2,2 y 3,3, y de manera particularmente preferida entre 2,3 y 3,2. En otra forma de realización particularmente preferida, el VALOR ALFA, determinado mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal, se encuentra entre 0,7 y 1,1, preferiblemente entre 0,75 y 1,08, de manera particularmente preferida entre 0,8 y 1,06 y, de manera especialmente preferida entre 0,82 y 1,05, mientras que al mismo tiempo, la polidispersidad, determinada asimismo mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal de los polímeros conformes a la invención, se

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encuentra en como máximo 3, preferiblemente en como máximo 2,5, de manera particularmente preferida en como máximo 2,3, y de manera especialmente preferida en como máximo 2,0.

Preferiblemente la proporción de componentes de bajo peso molecular encontrada en el examen mediante cromatografía de permeación en gel, con un peso molecular de 500 a 1000 Dalton se encuentran como máximo en 0,75% en masa, preferiblemente en como máximo 0,70% en masa, de manera particularmente preferida en como máximo 0,65% en masa, en particular en como máximo 0,60% en masa. De manera muy particularmente preferida, mediante el método descrito no se pueden detectar componentes con un peso molecular de 500 a 1000 Dalton. Con ello se consigue que las poliolefinas empleadas no contengan componentes poliméricos que tiendan a la migración,

p. ej., a la superficie y/o la superficie límite. Una migración de este tipo (también denominado “sangrado”) conduce, como consecuencia del efecto de separación de componentes poliméricos de bajo peso molecular, a un fuerte debilitamiento de una unión adhesiva que contenga este polímero. A ello se añade que sustancias con componentes migratorios o bien volátiles a la temperatura ambiente no deban ser empleados en muchos sectores en virtud de regulaciones jurídicas.

Además, se prefiere que la proporción de componentes de bajo peso molecular, con un peso molecular menor que 500 Dalton, encontrada mediante el examen por cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal, se encuentre como máximo en 0,4% en masa, preferiblemente en como máximo 0,35% en masa, de manera particularmente preferida en como máximo en 0,3% en masa, en particular como máximo en 0,25% en masa. De manera muy particularmente preferida, con el método descrito no pueden detectarse componentes con un peso molecular menor que 500 Dalton. En el habitáculo de vehículos automóviles existe la problemática de que los componentes poliméricos de bajo peso molecular con masas molares muy pequeñas salen de la capa de adhesivo y se evaporan, lo cual conduce a un fenómeno de “empañamiento” indeseado. Por lo tanto, para aplicaciones de este tipo no son adecuados polímeros que contengan componentes de bajo peso molecular con bajas masas molares, existen valores límites muy rígidos de los fabricantes de automóviles. Lo mismo es válido para el sector de los revestimientos de suelos en habitaciones y recintos y oficinas.

Además, las poliolefinas empleadas se distinguen porque a una temperatura de 190ºC, una deformación de como máximo 1% y una frecuencia de medición de 1 Hz presentan una viscosidad de fusión compleja de 600 a 400000 mPa*s, preferiblemente de 700 a 300000 mPa*s, de manera particularmente preferida de 1000 a 200000 mPa*s, y de manera especialmente preferida de 1250 a 150000 mPa*s. En este caso, en función de la aplicación deseada son muy particularmente preferidos diferentes intervalos. Así, p. ej., para el empleo en el sector de la aplicación por pulverización y/o para el enrolamiento de botones y filamentos se prefieren las poliolefinas conformes a la invención empleadas con una viscosidad de fusión de 600 a 10000 mPa*s, preferiblemente de 600 a 8000 mPa*s, de manera particularmente preferida de 600 a 5000 mPa*s, y se prefieren particularmente en especial de < 4000 mPa*s, mientras que para el uso en masas de moldeo (p. ej., para la producción de masas pesadas de alfombras) se utilizan de manera particularmente preferida polímeros con una viscosidad de fusión de > 40000 mPa*s, de manera particularmente preferida de > 50000 mPa*s, y de manera especialmente preferida de > 60000 mPa*s.

En una forma de realización particularmente preferida, para la producción de los revestimientos de suelos conformes a la invención se emplean las poliolefinas conformes a la invención tanto para el enrolamiento de botones y/o filamentos como para el recubrimiento del dorso de la alfombra, diferenciándose las propiedades de las poliolefinas empleadas conforme a la invención como sigue. Para el enrolamiento de botones y/o filamentos se emplea, según ello, preferiblemente al menos una poliolefina conforme a la invención que presenta una masa molar media ponderal, determinada mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal, de < 40000 g/mol, preferiblemente < 30000 g/mol, de manera particularmente preferida < 25000 g/mol y, en particular, preferiblemente de < 20000 g/mol, mientras que al mismo tiempo, la polidispersidad, determinada asimismo mediante cromatografía de permeación en gel a alta temperatura con calibrado universal, asciende como máximo a 2,5, preferiblemente como máximo a 2,3, de manera particularmente preferida como máximo a 2,1 y de manera especialmente preferida a menos de 2,0, mientras que al mismo tiempo, la viscosidad en estado fundido, determinada mediante reometría oscilatoria (deformación máxima 1%, frecuencia de medición 1 Hz) a 190ºC asciende como máximo a 10000 mPa*s, preferiblemente a como máximo 7500 mPa*s, de manera particularmente preferida a como máximo 5000 mPa*s, y de manera especialmente preferida a menos de 4000 mPa*s, mientras que al mismo tiempo, las proporciones de bajo peso molecular, determinadas mediante cromatografía de permeación en gel con calibrado universal, de 1000 a 500 Dalton y < 500 Dalton ascienden en cada caso como máximo a 0,2% en masa, preferiblemente en cada caso como máximo a 0,15% en masa, de manera particularmente preferida, en cada caso como máximo a 0,1% en masa y de manera especialmente preferida a menos de en cada caso 0,05% en masa. Para el recubrimiento del dorso de la alfombra (p. ej., en una masa pesada) se emplea según ello, preferiblemente, al menos una poliolefina conforme a la invención que presenta una masa molar media ponderal, determinada mediante cromatografía de permeación en gel con calibrado universal, de > 30000 g/mol, preferiblemente de >

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40000 g/mol, de manera particularmente preferida de > 50000 g/mol, y de manera especialmente preferida de > 55000 g/mol, mientras que al mismo tiempo, la polidispersidad, determinada asimismo mediante cromatografía de permeación en gel con calibrado universal, asciende como máximo a 3, preferiblemente como máximo a 2,8, de manera particularmente preferida como máximo a 2,5 y de manera especialmente preferida a menos de 2,2, mientras que al mismo tiempo, la viscosidad de fusión, determinada mediante reometría oscilatoria (deformación máxima 1%, frecuencia de medición 1 Hz) a 190ºC, asciende al menos a 35000 mPa*s, preferiblemente al menos a 40000 mPa*s, de manera particularmente preferida al menos a 50000 mPa*s, y de manera especialmente preferida a más de 60000 mPa*s, mientras que al mismo tiempo, las proporciones de bajo peso molecular, determinadas mediante cromatografía de permeación en gel con calibrado universal, de 1000 a 500 Dalton y < 500 Dalton ascienden en cada caso a como máximo 0,2% en masa, preferiblemente en cada caso a como máximo 0,15% en masa, de manera particularmente preferida en cada caso a como máximo 0,1% en masa, y de manera especialmente preferida a menos en cada caso de 0,05% en masa.

Como medida para la viscosidad de la estructura de las poliolefinas empleadas puede servir la relación de la viscosidad de fusión medida a 190ºC y una deformación de como máximo 1% a una velocidad de cizallamiento de 10 Hz y una velocidad de cizallamiento de 0,1 Hz. Esta relación oscila para las poliolefinas empleadas entre 1 : 1 y 1 : 100, preferiblemente entre 1 : 1,05 y 1 : 80, de manera particularmente preferida entre 1 : 1,075 y 1 : 60, y de manera especialmente preferida entre 1 : 1,1 y 1 : 40.

Las poliolefinas empleadas presentan, por lo tanto, un equilibrio óptimo entre la aptitud para el tratamiento y las propiedades de igualación. En particular, para la aptitud para el tratamiento es importante una masa fundida polimérica en el sector de adhesivos termofusibles (p. ej., durante la pulverización) que la viscosidad en la herramienta de aplicación (p. ej., pistola pulverizadora) en la que reinan la mayoría de las veces elevadas velocidades de cizallamiento sea baja y que el material, por lo tanto, se pueda transportar y distribuir bien. Para la igualación de la masa fundida polimérica aplicada sobre el sustrato, por el contrario, es importante un aumento de la viscosidad al eliminarse el cizallamiento, con el fin de que no tenga lugar igualación alguna de la masa fundida polimérica más allá de la zona rociada. Sin embargo, el aumento puede tener lugar dentro de estrechos límites dado que, de lo contrario, no tiene lugar coagulación alguna de las partículas pulverizadas individuales.

Una magnitud importante para los adhesivos de fusión o bien materias primas adhesivas es el comportamiento reológico dependiente de la temperatura. A éste se puede acceder, por ejemplo, mediante la medición de una curva de enfriamiento en el reómetro de oscilación, debiéndose tener en cuenta una deformación muy escasa (máx. 1%) y una velocidad de enfriamiento lenta (1,5 K/min). Los valores de medición adquiribles a partir de la curva de enfriamiento son claramente superiores a los obtenidos de curvas de calentamiento (en particular de curvas durante el primer calentamiento) en relación con su capacidad de reproducción, dado que mediante la fusión precedente se nivela, por una parte, el antecedente térmico de la muestra de polímero y, por otra parte, tiene lugar una humectación óptima de la superficie del cuerpo de medición por parte de la masa fundida, con lo que se excluyen efectos de fricción y resbalamiento entre el cuerpo de medición y la muestra. A ello se añade el que a las elevadas temperaturas durante el inicio de la medición (es decir, en la masa fundida) la tendencia a la deformación (es decir, el riesgo de una variación irreversible de la morfología) de la muestra del polímero es claramente menor que en estado sólido, de modo que sólo de esta manera se puede garantizar una permanencia dentro del intervalo viscoelástico lineal de la muestra de polímero. Además, se ha de indicar que los estados reológicos del material durante una pegadura mediante adhesivos de fusión en caliente pueden ser representados sin más sólo a través de una curva de enfriamiento, dado que éste es el estado presente durante la pegadura.

Adicionalmente, las poliolefinas empleadas se distinguen porque la temperatura de tratamiento mínima, determinada mediante reometría oscilatoria a una frecuencia de cizallamiento de 1 Hz (el denominados “Crosspoint”, punto de corte del módulo de memoria y el módulo de pérdida) se encuentra como máximo en 160ºC, preferiblemente como máximo en 150ºC, de manera particularmente preferida como máximo en 145ºC, y de manera especialmente preferida como máximo en 140ºC. Las poliolefinas empleadas presentan, según ello, propiedades de tratamiento reológicas óptimas en el intervalo de tratamiento relevante para adhesivos termofusibles de 100 – 220ºC. Si el módulo de pérdida se encuentra por encima del módulo de memoria, puede hacerse fluir el polímero bajo la aplicación de la energía de cizallamiento y puede deformarse de manera permanente. Por el contrario, si el módulo de memoria se encuentra en un valor mayor, las fuerzas de recuperación elásticas son tan grandes que no es posible una aplicación exenta de perturbaciones.

Como característica reológica de la ventana de tratamiento óptima puede recurrirse a la relación de módulos de memoria y pérdida en el intervalo de temperaturas del final del punto de fusión de hasta aprox. 220ºC. Para una aplicación exenta de perturbaciones a partir de la masa fundida, en la ventana de tratamiento el módulo de pérdida G’’ (como sinónimo de las propiedades viscosas de los materiales) debe estar situado claramente por encima del módulo de memoria G’ (como sinónimo de las propiedades elásticas de los materiales). La relación del módulo de

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memoria G’ a módulo de pérdida G’’ se encuentra para los polimerizados conformes a lo reivindicado en una velocidad de cizallamiento de 1 Hz en el intervalo de temperaturas desde el final del pico de fusión más elevado (Offset / DSC) hasta aprox. 220ºC entre 1 : 1 y 1 : 10000, preferiblemente entre 1 : 1,25 y 1 : 5000, de manera particularmente preferida entre 1 : 1,5 y 1 : 2500, y de manera especialmente preferida entre 1 : 2 y 1 : 1000.

Asimismo de manera preferida, la velocidad de cizallamiento mínima determinada mediante reometría oscilatoria, a partir de la cual el módulo de pérdida se encuentra por encima del módulo de memoria (Crosspoint) y, por consiguiente, se presenta una aptitud para el tratamiento reológica a la temperatura de tratamiento a como máximo 10 Hz, preferiblemente a como máximo 5 Hz, de manera particularmente preferida a como máximo 1 Hz, y de manera especialmente preferida a 0,1 Hz. De manera particularmente preferida, la medición dependiente de la frecuencia del módulo de memoria G’ y el módulo de pérdida G’’ mediante reometría oscilatoria (deformación de la muestra como máximo 1%) a la temperatura de tratamiento en el intervalo de frecuencias de 0,1 a 10 Hz no presenta punto de corte alguno (el denominado “Crosspoint”) de G’ y G’’, siendo G’’ en todo el intervalo de frecuencias mayor que G’. Con ello, se consigue que las poliolefinas empleadas a la temperatura de tratamiento puedan ser llevadas al estado de fluencia ya con una energía de cizallamiento relativamente baja. Esto es importante, en particular en el tratamiento de la masa fundida mediante pulverización, a saber, tanto dentro de la máquina de tratamiento (en donde con ello se garantiza un transporte exento de perturbaciones de la masa fundida sin un establecimiento desmesurado de la presión) al igual que sobre la superficie de aplicación (en donde en el caso de escasas solicitaciones de cizallamiento debe realizarse la igualación del adhesivo).

La penetración de la aguja de las poliolefinas empleadas se encuentra en máximo 35*0,1 mm, preferiblemente de 1 – 30*0,1 mm, de manera particularmente preferida de 2 – 25*0,1 mm, y de manera especialmente preferida, de 3 – 20*0,1 mm, siendo muy particularmente preferidos intervalos de valores de 1 – 8*0,1 mm y 10 – 20*0,1 mm. Con ello se consigue que las poliolefinas empleadas, a pesar de una elevada resistencia, presenten una medida distintiva de plasticidad. Esto es particularmente importante en sectores de aplicación en los que tiene lugar una solicitación dinámica de la pegadura. Poliolefinas altamente cristalinas presentan una penetración de la aguja de < 1 *0,1 mm y, por lo tanto, son muy duras y en estado no fundido no son plásticamente deformables, es decir, no son flexibles. Poliolefinas predominantemente amorfas presentan una penetración de la aguja de > 60*0,1 mm y, por lo tanto, no muestran una resistencia suficiente.

Las poliolefinas empleadas son de naturaleza parcialmente cristalina de forma predominante, presentan por lo tanto una proporción cristalina significativa. Esto se manifiesta en picos de fusión durante el primer y el segundo calentamiento de los polímeros en la DSC. Independientemente del número y del valor característico del pico de fusión, los máximos del pico de fusión para las poliolefinas conformes a la invención durante la medición mediante calorimetría diferencial (DSC) se encuentran, en el 1er calentamiento entre 30 y 145ºC. Se prefiere que durante la medición en el calorímetro diferencial (DSC) durante el primer calentamiento puedan detectarse 1 – 3 picos de fusión, en donde en el caso de tres picos de fusión, el primer máximo del pico de fusión se encuentra a temperaturas de 30 – 80ºC, el segundo a temperaturas de 50 – 95ºC y el tercero a temperaturas de 70 – 140ºC, de manera particularmente preferida a temperaturas de 72 – 130ºC. Si sólo aparecen dos picos de fusión, entonces el primer máximo del pico de fusión se encuentra entre 75 y 130ºC, el segundo entre 90 y 140ºC, de manera particularmente preferida de 92 – 135ºC. Si sólo se manifiesta un pico de fusión, entonces el máximo del pico de fusión se encuentra entre 90 y 145ºC. Independiente del número y del valor característico del pico de fusión, los máximos del pico de fusión para las poliolefinas conformes a la invención durante la medición mediante calorimetría diferencial (DSC) se encuentran, en el 2º calentamiento entre 70 y 145ºC. En el caso del segundo calentamiento en el calorímetro diferencial, los polímeros preparados conforme a la invención presentan preferiblemente 1, 2 ó 3 picos de fusión, en donde en el caso de tres picos de fusión, el primer máximo del pico de fusión se encuentra a temperaturas de 70 -100ºC, preferiblemente entre 72 y 95ºC, el segundo a temperaturas de 80 -105ºC y el tercero a temperaturas de 90 -140ºC, de manera particularmente preferida a temperaturas de 95 -135ºC. En el caso de dos picos de fusión, el primer máximo del pico de fusión se encuentra en 50 a 125ºC, el segundo máximo del pico de fusión en 65 -140ºC, de manera particularmente preferida de 70 -135ºC. Si sólo se manifiesta un pico de fusión, entonces la temperatura de fusión se encuentra en 75 a 145ºC, de manera particularmente preferida de 78 -142ºC. En función de la composición del copolímero, los polímeros presentan una tendencia a la cristalización en frío, en donde (en la medida en que esté presente) el pico de cristalización exotérmico durante el 2º calentamiento oscila entre 15 y 40ºC. Con ello se consigue que las poliolefinas empleadas presenten una relación óptima de unidades cristalinas y no cristalinas y muestren, tanto en el caso de solicitación como en el caso de tratamiento, propiedades térmicas óptimas. En el caso de solicitación, a temperaturas elevadas, en función de la composición del polímero, se produce una fusión parcial más o menos pronunciada antes de que se funda en conjunto la unión adhesiva. Con ello, también sin la disolución completa (fusión) de la unión adhesiva es posible una deformación plástica, lo cual es ventajoso, ante todo, en el caso de pegaduras estructurales y la fijación limitada en el tiempo. Si no se desea esto, entonces las poliolefinas empleadas pueden realizarse, mediante modificación de la composición del polímero y de las

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Al mismo tiempo, mediante la limitación de la temperatura hacia arriba (punto de reblandecimiento del polímero preparado conforme a la invención) se evita una solicitación térmica desmesurada de los polimerizados preparados, así como una temperatura de reacción óptima para los catalizadores de metaloceno empleados conforme a la invención.

Esencial para el procedimiento es que la temperatura de reacción en el estado de reacción estacionario se encuentre por encima de la temperatura de ebullición del o de los primeros disolventes y, preferiblemente, al mismo tiempo, por debajo del punto de reblandecimiento (determinado según el método del anillo y bola) del polímero preparado conforme a la invención. En particular, la temperatura de polimerización en el estado de reacción estacionario se encuentra al menos 10 K por debajo del punto de reblandecimiento, preferiblemente al menos 15 K, de manera particularmente preferida al menos 20 K, y de manera especialmente preferida al menos 25 K. Esto último es una característica particularmente extraordinaria del procedimiento conforme a la invención, dado que, a pesar de esta realización de la temperatura en el caso de la aplicación del procedimiento conforme a la invención, no se produce la formación de partículas de polímero macroscópicas (tal como se presentan, por ejemplo, en el caso de una polimerización en suspensión) en el medio de polimerización, sino que se polimeriza en fase homogénea.

Otra característica esencial del procedimiento es que la temperatura de polimerización se encuentra de manera especialmente preferida por debajo del punto de reblandecimiento del polímero preparado.

El al menos un primer disolvente se elige de disolventes alifáticos no halogenados, cíclicos y/o lineales. Preferiblemente, el disolvente presenta una temperatura de ebullición a presión normal no mayor que 101ºC. Preferiblemente, los disolventes alifáticos presentan una temperatura de ebullición a presión normal no mayor que 80ºC, preferiblemente no mayor que 60ºC, de manera particularmente preferida no mayor que 40ºC, y de manera especialmente preferida no mayor que 20ºC. En particular, en el caso de los disolventes alifáticos no halogenados se trata de compuestos alifáticos cíclicos y/o lineales con no más de 7 átomos de C, preferiblemente con no más de 6 átomos de C y, de manera particularmente preferida con no más de 5 átomos de C. Particularmente preferido es el disolvente alifático no halogenado elegido del grupo que comprende propano, butano, pentano, ciclopentano, metilciclopentano, hexano, ciclohexano, metilciclohexano, heptano o mezclas de los mismos. Muy particularmente preferido es el disolvente propano y/o n-butano.

El compuesto de metaloceno que se emplea preferiblemente en el presente procedimiento se elige de compuestos conforme a la fórmula I

ZxR1R1aYR2R2a(IndR3R4R5R6R7R8)2MCl2 I

en donde M es un metal de transición elegido del grupo que comprende Zr, Hf y Ti, preferiblemente Zr, en donde Ind significa indenilo y en donde ZxR1R1aYR2R2a como puente une los radicales indenilo, eligiéndose Z e Y de carbono y/o silicio con x = 0 ó 1, en donde R1, R1a y R2 y R2a, independientemente uno de otro, se eligen de H, grupos alquilo con 1 a 6 átomos de C lineales o ramificados, grupos alcoxialquilo con 1 a 6 átomos de C, grupos arilo o grupos alcoxiarilo con 6 a 10 átomos de C, y con R3 a R8 elegidos del grupo que comprende H y/o grupos alquilo con 1 a 10 átomos de C lineales o ramificados, grupos alquilarilo, grupos arilalquilo o grupos arilo con 6 a 10 átomos de C. Preferiblemente, los radicales R3, R5 y/o R7 se eligen del grupo que comprende H y/o grupos alquilo con 1 a 10 átomos de C lineales o ramificados o grupos arilo con 6 a 10 átomos de C, en particular grupos alquilo con 1 a 10 átomos de C lineales o ramificados. Si R6 y R7 no están al mismo tiempo sustituidos con H, entonces R6 y R7 están de manera particularmente preferida enlazados entre sí, en particular en forma de un anillo de bencilo condensado. De manera particularmente preferida, R3 a R8 son hidrógeno, es decir, el anillo de indenilo está no sustituido. En una forma de realización particular, los ligandos de indenilo son ligandos de tetrahidroindenilo.

El compuesto de metaloceno es preferiblemente uno de la fórmula II,

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en donde R1 a R8 tienen el significado precedentemente mencionado.

Grupos alquilo con 1 a 10 átomos de C lineales y ramificados son, en particular, sustituyentes elegidos del grupo que comprende metilo, etilo, propilo, iso-propilo, butilo, terc.-butilo, pentilo, hexilo, heptilo, octilo, nonilo o decilo.

5 Grupos alcoxialquilo con 1 a 6 átomos de C se eligen, en particular, del grupo que comprende metoximetilo, metoxietilo, metoxipropilo, etoximetilo, etoxietilo y etoxipropilo.

Grupos arilo con 6 a 10 átomos de C se eligen, en particular, del grupo que comprende bencilo, fenilo e indenilo.

Grupos alquilarilo con 6 a 10 átomos de C se eligen, en particular, del grupo que comprende metilenfenilo, metilenindenilo y etilbencilo.

10 Grupos arilalquilo con 6 a 10 átomos de C se eligen, en particular, del grupo que comprende metilfenilo, dimetilfenilo, etilfenilo, etil-metilfenilo y metilindenilo.

Grupos alcoxiarilo con 6 a 10 átomos de C se eligen, en particular, del grupo que comprende metoxifenilo, dimetoxifenilo, etoxifenilo, metoxi-etoxifenilo y metoxiindenilo. En donde el grupo alcoxi se encuentra preferiblemente en posición para con respecto al enlace del grupo alcoxiarilo con el metaloceno.

15 En particular, ZxR1R1aYR2R2a se elige del grupo que comprende -CH2-, -HCCH3--C(CH3)2-, -CH2CH2-, -C(CH3)2C(CH3)2-, -CH2C(CH3)2-, -Si(CH3)2-, -Si(CH3)2Si(CH3)2-, -Si(CH3)2C(CH3)2-, -C(CH3)2Si(CH3)2-,-C(C6H5)2-, -C(C6H40CH3)2-, -C(0CH2C6H5)2-, -C(OCH3)2-, -C(OCH3)2C(OCH3)2 y -CH2C(OCH3)2-.

De manera muy particularmente preferida, en el caso del compuesto de metaloceno en el presente procedimiento se trata de dicloruro de difenilsilil-bis(indenil)-zirconio, dicloruro de dimetilmetilen-bis(indenil)zirconio, dicloruro de

20 dimetilsilil-bis(2-metilindenil)zirconio, dicloruro de dimetilsilil-bis(2-metil-4,6-diisopropilindenil)-zirconio, dicloruro de dimetilsilil-bis(2-metil-benzoindenil)-zirconio, dicloruro de etilidenbis(indenil)-zirconio o dicloruro de etilenbis(tetrahidroindenil)-zirconio.

Los compuestos mencionados se presentan preferiblemente en forma de una mezcla de enantiómeros racémica y no contienen, de manera particularmente preferida, la forma meso enantiomorfa y ópticamente inactiva en una

25 medida significativa. La proporción de la forma meso en el caso de la presente invención no es mayor que 5% en masa, preferiblemente no es mayor que 2% en masa, y de manera particularmente preferida no es mayor que 1% en masa.

El catalizador se aporta al espacio de polimerización preferiblemente junto con un elevado exceso de hidrocarburo o hidrocarburos alifáticos, de manera particularmente preferida del primer disolvente, siendo aportado de manera

30 particularmente preferida en forma homogénea, es decir totalmente disuelto.

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Los monómeros de 1-olefina empleados en la polimerización pueden elegirse básicamente de todas las 1-olefinas conocidas por el experto en la materia. En particular, el al menos un monómero de 1-olefina se elige del grupo que comprende etileno y 1-olefinas lineales. 1-olefinas lineales adecuadas son, en particular, propeno y/o 1-buteno.

En el caso de la realización de la reacción del procedimiento se aportan al espacio de reacción en una forma homogénea preferiblemente el compuesto de metaloceno y el al menos un componente de metilaluminoxano modificado con grupos alquilo. Esto tiene lugar, en particular, debido a que el compuesto de metaloceno se presenta disuelto en el primer disolvente y el al menos un componente de metilaluminoxano modificado mediante grupos alquilo se presenta disuelto en el segundo disolvente y son aportados en común al espacio de reacción, teniendo lugar preferiblemente sólo inmediatamente antes de la entrada al espacio de reacción o sólo en el propio espacio de reacción, de manera particularmente preferida sólo en el espacio de reacción propiamente dicho una mezcladura a fondo de las dos corrientes de alimentación. La alimentación de catalizador (de metaloceno) aportada no contiene preferiblemente compuestos de aluminio. Esto tiene la ventaja de que no tiene lugar una pre-conformación y/o reacción secundaria de catalizador de metaloceno y co-catalizador incontrolada alguna que pueda conducir a actividades del catalizador y resultados de la polimerización difícilmente reproducibles.

El al menos un componente de metilaluminoxano modificado con grupos alquilo sirve en el procedimiento conforme a la invención como co-catalizador. En particular, en el caso del co-catalizador se trata de un compuesto de la fórmula III para el tipo lineal

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y/o de la fórmula IV para el tipo cíclico

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en donde en las fórmulas III y IV, R8 significa metilo y/o iso-butilo y n es un número entero de 2 a 50. Particularmente, 15 a 45% en moles de los radicales R8 son iso-butilo, preferiblemente 17 a 45% en moles, de manera particularmente preferida 19 a 43% en moles, y de manera especialmente preferida 20 a 40% en moles. Sólo mediante la proporción de radicales iso-butilo se posibilita una solubilidad del co-catalizador en disolventes no aromáticos. Preferiblemente, el co-catalizador se presenta disuelto en un segundo disolvente, cuya temperatura de ebullición se encuentra de manera especialmente preferida en como máximo 101ºC. El segundo disolvente del cocatalizador se elige en particular de alcanos lineales con 3-7 átomos de C, preferiblemente con 4-6 átomos de C, encontrándose preferiblemente la temperatura de ebullición del segundo disolvente claramente por debajo de la temperatura de polimerización, sin embargo esto no es obligatorio. En particular, en el caso del segundo disolvente se trata de propano, n-butano, n-pentano, ciclopentano, metilciclpentano, n-hexano, ciclohexano, metilciclohexano y/o n-heptano.

La proporción del segundo disolvente en la cantidad total de disolvente en la polimerización es muy baja, preferiblemente inferior a 5% en masa, en particular inferior a 2% en masa. Incluso cuando el segundo disolvente tuviera una temperatura de ebullición superior a la primera temperatura de polimerización elegida, entonces se alcanzan, a pesar de ello, las ventajas conformes a la invención precedentemente descritas, dado que la proporción del segundo disolvente es muy pequeña y, por consiguiente, tampoco tiene esencialmente influencia alguna sobre el transcurso de la polimerización. En conjunto, en el caso del procedimiento de acuerdo con la invención en el transcurso completo del proceso se renuncia al empleo de disolventes aromáticos y/o halogenados, en particular clorados y sólo se emplean disolventes alifáticos no halogenados. Durante todo el procedimiento de polimerización

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no se emplea preferiblemente como disolvente, medio de suspensión y/o monómero compuesto hidrocarbonado alguno con más de 7 átomos de carbono.

En el caso del espacio de reacción para llevar a cabo el procedimiento se puede tratar de una caldera con agitador, una cascada de calderas con agitador con al menos dos calderas con agitador, un tubo de circulación y/o un tubo de circulación con transporte forzado (p. ej., una máquina de tornillo sin fin). En este caso, los reactores arriba mencionados pueden emplearse como disolución individual o en combinación arbitraria.

Además, preferiblemente, en el procedimiento no se emplean antes ni durante la polimerización y/o la separación de disolvente/monómero agentes separadores tales como, por ejemplo, aceites y/o ceras. Esto tiene la ventaja de que el polímero conforme a la invención no contiene agentes separadores que influyan de manera indeseada en las propiedades adhesivas y conduzcan en el producto final a un comportamiento malo. La separación de los agentes separadores, en otro caso necesaria, puede suprimirse en el caso de temperaturas fuertemente elevadas (riesgo de la coloración del producto) y/o presiones muy bajas (tecnología compleja/costosa) o bien una purificación de los polímeros mediante precipitación y/o extracción (tecnología compleja/costosa).

Los polimerizados producidos de esta manera pueden, de manera correspondiente al estado conocido de la técnica, estabilizarse químicamente en forma de su disolución de reacción o en un momento posterior con el fin de protegerla frente a la influencia de la irradiación solar, humedad del aire y oxígeno. En este caso, pueden pasar a emplearse, por ejemplo, estabilizadores que contienen las aminas estéricamente impedidas (estabilizadores HALS), fenoles estéricamente impedidos, fosfitos y/o aminas aromáticas. La cantidad eficaz de estabilizadores se encuentra en este caso en el intervalo de 0,1 a 3% en peso, referido al polímero.

En casos particulares pueden emplearse como aditivos las denominadas sustancias anti-empañamiento. En este caso, pueden pasar a emplearse, p. ej., ésteres de ácidos grasos; la concentración eficaz se encuentra, por norma general, en el intervalo de 0,1 a 2% en peso referido al polímero. El polímero obtenido conforme a la invención se obtiene, después de la polimerización, mediante precipitación en un agente de precipitación antipolar (por ejemplo, agua y/o alcoholes tales como, p. ej., etanol, isopropanol o butanol) o mediante la desgasificación directa con el subsiguiente proceso de fusión. Con ello, en ambos casos pueden utilizarse tanto calderas con agitador como también cascadas de calderas con agitador o tubos de circulación o bien reactores tubulares con transporte forzado (por ejemplo una máquina de tornillo sin fin). En el caso de este último se prefiere particularmente el empleo de máquinas de tornillo sin fin de múltiples árboles. A continuación de la desgasificación, el polímero preparado puede ser sometido a un confeccionamiento ulterior, tratándose en el caso del confeccionamiento de una aditivación y/o una pulverización y/o una nodulación y/o una granulación. Es asimismo posible el envasado directo del polímero fundido en recipientes de transporte caldeados.

En el caso de la granulación se trata de una granulación continua o de una granulación bajo el agua, en particular la granulación continua bajo el agua y/o frontal bajo el agua. Eventualmente, es necesario el empleo de un tensioactivo y/o coadyuvante de dispersión o bien de una emulsión de agente separador. También es posible el empleo de gases licuados o ultracongelados tales como, p. ej., CO2 y/o N2, como agente refrigerante. La pulverización puede tener lugar a través de una etapa de molienda separada o mediante el empleo de un método de pulverización. En ambos casos, es también posible el empleo de fluidos súper-críticos tales como p. ej. CO2, agua o propano. En el caso de este procedimiento, conocido, p. ej., bajo el nombre PGSS (“Particle from Gas Saturated Solutions”), la masa fundida del polímero se mezcla con un medio súper-crítico y, a continuación, se pulveriza en una torre de pulverización. Con ello, se pueden controlar los tamaños de granos mediante la geometría de las boquillas y de la torre. El proceso de molienda puede tener lugar también utilizando gases ultracongelados tales como, p. ej., CO2 y/o N2.

Con el fin de garantizar la fluidez del granulado y/o polvo, pueden emplearse los coadyuvantes de flujo utilizados habitualmente en el sector de los polímeros. Estos pueden ser de naturaleza tanto inorgánica como orgánica, así como pueden contener componentes tanto de bajo peso molecular como de alto peso molecular, pudiendo emplearse en todos los casos tanto coadyuvantes de flujo cristalinos como amorfos. Los coadyuvantes de flujo pueden ser tanto compatibles como también incompatibles en el sentido de la miscibilidad termodinámica con el polímero preparado conforme a la invención. Particularmente preferidos son en este caso coadyuvantes de flujo que son compatibles con los polímeros preparados conforme a la invención y que no perjudican las propiedades adhesivas de los polímeros en virtud de su naturaleza química y/o de su escasa proporción en relación con la masa del polímero conforme a la invención. Como coadyuvantes de flujo pueden emplearse, p. ej., ceras de poliolefina (tanto sobre una base de polietileno como también de polipropileno) al igual que también ceras de Fischer-Tropsch. También pueden emplearse ceras de poliolefina a base de 1-buteno. Asimismo, es posible el empleo de microceras. Junto a ceras pueden emplearse también polímeros de olefina tales como, p. ej., polietileno, polipropileno y/o poli(1buteno), en particular polipropileno isotáctico o sindiotáctico. Tanto ceras como también polímeros pueden utilizarse también en forma modificada (p. ej., modificados con anhídrido del ácido maleico). También es posible el empleo de

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polímeros reticulados tales como p. ej., poliolefinas reticuladas o polimerizados de estireno-divinilbenceno reticulados en estado pulverizado. Como materiales inorgánicos entran en consideración, p. ej., MgO, talco, ácido silícico, etc.

Preferiblemente, las poliolefinas empleadas se emplean como o en adhesivos y/o masas de revestimiento para la producción de los revestimientos de suelos conformes a la invención, en particular preferiblemente en formulaciones de adhesivos y de revestimiento. Esencialmente, las formulaciones de adhesivos y de revestimiento preferidas conformes a la invención contienen al polímero conforme a la invención.

En las formulaciones de adhesivos conformes a la invención pueden estar contenidos, junto a las poliolefinas empleadas, otros componentes. En el caso de los otros componentes puede tratarse, en particular en el caso de formulaciones en disolución de hidrocarburos alifáticos y/o aromáticos cíclicos y/o lineales, también de correspondientes hidrocarburos halogenados. En este caso, se manifiesta como particularmente ventajosa la buena solubilidad de las poliolefinas empleadas en diferentes disolventes tales como, p. ej., xileno y tetrahidrofurano. Por consiguiente, no es necesario elegir disolventes halogenados con el fin de poder preparar una formulación en disolución. Por lo tanto, preferiblemente no se utilizan hidrocarburos halogenados. En las formulaciones de adhesivo líquidas a temperatura ambiente, los hidrocarburos mencionados tienen una proporción de formulación de como máximo 90% en masa, preferiblemente como máximo 80% en masa, de manera particularmente preferida, como máximo 75% en masa y de manera especialmente preferida de como máximo 50% en masa.

De manera muy particularmente preferida, en el caso de la formulación de adhesivo se trata de una formulación de adhesivo termofusible. En el caso de las masas de revestimiento se trata, de manera muy particularmente preferida, de masas de revestimiento pesadas que se aplican a partir de la masa fundida.

La formulación de adhesivo termofusible o bien la formulación de revestimiento puede contener otros componentes que son necesarios para conseguir propiedades especiales tales como, p. ej., capacidad de conformación, capacidad de adherencia, capacidad de tratamiento, viscosidad (de fusión o bien disolución), resistencia, velocidad de cristalización, pegajosidad, estabilidad al almacenamiento, etc. La proporción de los otros componentes se encuentra en una forma de realización particular de la presente invención, de manera especialmente preferida en como máximo 10% en masa. Esto tiene la ventaja de que las propiedades de los materiales de la formulación de adhesivo son esencialmente las del polímero conforme a la invención utilizado. Una formulación de adhesivo o bien revestimiento de este tipo se puede preparar de manera muy poco compleja.

Alternativamente, en otra forma de realización de la presente invención, la proporción de los otros componentes asciende a > 10% en masa. En este caso, los otros componentes suponen como máximo 80% en masa de la formulación total, preferiblemente como máximo 60% en masa, de manera particularmente preferida como máximo 50% en masa, de manera especialmente preferida como máximo 40% en masa.

En el caso de los otros componentes se puede tratar de materiales de carga inorgánicos y/u orgánicos que, a elección, pueden ser eléctricamente conductores o aislantes, pigmentos inorgánicos y/u orgánicos que, a elección, pueden ser eléctricamente conductores o aislantes, resinas sintéticas y/o naturales, en particular resinas adhesivas, aceites sintéticos y/o naturales, polímeros inorgánicos y/u orgánicos, sintéticos y/o naturales que, a elección, pueden ser eléctricamente conductores o aislantes, fibras inorgánicas y/u orgánicas, sintéticas y/o naturales que, a elección, pueden ser eléctricamente conductoras o aislantes, estabilizadores inorgánicos y/u orgánicos, ignífugos inorgánicos y/u orgánicos. En particular, los otros componentes comprenden resinas, empleándose las resinas con el fin de adaptar a requisitos particulares determinadas propiedades de la capa adhesiva, en particular la pegajosidad y/o adherencia, el comportamiento de flujo y plástico de la capa adhesiva y/o la viscosidad del adhesivo. En este caso, se puede tratar de resinas naturales y/o resinas sintéticas. En el caso de resinas naturales, estas resinas naturales contienen como componente principal ácido abiético (p. ej., colofonia). Además, en el caso de las resinas puede tratarse de resinas de terpeno o bien politerpeno, resinas del petróleo y/o resinas de cumarona-indeno, tratándose particularmente de las denominadas resinas C5 y/o resinas C9 y/o de polimerizados mixtos a base de resinas C5/C9. La proporción de las resinas en la formulación de adhesivo termofusible conforme a la invención asciende en particular a como máximo 45% en masa, preferiblemente entre 1 y 40% en masa, de manera particularmente preferida entre 2 y 30% en masa, y de manera especialmente preferida entre 3 y 20% en masa, referido a la formulación total.

Además, en las formulaciones de adhesivo termofusibles conformes a la invención pueden estar contenidas poli(αolefinas) amorfas clásicas (las denominadas APAOs) como otros componentes. En el caso de las poli(α-olefinas) amorfas mencionadas se puede tratar de homo-/co-y/o ter-polímeros a base de etileno, propileno, 1-buteno, o bien de 1-olefinas lineales y/o ramificadas con 5 -20 átomos de carbono que pueden obtenerse, p. ej., mediante catálisis

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clásica de Ziegler-Natta o catálisis con metaloceno. La proporción de las poli(α-olefinas) amorfas se encuentra, en particular, en como máximo 50% en masa, preferiblemente en como máximo 40% en masa, y de manera particularmente preferida en como máximo 30% en masa, referido a la formulación total. Preferiblemente, en el caso de los otros componentes se trata de poliolefinas cristalinas o bien parcialmente cristalinas que comprenden, en particular, polipropileno isotáctico, polipropileno sindiotáctico, polietileno (HDPE, LDPE y/o LLDPE), poli(1-buteno) isotáctico, poli(1-buteno) sindiotáctico, sus copolímeros y/o sus copolímeros con 1-olefinas con 5 a 10 átomos de carbono lineales y/o ramificadas. Además, se prefiere que en el caso de las poliolefinas cristalinas o bien parcialmente cristalinas se trate de poliolefinas químicamente modificadas, comprendiendo la modificación química, en particular, aquellas mediante anhídrido del ácido maleico, anhídrido del ácido itacónico, ácido acrílico, acrilatos, metacrilatos, compuestos epoxi insaturados, acrilatos de silano, silanos e hidroxialquilsilanos.

Además, los otros componentes pueden comprender polímeros con grupos polares. Polímeros con grupos polares comprenden copolimeros de poliestireno (p. ej., con anhídrido del ácido maleico, acrilonitrilo, etc.), poliacrilatos, polimetacrilatos, (co)poliésteres, poliuretanos, (co)poliamidas, polietercetonas, ácido poliacrílico, policarbonatos, así como poliolefinas químicamente modificadas (tales como, p. ej., poli(propileno-injerto-anhídrido del ácido maleico) o poli(propileno-injerto-alcoxivinilsilano).

Además, los otros componentes pueden comprender homo-y/o co-polímeros a base de etileno, propileno, acrilonitrilo, butadieno, estireno y/o isopreno, en particular se trata en el caso de estos polímeros de copolímeros de bloques, en particular de cauchos tales como, p. ej., caucho natural y sintético, poli(butadieno), poli(isopreno), caucho de estireno-butadieno y caucho de nitrilo. La proporción de los polímeros a base de butadieno, estireno y/o isopreno asciende como máximo a 20% en masa, preferiblemente a 1 -15% en masa, de manera particularmente preferida a 1,5 -10% en masa y, en particular, a 2 -9% en masa, referido a las formulaciones de adhesivos termofusibles.

Además, los otros componentes pueden comprender polímeros elastómeros a base de etileno, propileno, un dieno y/o cis,cis-1,5-ciclooctadieno, exo-diciclopentadieno, endo-diciclopentadieno y 1,4-hexadieno y 5-etiliden-2norborneno, en particular se trata en este caso de caucho de etileno-propileno, EPDM (exento de dobles enlaces, contenido en etileno 40 -75% en masa) y/o EPDM. La proporción de los polímeros a base de etileno, propileno, un dieno y/o cis,cis-1,5-ciclooctadieno, exo-diciclopentadieno, endo-diciclopentadieno y 1,4-hexadieno y 5-etiliden-2norborneno asciende habitualmente a como máximo 20% en masa, preferiblemente a 1 -15% en masa, de manera particularmente preferida a 1,5 -10% en masa y, en particular, a 2 -9% en masa, referido a las formulaciones de adhesivos termofusibles.

Alternativamente, los otros componentes pueden comprender ceras, en particular ceras modificadas y no modificadas, tratándose en este caso preferiblemente de ceras de poliolefina cristalinas, parcialmente cristalinas y/o amorfas a base de polietileno, polipropileno y/o poli(1-buteno), ceras de parafina, ceras de metaloceno, microceras, ceras de poliamda, ceras de politetrafluoroetileno y/o ceras de Fischer-Tropsch. La proporción de las ceras asciende como máximo a 50% en masa, preferiblemente a 1 -40% en masa, de manera particularmente preferida a 2 -30% en masa y, de manera especialmente preferida a 3 -20% en masa, referido a las formulaciones de adhesivos termofusibles.

Además, los otros componentes pueden comprender materiales de carga, empleándose los materiales de carga con el fin de adaptar de manera preestablecida a los requisitos específicos perfiles de propiedades especiales de la capa adhesiva tal como, p. ej., el intervalo de aplicación de temperaturas, la resistencia, la contracción, la conductividad eléctrica, el magnetismo y/o la conductividad térmica. En particular, se emplean materiales de carga en la producción de revestimientos pesados de alfombras. En general, en el caso de los materiales de carga se trata de materiales de carga inorgánicos y/u orgánicos. Los materiales de carga inorgánicos se eligen, en particular, de ácidos silícicos (incluidos ácidos silícicos hidrofobizados), harina de cuarzo, gredas, feldespato, partículas de vidrio (en particular partículas esféricas para aumentar la reflexión de la luz), fibras de vidrio, fibras de carbono, partículas de amianto, fibras de amianto y/o polvos de metales. Materiales de carga orgánicos son, por ejemplo, negro de carbono, betún, polietileno reticulado, mezclas de caucho o bien caucho vulcanizado reticuladas, fibras sintéticas tales como, p. ej., fibras de polietileno, fibras de polipropileno, fibras de poliéster, fibras de poliamida, fibras de aramida, fibras de saran, fibras MP o fibras naturales tales como paja, lana, algodón, seda, lino, cáñamo yute y/o sisal. La proporción de los materiales de carga asciende como máximo a 80% en masa, preferiblemente a 1 -60% en masa, de manera particularmente preferida a 5 -40% en masa, y de manera especialmente preferida a 7 -30% en masa, referido a las formulaciones de adhesivo termofusible.

Asimismo, los otros componentes pueden comprender estabilizadores, empleándose éstos con el fin de proteger a la formulación de adhesivo frente a influencias externas tales como, p. ej., la influencia de calor (de tratamiento), solicitación al cizallamiento, radiación solar, humedad del aire y oxígeno. Estabilizadores adecuados son, por

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La polidispersidad Pd se define como el cociente de las masas molares media numérica y media ponderal. En particular, es una medida de la amplitud de la presente distribución de la masa molar que de nuevo permite conclusiones al presente comportamiento de polimerización. Se determina a través de GPC a alta temperatura. La polidispersidad es característica, dentro de determinados límites, para una determinada combinación de catalizadorco-catalizador. La polidispersidad tiene una influencia relativamente intensa sobre la pegajosidad del material a temperatura ambiente, así como sobre la adherencia.

En el caso de la determinación de las masas molares mediante cromatografía de permeación en gel (GPC), el radio hidrodinámico de las cadenas de polímero presentes en disolución juega un papel particular. Como mecanismos de detección se emplean, junto a detectores de la conductividad térmica, RI (índice de refracción) o bien UV/VIS y FTIR

o de dispersión de la luz también detectores de la viscosidad. Si se considera la cadena de polímeros como una madeja inalterada, entonces la relación entre su índice de viscosidad límite y la masa molar se puede describir empíricamente por la denominada ecuación KMHS

[η] = KVMVα

(H.-G Elías, Makromoleküle, tomo 2, 6ª edición, Wiley-VCH, Weinheim 2001, págs. 411-413). KV y α son en este caso constantes que son influenciadas por la constitución, la configuración y la masa molar del polímero, al igual que también por el disolvente y la temperatura. La afirmación esencial del valor alfa en la presente invención es la del radio hidrodinámico, éste depende en mayor o menor medida de los puntos de ramificación que se encuentran en las cadenas de polímeros. En el caso de una escasa ramificación, el valor alfa es elevado, en el caso de una ramificación mayor es bajo.

c) Reología

Las mediciones reológicas tienen lugar conforme a la norma ASTM D4440-01 (“Standard Test Method for Plastics: Dynamic Mechanical Properties Melt Rheology”) utilizando un reómetro MCR 501 de la razón social Anton Paar con una geometría de la placa-placa (diámetro de las placas: 50 mm) como medición de la oscilación. Como deformación máxima de la muestra se utiliza en todas las mediciones 1%, las mediciones dependientes de la temperatura se llevan a cabo a una frecuencia de medición de 1 Hz y a una velocidad de enfriamiento de 1,5 K/min. La viscosidad de fusión se determina mediante la reometría oscilatoria, trabajándose con una velocidad de cizallamiento de 1 Hz. La deformación máxima de la muestra se elige de manera que la muestra se encuentre durante todo el período de medición en el intervalo viscoelástico lineal. Materiales viscoelásticos se distinguen, frente a cuerpos sólidos de Hook, por la capacidad de eliminar de forma disipativa (relajación), a lo largo de un determinado tiempo, tensiones que resultan de una deformación. A diferencia de los líquidos newtonianos que, bajo la acción de un cizallamiento/alargamiento, se someten a una deformación exclusivamente irreversible, los fluidos viscoelásticos pueden recuperar una parte de la energía de deformación después de haber eliminado la fuerza de cizallamiento (el denominado “Efecto memoria”) [N.P. Cheremisinoff; “An Introduction to Polymer Rheology and Processing”; CRC Press; Londres; 1993]. Otra característica de masas fundidas poliméricas es la aparición de una denominada viscosidad estructural. Como tal se designa un comportamiento en el que la tensión de cizallamiento como fuerza que se manifiesta, degrada la estructura de partida del material en función de la velocidad de cizallamiento. Dado que este proceso de degradación presupone una velocidad de cizallamiento mínima, el material fluye por debajo de esta velocidad de cizallamiento en forma de un líquido neuwtoniano. Una explicación la proporciona el principio de Le Chatelier, en donde el “desvío” del líquido de viscosidad intrínseca (antes de la solicitación mecánica) se compone en la orientación a lo largo de las superficies de cizallamiento para reducir la resistencia de fricción. Esto último conduce a la degradación de la estructura en equilibrio del estado inicial y a la constitución de una estructura orientada al cizallamiento, lo cual, de nuevo, tiene como consecuencia una fluencia simplificada (reducción de la viscosidad). En masas fundidas de polímeros, el intervalo newtoniano sólo se puede percibir en el caso de velocidades de cizallamiento muy pequeñas o bien de amplitudes de cizallamiento pequeñas. Su determinación es posible a través de métodos de ensayo reométricos (“barrido” de amplitudes, es decir medición con un frecuencia fija en función de la amplitud de cizallamiento) y necesaria cuando la medición se deba llevar a cabo en el intervalo reversible, es decir reproducible [R. S. Lenk “Rheologie der Kunststoffe”; C. Hanser Verlag; München; 1971; J. Meissner; “Rheologisches Verhalten von Kunststoff-Schmelzen und -Lösungen” en: “Praktische Rheologie der Kunststoffe”; VDI-Verlag; Düsseldorf; 1978; J.-F. Jansson; Proc, 8º Int. Congr. Rheol.; 1980; Vol. 3]. En virtud de su baja acción de fuerza, su escasa deformación y, por consiguiente, el escaso efecto sobre la morfología de la muestra, la reometría oscilatoria está particularmente bien adecuada para el examen de materiales que muestran un comportamiento de viscosidad intrínseca.

d) Penetración de la aguja

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La penetración de la aguja se determina conforme a la norma DIN EN 1426.

e) DSC

La determinación de la entalpía de fusión, la temperatura de transición vítrea y el intervalo de fusión de la porción cristalina tiene lugar a través de calorimetría diferencial (DSC) conforme a la norma DIN 53 765 a partir de la 2ª curva de calentamiento en el caso de una tasa de calentamiento de 10 K/min. El punto de inflexión de la curva de flujo de calor se evalúa como temperatura de transición vítrea.

f) Solubilidad en xileno

Se utiliza una mezcla de isómeros de xileno, en donde el polímero se disuelve bajo reflujo y luego la disolución se enfría a la temperatura ambiente. 2 g de poliolefinas se disuelven con agitación en 250 mL de xileno y calentamiento hasta el punto de ebullición del xileno. Después de haber hervido durante 20 min a reflujo, se deja que la disolución de polímeros se enfríe a 25ºC. Poliolefina no disuelta o bien precipitada se separa conjuntamente por filtración (embudo Büchner de 15 cm, papel de filtro Sartorius 390) y se seca. La disolución de polímeros remanente se precipita en un exceso quíntuple de metanol (mezclado con una gota de HCl acuoso al 37 por ciento), El precipitado resultante se separa por filtración y se seca en el armario de secado (vacío) a 80ºC.

g) Solubilidad en THF

La solubilidad en THF es una característica de las poliolefinas parcialmente cristalinas. La realización tiene lugar análogamente a los ensayos de disolución en xileno.

h) Resistencia a la tracción y alargamiento de rotura

La determinación de la resistencia a la tracción y el alargamiento de rotura tiene lugar según la norma DIN EN ISO 527-3.

i) Punto de reblandecimiento (anillo y bola)

La determinación del punto de reblandecimiento según el método de anillo y bola tiene lugar según la norma DIN EN 1427.

j) Resistencia adhesiva al cizallamiento

La determinación de la resistencia adhesiva al cizallamiento tiene lugar según la norma DIN EN 1465. Uso de poliolefinas de metaloceno con elementos estructurales isotácticos en revestimientos de suelos: Ejemplos

1. Polímeros conformes a la invención a) Microestructura

La composición del polímero así como la microestructura de los polímeros preparados se determina a través de 13C-RMN a alta temperatura.

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b) Masas molares, distribución de las masas molares y ramificación del polímero

La determinación del peso molecular tiene lugar a través de GPC a alta temperatura. La determinación se lleva a cabo conforme a la norma ASTM D6474-99, pero a una temperatura más alta (160ºC en lugar de 140ºC), así como a un volumen de inyección menor de 150 μl en lugar de 300 μl. Ejemplos para distribuciones de masas molares conformes a la invención y no conformes a la invención con o bien sin porción de bajo peso molecular se encuentran en los dibujos.

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c) Propiedades térmicas

La determinación del punto de reblandecimiento según el método de anillo y bola tiene lugar según la norma DIN EN 1427. La determinación de la entalpía de fusión, de la temperatura de transición vítrea y del intervalo de fusión de la porción cristalina tiene lugar a través de calorimetría diferencial (DSC) conforme a la norma DIN 53 765 a partir de la 2ª curva de calentamiento con una tasa de calentamiento de 10 K/min. El punto de inflexión de la curva de flujo de calor se evalúa como temperatura de transición vítrea. Un termograma DSC a modo de ejemplo para una poliolefina conforme a la invención se encuentra en los dibujos.

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La determinación de la resistencia adhesiva al cizallamiento tiene lugar según la norma DIN EN 1465. Las muestras de polímero se funden a 190ºC en el armario de secado bajo una atmósfera de gas protector (p. ej., nitrógeno, argón, etc.) durante un hora y, a continuación, se aplican a una temperatura de 170ºC (con ayuda de un termosensor) sobre una probeta. Ésta se agrega, simplemente de forma solapante, en el espacio de 20 segundos 5 con otra probeta del mismo material sobre una superficie de 4 cm2 y se comprimen entre sí durante 5 minutos con un peso de 2 Kg. El polímero adhesivo sobrante se separa. A continuación, el modelo de pegadura se almacena durante 7 días a 20ºC / 65% de humedad relativa del aire en el armario de secado y, a continuación, se testa mediante examen de tracción en cuanto a sus propiedades mecánicas. Como materiales de examen se utilizan madera de haya no tratada (grosor: 2 mm), polipropileno isotáctico no tratado (espesor: 2 mm, polipropileno

10 isotáctico, “PP-DWST” / fabricante: Simona AG), polietileno no tratado (espesor: 2 mm; “PE-HWST”, fabricante: Simona AG) y poli(cloruro de vinilo) no tratado (espesor: 2 mm; PVC duro “Kömmadur ES”; fabricante Kömmerling-Profine)).

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e) Propiedades reológicas

Ejemplos para la igualación dependiente de la frecuencia de la viscosidad compleja, módulo de memoria y módulo de pérdida de una poliolefina conforme a la invención se encuentran en los dibujos.

5 Formulaciones de ejemplo para el enrolamiento de botones y filamentos de género bruto de alfombras paraexámenes del enrolamiento de revestimientos termofusibles basados en formulaciones de poliolefina conformes a la invención en alfombras de cruzados en zig-zag

Modo de proceder:

Después de la fundición de los polímeros conformes a la invención a 190ºC en el armario de secado bajo una

10 atmósfera de gas protector (p. ej., nitrógeno, argón, etc.) durante una hora se añaden los componentes de la formulación, eventualmente se funden y luego se mezclan homogéneamente con un aparato de mezcladura adecuado (p. ej., sobre una placa calefactora con un agitador IKA con amasador). Las propiedades de los materiales de las formulaciones se determinan, a continuación tiene lugar el revestimiento del género bruto de la alfombra mediante aplicación de varios cilindros y aplicación mediante boquilla de ranura ancha y rasqueta con cuchilla.

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Ensayo Nº: imagen23 A B C D E

Polímero 1 conforme a la invención (Viscosidad a 190°C: 2.500 mPa*s Penetración 2 0,1mm, EP: 130°C): % en peso 55 60 45 50 40

VESTOPLAST® 750, razón social Evonik Degussa GmbH: % en peso imagen24 imagen25 5 5 5

ESCOREZ 5300, razón social ExxonMobil Chemical: % en peso 35 35 40 40 40

VESTOWAX® A415, razón social Evonik Degussa GmbH: % en peso 10 5 10 5 5

Mikrosöhl (greda): % en peso imagen26 imagen27 imagen28 imagen29 10

Ensayo Nº: imagen30 A B C D E

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Punto de reblandecimiento (A. y B.): °C 133 128 122 129 131

Penetración de la aguja: 0,1 mm 4 2 5 7 3

Viscosidad de fusión a 190 °C: mPa*s 2100 2340 2430 2510 3100

Exámenes del enrolamiento de pelo de revestimientos termofusibles basados en formulaciones de poliolefina conformes a la invención en alfombras de cruzado en zig-zag en el caso de tres formas de aplicación diferentes.

Pre-revestimiento sobre el dorso de una alfombra de cruzado en zig-zag de poliamida 620 g/m2 Aplicación con múltiples rodillos

Ensayo Nº: imagen38 A B C D E

Peso del revestimiento: g/m2 250 270 290 300 310

Resistencia al desgarre de los botones: kg 6,1 6,3 6,1 5,7 6,2

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Examen con el dispositivo de ensayo con ruedas de pedal en base al sistema Lisson EN 1963: imagen46 imagen47 imagen48 imagen49 imagen50 imagen51

Evaluación visual según el número de frecuencias de pedalada: 750 ++ ++ ++ ++ ++

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Aplicación con la boquilla de ranura ancha

Ensayo Nº: imagen54 A B C D E

Peso del revestimiento: g/m2 400 430 400 390 390

Pre-revestimiento sobre el dorso de una alfombra de cruzado en zig-zag de poliamida 620 g/m2

Aplicación con múltiples rodillos

Ensayo Nº: imagen55 A B C D E

Resistencia al desgarre de los botones: kg 6,1 5,6 6,3 6,3 6,2

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Examen con el dispositivo de ensayo con ruedas de pedal en base al sistema Lisson EN 1963: imagen63 imagen64 imagen65 imagen66 imagen67 imagen68

1000: ++ ++ ++ ++ ++

imagen69: 1500 ++ +/++ ++ ++ ++

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Aplicación con la rasqueta con cuchilla

Ensayo Nº: imagen71 A B C D E

Peso del revestimiento: g/m2 390 410 400 360 360

Resistencia al desgarre de los botones: kg 5,9 5,7 5,8 6,2 6,2

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Examen con el dispositivo de ensayo con ruedas de pedal en base al sistema Lisson EN 1963: imagen79 imagen80 imagen81 imagen82 imagen83 imagen84

1000: ++ ++ ++ ++ ++

1500: ++ +/++ +/++ ++ ++

2300: ++ +/++ +/++ ++ ++

o moderada + buena ++ muy buena

Claims

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