ES2621971T3 - Molde ventilado y procedimiento para producir artículos moldeados - Google Patents

Abstract

Un dispositivo (200) para producir acolchados moldeados para asientos de automóvil a partir de espuma de poliuretano, en combinación con una composición de poliuretano espumable líquida, en el que el dispositivo (200) comprende una tapa (205) y una cubeta (210) que pueden acoplarse, de manera desmontable, entre una posición abierta y una posición cerrada, en el que la posición cerrada define una cavidad de molde, en el que al menos una de entre la tapa (205) y la cubeta (210) comprende: (i) una pluralidad de aberturas (220) de ventilación, en el que cada abertura (220) de ventilación tiene un conducto para que el gas escape desde la cavidad del molde y una obstrucción en el conducto, en el que la obstrucción y el conducto se combinan para formar al menos una abertura, y (ii) una pluralidad de ranuras (225) interconectadas sobre una superficie de la cavidad del molde, en el que la pluralidad de ranuras (225) interconectadas están dispuestas para estar en comunicación de fluido con la pluralidad de aberturas (220) de ventilación.

Description

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DESCRIPCION

Molde ventilado y procedimiento para producir artlcuios moldeados Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a un molde ventilado y a un procedimiento para producir un artlculo moldeado. Descripcion de la tecnica anterior

Muchos artlculos se fabrican colocando una materia prima en una cavidad en un molde en el que la materia prima experimenta un cambio flsico (por ejemplo, se expande o forma espuma) y el artlculo producido adquiere de esta manera la forma de la cavidad. En particular, esta tecnica se emplea comunmente para producir artlculos espumados fabricados a partir de espumas polimericas tales como espuma de poliuretano, latex (por ejemplo, caucho natural y caucho de estireno-butadieno) y similares.

Por ejemplo, los asientos para automoviles se fabrican normalmente a partir de acolchados de poliuretano que se moldean en la forma adecuada y, a continuacion, se revisten con una cubierta de acabado en vinilo, tela o cuero (tambien conocida como "funda de tapizado"). Las espumas de poliuretano son algo unico en el sentido de que la formacion de espuma y al menos una parte del procedimiento de polimerizacion ocurren simultaneamente. De esta manera, en la produccion de espuma de poliuretano usando, por ejemplo, una tecnica de formacion de espuma en frlo convencional, una formulacion tlpica comprende:

1. Poliol

2. Agua

3. Tetrametil etano diamina

4. Dimetil etanol amina

5. Poliisocianato

La mezcla es dispensada en un molde usando un cabezal de mezclado adecuado, despues de lo cual el molde es cerrado a continuacion para permitir que la masa en expansion dentro del mismo sea moldeada. Por consiguiente, es conveniente hacer referencia en general a la mezcla dispensada inicialmente al molde como "una composicion polimerica espumable llquida" o, en este caso, "una composicion de poliuretano espumable llquida". A medida que la composicion se expande en el molde, se produce la polimerizacion y el pollmero formado de esta manera se solidifica.

Cuando una composicion polimerica espumable llquida es moldeada para formar artlculos, tales como artlculos de espuma de poliuretano, es convencional usar un molde de tipo “concha” que comprende un molde inferior y un molde superior que, cuando estan cerrados, definen una cavidad de molde. El molde se abre, la composicion de poliuretano espumable llquida es dispensada a la cavidad del molde y el molde se cierra cuando una reaccion qulmica causa que la composicion se expanda. Una vez cerrado el molde, la composicion se expande para llenar la cavidad interior del molde. De manera alternativa, la composicion puede ser dispensada en un molde cerrado. En cualquier caso, una vez completada la reaccion de polimerizacion, la espuma es curada y adopta permanentemente la forma de la cavidad del molde.

Tal como conocen las personas con conocimientos en la materia, durante este procedimiento es importante que el molde sea ventilado adecuadamente para permitir que el aire presente en el molde salga del molde a medida que la composicion espumable se expande. Ademas, es importante permitir que una parte de los gases (tlpicamente CO2 en la produccion de poliuretano) generados durante la polimerizacion salga del molde.

Una ventilacion insuficiente o no adecuada del molde resulta en artlculos moldeados defectuosos que presentan slntomas de formacion de espuma inadecuada, tales como endurecimiento superficial (o densificacion de espuma) y/o formacion de huecos en el artlculo terminado debido a las burbujas de gas o aire atrapado. En el otro extremo, un exceso de ventilacion del molde resultara tambien en artlculos moldeados defectuosos debido al colapso de la espuma antes del curado; este fenomeno se denomina frecuentemente efecto “souffle”. De esta manera, la ventilacion apropiada de un molde es un factor importante en la produccion de artlculos moldeados de calidad aceptable.

Tlpicamente, los moldes de tipo “concha” de primera generation han sido disenados con conductos perforados o cortados en el molde superior para proporcionar aberturas de ventilacion. La decision acerca de la ubicacion, la dimension y el numero de estas aberturas de ventilacion es una cuestion de cierta habilidad por parte del disenador de moldes y los ingenieros de produccion y, frecuentemente, es un procedimiento iterativo en el que se anaden mas aberturas de ventilacion en diversas ubicaciones o se bloquean otras aberturas de ventilacion despues de realizar ensayos.

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Durante las operaciones de moldeo, se desperdicia parte de la composicion polimerica espumable llquida que se mueve al interior de la abertura de ventilacion. En general, se desea minimizar la cantidad de material desperdiciado (conocido tambien como "rebaba", "hongos", "brotes", "tortas" y similares) por dos razones, concretamente (1) el material desperdiciado se suma al gasto global de productos qulmicos necesarios para producir el artlculo acabado, y (2) el material desperdiciado debe ser retirado del artlculo moldeado antes de aplicar el revestimiento de acabado, requiriendo de esta manera mano de obra adicional y los costes asociados a la misma.

Tal como se desarrollara a continuation, las mejoras en la ventilacion durante dichas operaciones de moldeo han hecho avanzar la tecnica hasta cierto punto. Sin embargo, los disenadores de moldes y los ingenieros de production se esfuerzan continuamente en optimizar el compromiso entre la provision de suficiente ventilacion en las ubicaciones apropiadas mientras se evita un exceso de ventilacion y la minimization del desperdicio de material durante la ventilacion y el numero de aberturas de ventilacion necesarias para conseguir una ventilacion adecuada de la cavidad del molde. Ademas, tal como se desarrollara a continuacion, a pesar de los avances en la tecnica relacionada con la ventilacion, todavla existe un problema con los artlculos moldeados, particularmente los realizados en espuma de poliuretano. Especlficamente, existe el problema del colapso de la espuma (indicado anteriormente) y de los huecos y/o de relleno insuficiente que se describira mas detalladamente a continuacion. De esta manera, existe una necesidad continua en la tecnica de mejorar las tecnicas de ventilacion para resolver el problema del colapso de la espuma, los huecos y/o el relleno insuficiente.

El documento WO-A-9922924 describe un dispositivo para moldear asientos acolchados para automovil usando una composicion de poliuretano espumable llquida. El molde tiene una pluralidad de aberturas de ventilacion que tienen obstrucciones.

Descripcion de la invencion

Un objeto de la presente invencion es obviar o mitigar al menos uno de los inconvenientes de la tecnica anterior, indicados anteriormente.

La invencion esta definida por la combination de las caracterlsticas de la reivindicacion independiente 1 y por un procedimiento segun la reivindicacion 4.

De esta manera, los presentes inventores han descubierto un nuevo enfoque para mejorar la ventilacion del molde, particularmente moldes para la produccion de artlculos de espuma. El enfoque es muy diferente del usado en el pasado.

El enfoque convencional de la ventilacion implicaba la colocation de un numero de aberturas de ventilacion en areas de un molde donde se crela que se producirla una acumulacion localizada de gas en la cavidad del molde. En muchos casos, la colocacion de las aberturas de ventilacion se realizaba de una manera iterativa. Especlficamente, a medida que se fabricaban piezas de espuma y se observaban defectos superficiales, la respuesta serla simplemente colocar una abertura de ventilacion (por ejemplo, una o ambas de las denominadas "auto-ventilacion" y "aberturas de ventilacion con forma de bandas" descritas mas adelante) en la zona del molde correspondiente a la position del defecto en la pieza de espuma resultante. El resultado era la provision de un gran numero de aberturas de ventilacion (40 o mas) en la llnea de separation del molde y/o en el molde superior o tapa del molde. Incluso siguiendo este enfoque, no se supero la ocurrencia del colapso de la espuma y la formation de huecos y la ocurrencia del llenado insuficiente es solo marginalmente mejor, en parte debido a la suposicion (erronea) de que la ubicacion del defecto en el producto final coincide con la ubicacion del gas a ser ventilado durante la expansion de la espuma.

El enfoque usado por los presentes inventores es el restar importancia a la ubicacion de un gran numero de aberturas de ventilacion en potenciales areas de interes en el molde. Por el contrario, los presentes inventores han descubierto que el uso de una o mas ranuras/acanaladuras en la superfine de la cavidad del molde actua efectivamente como un sifon para extraer el gas desde la composicion a ser moldeada. La al menos una ranura y/o una acanaladura esta conectada con una o mas aberturas de ventilacion que permiten entonces que el gas escape desde la cavidad del molde al exterior del molde.

En una realization altamente preferida, las una o mas ranuras/acanaladuras se proporcionan en una orientation denominada de tipo red o rejilla para cubrir una parte sustancial de la superficie de la cavidad del molde como una banda (por ejemplo, una parte sustancial de la superficie de la cavidad del molde correspondiente a la superficie B de la pieza terminada). Esto permite el uso de muchas menos aberturas de ventilacion y para restar importancia a la ubicacion precisa de las aberturas de ventilacion en cada potencial area de interes en la cavidad del molde. De manera similar o mas importante, la provision de dicha ranura y/o acanaladura, preferiblemente en la forma de red o de rejilla descrita en la presente memoria, resulta en la ventaja significativa de la produccion de artlculos moldeados sin el problema del colapso de la espuma, formacion de huecos y/o llenado insuficiente.

Una serie de otras ventajas se derivan del uso de una o mas ranuras/acanaladuras en la superficie de la cavidad del molde, de manera eficaz, como un sifon para extraer gas desde la composicion a ser moldeada y para canalizar este

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gas a una o mas aberturas de ventilacion. Estas ventajas incluyen:

• Es posible producir piezas de espuma que tienen una densidad relativamente baja mientras se evita y/o se mitiga el riesgo de ocurrencia de un colapso de la espuma. Anteriormente, un enfoque para gestionar el riesgo era el de disenar la qulmica de la composition espumable para resultar en un producto de densidad relativamente alta. El potencial para producir productos de densidad relativamente baja usando el enfoque de ventilacion descrito en la presente memoria resultarla en productos de peso mas ligero (esto serla muy ventajoso en aplicaciones para vehlculos, dado el coste creciente del combustible).

• Es posible introducir elementos heterogeneos en la composicion a ser moldeada mientras se evita y/o se mitiga el riesgo de ocurrencia de un colapso de espuma. Por ejemplo, si una composicion espumable llquida es dispensada en la cavidad del molde, el elemento heterogeneo podrla ser uno o mas de entre un elemento de inserto de espuma (por ejemplo, para producir un producto de espuma de doble dureza/firmeza o multiple dureza/firmeza) o un inserto sin espuma (por ejemplo, una parte de un sistema de fijacion por contacto (conocido tambien como fijacion Velcro™), un clip mecanico, un inserto de tela y similares). Anteriormente, la naturaleza, el tamano y/o la position de dicho elemento heterogeneo han estado relativamente limitados debido al riesgo de colapso de la espuma.

• Es posible resolver colectivamente los problemas de colapso de la espuma y la ocurrencia de relleno insuficiente y huecos en el producto de espuma.

• Es posible reducir significativamente el numero de aberturas de ventilacion necesarias para conseguir una ventilacion adecuada del molde. Esto proporciona ahorros en los costos de capital y de mantenimiento. Ademas, la capacidad de utilizar significativamente menos aberturas de ventilacion crea un entorno predecible alrededor de las aberturas de ventilacion (y del molde). Esto crea el potencial para gestionar el entorno alrededor de las aberturas de ventilacion (y el molde) de una manera que evita y/o mitiga la liberation incontrolada de gas desde el molde.

• Las una o mas ranuras/acanaladuras en la superficie de la cavidad del molde son efectivamente auto- limpiantes en el sentido de que, despues de ventilar los gases desde el molde, la cavidad del molde es llenada y el producto resultante es desmoldeado con un "negativo" de las una o mas ranuras/acanaladuras (por ejemplo, en forma de una o mas crestas). Hay poco o ningun ensuciamiento de las ranuras/acanaladuras por la composicion moldeable y/o por cualquier agente de desmoldeo inicialmente pulverizado sobre las superficies de la cavidad del molde para facilitar el desmoldeo. La prevention del ensuciamiento por medio de los agentes de desmoldeo es particularmente ventajosa ya que dichos agentes se usan regularmente en la tecnica y se esperarla que se aplicaran a las una o mas ranuras/acanaladuras.

El uso de una o mas ranuras/acanaladuras es activo para sifonar o si no canalizar gas (por ejemplo, por medio de un efecto capilar) en la cavidad del molde mientras la presion interna en el molde permanece relativamente baja. Las acanaladuras y/o las ranuras estan conectadas a una abertura de ventilacion que puede ser una abertura de ventilacion con forma de banda, una abertura de auto-ventilacion o una abertura de ventilacion denominada inteligente.

Es preferible que las una o mas ranuras/acanaladuras esten dispuestas en un "punto alto" de la tapa del molde, ya que esto facilitara la extraction del gas desde la parte superior de la caracterlstica geometrica que debe ventilarse. Tambien es altamente preferible orientar una ranura/acanaladura en la periferia de la cavidad del molde cerca de la llnea de separation. Esta ranura/acanaladura periferica puede estar dispuesta en la tapa o en la cubeta del molde y depende en parte de la forma del artlculo que esta siendo producido.

El enfoque de usar ranuras/acanaladuras es particularmente aplicable en una situation en la que la pieza a ser moldeada esta altamente contorneada. De esta manera, la ranura/acanaladura puede estar dispuesta en el punto alto de una superficie contorneada tal como se ha expuesto anteriormente y/o la tangente del radio del borde o del reborde de un contorno en el molde.

Cuando se usa una ranura/acanaladura periferica tal como se ha descrito anteriormente, es preferible incluir una o mas ranuras/acanaladuras denominadas de conexion para interconectar la ranura/acanaladura periferica, por ejemplo, con una abertura de ventilacion con forma de banda.

Para las superficies de la cavidad del molde que son relativamente planas, es preferible orientar una serie de ranuras/acanaladuras en una forma de red o de rejilla para proporcionar una disposition sustancial de tablero de ajedrez de ranuras/acanaladuras, en la que cada cuadrado en el tablero de ajedrez tiene un area comprendida en el intervalo de aproximadamente 25,8 cm2 a aproximadamente 103,22 cm2 (de 4 pulgadas2 a aproximadamente 16 pulgadas2). Por supuesto, cuando la superficie principal de la cavidad del molde esta ligeramente contorneada, no es necesario que la rejilla contenga ranuras/acanaladuras dispuestas para definir cuadrados precisos.

En el caso en el que la pieza a producir es algo alargada, es preferible disponer una serie de ranuras/acanaladuras

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longitudinalmente sobre la superficie de la cavidad del molde y acoplarlas con un patron de vertido generalmente en un extremo de la cavidad del molde. Al dispensar la composicion de espuma en un extremo de la cavidad del molde, la espuma debe desplazarse longitudinalmente para llenar la cavidad del molde y esto permite que la orientacion longitudinal de las ranuras/acanaladuras se extienda delante del flujo de espuma, moviendo de manera fiable el gas desde la cavidad del molde a la abertura de ventilacion y fuera del molde.

Tal como se describira a continuacion, es posible tener una o mas "mini" redes o redes aisladas o una orientacion con forma de rejilla de ranuras/acanaladuras para hacer frente a secciones altamente contorneadas o elevadas de la cavidad del molde.

Tambien es altamente preferible disponer una o mas ranuras/acanaladuras orientadas de manera que las ranuras/acanaladuras tengan trayectorias redundantes a una serie de aberturas de ventilacion dispuestas en la tapa y/o la llnea de separation del molde.

Breve descripcion de los dibujos

Las realizaciones de la presente invention se describiran con referencia a los dibujos adjuntos, en los que numeros de referencia similares designan partes similares y en los que:

La Figura 1 ilustra una vista en section de un molde de la tecnica anterior;

La Figura 2 ilustra una vista en seccion de un producto de espuma realizado usando el molde ilustrado en la Figura 1;

Las Figuras 3 y 4 ilustran una vista en perspectiva ampliada de una parte de un dispositivo de ventilacion de la tecnica anterior;

Las Figuras 5 y 6 ilustran la production de un artlculo moldeado en un molde de la tecnica anterior;

La Figura 7 ilustra una vista en perspectiva de un artlculo de espuma realizado usando el molde de la tecnica anterior ilustrado en las Figuras 5 y 6;

La Figura 8 ilustra una vista en seccion de una realization preferida del presente molde mostrado durante la produccion de un artlculo moldeado;

La Figura 9 ilustra una vista desde arriba del molde ilustrado en la Figura 8, parcialmente en llneas de trazos para mostrar el contenido del molde;

La Figura 10 ilustra una vista en perspectiva del artlculo de espuma realizado usando el molde ilustrado en las Figuras 8 y 9;

La Figura 11 ilustra una vista en seccion ampliada de una modification del molde ilustrado en la Figura 8;

La Figura 12 ilustra una parte ampliada de un producto de espuma realizado usando el molde ilustrado en la Figura 11;

Las Figuras 13-16 ilustran diversos artlculos de espuma realizados segun las variaciones en la red de ranuras realizadas al presente molde;

La Figura 17 ilustra una vista en seccion ampliada del presente molde;

La Figura 18 ilustra una vista ampliada de un producto de espuma realizado usando el molde ilustrado en la Figura 17;

La Figura 19 es una vista en perspectiva ampliada de la instalacion de una abertura de ventilacion en el presente molde;

La Figura 20 ilustra una vista en seccion ampliada de una abertura de ventilacion en el presente molde;

La Figura 21 ilustra una vista en perspectiva ampliada de una primera abertura de ventilacion preferida instalada en el presente molde;

La Figura 22 es una vista en seccion a lo largo de la llnea XXII-XXII en la Figura 21;

La Figura 23 ilustra una vista en perspectiva ampliada de una segunda abertura de ventilacion preferida en la Figura 20 instalada en el presente molde;

La Figura 24 ilustra una vista en seccion a lo largo de la llnea XXIV - XXIV en la Figura 23;

Las Figuras 25-28 ilustran el funcionamiento de la abertura de ventilacion mostrada en las Figuras 21-22; y

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La Figura 29 ilustra una vista en perspectiva ampliada de un producto de espuma realizado usando las aberturas de ventilacion ilustradas en las Figuras 20-28.

Descripcion detallada de las realizaciones preferidas

La composicion polimerica espumable llquida segun la invencion esta basada en poliuretano, a la cual se hara referencia a lo largo de la presente memoria descriptiva.

Se describira un molde de primera generation de la tecnica anterior, con referencia a las Figuras 1 y 2, y se describira un molde de segunda generacion de la tecnica anterior, con referencia a las Figuras 3 y 4.

Con referencia a las Figuras 1 y 2, un molde tlpico de tipo “concha”, similar a los usados para formar un acolchado de asiento de automovil a partir de espuma de poliuretano, se indica generalmente con el numero de referencia 20 en la Figura 1. El molde 20 incluye un molde 24 inferior (conocido tambien en la tecnica como "cubeta") y un molde 28 superior (conocido tambien en la tecnica como "tapa") que estan unidos por una articulation convencional u otros medios (no mostrados). El molde 24 inferior y el molde 28 superior, cuando estan cerrados, definen una cavidad 32 que corresponde a la forma del acolchado de asiento del automovil.

Durante el uso, el molde 28 superior es liberado del molde 24 inferior y una cantidad predeterminada de composicion de poliuretano espumable llquida es dispensada en el molde 24 inferior. El molde 28 superior y el molde 24 inferior se cierran y se acoplan para sellar el molde, y la composicion de poliuretano espumable llquida se expande, desplazando el aire en el interior de la cavidad 32. Este aire desplazado sale desde la cavidad 32 a traves de una abertura 36 de ventilacion en la llnea de separation, relativamente grande, y a traves de uno o mas conductos 38 de ventilacion superiores en el molde 28 superior. Ademas, a medida que la composicion de poliuretano se expande, se produce la polimerizacion de la composicion junto con la evolution del CO2 gaseoso en la cavidad 32. Este CO2 gaseoso puede salir tambien de la cavidad 32 a traves de la llnea 36 de separacion y a traves de los conductos 38 de ventilacion superiores. Tal como conocen bien las personas con conocimientos en la materia (y esta mas alla del alcance de la presente descripcion), la composicion polimerica espumable llquida finalmente polimeriza y es curada completamente, adquiriendo la forma de la cavidad 32.

Tal como conocen bien las personas con conocimientos en la materia, la cantidad de composicion de poliuretano espumable llquida dispensada en la cavidad 32 debe ser seleccionada para asegurar que la cavidad 32 se llene de manera sustancialmente completa, con el fin de evitar la ocurrencia de un colapso de la espuma asociado con un llenado insuficiente, formation de huecos y otros defectos de formation de espuma en el artlculo moldeado. Aunque la determination de la cantidad apropiada de composicion de poliuretano espumable llquida para un molde particular puede ser calculada en general, cuando se usaba un molde de primera generacion tal como el molde 20, se requerla dispensar una cantidad en exceso de composicion polimerica en el molde para compensar el material que se mueve a traves de, y sale desde, la abertura 36 de ventilacion en la llnea de separacion y los conductos 38 de ventilacion superiores. Este exceso, aunque ayuda a asegurar que la cavidad 32 se llene para evitar la ocurrencia de un colapso de la espuma asociado con un llenado insuficiente, formacion de huecos y otros defectos de formacion de espuma en los artlculos moldeados, es de hecho simplemente un desperdicio de materia prima valiosa que debe ser retirada, de manera laboriosa, en una etapa de post-production adicional.

En estos moldes de primera generacion de la tecnica anterior, durante la operation de moldeo, el aire y los gases de reaction producidos a partir de la composicion en expansion salen de la cavidad 32 a traves de la abertura 36 de ventilacion en la llnea de separacion y los conductos 38 de ventilacion superiores hasta que la espuma alcanza el nivel de sus entradas respectivas.

En este punto, cualquier expansion adicional de la espuma resulta en el movimiento de la espuma al interior de la abertura 36 de ventilacion en la llnea de separacion y/o los conductos 38 de ventilacion superiores. En el caso mas sencillo de una cavidad sin irregularidades, la espuma alcanza el nivel de la abertura de ventilacion en la llnea de separacion y/o de los conductos de ventilacion aproximadamente al mismo tiempo, lo cual normalmente ocurre en o cerca del punto de expansion maximo de la espuma. De esta manera, siempre que se haya dispensado la cantidad apropiada de composicion de poliuretano espumable llquida en la cavidad, solo una pequena cantidad de espuma entra en la abertura de ventilacion en la llnea de separacion y/o en los conductos de ventilacion cuando la cavidad 32 se llena completamente.

En la practica, sin embargo, tal como se muestra en la Figura 1, la mayorla de los moldes incluyen irregularidades en sus cavidades para diversas caracterlsticas requeridas en el artlculo moldeado. En tal caso, el espesor y la forma de la cavidad 32 varlan tlpicamente a lo largo de la cavidad y la entrada a la abertura 36 de ventilacion en la llnea de separacion y los conductos 38 de ventilacion superiores en el molde puede estar situada, de esta manera, a diferentes alturas dependiendo de donde se comunican con la cavidad 32. Ademas, tambien ocurren areas localizadas de presion variable dentro de la cavidad 32 debido a la manera en la que la espuma y los gases producidos se acumulan y se mueven entre las irregularidades en la misma y, de esta manera, el nivel de la masa de espuma en expansion en

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diferentes partes de la cavidad 32 en momentos diferentes puede variar.

Debido a los factores indicados anteriormente, la espuma en la cavidad alcanza tipicamente el nivel de las aberturas de ventilacion en la linea de separation y/o los diferentes conductos de ventilation en momentos diferentes mientras la espuma todavia se esta expandiendo. Por ejemplo, en una region en la que la parte superior de la cavidad 32 esta mas baja que las regiones circundantes, tal como se indica en 40 en la Figura 1, la espuma puede alcanzar rapidamente los conductos 38 de ventilacion superiores. A medida que la espuma sigue subiendo en el resto de la cavidad 32 y todavia no ha sido curada, una cantidad de espuma relativamente significativa puede entrar en los conductos 38 de ventilacion superiores en esta region.

Una vez mas, debido a que la cantidad de espuma que entra en las aberturas 36 de ventilacion en la linea de separacion y los conductos 38 de ventilacion superiores reduce la cantidad de espuma que queda en la cavidad 32 en una cantidad similar, es necesario que la cantidad de composition de poliuretano espumable liquida colocada en la cavidad 32 incluya una cantidad en exceso de la requerida para rellenar la cavidad 32 para compensar la espuma que entra en la linea de separacion y las aberturas de ventilacion. Esta cantidad en exceso, aunque es necesaria para el correcto funcionamiento del molde de la tecnica anterior, es esencialmente material desperdiciado que debe ser retirado de manera laboriosa en una etapa de post-production adicional y, de esta manera, se suma al coste de formation del articulo.

Ademas, tal como se muestra en la Figura 2, la espuma que entra en los conductos 38 de ventilacion superiores forma "hongos" 54 (mostrados en la linea a trazos) de material desperdiciado sobre el articulo 50 moldeado. Ademas, el material que entra en las aberturas 36 de ventilacion en la linea de separacion forma "tortas" 55 de material desperdiciado sobre el articulo 50 moldeado. Tipicamente, los hongos 54 y las tortas 55 deben ser desconectados del articulo 50 y retirados del molde 20 antes de la aplicacion de un revestimiento de acabado para asegurar un articulo revestido acabado que tenga un aspecto y una textura aceptables, y debe prepararse el molde 20 para su reutilizacion. La necesidad de retirar los hongos 54 y las tortas 55 resulta en un aumento del coste de mano de obra asociado con la fabrication del producto moldeado.

Ademas de la composicion de poliuretano espumable Kquida en exceso que se anade para compensar el material extruido en las aberturas de ventilacion, se anade tambien una composicion de poliuretano espumable Kquida en exceso para compensar las variaciones del procedimiento debidas a cambios de temperatura, humedad, presion ambiente y cambios de composicion menores de la composicion de poliuretano espumable liquida. Por consiguiente, en estos moldes de primera generation de la tecnica anterior, el desperdicio de material que sale desde las aberturas de ventilacion es inevitable.

En las patentes US 5.356.580 (Re.36.413), 5.482.721 (Re.36.572) y 5.587.183 [denominadas colectivamente “patentes de Clark et al.”], se describe un molde de segunda generacion. El molde de segunda generacion descrito en las patentes de Clark et al. sustituye las aberturas 36 de ventilacion en la linea de separacion en la Figura 1 descritas anteriormente con aberturas de ventilacion en la linea de separacion mejoradas. Estas aberturas de ventilacion en la linea de separacion mejoradas son aberturas de ventilacion altamente eficientes que consiguen la mayor parte de la ventilacion de la cavidad del molde. El molde de segunda generacion descrito en las patentes de Clark et al. sustituye a los conductos 38 de ventilacion superiores de la Figura 1 descritos anteriormente con un sistema de ventilacion superior mejorado. Tal como se conoce en la tecnica, se necesitan sistemas de ventilacion superiores para ventilar regiones aisladas (es decir, desde las aberturas de ventilacion en la linea de separacion) de la cavidad del molde. Con referencias a las Figuras 3 y 4 de la presente memoria, se proporciona una description del funcionamiento de este molde de segunda generacion con sistema de ventilacion superior mejorado.

Con referencia a las Figuras 3 y 4, se ilustra un sistema 60 de ventilacion superior. El sistema 60 de ventilacion superior comprende un orificio 62 cilindrico y un pasador 64 de alivio dispuesto dentro del orificio 62 cilindrico. El exterior del orificio 62 cilindrico comprende una parte 66 roscada que se acopla a una parte roscada complementaria del molde (no mostrada). En la realization ilustrada, la parte del pasador 64 de alivio mas proxima a la abertura del orificio 62 cilindrico tiene una section transversal hexagonal. Los seis puntos de la section transversal hexagonal del pasador 64 de alivio estan en acoplamiento con el orificio 62 cilindrico y definen seis conductos 68 de ventilacion con forma de segmento. El extremo proximal (no mostrado) del pasador 64 de alivio comprende una seccion transversal complementaria al orificio 62 cilindrico. Hay provista una abertura (no mostrada) entre el extremo distal y el extremo proximal (no mostrado) del pasador 64 de alivio para permitir que los gases que entran en los conductos 68 de ventilacion salgan del sistema 60 de ventilacion superior.

El sistema 60 de ventilacion superior esta incorporado en un molde, tal como el molde 20 (Figura 1), donde reemplazaria cada uno de los conductos 38 de ventilacion. Durante el uso, la composicion de poliuretano espumable Kquida es dispensada en la cavidad 32, y el molde 24 inferior y el molde 28 superior se acoplan de manera estanca. El aire en la cavidad 32 y los gases producidos por la reaction quimica que se produce en la composicion en expansion son ventilados a traves de conductos 68 de ventilacion. La viscosidad de estos gases es tal que estos fluyen con relativa facilidad a traves de los conductos 68 de ventilacion. Una vez que el nivel de espuma en el molde 20 alcanza la

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entrada de los conductos 68 de ventilacion, la espuma entra en los conductos 68 de ventilacion. Debido a la presentacion de una restriction por los conductos 68 de ventilacion a la composition en expansion, esta ultima solo puede moverse lentamente a traves de los conductos 68 de ventilacion. Siempre que el espesor de los conductos 68 de ventilacion haya sido seleccionado apropiadamente, la composicion polimerica espumable llquida dejara de moverse en su interior antes de recorrer una distancia significativa a lo largo de las aberturas de ventilacion y antes de que salga de la abertura (no mostrada) del sistema 60 de ventilacion superior.

Una vez completada la expansion de la masa espumante, el artlculo de espuma producido es desmoldeado del molde 20. Esto se consigue abriendo el molde 24 inferior y el molde 28 superior y retirando el artlculo de espuma desde el molde 24 inferior. Durante la apertura del molde, cualquier material de espuma que se haya expandido en los conductos 68 de ventilacion sera arrancado del artlculo de espuma. Dicho material arrancado resulta en el bloqueo de los conductos 68 de ventilacion y, de esta manera, debe ser retirado antes de la reutilizacion del molde 20. Esto se consigue deslizando el pasador 64 de alivio hacia y extendiendolo fuera del extremo distal del orificio 62 cillndrico (Figura 4). Tal como se describe en las patentes de Clark et al., esta operation de deslizamiento resulta en que el extremo proximal (no mostrado) del pasador 64 de alivio (es decir, que tiene una section transversal complementaria al orificio 62 cillndrico) saca del orificio 62 cillndrico cualquier material de espuma que bloquea los conductos 68 de ventilacion.

Con referencia a las Figuras 5-6, se ilustra un funcionamiento de un molde 100 similar al descrito en las patentes de Clark et. al. De esta manera, el molde 100 comprende una tapa 105 y una cubeta 110 que puede ser acoplada, de manera desmontable, a la tapa 105. La tapa 105 incluye una serie de llneas de separation o las denominadas "aberturas con forma de banda" dispuestas en la misma.

Tambien hay dispuestas en la tapa 105 una serie de las denominadas aberturas 120 de auto-ventilacion similares a las descritas en las patentes de Clark et. al.

Durante el uso, una composicion espumable (no mostrada) es dispuesta en la cubeta 110 mediante un dispensador 125. A continuation, la tapa 105 se cierra y se permite que la masa fluyente llene la cavidad del molde. A continuation, la tapa 105 se abre y se retira una pieza 130 de espuma desde el molde 100. La pieza 130 de espuma comprende una serie de bandas 135 de espuma que no es necesario cortar y que pueden plegarse simplemente durante la aplicacion de un tapizado para formar la pieza 130.

A pesar de los avances realizados en la tecnica por las ensenanzas en las patentes de Clark et. al., hay situaciones en las que la calidad del producto es menor de la deseable.

Especlficamente, tal como se ha descrito anteriormente, hay dos defectos que se observan de vez en cuando: huecos y llenado insuficiente. El llenado insuficiente es un fenomeno superficial que se manifiesta en el producto 130 de espuma en forma de cavidades 140 en la superficie. Ademas, la formation de huecos 145 dentro del elemento 130 de espuma ("huecos sub-superficiales") y sobre la superficie del elemento 130 de espuma (no mostrados - "huecos superficiales") es otro problema. Los huecos superficiales tienden a manifestarse en el producto de espuma como un area localizada de la pieza de espuma que no se ha formado, por ejemplo, la composicion de espuma no se expande para ocupar completamente una seccion altamente contorneada de la tapa del molde de manera que la pieza de espuma resultante carece de una seccion correspondiente al hueco. En las tecnicas de moldeo convencionales, la tapa 105 se usa para moldear la denominada superficie B de la pieza de espuma mientras que la superficie de la cubeta 110 se usa para moldear la denominada superficie A de la pieza 130 de espuma. Aunque las cavidades 140 superficiales pueden ocurrir en cualquier superficie del elemento 130 de espuma, las mismas pueden estar presentes de manera regular debajo de la superficie B del elemento 130 de espuma. La manera convencional en la tecnica para responder a la observation de cavidades 140 superficiales debidas a un llenado insuficiente ha sido la colocation de otra abertura 120 de auto-ventilacion en el area de la tapa 105 correspondiente a la ubicacion del hueco 140.

Como resultado, para un unico molde, se ha convertido en un lugar comun el uso del orden de 40 (o mas) aberturas de ventilacion formadas por aberturas 115 de ventilacion con forma de banda y aberturas 120 de auto-ventilacion en un unico molde 100. Incluso con la provision de dicho mayor numero de aberturas de ventilacion, todavla se produce la aparicion de cavidades 140 superficiales debidas a un llenado insuficiente y huecos 145 (huecos superficiales o huecos sub-superficiales).

Los presentes inventores han adaptado un enfoque completamente diferente para mejorar la ventilacion del gas formado cuando la masa espumante llena la cavidad del molde.

Especlficamente, los presentes inventores han descubierto que no es necesario disponer de dicho gran numero de aberturas de ventilacion ni es necesario depender de dichas aberturas de ventilacion para ventilar una parte localizada de la cavidad del molde. De esta manera, los presentes inventores han descubierto que una o mas ranuras (o acanaladuras) en la superficie de la cavidad del molde pueden ser usadas como un conducto para canalizar, extraer, sifonar, etc., el gas a ser ventilado a una abertura de ventilacion convencional sin necesidad de colocar una abertura de

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ventilacion en cada area donde se espera que el gas sea ventilado.

En una realizacion altamente preferida de la invencion, estas ranuras o acanaladuras estan dispuestas en una forma de intersection o una forma de rejilla combinada con la provision de al menos una de dichas ranuras/acanaladuras en la periferia de la cavidad del molde. Estas ranuras/acanaladuras funcionan como sifones (por ejemplo, mediante un efecto capilar) para facilitar la extraction de gas desde la cavidad del molde.

De esta manera, en una realizacion preferida, el enfoque de ventilacion en el presente molde se refiere al uso de las aberturas de ventilacion locales previas como aberturas de ventilacion con areas efectivas mediante la disposition de una pluralidad de ranuras/acanaladuras en la superficie de la cavidad del molde. La capacidad de estas ranuras/acanaladuras para transportar de manera eficiente el gas es una funcion de la interaction con el crecimiento natural de la espuma ascendente, el espesor del area en la que estan contenidas las ranuras/acanaladuras y el efecto de obstruction de las geometrlas en la trayectoria a las aberturas de ventilacion. De esta manera, las ranuras- acanaladuras son eficaces para canalizar el gas a ser ventilado a una abertura de ventilacion.

Tal como se desarrollara mas adelante, es posible conectar esta red o disposicion con forma de rejilla de ranuras/acanaladuras a aberturas de ventilacion convencionales, tales como las descritas en las patentes de Clark et. al. La mejora es una reduction significativa en el numero de aberturas de ventilacion necesarias para conseguir una ventilacion apropiada y la capacidad para producir piezas que estan sustancialmente libres de huecos y de llenado insuficiente (la provision de dichas piezas es una ventaja particularmente significativa de la presente invencion).

Con referencia a la Figura 8, se ilustra un molde 200 que comprende una tapa 205 y una cubeta 210 que pueden acoplarse, de manera desmontable, de una manera similar a la descrita anteriormente con respecto al molde 100. Hay dispuestas cuatro aberturas 220 de ventilacion en la tapa 205. Dispuesta tambien en la tapa 205, hay una red 225 de ranuras. La red 225 se extiende hasta una parte 230 periferica de la cavidad del molde.

Tal como se puede observarse con referencia a la Figura 9, la red 225 esta conectada a aberturas 220 de ventilacion.

Con referencia adicional a la Figura 8, una vez dispensada una composition 235 espumable llquida en el molde 200, la composition 235 se expande en la direction de las flechas A. Durante este procedimiento, se produce gas y la presion en la cavidad del molde aumenta. Las ranuras/acanaladuras en la red 225 estan dispuestas de manera efectiva por delante del flujo de espuma y son confiables para canalizar el gas hacia las aberturas 220 de ventilacion, aunque las aberturas 220 de ventilacion no esten dispuestas a lo largo de toda la superficie de la tapa 205. La extraccion de los gases producidos durante la expansion es facilitada por la colocation de aberturas 220 de ventilacion en o cerca del pico de los contornos en la tapa 205.

La pieza 240 de espuma resultante se muestra en la Figura 10. Adoptando la combination de la red 225 y las aberturas 220 de ventilacion, la pieza 240 de espuma puede ser producida virtualmente sin llenado insuficiente ni formation de huecos. Ademas, tal como se muestra en la Figura 10, la pieza 240 de espuma comprende un "negativo" de la red 225 en su superficie B en forma de una red 245 de reborde de espuma. En esencia, la pieza 240 de espuma esta completamente libre de bordes y puede ser enviada a operaciones de aplicacion de funda de tapizado sin necesidad de retirar la rebaba u otros materiales en exceso.

Con referencia a la Figura 11, se ilustra la adaptation de la red 225 de ranuras/acanaladuras a una llnea de separation o la denominada "abertura con forma de banda". En este caso, la abertura 220 de ventilacion ha sido reemplazada por una abertura 222 de abertura de ventilacion con forma de banda similar a la descrita en las patentes de Clark et al. descritas anteriormente. Ademas, la red 225 de ranuras/acanaladuras ha sido extendida para elevarse hasta un pico 212 de la cavidad del molde.

La pieza 242 resultante se muestra en la Figura 12 en la que se ha producido un "negativo" 227 de la red 225, es decir, el "negativo" es simplemente una red 227 de crestas de espuma moldeada que han llenado la red 225 durante la expansion de la composicion 235 espumable. Tal como se muestra en la Figura 12, el elemento 242 de espuma comprende una serie de bandas 235 producidas en las aberturas 220 de ventilacion con forma de banda.

Con referencia a las Figuras 13 y 14, se ilustran vistas en section y en section transversal ampliada de una pieza 300 de espuma realizada segun el presente molde, no segun la invencion.

Para facilitar la ilustracion y la comprension, se ilustra la pieza de espuma resultante. Sin embargo, las personas con conocimientos en la materia entenderan, basandose en la presente memoria descriptiva, que estas piezas de espuma se realizaron usando la red u orientation con forma de rejilla de las ranuras/acanaladuras. De esta manera, la pieza 300 de espuma comprende un reborde (o borde elevado) 305. Tal como se muestra, la red 325 de crestas de espuma incluye una cresta 330 de espuma periferica conectada con la red 325. En este caso, una serie de crestas 332 de espuma de conexion interconectan el reborde 330 periferico con un numero de bandas 335. La red 325, el reborde 330 de espuma periferico y las crestas 332 de espuma de conexion son producidos por una red complementaria de ranuras/acanaladuras.

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Con referenda a la Figura 15, se ilustra un elemento 400 de espuma que comprende una parte 405 de reborde y una red 425 de crestas producidas a partir de ranuras/acanaladuras complementarias en un molde no segun la presente invention. La pieza 400 de espuma comprende ademas una cresta 430 periferica formada a partir de una ranura/acanaladura complementaria en un molde segun la presente invencion. La pieza 400 de espuma comprende ademas crestas 432 de conexion formadas a partir de ranuras/acanaladuras complementarias que se conectan a las aberturas de ventilation con forma de banda (no mostradas) de la manera descrita anteriormente. Estas aberturas de ventilation con forma de banda resultan en la production de bandas 435 tal como se ha descrito anteriormente.

La superficie B de la pieza 400 de espuma comprende una section 440 elevada. La section 440 elevada tiene una red 445 localizada de crestas formadas a partir de una red complementaria de ranuras/acanaladuras en el molde segun la invencion. Debido a que la red 445 esta aislada de la red 425, se usa una abertura de ventilacion (mostrada en un contorno a trazos por encima de la seccion 440) para facilitar la ventilacion de la cavidad del molde correspondiente a la region definida por la seccion 440. La provision de una red 445 aislada y una abertura de ventilacion separada permite la produccion de la seccion 440 elevada sin la ocurrencia de llenado insuficiente o formation de huecos (es decir, esto a pesar de que la seccion 440 elevada esta altamente contorneada y esta casi en angulo recto con respecto a la parte principal de la superficie B de la pieza 400 de espuma).

La pieza 400 de espuma comprende ademas una seccion 450 elevada que es mas corta que la seccion 440 elevada. Para conseguir una ventilacion apropiada de la seccion de la cavidad del molde correspondiente a la seccion 450 elevada sin la ocurrencia de formacion de huecos o relleno insuficiente, una parte de la red de ranuras/acanaladuras en el molde es dispuesta en la parte de la cavidad del molde correspondiente a la parte 450 elevada de manera que esta parte de la cavidad del molde sea ventilada a traves de la red de ranuras/acanaladuras resultando en la produccion de la red 425.

La Figura 16 ilustra una pieza 500 de espuma que tiene una seccion 540 elevada mas alta y una seccion 550 elevada mas baja similar a las mostradas en la Figura 15 con respecto a la pieza 400 de espuma. En el caso de la pieza 500 de espuma, el reborde 530 periferico y las crestas de la red 525 "principal" y las crestas de la red 545 estan todos interconectados, evitando de esta manera la necesidad de crestas y bandas de conexion, evitando la necesidad de aberturas de ventilacion con forma de banda en el molde usado para producir la pieza 500 de espuma. Por el contrario, pueden usarse aberturas de ventilacion de auto-ventilacion o similares en la ubicacion mostrada en el contorno a trazos mostrado en la Figura 16 para conseguir una abertura de ventilacion con un area eficaz de la cavidad del molde.

La Figura 18 (no segun la invencion) muestra una parte ampliada de una version ligeramente modificada del elemento 400 en la que la "mini" red 447 de crestas ha sido ligeramente modificada en comparacion con la "mini" red 445 en la Figura 15.

La Figura 17 ilustra una vista en seccion ampliada de una parte del molde usado para producir el elemento 400 mostrado en la Figura 18. De esta manera, se proporciona una red "principal" de ranuras/acanaladuras y esta conectada a una ranura/acanaladura periferica, ranuras/acanaladuras conectadas y abertura de ventilacion con forma de banda tal como se ha descrito anteriormente. El pico 212 de la tapa 205 esta provisto de una "mini" red 247 de ranuras/acanaladuras que estan interconectadas y aisladas con respecto a la red 225 "principal". La "mini" red 247 de ranuras-acanaladuras esta conectada a una abertura 220 de ventilacion, tal como se ha descrito anteriormente.

De esta manera, durante el funcionamiento, los gases en la parte principal de la cavidad del molde seran ventilados a traves de la red 225 "principal" de ranuras/acanaladuras, la ranura/acanaladura periferica, las ranuras/acanaladuras de conexion y las aberturas con forma de banda (todas ellas no mostradas en la Figura 17 pero referenciadas anteriormente), mientras que el gas que puede estar atrapado en el pico 212 sera ventilado a traves de la "mini" red 247 de ranuras/acanaladuras y la abertura 220 de ventilacion.

Con referencia a la Figura 20, se muestra una representation esquematica de la conexion de la abertura 220 de ventilacion a la tapa 205 del molde 200. De esta manera, la abertura 220 de ventilacion comprende una parte 221 roscada. La tapa 205 comprende una parte 206 roscada interiormente que complementa la parte 221 roscada de la abertura 220 de ventilacion. De esta manera, la abertura 220 de ventilacion es roscada simplemente a la tapa 205 a traves de las partes 206 y 221 roscadas.

La abertura 220 de ventilacion puede adoptar una serie de formas diferentes. De esta manera, con referencia a la Figura 20, se muestra una vista en seccion de gran tamano de una abertura 600 de ventilacion dispuesta en la tapa 205. La abertura 600 de ventilacion puede ser construida de una manera similar al conjunto 98 de ventilacion descrito en las patentes de Clark et al. al.

Con referencia a las Figuras 21, 22 y 25-28, se ilustra una abertura 700 de ventilacion alternativa que puede ser usada en lugar de y/o ademas de una o ambas aberturas 220 y 600 de ventilacion descritas anteriormente.

De esta manera, la abertura 700 de ventilacion comprende una seccion 721 roscada que puede acoplarse con una seccion roscada complementaria (no mostrada) en la tapa 205, tal como se ha descrito anteriormente con referencia a

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la Figura 19.

La abertura 700 de ventilacion comprende un conducto 705 en el que hay dispuesta una obstruccion 710. La derivation desde el conducto 705 es un conducto 715. Dispuestos debajo de la abertura 700 de ventilacion, hay un par de elementos 720 sensores opuestos (solo se muestra uno en la Figura 21). El elemento 720 sensor puede ser un sensor optico (por ejemplo, de infrarrojos y similares), un sensor acustico, un sensor capacitivo y similares.

El funcionamiento de la abertura 700 de ventilacion se describira ahora con referencia a las Figuras 25-28.

De esta manera, una composition 235 espumable llquida es dispensada en la cubeta 210 del molde 200 tal como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 8. A continuation, la tapa 205 se cierra con respecto a la cubeta 210. A medida que la composicion 235 espumable se expande, se producen gases y salen desde la abertura 700 de ventilacion a traves del conducto 715 siguiendo la trayectoria de las flechas B. Cuando la composicion 235 espumable llena la cavidad del molde, alcanza los sensores 720 en la abertura 700 de ventilacion. Cuando esto ocurre, la obstruccion 710 es accionada para moverse en la direction de la flecha C, cerrando de esta manera efectivamente el escape del gas a traves del conducto 715 (es decir, la abertura 700 de ventilacion esta cerrada a todos los efectos (Figura 27)).

A continuacion, la obstruccion 710 es movida en la direccion de la flecha D y la pieza de espuma resultante es desmoldeada tal como se ha descrito anteriormente. De manera alternativa, la pieza de espuma resultante puede ser desmoldeada y, a continuacion, la obstruccion 710 puede ser movida en la direccion de la flecha D en preparation para la production de la siguiente pieza de espuma.

De esta manera, las personas con conocimientos en la materia comprenderan que la abertura 700 de ventilacion funciona como una abertura de ventilacion de capacidad relativamente alta que tiene un sistema de corte accionado por sensor que sella eficazmente el escape de gas a traves de la abertura de ventilacion. En otras palabras, la abertura 700 de ventilacion puede funcionar entre una primera position, en la que funciona como una abertura de ventilacion de alta capacidad, y una segunda posicion, en la que la abertura de ventilacion esta sellada de manera efectiva.

Una alternativa a este enfoque se ilustra con respecto a una modification de la abertura 700 de ventilacion en la abertura 700a de ventilacion mostrada en las Figuras 23-24. En las Figuras 23-24, el unico cambio significativo en la abertura 700a de ventilacion es la sustitucion de la obstruccion 710 con la obstruccion 710a.

La obstruccion 710a es similar a la obstruccion que aparece en la abertura 600 de ventilacion descrita anteriormente y el conjunto 98 de ventilacion descrito en las patentes de Clark et. al. La obstruccion 710a es accionada de la misma manera que la descrita con referencia a la obstruccion 710 en las Figuras 25-28.

La diferencia resultante es que, a diferencia de la abertura 700 de ventilacion ilustrada en las Figuras 25-28, la abertura 700a de ventilacion ilustrada en las Figuras 23-24 puede funcionar entre una primera posicion, en la que la abertura de ventilacion actua como una abertura de ventilacion activa de capacidad relativamente alta, y una segunda posicion, en la que la abertura de ventilacion actua como una ventilacion pasiva de baja capacidad (es decir, en la segunda posicion, la abertura de ventilacion no esta cerrada hermeticamente de manera efectiva como lo esta en la realization descrita con referencia a las Figuras 25-28). La ventaja de este enfoque es que el numero de aberturas de ventilacion necesarias se reduce (como era el caso con la abertura 700 de ventilacion) ya que la abertura de ventilacion en las Figuras 23-24 funciona como una abertura de ventilacion de alta capacidad en la primera posicion mientras que, por otro lado, la necesidad de usar una sincronizacion precisa para cerrar la abertura de ventilacion tal como se muestra en las Figuras 25-28 se alivia con la abertura 700a de ventilacion mostrada en las Figuras 23-24, ya que el gas continuara escapando de la abertura de ventilacion incluso despues de que la obstruccion 705 sea accionada para pasar a la segunda posicion (abertura ventilacion pasiva, de baja capacidad).

En algunos casos, esto puede evitar la necesidad de sensores 720 cuando la misma pieza se esta produciendo en el mismo molde. Especlficamente, puede usarse un sistema de temporizacion para mover la obstruccion 710a desde su primera posicion (abertura de ventilacion activa, de alta capacidad) a su segunda posicion (abertura de ventilacion pasiva, de baja capacidad).

Con referencia a la Figura 29, se ilustra una vista ampliada de una parte de la pieza 240 de espuma (vease tambien la Figura 10) que comprende una parte de la red 245 del elemento de reborde de espuma formado por la red 225 de ranuras/acanaladuras en el molde 200. Ademas, se muestra una section 250 extruida en la que la espuma se cura cerca de la abertura 220, 600, 700 y/o 700a de la ventilacion.

Aunque la presente invention se ha descrito con referencia a realizaciones y ejemplos ilustrativos, la description no pretende ser interpretada en un sentido limitativo. De esta manera, diversas modificaciones de las realizaciones ilustrativas, as! como otras realizaciones de la invencion, seran evidentes para las personas con conocimientos en la materia, tras la referencia a la presente descripcion. Por ejemplo, es posible modificar la tapa 205 del molde 200 para modificar la forma y/o la dimension de la parte 250 extruida en la pieza 240 de espuma resultante. De manera

alternativa, es posible modificar la tapa 205 del molde 200 para eliminar la produccion de la parte 250 extruida en la pieza 240 de espuma resultante. Ademas, es posible modificar la interconexion de las aberturas 220, 600, 700 y/o 700a de ventilacion a la tapa 205 de manera que la parte distal de las aberturas 220, 600, 700 y/o 700a de ventilacion este sustancialmente enrasada con la superficie de la cavidad del molde de la tapa 205. Ademas, es posible modificar la red 5 de ranuras/acanaladuras 225 de manera que tenga un diseno diferente. Por ejemplo, es posible disenar una red de ranuras/acanaladuras de manera que incluya un patron repetitivo en forma de diamante, que incluye opcionalmente una serie de ranuras/acanaladuras sustancialmente paralelas en las que cada ranura/acanaladura divide una fila de diamantes en el patron repetitivo. De manera alternativa, es posible disenar una red de ranuras/acanaladuras de manera que incluya una serie de ranuras/acanaladuras sustancialmente paralelas (es decir, en una denominada 10 disposition de tipo radiador con una separation entre pares adyacentes de ranuras/acanaladuras comprendida en el

intervalo de aproximadamente 2 cm a aproximadamente 5 cm). En cada caso, es preferible incluir una ranura/acanaladura periferica conectada a la red de ranuras/acanaladuras, mas preferiblemente conectada a cada ranura/acanaladura en la red.

Claims (5)

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   REIVINDICACIONES

   1. Un dispositivo (200) para producir acolchados moldeados para asientos de automovil a partir de espuma de poliuretano, en combinacion con una composicion de poliuretano espumable liquida, en el que el dispositivo (200) comprende una tapa (205) y una cubeta (210) que pueden acoplarse, de manera desmontable, entre una posicion abierta y una posicion cerrada, en el que la posicion cerrada define una cavidad de molde, en el que al menos una de entre la tapa (205) y la cubeta (210) comprende: (i) una pluralidad de aberturas (220) de ventilacion, en el que cada abertura (220) de ventilacion tiene un conducto para que el gas escape desde la cavidad del molde y una obstruccion en el conducto, en el que la obstruccion y el conducto se combinan para formar al menos una abertura, y (ii) una pluralidad de ranuras (225) interconectadas sobre una superficie de la cavidad del molde, en el que la pluralidad de ranuras (225) interconectadas estan dispuestas para estar en comunicacion de fluido con la pluralidad de aberturas (220) de ventilacion.
2. 2. Dispositivo (200) segun la reivindicacion 1, en el que la obstruccion y el conducto se combinan para formar una pluralidad de aberturas.
3. 3. Dispositivo (200) segun la reivindicacion 1 o 2, en el que al menos una abertura tiene una seccion transversal con forma de segmento.
4. 4. Un procedimiento para producir acolchados moldeados para asientos de automovil a partir de espuma de poliuretano en el dispositivo definido en una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el procedimiento comprende las etapas de: (i) dispensar una composicion de poliuretano espumable liquida en la cubeta; (ii) trasladar el gas en la cavidad de molde a la pluralidad de ranuras interconectadas, (iii) trasladar el gas desde la pluralidad de ranuras interconectadas a la pluralidad de aberturas de ventilacion; (iv) llenar sustancialmente la cavidad del molde con la composicion moldeable de poliuretano espumable liquida, y (v) permitir que el gas escape desde la pluralidad de aberturas de ventilacion a un exterior del dispositivo.
5. 5. Procedimiento segun la reivindicacion 4, en el que el molde esta en la posicion abierta durante la Etapa (i) y en la posicion cerrada durante la Etapa (iv).