ES2643668T3 - Dispositivo de alimentación de gas a una máquina de soldadura o estañado por ola - Google Patents

Description

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DESCRIPCION

Dispositivo de alimentacion de gas a una maquina de soldadura o estanado por ola

La presente invencion concierne a un dispositivo de alimentacion de gas inerte a una maquina de soldadura o estanado por ola.

Estas maquinas de soldadura o de estanado por ola son utilizadas especialmente para la soldadura de aleacion de componentes electronicos sobre un soporte tal como un circuito electronico, o tambien para el estanado de terminaciones de componentes electronicos.

El documento US 5.769.305 divulga un dispositivo de alimentacion de gas a una maquina de soldadura por ola con un conjunto de canalizaciones inmersas en el bano de soldadura.

El diseno de las maquinas de soldadura por ola es tal que se hace entrar en contacto los circuitos que han de soldarse o las piezas que han de estanarse con una o varias olas de soldadura liquida obtenidas por bombeo de un bano de soldadura contenido en una cubeta a traves de una boquilla.

Por lo general, previamente se han tratado las piezas con fundentes en una zona aguas arriba de la maquina, con el principal objeto de desoxidar las superficies metalicas para facilitar su posterior mojado por la soldadura, operacion de aplicacion de fundente a la que sigue una operacion de precalentamiento que se practica tanto para activar los fundentes depositados anteriormente sobre el circuito como para precalentar los circuitos y los componentes antes de su llegada a la zona caliente de soldadura.

La configuracion geometrica de la boquilla determina la forma de ola de soldadura obtenida. Lo mas corriente es que las maquinas de soldadura por ola incluyan dos olas, una primera ola, llamada “turbulenta”, y una segunda ola, llamada «laminar», ofreciendo este segundo tipo de ola una superficie superior plana relativamente extendida.

En defecto, en la maquina, de piezas para soldar o estanar, la soldadura liquida afluye, en correspondencia con esta ola laminar, a muy baja velocidad en sentido aguas arriba de la maquina. A la llegada de una pieza en contacto con la ola laminar, se asiste a una inversion parcial del flujo de la aleacion, fluyendo una parte de esta aleacion en sentido aguas abajo de la maquina.

Asi que, en muchos casos, se dota las maquinas de un sistema que se puede calificar como vertedero, cuya altura permite graduar el caudal de flujo de la soldadura en sentido aguas abajo. Este sistema de vertedero puede estar constituido sin mas a partir de una placa metalica, o tambien de un canalon de guia de la precipitacion de la soldadura hacia el bano circundante.

Es de senalar que el caudal y la direccion del flujo de la aleacion en correspondencia con esta ola laminar tienen una influencia determinante sobre la calidad de la soldadura obtenida.

Tambien es menester senalar que algunos usuarios, para adaptarse a las caracteristicas muy especificas de su produccion, limitan considerablemente el fenomeno de flujo aguas abajo de la soldadura, prefiriendo implantar un desbordamiento aguas abajo muy pequeno, e incluso practicamente nulo, de la soldadura.

Tradicionalmente, las maquinas de soldadura o de estanado por ola estan abiertas a la atmosfera de aire ambiente. Entre los problemas a los que se enfrentan los usuarios de tales maquinas, cabe citar la formacion de capas de oxido, denominadas escorias, en la superficie del bano de soldadura, debido a su exposicion al aire, acarreando una perdida de soldadura nada desdenable y la necesidad de limpiar el bano con regularidad. A titulo indicativo, una maquina de tamano medio puede dar lugar a la formacion de mas de un kilogramo de escoria por hora de funcionamiento.

Si consideramos ahora el caso concreto de la ola laminar, es facil comprender que un desbordamiento aguas abajo nulo o demasiado pequeno de la soldadura va a presentar un gran inconveniente, por el hecho de que las escorias que permanentemente se forman sobre la superficie plana de la ola no pueden descargarse eficazmente, por lo que se depositan sobre la pieza, desvirtuando de manera significativa la calidad de soldadura o estanado obtenida.

El fenomeno de escorias descrito, en este punto, en el caso de la superficie plana de una ola laminar de una maquina de soldadura por ola se da asimismo en el caso de la superficie plana de un bano muerto (bano liquido estancado).

Se han propuesto hasta el momento diferentes soluciones tecnicas para tratar de proteger el bano de soldadura de los fenomenos de oxidacion por el aire circundante. Estas soluciones se pueden clasificar en tres categorias:

a) Una primera categoria de solucion consiste en la implantacion de una atmosfera protectora confinada, al menos por encima del bano de soldadura, pero tambien, en ocasiones, en el resto de la maquina. Actualmente existen maquinas completamente inertizadas, disenadas desde el principio como un tunel estanco. El documento US-5161727 describe un sistema de cerramientos que permite, sobre maquinas

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existentes convencionales abiertas al aire ambiente, implantar una cubricion de nitrogeno al menos en correspondencia con el bano de soldadura.

b) Una segunda categoria de soluciones utiliza la implantacion de atmosferas protectoras no confinadas, por intermedio de inyectores ubicados en la proximidad de las olas de soldadura, sin cierre del espacio situado por encima de las olas. Cabe citar, en esta segunda categoria, los dispositivos relatados en el documento WO 93/11653.

c) La tercera categoria de soluciones al problema de la formacion de las escorias pone en practica la utilizacion, en la superficie de la ola laminar, de una pelicula de aceite de gran poder cubriente.

Los sistemas de proteccion con aceite presentan los clasicos inconvenientes de la utilizacion de aceite (especialmente en presencia de una fuente termica), que son, en particular, la presencia de depositos de aceite sobre la tarjeta, que precisan de la realizacion de una limpieza muchas veces dificil e imperfecta, la necesidad de realizar con frecuencia periodos de mantenimiento de la maquina por la acumulacion de aceite en el bano de soldadura, o tambien las emanaciones de vapores de aceite que, sin lugar a dudas, representan un perjuicio para el medio ambiente, ya sea este material o humano.

Nuevas regulaciones en materia de medio ambiente, entre ellas, la directiva europea 2002/95/CE de 27 de junio de 2003 “sobre restricciones a la utilizacion de determinadas sustancias peligrosas en los equipos electricos y electronicos”, prohiben, entre otros, la utilizacion de plomo en las aleaciones de soldadura.

Las aleaciones de soldadura tradicionales basadas en plomo tienen temperaturas de fusion mas bajas que las aleaciones sustitutivas. Por ejemplo, la tradicional aleacion estano-plomo Sn63-Pb37 tiene una temperatura de fusion de aproximadamente 183 °C, mientras que la aleacion Sn-Ag3-Cu0,5 (estano-plata-cobre) tiene un punto de fusion de aproximadamente 217 °C.

La utilizacion de estas nuevas aleaciones precisa modificar el conjunto del procedimiento de soldadura por ola. Estas nuevas aleaciones llevan consigo imposiciones y nuevos problemas para la puesta en practica de procedimiento de soldadura por ola, por ejemplo, unas temperaturas de precalentamiento y de soldadura mas elevadas o tambien una oxidacion incrementada.

El hecho de que sean superiores las temperaturas de precalentamiento y de soldadura plantea un problema de mantenimiento de la temperatura del circuito en su progresion a todo lo largo de la maquina de soldadura por ola: en especial, entre el final del precalentamiento y la llegada a la primera ola de soldadura, asi como entre las dos olas de soldadura. En estos dos puntos de paso del circuito, se produce una caida de temperatura perjudicial para la calidad de soldadura. Esta caida de temperatura se ve incrementada por la inyeccion del gas inerte para las maquinas equipadas con un sistema de inertizacion ubicado en el bano de soldadura. Otro punto perjudicial para la soldadura interesa a la salida de la segunda ola, donde se ve incrementada la velocidad de enfriamiento, acarreando un choque termico intenso (para las maquinas que cuentan con una inyeccion de gas justo aguas abajo de esta ola).

Para las maquinas que no cuentan con un sistema de calentamiento del gas antes de la inyeccion, los usuarios se ven forzados a compensar estas caidas de temperatura sobrecalentando los banos de soldadura. Estos sobrecalentamientos son perjudiciales para la soldadura y, asimismo, pueden danar los componentes electronicos.

Es un objetivo de la presente invencion proponer una solucion que permita adaptar las maquinas de soldar por aleacion a la utilizacion de las nuevas aleaciones de temperaturas de fusion mas elevadas.

Asi, la invencion propone un dispositivo de alimentacion de gas a una maquina de soldadura o estanado por ola, maquina apta para generar al menos una ola de soldadura, que comprende:

- una canalizacion de entrada de gas,

- un conjunto de N canalizaciones secundarias inmersas en el bano de soldadura de la maquina de soldadura o de estanado y

- una canalizacion de inyeccion que alimenta al menos un medio de inyeccion del gas en la proximidad de dicha al menos una ola,

teniendo cada canalizacion secundaria relacionado su extremo de entrada con la canalizacion de entrada y relacionado su extremo de salida con la canalizacion de inyeccion,

caracterizandose por que el numero N de canalizaciones secundarias es superior o igual a 1 y por que el diametro interior d de las canalizaciones secundarias y el caudal de gas Qo por la canalizacion de entrada se eligen tales que el flujo del gas en el interior de las canalizaciones secundarias este en regimen turbulento.

Ventajosamente y sorprendentemente, el establecimiento de un regimen turbulento dentro de la o las canalizaciones secundarias permite un mejor intercambio termico entre el gas y el bano de soldadura. La longitud y el numero de

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canalizaciones secundarias resultan reducidos ventajosamente.

Un dispositivo segun la invencion puede incluir, ademas, una o varias de las caracteristicas opcionales que siguen, consideradas individualmente o segun todas las combinaciones posibles:

• el numero N de canalizaciones secundarias, el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada, en Nm3.s-1, (“normales” m3 para 0 °C y 1013 mbar) y el diametro interior d, en metros, de las canalizaciones secundarias verifican la siguiente relacion (relacion llamada “de Reynolds” a la salida de la canalizacion secundaria):

(4p0 Qq)/(Ps n N d) > 2500,

y, preferentemente, (4po Qo)/(js n N d) > 4000,

con po la densidad del gas, en kg.m-3 (en condiciones “normales” a 0 °C y 1013 mbar) y js la viscosidad dinamica del gas en Pa.s en la salida de la canalizacion inmersa;

el dispositivo verifica la siguiente relacion “de longitudes” (“maxima relacion de longitudes”): la longitud, en metros, de una de las canalizaciones secundarias.

— < 275 , con L

d

el dispositivo verifica la siguiente relacion “de longitudes” (“minima relacion de longitudes”): — > 100, con L

d

la longitud, en metros, de una de las canalizaciones secundarias.

las canalizaciones secundarias presentan un diametro interior inferior o igual a 10 mm.

el caudal de gas Qq por la canalizacion de entrada es inferior o igual a 15 Nm3.h-1, preferiblemente a 10 Nm3.h-1, y/o superior o igual a 1 Nm3.h-1.

Segun se hara claramente manifiesto para un experto en la materia, la longitud adoptada para las canalizaciones inmersas sera uno de los parametros que influyan en la temperatura del gas a la salida de las canalizaciones inmersas y en la diferencia mas o menos grande entre la temperatura del bano y esta temperatura de salida.

Segun lo anteriormente indicado, ventajosamente se adoptara una razon — > 100 y, preferiblemente, — < 275 , por

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supuesto a sabiendas de que no es de ninguna utilidad aumentar indebidamente la longitud inmersa (no se calentara mas el gas rebasando una determinada longitud inmersa).

La invencion se refiere asimismo a una maquina de soldadura o de estanado por ola que comprende un dispositivo de alimentacion de gas segun la invencion.

Se hace notar que se podra determinar una estimacion del caudal Qq sencillamente mediante la experiencia (por equivalentes sistemas ya realizados, o tambien mediante experimentaciones especificas para la maquina en cuestion), ello segun el objetivo tecnico de interes.

Por ejemplo, al objeto de conseguir un contenido residual de oxigeno en correspondencia con el bano por debajo de un contenido limite (se puede determinar este caudal al margen de la presencia del sistema de poscalentamiento segun la invencion, teniendo en mente el hecho de que la accion de calentar el gas dentro de las canalizaciones inmersas va a generar una expansion volumetrica y, por tanto, se podra estimar un caudal menor que tiene en cuenta la temperatura a la salida del sistema.

Dicho de otro modo, la determinacion del caudal se llevara a cabo segun el objetivo pretendido: si el objetivo del usuario es, ante todo, minimizar el consumo de gas, entonces pondra su empeno en tener en cuenta la expansion volumetrica; si el objetivo es, ante todo, termico (mantenimiento de la temperatura de la tarjeta entre las olas, reducir la pendiente de enfriamiento, etc.), se podra entonces no tener en cuenta el fenomeno de expansion volumetrica.

Asimismo, la invencion concierne a un procedimiento de soldadura o de estanado por ola, en cuyo transcurso se hace entrar en contacto una pieza que va a soldarse o a estanarse con al menos una ola de soldadura liquida, segun el cual se dirige un gas sobre al menos una porcion de dicha al menos una ola, por medio de un medio de inyeccion de gas, y donde el medio de inyeccion de gas es alimentado con gas por un dispositivo de alimentacion segun la invencion.

Se comprendera mejor la invencion con la lectura de la descripcion subsiguiente, dada unicamente a titulo de ejemplo y hecha con referencia a los dibujos que se acompanan, en los que:

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la figura 1 es una representacion esquematica de una estructura convencional de maquina de soldadura por ola;

la figura 2 es una seccion parcial y esquematica de una estructura de dos olas, turbulenta y laminar, haciendo figurar algunas posiciones del medio de inyeccion de gas de entre las numerosas posibilidades concebibles;

la figura 3 es una representacion esquematica de una ola laminar en situacion de espera de piezas (flujo de soldadura en sentido aguas arriba);

la figura 4 es una representacion esquematica de una ola laminar en situacion de soldadura (con flujo de la soldadura parcialmente invertido: una parte de la soldadura afluye en sentido aguas abajo con vertido dentro del canalon 10);

la figura 5 es una representacion esquematica parcial de una maquina conforme a la invencion; y

la figura 6 es una vista esquematica de un dispositivo de alimentacion de gas segun la invencion.

Por motivos de claridad, los diferentes elementos representados en las figuras no estan a escala necesariamente.

En el sentido de la invencion, se entiende por “gas” todo tipo de gas, ya sea neutro, como el nitrogeno, cualquiera que sea su modo de produccion y su pureza, o bien activo, como por ejemplo mezclas gas neutro / gas reductor.

La maquina de soldadura por ola esquematizada en la figura 1 incluye tres zonas: una zona de aplicacion de fundentes I a las piezas 1 mediante un sistema de aportacion de fundentes 3, por ejemplo del tipo por proyeccion, una zona de precalentamiento II de las piezas tratadas con fundentes, merced a los medios 4, constituidos, por ejemplo, a partir de lamparas infrarrojas, y una zona de soldadura III propiamente dicha, donde las piezas 1 van el encuentro, en este punto, de una unica ola de soldadura 8 obtenida por bombeo 7 del bano de soldadura 9 a traves de una boquilla de soldadura 6.

Las tarjetas 1 se trasladan a lo largo de las diferentes zonas de la maquina con el concurso de un sistema de transporte 2, constituido, por ejemplo, a partir de transportadores de cadena “de dedos”.

La figura 2 proporciona una vista esquematica en seccion y parcial de un caso en el que el bano de soldadura 9 da lugar a la formacion de una estructura de doble ola, una primera ola, llamada turbulenta 8A, de estructura relativamente abrupta, obtenida merced a la estructura de boquilla 6A, y una segunda ola 8B de estructura laminar, que ofrece una superficie superior plana de dimension relativamente extendida, obtenida esta merced a la estructura de boquilla 6B.

En esta figura, se ha hecho que figuren varios ejemplos de medios de inyeccion 19 del gas en la proximidad de una u otra de las olas 8A, 8B.

Las figuras 3 y 4 ilustran el flujo de la soldadura de la ola laminar 8B respectivamente en una situacion de espera de piezas y en situacion de soldadura de una tarjeta 1, en el caso de ejemplo de una maquina dotada de una placa o canalon vertedor.

La figura 3 ilustra una situacion de espera de pieza con flujo de la soldadura en sentido aguas arriba de la maquina. La maquina representada en este punto incluye la utilizacion de un sistema de vertedero 10, que se materializa en forma de un canalon de guia que, situado justo aguas abajo de la ola y mediante el ajuste de su altura, permite graduar el caudal de vertido de la soldadura en el sentido aguas abajo, en el caso concreto que aqui nos ocupa, un flujo nulo o practicamente nulo.

La figura 4 ilustra el fenomeno de vertido parcial aguas abajo. La llegada de la pieza 1 encima de la ola laminar provoca una inversion parcial del flujo de la soldadura liquida en el sentido aguas abajo de la maquina, es decir, hacia adelante, siendo regulable el caudal de vertido hacia adelante mediante el ajuste de la altura del sistema de canalon 10. La utilizacion de semejante canalon en lugar de una mera placa adosada a la boquilla 6B permite, por lo demas, guiar mejor y hacer volver el vertido de soldadura hacia el bano 9.

La figura 5 ilustra de manera esquematica y parcial una forma de realizacion de una maquina de soldadura o estanado por ola conforme a la invencion, siendo parcial la representacion por estar centrada en el arreglo ola laminar / inyector / canalon / faldon.

La ola esta representada, en este punto, en posicion de espera de piezas con flujo en sentido aguas arriba.

Se reconoce entonces en la figura la presencia de un faldon sumergido 11, solidario del sistema de canalon 10, encarado con los cuales se halla posicionado un inyector de gas 12, que cuenta con una cara o pared 17, que incluye dos grupos de orificios 15 y 16.

Segun se habra comprendido, se ha optado por representar en esta figura 5 mediante dos trazos diferentes el canalon y el faldon que tiene solidarizado, ello para facilitar la comprension de la figura. Segun las maquinas, canalon y faldon pueden no ser dos piezas separadas hechas solidarias, se puede, igualmente, utilizar desde el

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principio un canalon sumergido.

Los grupos de orificios 15 y 16 estan posicionados respectivamente al objeto de poder dirigir un primer chorro de gas hacia la superficie plana de la ola laminar 8b y un segundo chorro de gas al interior del faldon sumergido 11. La presencia del faldon sumergido y del segundo chorro de gas en el interior del faldon es muy particularmente eficaz para evitar ocasionales efectos de arrastre de aire sobre la superficie plana de la ola laminar.

Se advertira la presencia, en el interior del inyector 19, de un tubo poroso 14 que, alimentado desde una canalizacion de inyeccion de un dispositivo de alimentacion de gas segun la invencion, distribuye este gas en el interior de la camara de expansion que constituye el cuerpo del inyector 19.

La figura 6 es una representacion esquematica de un dispositivo de alimentacion de gas segun la invencion.

El dispositivo de alimentacion de gas 20 representado en la figura 6 comprende una canalizacion de entrada de gas 22, un conjunto de dos canalizaciones secundarias 24 inmersas en el bano de soldadura 9 de la maquina de soldadura o de estanado (en un lugar de la maquina elegido y conveniente, habida cuenta de la geometria de la maquina en cuestion y, por tanto, del espacio disponible) y una canalizacion de inyeccion 26 que alimenta al menos un inyector de gas, tal como el inyector 14 representado en la figura 5, o tambien uno o varios de los inyectores 19/14 de la figura 2.

Las dos canalizaciones secundarias 24 tienen relacionado su extremo de entrada con la canalizacion de entrada 22 y relacionado su extremo de salida con la canalizacion de inyeccion 26.

El diametro interior d de las canalizaciones secundarias y el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada se eligen tales que el flujo del gas en el interior de las canalizaciones secundarias este en regimen turbulento (y cumpliendo con la relacion de Reynolds antes apuntada).

Los inventores han observado que la temperatura del gas a la salida del dispositivo de alimentacion de gas segun la invencion depende de parametros tales como el regimen de flujo del gas por la canalizacion, el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada, el diametro de las canalizaciones secundarias o tambien la longitud inmersa de las canalizaciones secundarias.

En la practica, el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada 22 es ventajosamente superior o igual a 1 Nm3.h-1, preferentemente superior o igual a 5 Nm3.h-1 y/o inferior o igual a 15 Nm3.h-1, preferentemente inferior o igual a 10 Nm3.h-1.

Los inventores han observado que, sorprendentemente, los intercambios termicos se ven optimizados cuando el flujo del gas por las canalizaciones se lleva a cabo en regimen turbulento (cuando habria cabido creer lo contrario, que fuera preferible adoptar dentro de la canalizacion un regimen muy lento que prolongara el intercambio termico).

Con objeto de evitar las inmisiones de sonido y las perdidas de carga demasiado intensas, preferiblemente se cumple con la relacion de velocidad anteriormente enunciada.

En la practica, dados los caudales de gas por la canalizacion de entrada de gas y la geometria de las maquinas de soldadura por ola, los diametros interiores de las canalizaciones secundarias preferiblemente son inferiores o iguales a 10 mm.

Las canalizaciones secundarias inmersas en el bano de soldadura preferentemente se constituyen a partir de materiales inertes, por ejemplo, de acero inoxidable o de titanio.

Ventajosamente, la eleccion de los materiales permite, por una parte, un mejor intercambio termico y, por otra, una duracion de vida incrementada de las canalizaciones secundarias, especialmente en el caso de las aleaciones sin plomo que son corrosivas.

Los inventores han observado que, inyectando nitrogeno en un dispositivo tal como el representado en la figura 6 con un diametro interior d de las canalizaciones secundarias de aproximadamente 4 mm, un caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada de aproximadamente 5 m3.h-1 y una longitud de las canalizaciones secundarias de aproximadamente 1,1 m, la temperatura del nitrogeno dentro de la canalizacion de inyeccion es de aproximadamente el 99 % de la temperatura del bano de soldadura.

Ventajosamente, a mayor intervalo de posibles valores para los valores de caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada, mayor independencia de las prestaciones de la maquina de soldadura por ola con respecto a la estabilidad del caudal de gas por la canalizacion de entrada (dicho de otro modo, para un caudal dado Q0, son posibles varios pares (N, d), por lo que es ventajoso elegir el par que presente el margen de caudales mas grande que cumpla con las relaciones de Reynolds y de velocidad).

Para cada par (N, d), la longitud L de las canalizaciones secundarias se determina de manera que — > 100 y,

d

preferiblemente, 275 .

Claims (8)

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   REIVINDICACIONES

   1. Dispositivo de alimentacion de gas (20) a una maquina de soldadura o estanado por ola, maquina apta para generar al menos una ola de soldadura, que comprende:

   - una canalizacion de entrada de gas (22),

   - un conjunto de N canalizaciones secundarias (24) inmersas en el bano de soldadura (9) de la maquina de soldadura o de estanado y

   - una canalizacion de inyeccion (26) que alimenta al menos un medio de inyeccion (14, 19) del gas en la proximidad de dicha al menos una ola (8A, 8B),

   - teniendo cada canalizacion secundaria (24) relacionado su extremo de entrada con la canalizacion de entrada (22) y relacionado su extremo de salida con la canalizacion de inyeccion (26),

   caracterizado por que el numero N de canalizaciones secundarias (24) es superior o igual a 1 y por que el diametro interior d de las canalizaciones secundarias (24) y el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada (22) se eligen tales que el flujo del gas en el interior de las canalizaciones secundarias (24) este en regimen turbulento.
2. 2. Dispositivo segun la reivindicacion 1, caracterizado por que el numero N de canalizaciones secundarias (24), el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada (22), en Nm3.s-1, y el diametro interior d, en metros, de las canalizaciones secundarias verifican la siguiente relacion (relacion “de Reynolds” a la salida de la canalizacion secundaria):

   (4p0 Q0)/(Hs n N d) > 2500, y, preferentemente, (4p0 Q(j)/(ps n N d) > 4000,

   con P0 la densidad del gas, en kg.m-3 (en condiciones “normales” a 0 °C y 1013 mbar) y ps la viscosidad dinamica del gas, en Pa.s, en la salida de cada canalizacion secundaria.
3. 3. Dispositivo segun una cualquiera de las anteriores reivindicaciones, caracterizado por que la longitud, en metros, de las N canalizaciones secundarias (24) y d su diametro interior, en metros.

   — > 100 , con L

   d
4. 4. Dispositivo segun una cualquiera de las anteriores reivindicaciones, caracterizado por que — < 275 , con L

   d

   la longitud, en metros, de las N canalizaciones secundarias (24) y d su diametro interior, en metros.
5. 5. Dispositivo segun una cualquiera de las anteriores reivindicaciones, caracterizado por que las canalizaciones secundarias (24) presentan un diametro interior d inferior o igual a 10 mm.
6. 6. Dispositivo segun una cualquiera de las anteriores reivindicaciones, caracterizado por que el caudal de gas Q0 por la canalizacion de entrada (22) es inferior o igual a 15 Nm3.h-1, y/o superior o igual a 1 Nm3.h-1.
7. 7. Maquina de soldadura o de estanado por ola que comprende un dispositivo segun una cualquiera de las anteriores reivindicaciones.
8. 8. Procedimiento de soldadura o de estanado por ola, en cuyo transcurso se hace entrar en contacto una pieza (1) que va a soldarse o a estanarse con al menos una ola de soldadura liquida (8A, 8B), segun el cual se dirige un gas sobre al menos una porcion de la ola, por medio de un medio de inyeccion de gas (19, 14), caracterizado por que el medio de inyeccion de gas es alimentado con gas por un dispositivo de alimentacion (20) segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6.