ES2790865T3 - Instalación de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio y procedimiento de reciclado en dicha instalación - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a una instalación (4) para reciclado de materiales compuestos que comprende un reactor horizontal (5) con una primera (1), una segunda (2) y una tercera zona (3) estancas e independientes, en línea y separadas entre sí mediante compuertas (6) que permiten el paso del material compuesto a reciclar sólo cuando ha terminado el proceso en una zona previa. La primera zona (1) comprende una compuerta de entrada (7), un mecanismo de rotación (9) del material y medios de salida de gases (8). La segunda zona (2) comprende inyectores de aire (10) y medios de salida de gases (11). La tercera zona (3) comprende una compuerta de salida (12) y unos medios de refrigeración. La invención también se refiere a un procedimiento para reciclado de materiales compuestos que comprende una primera fase de pirolisis, una segunda fase de gasificación del material resultante de la primera fase, y, una tercera fase de enfriamiento del material de refuerzo.

Description

DESCRIPCIÓN
Instalación de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio y procedimiento de reciclado en dicha instalación
Campo técnico de la invención
La presente invención corresponde al campo técnico del reciclado de materiales, específicamente al reciclado de material compuesto con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, estando dicho refuerzo contenido en una matriz junto con la que forma dicho material compuesto.
Antecedentes de la invención
Los materiales compuestos son materiales constituidos por dos o más componentes, siendo las propiedades de dicho material compuesto superiores a aquellas de sus materiales constituyentes por separado.
Los materiales compuestos están formados por dos fases, una fase continua denominada matriz y otra fase dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona las propiedades mecánicas al material compuesto, mientras que la matriz proporciona resistencia térmica y ambiental. La matriz y el refuerzo se encuentran separados por la interfaz. El mercado de los materiales compuestos está experimentando crecimientos continuos cada año, por lo que, además de ser materiales que cada vez están más presentes en la vida diaria, también están más presentes como residuos una vez terminada su vida útil.
A fin de obtener la máxima calidad en el reciclado de los constituyentes, resulta necesario recuperar el material en la forma más parecida posible a su forma original. Por lo tanto, en el caso de las fibras provenientes de materiales compuestos de fibra continua, resulta necesario recuperar las fibras en una forma casi continua y con ausencia total de residuos provenientes de la matriz, de tal manera que se puedan utilizar dichas fibras.
La mayoría de las operaciones del reciclado de materiales compuestos recuperan las fibras cortas debido a que los procedimientos se basan en tecnologías de fragmentación y reducción del tamaño. Las fibras cortas recuperadas solo se pueden usar en la preparación de materiales compuestos de fibra corta.
Los dos procedimientos más comúnmente usados del reciclado de materiales compuestos en la actualidad son el reciclado mecánico, que destruye la mayor parte de las propiedades del material de base, y la incineración, que solo permite la recuperación de energía.
Como ejemplos de la técnica anterior, se pueden mencionar los documentos de patente de referencia EP0750944 y US2016039118.
El documento de patente de referencia EP0750944 desvela un sistema de impacto de energía ultraalto para reducir el tamaño de partícula de los materiales en un procedimiento de reciclado de los mismos hasta un diámetro promedio tan pequeño como aproximadamente 40 pm, que comprende una estación de enfriamiento para enfriar dichos materiales a una temperatura dentro del intervalo de aproximadamente -40 °C a aproximadamente -270 °C; una estación de molienda para reducir el tamaño de partícula de dichos materiales enfriados, incluyendo dicha estación de molienda un rotor que opera a una velocidad de punta dentro del intervalo de aproximadamente 182 m/s a aproximadamente 457 m/s; y un modificador de atmósfera para modificar la atmósfera gaseosa dentro de dicha estación de molienda.
En este caso, se describe un sistema de molienda de materiales previamente enfriados a una temperatura inferior a la temperatura de transición vítrea del material antes de ser molido. Durante la trituración, los materiales se muelen hasta dar partículas más o menos del mismo tamaño. De este modo, resulta posible moler por completo el material hasta dar partículas finas.
Por lo tanto, este dispositivo no permite una separación posterior de los materiales molidos. Además, las temperaturas de enfriamiento muy bajas requeridas generan unos costes de procedimiento altos.
Por otra parte, el documento de patente de referencia US2016039118 desvela una planta de pirólisis para recuperar fibras de carbono a partir de materiales compuestos. Esta planta de pirólisis comprende un horno de pirólisis alargado para la pirólisis continua de los materiales que opera de manera continua durante la operación, una estación de entrada para introducir el material a procesar en el horno de pirólisis en uno de sus extremos, una estación de salida para descargar el material de fibra de carbono recuperado del horno de pirólisis en su otro extremo, un dispositivo de extracción de gas para el gas de pirólisis producido en el horno de pirólisis y un dispositivo de control para regular al menos los constituyentes individuales del gas en el horno de pirólisis.
Este horno de pirólisis es un horno de tubo rotatorio calentado indirectamente que tiene al menos los siguientes constituyentes: un tubo rotatorio alargado que forma el espacio de alojamiento para el material y está conectado a la estación de entrada y la estación de salida, estando el tubo rotatorio provisto, sobre su pared cilíndrica, de aberturas de escape para descargar el gas de pirólisis formado durante la pirólisis sobre al menos parte de su longitud, y una carcasa que se aísla del exterior y que rodea al menos parcialmente el tubo rotatorio y tiene aberturas para la estación de entrada y, opcionalmente, también para la estación de salida y tiene líneas de descarga para el gas de pirólisis.
Una pluralidad de secciones que tienen temperaturas de gas diferentes o regulables de manera diferente se proporciona en la carcasa a lo largo de la longitud del tubo rotatorio; en la que las aberturas de escape en el tubo rotatorio se proporcionan al menos en la sección que tiene la temperatura de gas más alta. El horno de pirólisis tiene diversas secciones, a saber, al menos una zona de calentamiento, una primera zona de pirólisis, una segunda zona de pirólisis y una zona de enfriamiento.
La composición del gas y la temperatura en el horno de pirólisis en las diversas secciones del tubo rotatorio se pueden regular de manera diferente, a saber, con una proporción definida de oxígeno y con una temperatura definida en la primera zona de pirólisis y con una proporción definida de oxígeno y con una temperatura definida en la segunda zona de pirólisis.
En este caso, el oxígeno se usa efectivamente en el procedimiento de pirólisis, por lo que se requiere un control exhaustivo de la temperatura interna y de la atmósfera para prevenir que se produzca la combustión.
Asimismo, en este procedimiento de pirólisis, la entrada del material, el calentamiento del mismo, el escape de los gases, la separación de las fibras y la descomposición de la matriz y el escape de dichas fibras se realizan en una misma cámara interna del horno, de manera continua, de tal manera que el producto a reciclar entra a través de un extremo de la cámara y los productos resultantes se escapan a través del otro extremo. Esta cámara, además, está en continua rotación.
Por lo tanto, dado que el material se somete a rotación en todo momento, desde el principio, cuando es un material compuesto, hasta el final, cuando está descompuesto en fibras y resinas, se genera una menor calidad del producto final.
Además, dado que todo el procedimiento se lleva a cabo de manera continua, el resultado obtenido, dado que todo el material se mantiene en la cámara durante todo el procedimiento y no existe una separación clara entre los materiales con mayor o menor grado de separación de sus elementos constituyentes, es el propio producto que se entremezcla en las zonas de transición de unas condiciones de atmósfera controlada a otras condiciones y dificulta una mayor eficacia del procedimiento.
Descripción de la invención
La instalación de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, estando dicho refuerzo contenido en una matriz junto con la que forma dicho material compuesto descrito en el presente documento, comprende un reactor horizontal dividido en una primera zona, una segunda zona y una tercera zona, que son estancas e independientes, dispuestas en línea y separadas entre sí por medio de respectivas compuertas de separación que permiten el paso del material compuesto a reciclar de una zona previa a la siguiente zona solo cuando ha terminado el procedimiento en dicha zona previa.
La primera zona comprende, además, una compuerta de admisión para la introducción del material compuesto, un mecanismo de rotación para rotar dicho material compuesto y unos primeros medios de salida de gas para los gases generados mediante la descomposición de la matriz. La segunda zona comprende unos inyectores de aire y unos segundos medios de salida de gas para los gases generados mediante la reacción del aire con los residuos de la matriz y la tercera zona comprende una compuerta de salida del material de refuerzo y unos medios de enfriamiento para enfriar el material de refuerzo.
La instalación, según la invención, se adapta de tal manera que resulta adecuada para calentar, en una primera fase que consiste en la pirólisis en el interior de la primera zona (1), el material compuesto a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C en una atmósfera controlada con ausencia de oxígeno. La instalación, según la invención, además, resulta adecuada para calentar, en una segunda fase que consiste en la gasificación del material que resulta de la primera fase dentro de la segunda zona, el material resultante a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C, en la que el aire introducido en esta segunda fase reacciona con los residuos de la matriz.
Según una realización preferente, la instalación de reciclado comprende un mecanismo de accionamiento para el paso del recipiente que aloja el material compuesto resultante de la primera zona a la segunda zona.
Según una realización preferente, la instalación comprende un mecanismo de accionamiento para el paso del recipiente que aloja el material resultante de la segunda zona a la tercera zona.
En una realización preferente, los medios de enfriamiento de la tercera zona están formados por un serpentín enfriado por medio del paso de agua.
Según otro aspecto, según una realización preferente, el reactor horizontal tiene una cubierta formada por aluminio, al menos sobre la superficie interna del mismo.
La presente memoria descriptiva desvela, a su vez, un procedimiento de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio por medio de la instalación definida anteriormente.
Este procedimiento comprende una serie de fases que se determinan a continuación.
Una primera fase consiste en la pirólisis, en la que el material compuesto entra en la primera zona, que es estanca e independiente del reactor horizontal, en la que este se calienta a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C en una atmósfera controlada con ausencia de oxígeno y con un movimiento continuo de rotación.
En esta primera fase, la matriz se descompone térmicamente sin combustionar. El material compuesto resultante de esta primera fase es una combinación del material de refuerzo y residuos de la matriz. Asimismo, debido a la descomposición de la matriz, se expulsan los gases.
A fin de realizar esta fase, se cierran las compuertas de la primera zona, es decir, la compuerta de admisión para la introducción del material compuesto y la compuerta de separación que separa la primera zona de la segunda zona, y se procesa el material por medio de pirólisis, antes de que este pase a la segunda fase.
La matriz polimérica del material compuesto puede estar formada por cualquier tipo de resina o incluso un polímero, estando incluidos en el término “resina” o “polímero” el poliéster, el éster de vinilo, el epoxi, el bisfenol o la melanina. El agente reforzante o refuerzo puede consistir en una fibra de vidrio y/o fibra de carbono.
Los materiales compuestos pueden contener otros componentes en pequeñas proporciones, para mejorar o potenciar cualquiera de sus características o para ayudar en el procedimiento de formación, tales como, por ejemplo, acelerantes, colorantes, fluidificantes, catalizadores, microesferas, espumas, agentes de desmoldeo, componentes metálicos o componentes anti UV.
Por lo tanto, los subproductos obtenidos de la pirólisis son líquidos condensables que resultan del craqueo térmico de la matriz, por lo que, dependiendo del producto entrante, se pueden obtener fenoles, compuestos alifáticos, compuestos aromáticos, etc. Los gases obtenidos en esta fase, en su mayor parte hidrocarburos, son no condensables.
Esta segunda fase consiste en la gasificación del material resultante de la primera fase, en la que, cuando termina el procedimiento realizado en la primera zona, este material resultante entra en la segunda zona, que es estanca e independiente del reactor horizontal, en la que la admisión de aire se realiza al mismo tiempo que el material resultante se calienta a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C, manteniendo el mismo en una posición fija.
Por lo tanto, se observa que el procedimiento de la segunda fase se inicia cuando ha terminado el procedimiento de la primera fase y el material resultante de la misma pasa a la segunda zona. En este caso, se cierran igualmente las compuertas de esta segunda zona, es decir, las respectivas compuertas de separación para separar la segunda zona de la primera zona y la tercera zona, y se inicia ya la segunda fase en aquellas condiciones.
El aire introducido en esta segunda fase se hace reaccionar con los residuos de la matriz, generando el escape de gases debido a dicha reacción, siendo el material resultante de esta segunda fase el material de refuerzo.
Por último, una tercera fase se inicia una vez que ha terminado el procedimiento realizado en la segunda zona y el material de refuerzo entra en dicha tercera zona, que es estanca e independiente del reactor horizontal. En esta tercera zona, se realiza el enfriamiento del material de refuerzo mediante unos medios de enfriamiento.
Durante el procedimiento llevado a cabo en esta tercera fase, las compuertas de la tercera zona, es decir, la compuerta de separación que separa la tercera zona de la segunda zona y la compuerta de salida del material de refuerzo, se mantienen cerradas.
Con la instalación de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio propuesta en el presente documento, se logra una mejora significativa sobre la técnica anterior.
Este es el resultado de las tres zonas de la instalación, que son estancas e independientes; el procedimiento de reciclado se lleva a cabo en tres fases consecutivas diferentes, en el que cada una de las mismas se inicia cuando termina la anterior. De este modo, se logra una separación eficaz del componente reciclable y la utilización de los gases.
Se obtiene, como producto, la fibra de vidrio o la fibra de carbono, dependiendo del material de partida, evitando la destrucción y la molienda del mismo.
La calidad del producto obtenido es mucho mayor, como resultado, por un lado, del hecho de que, en la fase de pirólisis, el material compuesto está en continua rotación con el fin de homogeneizar la temperatura de trabajo en todo el material a descomponer y, por otro lado, del hecho de que, en la segunda fase, el material se somete a un procedimiento para retirar los residuos que puedan permanecer como resultado de la primera fase, aumentando de ese modo la calidad del producto final.
Como resultado de la atmósfera controlada en ausencia de oxígeno de la primera zona de la instalación, resulta posible la pirólisis del material compuesto con temperaturas muy altas, sin llegar a combustionar de una manera sencilla.
Todo esto da como resultado una instalación sencilla y muy eficaz para el reciclado y un procedimiento sencillo y muy eficaz para el reciclado en dicha instalación.
Breve descripción de los dibujos
Con el fin de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, según una realización práctica preferente de la misma, se proporciona, como parte integrante de dicha descripción, una serie de dibujos en los que, con carácter ilustrativo y no limitante, se representa lo siguiente:
la Figura 1 muestra una vista esquemática de una sección longitudinal de la instalación de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, para una realización preferente de la invención.
La Figura 2 muestra una vista de la sección A-A' de la instalación de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, para una realización preferente de la invención.
Descripción detallada de una realización preferente de la invención
En vista de los dibujos, se puede observar la manera en la que, en una realización preferente de la invención, la instalación 4 de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, estando dicho refuerzo contenido en una matriz junto con la que forma dicho material compuesto propuesto en el presente documento, comprende un reactor horizontal 5 dividido en una primera zona 1, una segunda zona 2 y una tercera zona 3, que son estancas e independientes, dispuestas en línea y separadas entre sí por medio de las respectivas compuertas de separación 6 que permiten el paso del material compuesto a reciclar de una zona previa a la siguiente zona solo cuando ha terminado el procedimiento en dicha zona previa.
En esta realización preferente de la invención, se considera que el material compuesto está formado por una matriz polimérica, un poliéster, por ejemplo, y un refuerzo que consiste en fibra de carbono.
Como se muestra en la Figura 1, la primera zona 1 comprende una compuerta de admisión 7 para la introducción del material compuesto y unos primeros medios de salida de gas 8 para los gases generados mediante la descomposición de la matriz.
Como se puede observar en la Figura 2, esta primera zona 1 comprende, además, un mecanismo de rotación 9 para rotar el material compuesto para conseguir una temperatura homogénea en todo el material a descomponer.
Como se muestra en la Figura 1, la segunda zona 2 comprende unos inyectores de aire 10 y unos segundos medios de salida de gas 11 para los gases generados mediante la reacción del aire con los residuos de la matriz.
En esta realización preferente de la invención, el aire llega a los inyectores a través de una admisión de aire 17 con un regulador de caudal 18 para regular el flujo de aire. Los inyectores, en este caso, tienen unos difusores.
Asimismo, en dicha Figura 1, se puede observar que la tercera zona 3 comprende una compuerta de salida 12 para el material de refuerzo y unos medios de enfriamiento para enfriar el material de refuerzo, es decir, la fibra de carbono que formaba parte del material compuesto inicial.
En esta realización preferente de la invención, dichos medios de enfriamiento, como se muestra en la Figura 1, están formados por un serpentín 13 enfriado por medio del paso de agua que se introduce a través de una admisión de agua de enfriamiento 14 y, después de recorrer el serpentín 13 enfriando el material de refuerzo, sale a través de una salida de agua de enfriamiento 15.
En esta realización preferente de la invención, la instalación 4 de reciclado comprende un mecanismo de accionamiento (no representado en los dibujos) para el paso del material compuesto resultante de la primera zona 1 a la segunda zona 2 y, asimismo, otro mecanismo de accionamiento (no representado en los dibujos) para el paso del material resultante de la segunda zona 2 a la tercera zona 3.
El reactor horizontal 5 de esta realización preferente de la invención tiene una cubierta 16 fabricada de aluminio, al menos sobre la superficie interna del mismo.
La presente memoria descriptiva propone, además, un procedimiento de reciclado de los materiales compuestos formados, en este caso, mediante poliéster con refuerzo de fibra de carbono por medio de la instalación 4 definida anteriormente. Este procedimiento comprende una primera fase, una segunda fase y una tercera fase.
La primera fase se realiza en la primera zona 1 del reactor horizontal 5 de la instalación 4 de reciclado y, con el fin de que se inicie esta primera fase, el material compuesto entra en dicha primera zona 1 y se cierran las compuertas 6, 7 de la misma, de tal manera que sea una zona que sea estanca e independiente de la segunda zona 2 dispuesta de manera consecutiva a la misma.
En esta primera fase, se realiza la pirólisis del material compuesto, calentándolo a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C en una atmosfera controlada con ausencia de oxígeno y con un movimiento continuo de rotación para garantizar una homogeneidad de la temperatura en el material.
De este modo, la matriz formada mediante el poliéster se descompone térmicamente sin combustionar. El material compuesto resultante de esta primera fase es una combinación del material de refuerzo, en este caso, la fibra de carbono, y residuos de la matriz, que son líquidos condensables y gases no condensables generados mediante la descomposición de la matriz. Estos gases se expulsan al exterior por medio de los primeros medios de salida de gas 8.
Una vez que termina este procedimiento de pirólisis, se abre la compuerta de separación 6 entre la primera zona 1 y la segunda zona 2 y el material resultante pasa a dicha segunda zona 2, en la que la segunda fase del procedimiento se inicia una vez que se cierra de nuevo esta compuerta de separación 6, de tal manera que la segunda zona 2 es estanca e independiente de la primera zona 1 y la tercera zona 3, que están dispuestas antes y después de la misma.
Esta segunda fase consiste en la gasificación del material resultante de la primera fase por medio de una admisión de aire en la segunda zona 2 a través de unos inyectores de aire 10. La admisión de aire se realiza al mismo tiempo que se calienta el material compuesto resultante a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C. En esta segunda fase, el material se dispone sobre un soporte fijo 19, de tal manera que se mantiene en una posición fija y sin rotación.
El aire que se introduce reacciona con los residuos de la matriz, lo que genera el escape de gases debido a dicha reacción, siendo el material resultante de esta segunda fase el material de refuerzo, en este caso, la fibra de carbono.
A continuación, una vez que termina esta fase, se abre la compuerta de separación 6 entre la segunda zona 2 y la tercera zona 3 y el material de refuerzo obtenido pasa a dicha tercera zona 3. En este momento, dicha compuerta de separación 6 se cierra de nuevo. Dado que la compuerta de salida 12 también se mantiene cerrada, la tercera zona 3 es una zona que es estanca e independiente y, a partir de ese momento, se puede iniciar la tercera fase del procedimiento.
Dicha tercera fase consiste en el enfriamiento del material de refuerzo, es decir, la fibra de carbono obtenida, mediante los medios de enfriamiento. Una vez que se enfría, la fibra de carbono sale de la tercera zona 3 a través de la compuerta de salida 12 y termina el procedimiento.
La realización descrita constituye únicamente un ejemplo de la presente invención. Por lo tanto, los detalles, los términos y las expresiones específicas usadas en el presente documento no se deben considerar limitantes, sino más bien se deben entender únicamente como una base para las reivindicaciones y como una base representativa que proporciona una descripción comprensible y que proporciona información suficiente al experto en la materia con el fin de aplicar la presente invención.
Con la instalación y el procedimiento de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio propuestos en el presente documento, se logran mejoras significativas sobre la técnica anterior.
Por lo tanto, esta instalación, que permite que se realicen las tres fases de manera independiente, proporciona un material de refuerzo con una calidad mayor que cuando las fases se entremezclan, ya que estas se realizan en una misma cámara de manera continua. Al mismo tiempo, esta instalación permite que se usen de nuevo los gases que resultan de la descomposición de la matriz. Además, las fibras se obtienen con la misma naturaleza que estas tenían en un principio, es decir, no se cortan ni trituran, por lo que se pueden usar de nuevo en muchos usos.
La realización de las tres fases también contribuye a una mayor calidad del material obtenido, como resultado de la rotación del material realizada en la primera fase y la posición fija que mantiene en la segunda.
Todo esto da como resultado una instalación de reciclado y un procedimiento de reciclado que son muy eficaces, lo que da como resultado un material de refuerzo de alta calidad y unos gases que se pueden usar de nuevo y, todo esto, a un bajo coste y con una gran sencillez de la instalación.

Claims (6)

REIVINDICACIONES
1. Instalación (4) de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, en la que dicho refuerzo está contenido en una matriz con la que se forma dicho material compuesto, caracterizada porque comprende un reactor horizontal (5) dividido en una primera zona (1), una segunda zona (2) y una tercera zona (3), que son estancas e independientes, dispuestas en línea y separadas entre sí por medio de unas respectivas compuertas de separación (6) que permiten el paso del material compuesto a reciclar de una zona previa a la siguiente zona solo cuando ha terminado el procedimiento en dicha zona previa, en la que la primera zona (1) comprende, además, una compuerta de admisión (7) para la introducción del material compuesto, un mecanismo de rotación (9) para la rotación de dicho material compuesto y unos primeros medios de salida de gas (8) para los gases generados por la descomposición de la matriz, en la que la segunda zona (2) comprende unos inyectores de aire (10) y unos segundos medios de salida de gas (11) para los gases generados por la reacción del aire con los residuos de la matriz y en la que la tercera zona (3) comprende una compuerta de salida (12) para el material de refuerzo y unos medios de enfriamiento para el enfriamiento del material de refuerzo;
en la que la instalación está adaptada de tal manera que esta resulta adecuada para calentar, en una primera fase que consiste en la pirólisis en el interior de la primera zona (1), el material compuesto a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C en una atmósfera controlada con ausencia de oxígeno; y
resulta adecuada para calentar, en una segunda fase que consiste en la gasificación del material que resulta de la primera fase dentro de la segunda zona (2), el material resultante a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C, en la que el aire introducido en esta segunda fase reacciona con los residuos de la matriz.
2. Instalación (4) de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, según la reivindicación 1, caracterizada porque comprende un mecanismo de accionamiento para el paso del compuesto resultante de la primera zona (1) a la segunda zona (2).
3. Instalación (4) de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende un mecanismo de accionamiento para el paso del material resultante de la segunda zona (2) a la tercera zona (3).
4. Instalación (4) de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque los medios de enfriamiento de la tercera zona (3) están formados por un serpentín (13) enfriado por medio del paso de agua.
5. Instalación (4) de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el reactor horizontal (5) tiene una cubierta (16) fabricada de aluminio, al menos sobre la superficie interna del mismo.
6. Procedimiento de reciclado de materiales compuestos con refuerzo de fibra de carbono y/o fibra de vidrio por medio de la instalación (4) definida en las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque comprende
- una primera fase que consiste en la pirólisis, en la que el material compuesto entra en la primera zona (1), que es estanca e independiente del reactor horizontal (5), en la que se calienta a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C en una atmósfera controlada con ausencia de oxígeno y con un movimiento continuo de rotación; - en el que, en esta primera fase, la matriz se descompone térmicamente sin combustionar, generando un escape de gases debido a la descomposición de la misma, siendo el material compuesto resultante de esta primera fase una combinación del material de refuerzo y los residuos de la matriz;
- una segunda fase que consiste en la gasificación del material resultante de la primera fase, en la que, cuando termina el procedimiento realizado en la primera zona (1), el material resultante entra en la segunda zona (2), que es estanca e independiente del reactor horizontal (5), en la que se realiza la admisión de aire al mismo tiempo que se calienta el material compuesto resultante a una temperatura comprendida entre 500 y 700 °C, manteniendo al mismo en una posición fija;
- en el que el aire introducido en esta segunda fase reacciona con los residuos de la matriz, generando el escape de gases debido a dicha reacción, siendo el material resultante de esta segunda fase el material de refuerzo; y - una tercera fase que consiste en la entrada del material de refuerzo en la tercera zona (3), que es estanca e independiente del reactor horizontal (5), cuando termina el procedimiento realizado en la segunda zona (2), siendo en esta tercera zona (3) en la que se realiza el enfriamiento del material de refuerzo mediante medios de enfriamiento.
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